Совершенствование организации ремонтно-механического цеха
1.
Основные аспекты планирования и анализа производства в ремонтно-механических
цехах
1.1 Общая
характеристика ремонтно-механических цехов и содержание выполняемых ими работ
Цехом называется организационно и технологически обособленное
звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса,
либо изготовляющее какой-либо вид продукции завода. В соответствии с
назначением производственных процессов, выполняемых цехами, различают основные,
вспомогательные и обслуживающие хозяйства.
К основным относятся те цехи, в которых выполняются основные
производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и
производственных услуг, составляющих программу завода. К вспомогательным
относят инструментальные, модельные, ремонтно-механические и др.; к
обслуживающим хозяйствам складское, транