Планирование и организация технической эксплуатации подвижного состава АТП

Планирование и организация технической эксплуатации подвижного состава АТП

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему:

«ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АТП»

Содержание

Введение

. Определение производственной программы АТП по ТО и диагностированию

.1 Выбор и корректирование периодичности ТО

.2 Определение годового пробега автомобиля

.3 Определение годовой программы ТО и диагностики автомобилей

.4 Выбор и корректирование нормативных значений трудоемкости ТО и ТР

.5 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

. Определение потребности АТП в узлах и агрегатах

.1 Расчет потребности АТП узлах и агрегатах

.2 Расчет потребности в запасных частях

. Распределение трудоемкости ТО и ТР по месяцам года

. Расчет штатов АТП для ТО и ТР автомобилей

. Расчет количества постов ТО и ТР

. Определение потребности АТП в технологическом оборудовании

. Расчет площадей зон ТО и ТР

. Обоснование методов организации работ по ТО и ТР автомобилей

Заключение

Библиографический список

ПРИЛОЖЕНИЕ

трудоемкость производства диагностика автотранспортное предприятие

Задание

К курсовому проекту на тему: «Планирование и организация технической эксплуатации подвижного состава АТП»

Таблица 1 - Исходные данные

Марки автомобилей	Пробег, доли/км	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	lо	0,40	0,40	0,40	0,40	0,40	0,80	0,80	0,80	0,80	0,90	0,90	0,90
	lсс	150	150	150	150	150	130	130	130	130	130	130	130
МАЗ - 5549	lо	0,10	0,10	0,10	0,10	0,60	0,60	0,60	0,60	0,60	0,80	0,80	0,80
	lсс	180	180	180	180	150	150	150	150	150	140	140	140
ГАЗ - 53-12	lо	0,10	0,10	0,30	0,30	0,30	0,30	0,50	0,50	0,50	0,90	0,90	0,90
	lсс	170	170	160	160	160	160	160	160	160	130	130	130

Примечание: l_о - пробег от начала эксплуатации в долях от l_кр;_сс - среднесуточный пробег автомобилей, км.

Дополнительные исходные данные:

число дней работы АТП - Д_р = 365 дн.;

категория условий эксплуатации - III;

климатический район - умеренно-холодный;

коэффициент технической готовности автомобилей - α_т = 0,90.

Структура графической части:

Лист 1 - Годовая программа ТО, ТР и диагностирования (таблицы количества воздействий, трудоемкости воздействий и распределение трудоемкости по видам работ);

Лист 2 - Планировка поста ТО-1 с расстановкой оборудования.

Введение

Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП в период их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели производительности, и условий труда, уровня механизации, себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений [2].

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предполагает рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений, а также планированием и организацией технической эксплуатации подвижного состава.

На решение планирования и организации технической эксплуатации подвижного состава грузового автотранспортного предприятия и направлен данный курсовой проект.

1. Определение производственной программы АТП по ТО и диагностированию

1.1 Выбор и корректирование периодичности ТО

Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до капитального ремонта (КР) и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий автомобилей, умеренного климатического района.

Нормативный пробег до КР L_кр и периодичность ТО-1 и ТО-2 L_i определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации - k₁; модификацию подвижного состава - k₂; климатические условия - k₃, т.е [III].

 (1.1)

где  - пробег до капитального ремонта для I категории условий эксплуатации, км;

к₁ - коэффициент корректирования норматива пробега до капитального ремонта (КР), учитывающий категорию условий эксплуатации;

к₂ - коэффициент корректирования норматива пробега до КР в зависимости от модификации подвижного состава и организацию его работы;

к₃ - коэффициент корректирования норматива пробега в зависимости от климатических условий эксплуатации.

Результирующие коэффициенты корректирования пробега до КР (к=к₁×к₂×к₃) и периодичности ТО (к=к₁×к₃) должны быть не менее 0,5 [1].

Значения , к₁, к₂, к₃, для каждой марки автомобилей определяются по справочно-нормативным данным [III].

для ЗИЛ-131:  = 300000 км, к₁ = 0,8; к₂ = 1,00; к₃ = 0,9._кр = 300000·0,8·1,00·0,9 = 216000 км.

для МАЗ-5549:  = 320000 км, к₁ = 0,8; к₂ = 0,85; к₃ = 0,9._кр = 320000·0,8·0,85·0,9 = 195840 км.

для ГАЗ-53-12:  = 250000 км; к₁ = 0,8; к₂ = 1,00; к₃ = 0,9._кр = 250000·0,8·1,00·0,9 = 180000 км.

Пробег до ТО i-ого вида (L_i) рассчитывается по формуле [1]

 (1.2)

где - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Значения , , к₁, к₃ для каждой марки автомобилей определяются по справочно-нормативным данным [1].

Для ЗИЛ-131:  = 2500 км;

 = 12500 км;

 = 2500·0,8·0,9 = 1800 км;

 = 12500·0,8·0,9 = 9000 км.

Для МАЗ-5549:

 = 4000 км;

 = 16000 км;

 = 4000·0,8·0,9 = 2880 км;

 = 16000·0,8·0,9 = 11520 км.

Для ГАЗ-53-12:

 = 4000 км;

= 16000 км;

= 4000·0,8·0,9 = 2880 км;

= 16000·0,8·0,9 = 11520 км.

Производят уточнение полученных расчетом значений пробега до КР и периодичности ТО со среднесуточным пробегом автомобилей (автопоездов). Уточнение необходимо для удобства составления графика ТО и ремонта и заключается в подборе численных значений пробега до КР и периодичности ТО, кратных между собой, и среднесуточному пробегу. Полученные значения пробега и периодичности не должны отличаться от их расчетных значений более чем на ±10%.

Для уточнения принимают [1]

, (1.3)

где L_ЕО - периодичность ЕО автомобилей, км; l_cc - среднесуточный пробег, км. Определяют уточняющие коэффициенты по формулам [3]:

   (1.4)

Значения коэффициентов округляют до целых чисел.

Уточняющие коэффициенты для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равны:

Примем  Результаты расчета уточняющего коэффициента  приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Результаты расчета уточняющего коэффициента

Марки автомобилей	Уточняющий коэффициент ТО-1	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	121212121214141414141414
МАЗ - 5549	161616161919191919212121
ГАЗ - 53-12	171718181818181818222222

Результаты расчета уточняющего коэффициента  приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Результаты расчета уточняющего коэффициента

Марки автомобилей	Уточняющий коэффициент ТО-2	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	606060606069696969696969

МАЗ - 5549   64

82

ГАЗ - 53-12   686872

89

Результаты расчета уточняющего коэффициента  приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Результаты расчета уточняющего коэффициента

Марки автомобилей	Уточняющий коэффициент КР	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	144014401440144014401662166216621662166216621662
МАЗ - 5549	108810881088108813061306130613061306139913991399
ГАЗ - 53-12	105910591125112511251125112511251125138513851385

Вычисляют кратные среднесуточному пробегу значения пробега до КР и периодичности ТО по формулам [3]:

   (1.5)

Значения пробега до КР и периодичности ТО, кратные среднесуточному пробегу, для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равны

км;

км;

км.

Результаты расчета скорректированного пробега до ТО-1 автомобилей приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Скорректированный пробег до ТО-1

Марки автомобилей	Скоррек- тированный пробег до ТО-1, км	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	LТО-1	1800	1800	1800	1800	1800	1820	1820	1820	182 0	1820	1820	1820
МАЗ - 5549	LТО-1	2880	2880	2880	2880	2850	2850	2850	2850	2850	2940	2940	2940
ГАЗ - 53-12	LТО-1	2890	2890	2880	2880	2880	2880	2880	2880	2880	2860	2860	2860

Результаты расчета скорректированного пробега до ТО-2 автомобилей приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Скорректированный пробег до ТО-2

Марки автомобилей	Скоррек- тированный пробег до ТО-2, км	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	LТО-2	9000	9000	9000	9000	9000	8970	8970	8970	8970	8970	8970	8970
МАЗ - 5549	LТО-2	11520	11520	11520	11520	11550	11550	11550	11550	11480	11480	11480
ГАЗ - 53-12	LТО-2	11560	11560	11520	11520	11520	11520	11520	11520	11520	11570	11570	11570

Результаты расчета скорректированного пробега до КР автомобилей приведены в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Скорректированный пробег до КР

Марки автомобилей	Скорректированный пробег до КР, км	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	Lкр	216000	216000	216000	216000	216000	216060	216060	216060	216060	216060	216060	216060
МАЗ - 5549	Lкр	195840	195840	195840	195840	195900	195900	195900	195900	195900	195860	195860	195860
ГАЗ - 53-12	Lкр	180030	180030	180000	180000	180000	180000	180000	180000	180000	180050	180050	180050

Проверяют кратность периодичности ТО и пробега до КР между собой по формулам [3]:

   (1.6)

Расчетные значения g₁, g₂ и g₃ должны быть целочисленными.

1.2 Определение годового пробега автомобиля

Плановый годовой пробег автомобиля подсчитывают по формуле [3]

 (1.7)

где Д_р - число рабочих дней автомобиля в году, по заданию Д_р = 365 дней; a_Т - коэффициент технической готовности автомобиля, по заданию a_Т = 0,9.

Плановый годовой пробег для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равен км.

Результаты расчета годовых пробегов автомобилей приведены в таблице 1.7

Таблица 1.7 - Годовые пробеги автомобилей

Марки автомобилей	Годовой пробег, км	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	Lг	49275	49275	49275	49275	49275	42705	42705	42705	42705	42705	42705	42705
МАЗ - 5549	Lг	59130	59130	59130	59130	49275	49275	49275	49275	49275	45990	45990	45990
ГАЗ - 53-12	Lг	55845	55845	52560	52560	52560	52560	52560	52560	52560	42705	42705	42705

1.3 Определение годовой программы ТО и диагностики автомобилей

Определим число КР по каждому автомобилю в отдельности по формуле [3]

 (1.7)

где l_о - пробег автомобиля от начала эксплуатации или ее возобновления после КР до начала планируемого года, км;_пл.г - плановый годовой пробег автомобиля, км.

Число КР для первого автомобиля ЗИЛ-131 равно

.

Результаты расчета количества КР парка автомобилей за год приведены в таблице 1.8

Таблица 1.8 - Количество КР парка автомобилей за год

Марки автомобилей	Кол-во КР за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	Nкр	0,628	0,628	0,628	0,628	0,628	0,998	0,998	0,998	0,998	1,098	1,098	1,098	3
МАЗ - 5549	Nкр	0,402	0,402	0,402	0,402	0,852	0,852	0,852	0,852	0,852	1,035	1,035	1,035	3
ГАЗ - 53-12	Nкр	0,410	0,410	0,592	0,592	0,592	0,592	0,792	0,892	0,892	1,037	1,037	1,037	3

Число первых (ТО-1), вторых (ТО-2), сезонных (СО) и ежедневных (ЕО) технических обслуживаний определяют по формулам [1]:

 (1.8)

где N_сп - списочное число автомобилей данной марки, ед.;_пл.г - планируемый годовой пробег автомобиля, км;_ТР - периодичность текущего ремонта автомобилей данной марки, км.

 ед.;

ед.;

ед.; ед.

Примем N_ТО-1 = 22 ед.; N_ТО-2 = 5 ед.; N_СО = 2 ед.; N_ЕО = 329 ед.

Результаты расчета количества ТО-1 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.9

Таблица 1.9 - Количество ТО-1 парка автомобилей за год

Марки автомобилей	Кол-во ТО-1 за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	NТО-1	22	22	22	22	22	19	19	19	19	19	19	19	243
МАЗ - 5549	NТО-1	15	15	15	15	13	13	13	13	13	12	12	12	161
ГАЗ - 53-12	NТО-1	14	14	14	14	14	14	14	14	14	11	11	11	159

Результаты расчета количества ТО-2 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.10

Таблица 1.10 - Количество ТО-2 парка автомобилей за год

Марки автомобилей	Кол-во ТО-1 за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	NТО-2	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	60
МАЗ - 5549	NТО-2	5	5	5	5	4	4	4	4	4	4	4	4	52
ГАЗ - 53-12	NТО-2	5	5	4	4	4	4	4	4	4	3	3	3	47

Результаты расчета количества СО парка автомобилей за год приведены в таблице 1.11

Марки автомобилей	Кол-во СО за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	NЕОс	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	24
МАЗ - 5549	NЕОс	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	24
ГАЗ - 53-12	NЕОс	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	24

Результаты расчета количества ЕО парка автомобилей за год приведены в таблице 1.12

Таблица 1.12 - Количество ЕО парка автомобилей за год

Марки автомобилей	Кол-во ЕО за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	NЕОт	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	3948
МАЗ - 5549	NЕОт	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	3948
ГАЗ - 53-12	NЕОт	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	329	3948

Диагностика, как отдельный вид воздействий не планируется, а объем работ по диагностированию подвижного состава входит в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации. На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 предусматривается для автобусов при ТО-1. после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР принимают равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей, а также для выявления объемов работ по ТО-2. Д-2 проводится с периодичностью диагностируемых при ТР принимают равным 20% от годовой программы по ТО-2, т.е. количество Д-1 и Д-2 определяют по формулам [4]:

 (1.9)

Количество Д-1 и Д-2 для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равно:

Д_Т-1 = 1,1·22+5 = 29,2 ед.;

Д_Т-2 = 1,2·5 = 6,0 ед.

Примем Д_Т-1 = 29 ед.; Д_Т-2 = 6 ед.

Результаты расчета количества Д_Т-1 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.13

Таблица 1.13 - Количество Д_Т-1 парка автомобилей за год

Марки автомобилей	Кол-во ДТ-1 за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	ДТ-1	29	29	29	29	29	26	26	26	26	26	26	26	327
МАЗ - 5549	ДТ-1	22	22	22	22	18	18	18	18	18	17	17	17	229
ГАЗ - 53-12	ДТ-1	20	20	19	19	19	19	19	19	19	15	15	15	218

Результаты расчета количества Д_Т-2 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.14

Таблица 1.14 - Количество Д_Т-2 парка автомобилей за год

Марки автомобилей	Кол-во ДТ-2 за год, ед.	Наличие автомобилей												Итого
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	ДТ-2	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	72
МАЗ - 5549	ДТ-2	6	6	6	6	5	5	5	5	5	5	5	5	64
ГАЗ - 53-12	ДТ-2	6	6	5	5	5	5	5	5	5	4	4	4	59

Результаты расчета годовой производственной программы технических обслуживаний и ремонтов приводятся в таблице 1.15

Таблица 1.15 - Годовая производственная программа ТО и ремонта АТП

Марки автомобилей	Количество технических воздействий, ед.
	ЕО	ТО-1	ТО-2	СО	КР	ДТ-1	ДТ-2
ЗИЛ - 131	3948	243	60	24	7	327	72
МАЗ - 5549	3948	161	52	24	3	229	64
ГАЗ - 53-12	3948	159	47	24	3	218	59
Всего	11844	563	159	72	13	774	195

1.4 Выбор и корректирование нормативных значений трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем работ определяется в единицах затрат труда (человеко-часах) и включает работы по ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР и самообслуживанию АТП.

Расчет годовых объемов работ по ТО производится исходя из годовой программы воздействий указанных видов и их трудоемкости [1].

Годовой объем работ по ТР определяют исходя из планового годового пробега автомобиля и удельной трудоемкости текущего ремонта на 1000км пробега. Следовательно, для расчета годового объема работ необходимо предварительно определить трудоемкости отдельных видов ТО и удельную трудоемкость ТР [1].

Скорректированные нормативы трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО определяют по формулам [4]:

 (1.10)

где , , ,  - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО для I категории условий эксплуатации, чел.-ч;

к₂ - коэффициент корректирования нормативной трудоемкости технического обслуживания, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

к₅ - коэффициент корректирования нормативной трудоемкости технического обслуживания, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Удельную скорректированную трудоемкость текущего ремонта определяют следующим образом [4]

 (1.11)

где  - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта для I категории условий эксплуатации, чел.-ч/1000км пробега;

к₁ - коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от условий эксплуатации;

к₃ - коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от природно-климатических условий;

к₄ - коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

При отсутствии нормативно-справочных данных о трудоемкости сезонного технического обслуживания автомобилей конкретной марки, их следует принимать в долях трудоемкости ТО-2, т.е. [3]

 (1.12)

где a - коэффициент, принимаемый: a=0,5 - для очень холодного и очень жаркого климатических районов, a=0,3 - для холодного и жаркого сухого районов и a=0,2 - для всех прочих районов.

Нормативные трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, СО и ТР, а также коэффициенты к₁ - к₅ приведены в таблице 1.16.

Таблица 1.16 - Нормативные трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, СО и ТР, а также коэффициенты к₁ - к₃, к₅.

Марки автомобилей  ,

чел.-ч,

чел.-ч

чел.-ч

чел.-ч

чел.-ч/1000кмК1К2К3К5
ЗИЛ - 131	0,50	3,70	14,50	2,90	6,30	1,20	1,00	1,10	1,15
МАЗ - 5549	0,50	3,50	13,70	28,50	6,30	1,20	1,15	1,10	1,15
ГАЗ - 53-12	0,42	2,20	9,10	3,80	1,20	1,00	1,10	1,15

Значения коэффициента к₄ зависит от пробега с начала эксплуатации, поэтому подбирается для каждого автомобиля в отдельности. Значения коэффициента к₄ приведены в таблице 1.17.

Таблица 1.17 - Значения коэффициента к₄

Марки автомобилей	Коэффициент	Наличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	К4	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
МАЗ - 5549	К4	0,4	0,4	0,4	0,4	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2
ГАЗ - 53-12	К4	0,4	0,4	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	1,2	1,2	1,2

Трудоемкость диагностирования Д-1 и Д-2 включена в нормативы трудоемкости ТО и ТР, однако в случае, когда ее необходимо определить отдельно, используют следующие рекомендации.

Скорректированные нормативы трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, и СО для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равны:

Если диагностирование Д-1 выполняется на отдельных постах, то его трудоемкость составляет примерно 15% от скорректированной трудоемкости ТО-1, т.е. [3]

 (1.13)

В случае совмещения процесса диагностирования Д-1 с процессом ТО-1, трудоемкость работ по диагностированию составляет 10% от скорректированной трудоемкости ТО-1, т.е. [3]

 (1.14)

Трудоемкость работ по диагностированию Д-1 для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равна

Диагностирование Д-2 выполняется на отдельных постах. Его трудоемкость зависит от типа подвижного состава и составляет 10-20% от скорректированной трудоемкости ТО-2, т.е. [3]

 (1.15)

При этом принимают [3]:

 - для автобусов и грузовых автомобилей большой грузоподъемности;

 - для легковых автомобилей и грузовых малой и средней грузоподъемности.

При определении t_Д-2 для автопоездов трудоемкость t_ТО-2 принимается только для автомобиля-тягача.

Трудоемкость работ по диагностированию Д-2 для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равна

Результаты расчета скорректированных нормативов трудоемкости ТО и Д приведены в таблице 1.18

Таблица 1.18 - Скорректированные нормативы трудоемкости ТО и Д

Марки автомобилей	tЕО, Чел.-ч	tТО-1, Чел.-ч	tТО-2, Чел.-ч	tСО, Чел.-ч	tД-1, Чел.-ч	tД-2, Чел.-ч
ЗИЛ - 131	0,58	4,26	16,68	3,34	0,43	3,34
МАЗ - 5549	0,66	4,63	18,12	37,69	0,46	1,81
ГАЗ - 53-12	0,48	2,53	10,47	2,09	0,25	2,09

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равна

 = 6,30·1,20·1,00·1,10·0,7·1,15 = 6,69 чел.-ч/1000 км.

Результаты расчета скорректированных трудоемкостей ТР приведены в таблице 1.19.

Таблица 1.19 - Скорректированные удельные трудоемкости ТР

Марки автомобилей          ,

чел.-ч/1000

кмНаличие автомобилей
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ - 131	6,696,696,696,696,6911,4811,4811,4811,4811,4811,4811,48
МАЗ - 5549	4,404,404,404,4011,0011,0011,0011,0011,0013,2013,2013,20
ГАЗ - 53-12	2,312,314,044,044,044,044,044,044,046,926,926,92

1.5 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

Объем работ по ЕО_с, ЕО_т, То-1 и ТО-2 (Т_ЕОс, Т_ЕОт, Т_ТО-1, Т_ТО-2) по затратам труда в год определяют как произведение нормативного скорректированного значения трудоемкости на расчетное количество технических обслуживаний в год по формуле [3]

Т_ЕО,Тог=N_ЕО,ТОг·t_i, (1.16)

Общий годовой объем работ по диагностированию Д-1 и Д-2 приблизительно составит [3] Результаты вычислений годового объема работ по ТО, Д и ТР приведены в таблице 1.21

Таблица 1.21 - Годовой объем работ АТП по ТО, Д и ТР

Марки автомобилей	ТЕО, чел.-ч	ТТО-1, чел.-ч	ТТО-2, чел.-ч	ТСО, чел.-ч	ТТР, чел.-ч	ТД-1, чел.-ч	ТД-2, чел.-ч
ЗИЛ - 131	2289,84	1035,18	1000,80	80,16	5080,00	140,61	240,48
МАЗ - 5549	2605,68	745,43	942,24	904,56	5572,04	105,34	115,84
ГАЗ - 53-12	1895,04	402,27	492,09	50,16	2630,94	54,50	123,31
Всего по АТП	6790,56	2182,88	2435,13	1034,88	13282,98	300,45	479,63

Общая трудоемкость ТО, диагностики и ТР определим по формуле [3]

 (1.19)

где М - число марок (моделей) автомобилей в составе парка АТП, ед.

Общая трудоемкость ТО, диагностика и ТР равна

Т_о = 6790,56+2182,88+2435,13+1034,88+13282,98+300,45+479,63=

= 2656,51 чел.-ч.

Годовой объем вспомогательных работ определим по формуле [3]

 (1.20)

Годовой объем вспомогательных работ равен

 чел.-ч.

Общий годовой объем работ по ТО и ТР подвижного состава в АТП подсчитывают следующим образом [3]

 (1.21)

Общий годовой объем работ по ТО и ТР равен

 чел.-ч.

Рассчитанные по формулам (1.16), (1.17), (1.18) и (1.20) трудоемкости годовой производственной программы предприятия распределяют по видам работ и месту их выполнения. Распределение осуществляют в форме таблиц в процентном соотношении [3]

 (1.22)

где a - установленный процент распределения трудоемкости i-го вида воздействий; Т_гi - годовая трудоемкость воздействия i-го вида (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, Д-1, Д-2), чел.-ч. Распределение объема работ ЕО по видам представлено в таблице 1.22.

Таблица 1.22 - Распределение объема работ ЕО по видам

Виды работ	Доля работ,%			Трудоемкость, чел.-ч.			Всего по АТП, чел.-ч.
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
Уборочные (включая сушку-обтирку	35	27	35	801,44	703,53	663,26	2168,24
Моечные	65	73	65	1448,40	1902,15	1231,78	4622,32
Итого	100	100	100	2289,68	2605,68	1895,04	6790,56

Распределение объема работ ТО-1 совместно с Д-1 по видам представлено в таблице 1.23.

Таблица 1.23 - Распределение объема работ ТО-1 совместно с Д-1 по видам

Виды работ Д-1 совместно с ТО-1	Доля работ,%			Трудоемкость, чел.-ч.			Всего по АТП, чел.-ч.
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
1.Контрольно-диагностические	15	15	15	176,37	127,62	68,52	372,5
2.Крепежные	33	33	33	388,01	280,75	150,73	819,5
3.Регулировочные	8	8	8	94,06	68,06	36,54	198,67
4.Смазочные	20	20	20	235,16	170,15	91,35	496,67
5.Электромеханичекие и аккумуляторные	12	12	12	141,09	102,09	54,81	298,00
6.По системе питания	5	5	5	58,79	42,54	22,84	124,17
7.Шинные	7	7	7	82,31	59,55	31,97	173,83
Итого	100	100	100	1175,79	850,77	456,77	2483,33

Распределение объема работ Д-2 по видам представлено в таблице 1.24.

Таблица 1.24 - Распределение объема работ Д-2 по видам

Виды работ Д-2	Доля работ,%			Трудоемкость, чел.-ч.			Всего по АТП, чел.-ч.
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
1.Контрольно-диагностические	40	40	40	96,19	46,34	49,32	191,85
2.Крепежные	0	0	0	0,00	0,00	0,00	0,00
3.Регулировочные	0	0	0	0,00	0,00	0,00	0,00
4.Смазочные	0	0	0	0,00	0,00	0,00
5.Электромеханичекие и аккумуляторные	40	40	40	96,19	46,34	49,32	191,85
6.По системе питания	20	20	20	48,10			95,93
7.Шинные	0	0	0	0,00	0,00	0,00	0,00
Итого	100	100	100	240,48	115,84	123,31	479,63

Распределение объема работ ТО-2 по видам представлено в таблице 1.25.

Таблица 1.25 - Распределение объема работ ТО-2 по видам

Виды работ ТО-2	Доля работ,%			Трудоемкость, чел.-ч.			Всего по АТП, чел.-ч.
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
1.Контрольно-диагностические	6	6	6	60,05	56,53	29,53	146,11
2.Крепежные	44	44	44	440,35	414,59	216,52	1071,46
3.Регулировочные	9	9	9	90,07	84,80	44,29	219,16
4.Смазочные	16	16	16	160,13	150,76	78,73	389,62
5.Электромеханичекие и аккумуляторные	5	5	5	50,04	47,11	24,60	121,76
6.По системе питания	3	3	3	30,02	28,27	14,76	73,05
7.Шинные	17	17	17	170,14	160,18	83,66	413,97
Итого	100	100	100	1000,80	942,24	492,09	2435,13

Распределение объема работ СО по видам представлено в таблице 1.26.

Таблица 1.26 - Распределение объема работ СО по видам

Виды работ ТО-2	Доля работ,%			Трудоемкость, чел.-ч.			Всего по АТП, чел.-ч.
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
1.Контрольно-диагностические	6	6	6	4,81	54,27	3,01	62,09
2.Крепежные	44	44	44	35,27	398,01	22,07	455,35
3.Регулировочные	9	9	9	7,21	81,41	4,51	93,14
4.Смазочные	16	16	16	12,83	144,73	8,03	165,58
5.Электромеханичекие и аккумуляторные	5	5	5	4,01	45,23	2,51	51,74
6.По системе питания	3	3	3	2,40	27,14	1,50	31,05
7.Шинные	17	17	17	13,63	153,78	8,53	175,93
Итого	100	100	100	80,16	904,56	50,16	1034,88

Распределение объема работ ТР по видам представлено в таблице 1.27.

Таблица 1.27 - Распределение объема работ ТР по видам

Виды работ ТР	Доля работ,%			Трудоемкость, чел.-ч.			Всего по АТП, чел.-ч.
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
1	2	3	4	5	6	7	8
Текущий ремонт (постовые работы)
1.Диагностические	1,5	1,5	1,5	76,20	83,58	39,46	199,24
2.Регулировочные	1,5	1,5	1,5	76,20	83,58	39,46	199,24
3.Разборо-сборочные	35	35	35	1778,00	1950,21	920,83	4649,04
4.Сварочно-жестяницкие	2	2	2	101,60	111,44	52,62	265,66
5.Малярные	5	5	5	254,00	278,60	131,55	664,15
Итого	45	45	45	2286,00	2507,42	1183,92	5977,34
Текущий ремонт (участковые работы)
1.Агрегатные	19	19	19	965,20	1058,69	499,88	2523,77
2.Слесарно-механические	12	12	12	609,60	668,64	315,71	1593,96
3.Электротехнические	5	5	5	254,00	278,60	131,55	664,15
4.Аккумуляторные	1	1	1	50,80	55,72	26,31	132,83
5.Ремонт приборов системы питания	3	3	3	152,40	167,16	78,93	398,49
6.Шиномонтажные	1	1	1	50,80	55,72	26,31	132,83
7.Вулканизационные	1	1	1	50,80	55,72	26,31	132,83
8.Кузнечно-рессорные	3	3	3	152,40	167,16	78,93	398,49
9.Медницкие	2	2	2	101,60	111,44	52,62	265,66
10.Сварочные	1	1	1	50,80	55,72	26,31	132,83
11.Жестяницкие	1	1	1	50,80	55,72	26,31	132,83
12.Арматурные	1	1	1	50,80	55,72	26,31	132,83
13.Деревообделочные	3	3	152,40	167,16	78,93	398,49
14.Обойные	2	2	2	101,60	111,44	52,62	265,66
Итого	55	55	55	2794,00	3064,62	1447,02	7305,64
Всего	100	100	100	5080,00	5572,04	2630,94	13282,98

Распределение объема вспомогательных работ по видам представлено в таблице 1.28.

Таблица 1.28 - Распределение объема вспомогательных работ по видам

Виды работ	Распределение, %	Трудоемкость, чел.-ч.
1.Электротехнические	25	1656,7
2.Механичесике	10	662,7
3.Слесарные	16	1060,3
4.Кузнечные	2	132,5
5.Сварочные	4	265,1
6.Жестяницкие	4	265,1
7.Медницкие	1	66,3
8.Трубопроводные	22	1457,9
9.Ремонтно-строительные и деревообделочные	16	1060,3
Итого	100	6626,6

2. Определение потребности АТП в узлах и агрегатах

2.1 Расчет потребности АТП в узлах и агрегатах

Запас автошин определяется по формуле [7]

З_ш = А_и·· l_сс·Х_к·Д_з/L_п, (2.1)

где Х_к - число колес автомобиля без запасного, ед.;_п - средний пробег покрышки, км.

Принимаем, согласно [5]: L_п - 70000 км; для ЗИЛ-131 Х_к = 6 ед., l_сс = 138 км; для МАЗ-5549 Х_к = 6 ед., l_сс = 158 км; для ГАЗ-53-12 Х_к = 6 ед., l_сс = 154 км; дней запаса Д₃ = 10 дн.

Запас автошин равен:

З_{ш ЗИЛ-131} = 12·0,9·138·6·10/70000 = 1,281 ед.;

З_{ш МАЗ-5549} = 12·0,9·158·6·10/70000 = 1,461ед.;

З_{ш ГАЗ-53-12} = 12·0,9·154·6·10/70000 = 1,431 ед.

З_ш = 1+1+1=3 ед.

Запас агрегатов рассчитывается по формуле [7]

G_агр = А_и·К_агр·q_агр/100, (2.2)

где К_агр - число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам Положения [2], ед.;_агр - масса агрегата, кг.

Необходимые данные по числу агрегатов на 100 автомобилей одной марки и массе этих агрегатов представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Число агрегатов на 100 автомобилей и их масса

Запас двигателей для автомобиля ЗИЛ-131 равен_{двЗИЛ-131} = 12·4·600/100 = 288 кг.

Результаты расчета хранимого запаса агрегатов приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Хранимый запас агрегатов на АТП

Марки автомобилей	GДВ, кг	GКПП, кг	GП.М, кг	GС.М, кг	GЗ.М, кг	GК.В, кг	Gрад, кг	GагАТП, кг
ЗИЛ - 131	288	37	110	144	108	18	8
МАЗ - 5549	478	103	197	0	396	21	10
ГАЗ - 53-12	194	13	27	0	92	10	5
Всего	960	153	334	144	596	49	23	2259

2.2 Расчет потребности в запасных частях

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материала рассчитываются отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается по формуле [8]

G_i = (А_и·· l_сс/1000)·(а· G_а/100)·Д_з, (2.3)

где G_а - масса автомобиля, кг,

а - средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км пробега.

Принимаем: Д_з = 20 дней [1]; G_азил-131 =6700 кг; G_{аМАЗ-5549} =8400 кг; G_{аГАЗ-53-12} =3250 кг [5]; средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов принимаем согласно [6].

Хранимый запас запасных частей автомобиля ЗИЛ-131 равен_{з.Чзил-131} = 12·0,9·138·1,8·6700·20/1000000 =359 кг.

Результаты расчета хранимого запаса запасных частей, металлов, лакокрасочных изделий и химикатов и прочих материалов приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3 - Хранимый запас запасных частей, металлов, лакокрасочных изделий и химикатов и прочих материалов на АТП

Марки автомобилей	Gз.ч, кг	Gм.е, кг	Gлк, кг	Gпр, кг	Всего по АТП
ЗИЛ - 131	359	240	40	40
МАЗ - 5549	516	344	57	57
ГАЗ - 53-12	195	130	22	22
Всего	1070	714	119	119	2022

3. Распределение трудоемкости ТО и ТР по месяцам года

Большая часть автомобилей в зимний период времени не эксплуатируется. В Центральной европейской части России начало массовой эксплуатации автомобилей приходится на апрель. А окончание на октябрь (рисунок 3.1) [3].

Рисунок 3.1 - Интенсивность эксплуатации автомобилей в течение года

Согласно интенсивности эксплуатации автомобилей в течение года (рисунок 3.1) произведем распределение годового объема работ по ТО и ТР в % по месяцам года (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 - Распределение годового объема работ

Согласно рисунку 3.2 распределим трудоемкости ТО, Д и ТР по месяцам года. Результаты представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Распределение трудоемкости ТО, Д и ТР по месяцам года

Месяц	ЕО	ТО-1 совм.с Д-1	ТО-2	СО	Д-2	ТР	ТО и ТР
Январь	312,37	114,23	112,02	47,60	22,06	611,02	1219,30
Февраль	325,95	119,2	116,89	49,67	23,02	637,58	1272,31
Март	441,39	161,42	158,28	67,27	31,18	863,39	1722,92
Апрель	679,06	248,33	243,51	103,49	47,96	1328,30	2650,65
Май	780,91	285,58	280,04	119,01	55,16	1527,54	3048,25
Июнь	780,91	285,58	280,04	119,01	55,16	1527,54	3048,25
Июль	780,91	285,58	280,04	119,01	55,16	1527,54	3048,25
Август	780,91	285,58	280,04	119,01	55,16	1527,54	3048,25
Сентябрь	665,47	243,37	238,64	101,42	47,00	1301,73	2597,64
Октябрь	638,31	233,43	228,90	97,28	45,09	1248,6	2491,61
Ноябрь	353,11	129,13	126,63	53,81	24,94	690,7	1378,34
Декабрь	251,25	91,88	90,10	38,29	17,75	491,47	980,74
ИТОГО	6790,56	2483,33	2435,13	1034,88	479,63	13282,98	26506,51

4. Расчет штатов АТП для ТО и ТР автомобилей

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственных программ по ТО и ТР [1].

Технологически необходимое (Р_Т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам [5]:

Р_Т = Т_годi/Ф_т,

Р_ш = Т_годi/Ф_ш,

где Т_годi - годовой объем работ по зоне ТО и ТР или участку, чел.-ч;

Ф_т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_ш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч - для производств с нормальными условиями труда, 1840 ч - для производств с вредными условиями труда [1]. Годовой фонд времени штатного рабочего определят фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_ш меньше фонда технологического рабочего Ф_т за счет выходных, праздничных дней. Отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), принимаем: Ф_шм = 1610ч - для маляров; Ф_шост = 1820 ч - для всех остальных рабочих [1].

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле [4]

Ф_т = (Ф_{тн. у}·а+ Ф_{твр. у}·b)/(а+ b), (4.3)

где а,b - число работ с нормальными и вредными условиями труда, % (см. таблицу 1.27).

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР

Ф_т = (2070·(45-5)+1830·5)/45 = 2043 ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле [4]

Ф_ш= (Ф_шост·с+ Ф_шм· d)/(с+ d), (4.4)

где с, d - количество работ всех рабочих и маляров, % (см. таблицу 1.27).

Годовой фонд времени Ф_ш на постах ТР

Ф_ш=(1820·(45-5)+1610·5)/45 = 1797 ч.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР рассчитывается по формуле (4.3):

Ф_т = (2070·(55-(1+3+2+1))+1830·(1+3+2+1))/55 = 2039 ч.;

Ф_ш=1820 ч.;

Результаты расчета численности производственных рабочих приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Результаты расчета численности производственных рабочих

Виды работ	Трудоемкость Тri, чел.-ч	Фсп,ч	Рсп,чел.		Ф	Ряв, чел.
			Расчетное	Принятое		Расчетное	Принятое
Уборочные (включая сушку-обтирку)	2168,24	2070	1,05	1	1840	1,18	1
Моечные	4622,32	2070	2,23	2	1840	2,51	3
ТО-1 совместно с Д-1	2483,33	2070	1,20	1	1840	1,35	1
Д-2	479,63	2070	0,23	1	1840	0,26	2	2435,13	2070	1,18	1	1840	1,32	2
СО	1034,88	2070	0,50	1	1840	0,56	1
ТР (постовые работы)	5977,34	2043	2,93	3	1797	3,33	3
ТР(участковые работы)	7305,64	2039	3,58	4	1820	4,01	4
Итого	26506,51	-	12,90	13	-	14,52	15

Кроме производственных рабочих, непосредственно участвующих в ТО и ремонте автомобилей, на предприятии работают вспомогательные, инженерно-технические работники, служащие и младший обслуживающий персонал. Их число определяют по формулам [3]:

 (4.5)

где Р_В, Р_ИТР, Р_СП, Р_МОП - численность вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала, чел. Данные по составу и количеству работающих на АТП приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.1 - Состав и количество работающих на АТП

Группы работающих	Количество работающих, чел.
	расчетное	принятое
Производственные рабочие	14,52	15
Вспомогательные рабочие	2,90	3
Инженерно-технические работники	2,70	3
Младший обслуживающий персонал	0,72	1
Итого	20,84	22

5. Расчет количества постов ТО и ТР

Техническое обслуживание автомобилей проводят в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижно состава автомобильного транспорта [2].

Ежедневное техническое обслуживание выполняют на общих постах и линиях перед выездом автомобиля на линию, и после возвращения его.

В зависимости от сменной программы работ техническое обслуживание (диагностирование) выполняется линиях или тупиковых постах, а текущий ремонт - на универсальных и специализированных постах.

Техническое обслуживание и текущий ремонт проводится на поточных линиях при сменной программе не менее [4]:

для ТО-1 - 12…15;

для ТО-2 - 5…6 обслуживающий технологически совместимых автомобилей;

для ТР - 2…3.

При меньшей сменной программе ТО и ТР работы выполняют на постах.

Ежедневное обслуживание проводят на поточных линиях.

Поэтому для обоснованного выбора способа организации работ по каждому виду воздействий определяют сменную программу по формулам [3]:

 (5.1)

где Д_з - число дней работы зоны в году, по заданию, Д_з = 365 дн.;

с - число смен работы зоны ТО или ТР, с=1.

Количество ТО за смену равно:

Т.к. количество ТО за смену мало, поэтому количество поточных линий периодического действия для проведения работ по техническому обслуживанию и диагностированию не рассчитываем.

Рассчитываем числа поточных линий непрерывного действия для ЕО.

При выполнении на линии работ вручную, предусматривается механизация моечные работ, остальные выполняются вручную, то такт линии t_ЕО рассчитывается с учетом скорости перемещения автомобилей (2-3 м/мин.), обеспечивающий возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля [4]

 (5.2)

где n_к - скорость перемещения автомобиля м/мин.

Примем для МАЗ-5549 L_a = 7,25 м [5], а = 2 м [1], n_к = 2,5 м/мин.

Такт линии ЕО равен

 мин.

Ритм линии R_ЕО рассчитывается по формуле [4]

R_ЕО = (60·T_воз)_/(0,7·N_EOc), (5.3)

где T_воз - время возврата автомобилей с линии, ч,

принимаем согласно [2] T_возв = 1,4 ч.

Ритм линии ЕО равен R_ЕО = (60·1,4)_/(0,7·32,45) = 3,7 мин.

Число линий обслуживания  определяется по формуле [4]

 (5.4)

Число линий обслуживания равно ед.

Принимаем 1 линию ЕО поточного действия.

Число рабочих, занятых на постах и выполняющих ручные работы, определяют по формуле [4]

где t_ЕО - трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную, чел.-ч.

Число рабочих, занятых на постах и выполняющих ручные работы равно

чел.

Примем = 2 чел.

Число универсальных постов (рабочих мест) для выполнения ТО и ТР определяется соотношением годовой трудоемкости работ, выполняемых на данном посту (участке) и годовым фондом рабочего времени поста (участка) [4]

Х_i = (T_i·j)/(Ф·Р_п) = (T_i·j)/(Д_р.г·Т_см·с·Р_п·h_п), (5.6)

где  - годовая трудоемкость работ, чел.-ч;

j - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей, j = (1,0…1,8) [1];

Ф - годовой фонд рабочего времени поста, ч.;

Р_п - число рабочих на посту, чел.;

Д_р.г - число рабочих дней поста (участка) в году, дн.;

Т_см - продолжительность смены, ч;

с - число смен;

h_п - коэффициент использования рабочего времени поста, характеризующий уровень технологии и организации работ, h_п = (0,85…0,95) [1].

Для расчета количества постов ЕО принимаем [1]: Т_см = 8 ч.; с = 1; j = 1,8; Т_ЕО = 6790,56 чел.-ч; Р_п = 1 чел.; h_п = 0,9; Д_р.г = 365 дн.

Число постов ЕО равно

Х_ЕО = (6790,56·1,8)/(365·8·1·1·0,9) = 4,65 ед.

По результату расчета постов ЕО, примем: 5 постов для уборочно-моечных, заправочных и контрольно-диагностических работ на линии ЕО и 1 пост ожидания.

Для расчета количества постов ТО-1, ТО-2 и СО принмаем [1]: Т_см = 8 ч.; с = 1; j_ТО = 1,4; Т_{ТО-1и Д-1} = 2483,33 чел.-ч; Т_ТО-2 = 2435,13 чел.-ч; Т_СО = 1034,88 чел.-ч; Р_п = 2 чел.; Д_р.г = 365 дн.

Число постов ТО-1 совместно с Д-1 равно

Х_{ТО-1с Д-1} = (2483,33·1,4)/(365·8·1·2·0,9) = 0,66 ед.

Число постов ТО-2 равно

Х_ТО-1 = (2435,13·1,4)/(365·8·1·2·0,9) = 0,65 ед.

Число постов СО равно

Х_СО = (1034,88·1,4)/(365·8·1·2·0,9) = 0,39 ед.

При известном годовом объеме диагностических работ число диагностических постов рассчитывается по формуле [4]

X_дi = T_дi / Д_р· Т_см·c·h_д· Р_п , (5.7)

где T_дi - годовой объем диагностических работ, чел.-ч;

h_д- коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, принимаются h_д = 0,9 [1].

Примем: T_д-2 = 479,63 чел.-ч.; Д_р.г =365 дн.; Т_см = 8 ч.; с = 1; Р_п = 1 чел.

Число постов общей и углубленной диагностики равно_д-2 =479,63/(365·8·1·1·0,9) =0,18 ед.

Ввиду небольшого годового объема диагностических работ их целесообразно выполнять на других предприятиях, или же пост диагностики необходимо совместить с постом ТО. Но при втором варианте приобретение диагностического оборудования не будет иметь экономического эффекта из-за малого объема работ. Поэтому при совмещении поста ТО и диагностики, приобретение диагностического оборудования должно сводиться к недорогому универсальному варианту.

По результатам расчетов примем 2 поста для всех работ по ТО-1, Д-1 и Д-2, а также для работ по ТО-2 и СО.

Для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР, т.к. число воздействий по ТР неизвестно.

Расчет количества постов ТР производится по формуле [4]

Х_i = (T_ТР·j_ТР ·К_ТР)/(Д_раб·Т_см·с·Р_п·h_п), (5.8)

где T_ТР - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч;

j_ТР - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР;

К_ТР - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемую на постах ТР в наиболее загруженную смену;

h_п - коэффициент использования рабочего времени поста.

Примем согласно [1]: T_ТР = 5977,34 чел.-ч; Р_ср = 2 чел.; h_п = 0,9; Т_см = 8 ч.; с = 1; Д_р.г =365 дн.; К_ТР = 1,0.

Коэффициент j_ТР рассчитывается по формуле [4]

j_ТР = (j₁ ·а+j₂·b)/(а+ b), (5.9)

где j₁ - коэффициент, учитывающий регулировочные, разборочно-сборочные и окрасочные работы;

j₂- коэффициент, учитывающий сварочно-жестяницкие работы;

а и b - коэффициент, учитывающие долю соответствующих работ в общем объеме.

Принимаем согласно [1]: j₁ = 1,8; j₂ = 1,4; а = 41,5; b = 2.

Коэффициент j_ТР равен:

j_ТР = (1,8 ·41,5+1,4·2)/(41,5+ 2)= 1,78.

Количество постов ТР равно

Х_ТР = (5977,34·1,78·1,0)/( 365·8·1·2·0,9) = 2,02 ед.

Общее количество постов ТР принимается равным Х_ТР = 2 ед.

6. Определение потребности АТП в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское [4].

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования определим по формуле [4]

Q_об = Т_об/ (Ф_об·h_об) = Т_об/( Д_раб·Т_см·с·h_об·Р_об), (6.1)

где Т_об - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.-ч.;

Ф_об- годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_об- число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г- число рабочих дней в году, дн.;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

с - число рабочих смен;

h_об - коэффициент использования оборудования по времени, h_об = 0,75-0,90. Количество оборудования, которое используется периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электрического участков.

Количество подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-блок, тельферов и других средств механизации).

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется практически в течение всей рабочей смены. Определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами, справочниками и т.п. В Табеле дан примерный перечень оборудования для выполнения различных работ ТО и ТР и его количество в зависимости от типа и списочного числа автомобилей на АТП. Приведенные в Табеле номенклатура и количество технологического оборудования установлены для усредненных условий. Поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования для проектируемого АТП могут корректироваться расчетом с учетом специфики работы предприятия (принятых методов организации работ, числа постов, режима работ зон и участков и т.п.).

При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.

Площади производственных участков (цехов) рассчитывают по формуле [4]

F_ц = f_об ·к_п, (6.2)

где f_об - площадь участка (цеха), занимаемая оборудованием, м²;

к_п - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Значения к_п для производственных участков [3]:

слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системы питания к_п = 3,5-4,0;

агрегатный, шиномонтажный, ремонт оборудования к_п = 4,0-4,5;

сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный к_п = 4,5-5,0.

На технологических планировках должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.д.

Определение площадей расстановкой макетов оборудования на чертеже технологической планировки участков - наиболее точный способ, но трудоемкий. На листе 2 графической части произведена расстановка технологического оборудования. Расстановка оборудования должна осуществляться с учетом порядка технологических операций, производимых на участке с целью сокращения времени на перемещение рабочего по цеху, удобства работы, соблюдения техники безопасности.

Согласно рекомендациям [19-24] принимаем оборудование для АТП, приведенное в таблице А.1 приложения А.

7. Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО или ТР находится по формуле [4]

F_з = f_a·X_з·К_п, (7.1)

где f_a - максимальная площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;_з - число постов зоны, ед.;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов.

Площадь, занимаемая автомобилем в плане, рассчитывается по формуле [4]

f_a = l_a·b_a, (7.2)

где l_a - длина автомобиля, м;_a - ширина автомобиля, м.

Коэффициент К_п равен [1]:

при одностороннем расположении постов К_п = 6…7;

при двухстороннем расположении постов и поточном методе К_п = 4…5. Автомобили в парке имеют габаритные размеры [6], представленные в таблице 7.1. Площадь горизонтальной проекции автомобиля МАЗ-5549 определяется по формуле (7.2) и равна f_a = 7,25·2,50 = 18,13 м².

Площади других автомобилей рассчитываются аналогичным способом. Результаты расчета приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Габаритные размеры в парке и площадь их горизонтальных проекций.

Параметр	Подвижной состав
	ЗИЛ-131	МАЗ-5549	ГАЗ-53-12
Длина автомобиля, м	7,04	7,25	6,68
Ширина автомобиля, м	2,50	2,50	2,38
Площадь горизонтальной проекции,м2	17,60	18,13	15,90

Максимальную площадь горизонтальной проекции имеет автомобиль МАЗ-5549, равную f_a =18,13 м².

Площадь зоны ЕО определяется по формуле (7.1) и равна

= 18,13·(5+1) ·4 = 435,12 м².

Площадь зоны ТО определяется по формуле (7.1) и равна

 = 18,13·2·6 = 217,56 м².

Площадь зоны ТР определяется по формуле (7.1) и равна

 = 18,13·2·6 = 217,56 м².

Общая площадь производственной зоны равна

 = 435,12+217,56+217,56 = 870,24 м².

8. Обоснование методов организации работ по ТО и ТР автомобилей

Основным структурным элементом производственных подразделений (зон, цехов и участков) автотранспортных предприятий является рабочее место. Представляющее собой зону трудовой деятельности одного или нескольких рабочих.

Рабочее место - часть пространства, приспособленная к выполнению работником производственного задания по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Рабочие места включают в себя зону трудовой деятельности, основное и вспомогательное производственное и технологическое оборудование, технологическую оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитывается антропометрические данные, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и технической эстетики.

Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается один или несколько автомобилей. При работе на посту нескольких исполнителей данное рабочее место квалифицируется как коллективное. Выбираем организацию работ по ТО и ТР автомобилей на универсальных постах. Преимуществом технического обслуживания на универсальных постах является возможность выполнения на каждом посту различного объема работ, обслуживания автомобилей различных моделей, выполнения ТО и ТР различной продолжительности. Недостатки данной формы организации работ необходимо многократно дублировать технологическое оборудование, что ограничивает возможность оснащения предприятия высокопроизводительными средствами труда; повышаются затраты на ТО и ТР автомобилей и технологическое оборудование, требуется ремонтные рабочие более высокой квалификации и с совмещением профессий, ограничивается возможность специализации рабочих и специализации труда.

Наличие и сочетание универсальных постов ТО и ремонта определяют уровень специализации постовых технологических процессов в зависимости от возможностей производственно-технической базы.

В зависимости от способа постановки автомобилей посты бывают тупиковые и проездные, напольные, на осмотровых канавах, подъемниках и эстакадах. Выбираем способ установки автомобилей на тупиковых постах.

Объем работ текущего ремонта выполняется на разборочно-сборочных и кузовных постах, на последних проводятся сварочно-жестяницкие и окрасочные работы по кузову автомобиля.

Для производственно-цеховых работ ТР на предприятии существуют следующие производственные участки, отделения и цехи: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, топливной аппаратуры, аккумуляторный, сварочный, жестяницкий, медницкий, арматурный, обойный, малярный, шиномонтажный, вулканизационный или шиноремонтный, и другие.

Наибольшее применение при обслуживании и ремонте автомобилей получили следующие методы организации производства [4]: специализированных бригад, комплексных бригад и агрегатно-участковый.

Метод специализированных бригад предусматривает закрепление всех работ ТО и ТР автомобилей за определенными бригадами рабочих. Применение этой прогрессивной формы организации труда возможно при достаточно интенсивном поступлениями автомобилей, необходимом для обеспечения полной загрузки бригад, и при наличии специализированных с поточными линиями ТО-1, ТО-2 и зоной ТР, как правило, создают специализированные бригады, а в остальных случаях комплексные.

Метод комплексных бригад заключается в выполнении каждой бригадой всего комплекса работ по ТО-1, ТО-2 и ТР автомобилей. Бригады укомплектовывают рабочими различных специальностей, необходимых для выполнения закрепленных за бригадой работ. Преимуществом комплексных бригад является полная ответственность бригады за качество работ. Наличие в бригаде рабочих всех специальностей позволяет оперативно корректировать выполнение различных работ во времени. Бригадир может переводить рабочих, занятых на ТО, на ремонт автомобилей, и наоборот.

Метод комплексных бригад может быть реализован при том условии, что в бригаде должно быть два и более человек. Такое возможно в данном случае только при использовании совмещенных работников. Одна бригада должна состоять из четырех человек и выполнять все работы ТО и диагностике, три человека будет выполнять постовые работы по ТР.

Агрегатно-участковый метод состоит в том, что все работы по ТО и ремонту распределяют между специализированными производственными участками, специалист которых полностью ответственны за качество и результаты своей работы. Эти участки являются осиновыми звеньями производства. На каждом из производственных участков выполняются работы по всем видам ТО и ТР одного или нескольких агрегатов, узлов, систем, механизмов и приборов. При таком методе организации устанавливается строгая ответственность за качество выполненных работ.

Высокая специализация позволяет эффективно применять высокопроизводительное оборудование, механизировать и автоматизировать работы. Недостатком этого метода является трудность маневрирования автомобиля по специализированным постам, что ведет к излишним затратам времени и тем самым ограничивает его применение на практике [3].

В данном случае наиболее эффективными методами организации труда работников будут являться метод комплексных бригад при проведении технического обслуживания и агрегатно-участковый метод при проведении работ по текущему ремонту на производственных участках (4 человека). Для выполнения большего объема постовых работ возможно участие одного работника с производственных участков предприятия.

Заключение

В результате проведенной работы для данного парка автомобилей рассчитали и спроектировали зоны ежедневного обслуживания, технического обслуживания, текущего ремонта, с детальной разработкой поста ТО-1 (определение занимаемой площади, подбор и расстановка технологического оборудования, определения количества рабочих). Общий годовой объем работ составил 33133,11 чел.-ч. Расчетами получено: в зоне ЕО 1 поточная линия непрерывного действия с 5 постами и 1 постом ожидания, в зоне ТО два поста (ТО-1 с Д-1 и Д-2, ТО-2 и СО), в зоне ТР два поста. Рассчитана программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту, распределена трудоемкость по видам работ, также рассчитано количество штатных (13 человек) и технологически необходимых (15 человек) рабочих. Ознакомились с методикой расчета потребности АТП в агрегатах, узлах и запасных частях. Дано обоснование метода организации работ по ТО и ТР автомобилей. Провели распределение трудоемкости ТО и ТР по месяцам года.

Библиографический список

1. ОНТП Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта: М.: Росавтотранс/ Гипроавтотранс, 2008. - 184с.

. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минтранс РСФСР. - М.: Транспорт, 2006. - 73с.

. Планирование и организация технической эксплуатации АТП: Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Техническая эксплуатация автомобилей»/ Иван.гос.архит.-строит.унив.; Сост.: В.А. Масленников, Е.Л. Орешков. - Иваново, 2007. - 34 с.

. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебник для вузов, 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Транспорт, 2006. - 271 с.

. Напольский Г.М., Пугин А.В. Основные положения и нормативы технологического проектирования автотранспортных предприятий. Уч.пособие. - М.: МАДИ, 2002. - 89 с.

. Краткий автомобильный справочник. - 10-е издание, перер. и доп. - М.: Транспорт, 2005. - 220 с.

. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Учебник для техникумов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 2010. - 171 с.

. Кравченко И.Н., Гатаууллин Р.М., Гладков В.Ю. и др. Основы проектирования эксплуатационных баз: Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для вузов. - М.: Изд-во ВТУпри Федеральном агентстве специального строительства, 2008. - 182с.

. Напольский Г.М. Технологический расчет и планировка АТП: уч.пособие к курсовому проектированию. - М.: МАДИ (ГТУ), 2008. - 42 с.

. Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей (Альбом чертежей). - М.: Транспорт, 2008.- 192 с.

Приложение А

Таблица А.1 - Технологическое оборудование и оргоснастка необходимая для организации системы ТО и ТР на грузовом автотранспортном предприятии

Наименование оборудования										Площадь, м2
	Краткая характеристика оборудования					Кол-во	Размеры, м*м			единицы			общая
1	2					3	4			5			6
ТО, ТР и смазочные
1.Нагнетатель смазочный, мод.С-321 м	Тип пневматический. Давление номинальное 25 Мпа, максимальное 35Мпа; емкость бака 40л; мощность электродвигателя 0,55 кВт; масса 20 кг					1	087*0,16			0,14			0,14
2.Установка заправочная передвижная для масел мод.С-233	Подача при 40 двойных ходах в минуту 3 л; объем бака 0,035 м3; масса 20 кг					1	0,54*0,37			0,20			0,20
3.Установка передвижная для сбора отработавших масел мод.С-508	Объем бака 0,063 м3; длина сливного шланга 600 мм; масса 34кг					1	0,73*0,55			0,40			0,40
4.Компрессор передвижной мод.К-2	Производительность 0,63 м/мин; давление сжатого воздуха 1 Мпа; объем ресивера 0,15 м3; мощность электродвигателя 5,5кВт; масса 270 кг					1	1,30*0,62			0,81			0,81
5.Стенд для регулировки и сборки сцепления мод.Р-748	Тип настольный, масса 57 кг					1	0,63*0,57			0,36			0,36
6.Шкаф для инструмента и материала	Металлический разборный, масса 20кг					1	0,88*0,50			0,44			0,44
7.Слесарный верстак	Масса 95 кг					2	1,42*0,60			0,85			0,85
1	2			3				4		5				6
Кузовные, арматурные, обойные
1.Шлифовальный станок	Тип настольный, электромеханический, мощность 3,7 кВт; масса 40 кг			1				0,31*0,07		0,02				0,02
2.Стол газоэлектросварщика	Металлический разборный, масса 40кг			1				1,30*0,80		1,04				1,04
3.Сварочный трансформатор	Мощность 20кВт; напряжение тока 380 В; максимальный ток сварки 200 А; постоянный ток 100А			1				1,05*0,40		0,42				0,42
4.Противопожарный щит	Металлический передвижной, масса 28кг			1				-		-				-
5.Камера для сушки грузовых автомобилей 8042	Температура сушки 80-110С. Общая мощность нагревателей 115кВт			1				12,00*4,00		48,00				48,00
6.Краскораспылитель для распыления лакокрасочных материалов сжатым воздухом С-512А	Производительность до 50м3/ч. Расход воздуха 2,5 м3/ч			1				0,19*0,15		0,03				0,03
7.Ванна моечная ОМ-1316А	Передвижная, вместимость ванны 0,06 м3			1				1,25*0,62		0,78
Регулирование по установке углов управляемых колес, ремонт и регулировка тормозов, диагностические
1.Диагностический стенд К-455	Передвижной. Масса 40 кг			1				0,72*0,55		0,40				0,40
2.Передвижной домкрат П-310	Тип гидравлический, грузоподъемность 2,5 т; Масса 75 кг			1				0,20*0,20		0,04				0,04
3.Компрессометр мод.179	Переносной. Ручной, измерительный. Предел измерения 10 Па, цена деления шкалы 0,5 Па			1				-		-				-
4.Газоанализатор "Автотест СО-СН-Д"	Переносной. Ручной, измерительный.			1				-		-				-
1	2			3				4		5				6
Ремонт узлов, систем и агрегатов
1.Электровулканизатор мод.6140		Электрический, напряжение 220В, масса 14,5 кг		1				0,45*0,45		0,18				0,18
2.Стенд для демонтажа шин, мод.Ш-516		Источник питания 380В, масса 260 кг		1				1,00*0,52		0,52				0,52
3.Вилка нагрузочная ЛЭ-2		Емкости проверяемых батарей: 40-135 А*ч		1				-		-				-
4.Установка для ускоренного заряда аккумуляторных батарей и пуска двигателей Э-410		Передвижная. Питание 220 В. Зарядный ток до 50 А, 12 В. Ток при пуске 220 А		1				0,71*0,54		0,38				0,38
5.Прибор для проверки карбюраторного и топливных насосов НИИАТ-577Б		Настольный с подводом воздуха от ручного насоса, масса 20 кг		1				0,37*0,32		-				-
6.Пост для технического обслуживания системы питания дизельных двигателей ППД-3		Передвижной. В состав поста входят 4 наименования специализированных приборов и инструмента. Масса 80 кг		1				0,95*0,50		0,48				0,48
Слесарно-механические
1.Стеллаж для деталей		Собственного изготовления		1				1,40*0,45		0,63				0,63
2.Реечный ручной пресс		Стационарный		1				0,80*0,60		0,48				0,48
3.Настольный сверлильный станок НС-12А		Стационарный		1				0,80*0,60		0,48				0,48
4.Заточный станок 3А64		Стационарный		1				0,80*0,60		0,48				0,48
Уборочно-моечные
1.Установка для мойки автомобилей КЕРХЕР			Ручная с подогревом воды. Мощность электродвигателя 2 кВт		1			-			-	-
2.Пылесос			Переносной, ручной, электрический.		1			-			-	-
1			2		3				4		5	6
Инструмент
1.Комплект гаечных ключей, двусторонних, мод.Н-153			9 ключей размером от 7 до 30 мм, масса 17 кг		1				-		-	-
2.Комплект ключей с приводными часами, мод.2336 м-1			9 торцевых головок от 10 до 27 мм, ключ трещоточного типа, шарнирная рукоятка, удлинитель, вороток и шарнир, масса 4,3 кг		1				-		-	-
3.Комплект ключей кольцевых, мод.Н-153			9 ключей размером от 7 до 30 мм, масса 1,5 кг		1				-		-	-
4.Комплект инструмента механика, мод.Н132			7 гаечных ключей, 11 сменных торцевых головок, шпильковерт, шарнир и др.инструмент, масса 59 кг		1				-		-	-
5.Набор оборудования и инструмента для ручной правки кузова мод.Н-151-1			14 наименований, рихтовальные молотки. Оправки, масса 18 кг		1				-		-	-
6.Ключ моментный. Мод.Н332			Диапазон измерения 25-140Н*м, масса 0,82 кг		1				-		-	-
7.Дрель электрическая			Частота вращения 800 об/мин, мощность 0,18 кВт, масса 2 кг		1				-		-	-
8.Набор инструментов для обработки местных повреждений шин, мод.Ш-308			Набор состоит из вспомогательного инструмента. Всего 39 наименований, масса 12,5 кг		1				-		-	-
9.Комплект инструментов для ремонта и ТО электрооборудования			Переносной		1				-		-	-
10.Комплект инструментов регулировщика-карбюраторщика мод.2445					1				-		-	-
ИТОГО			-		-				-		-	58,42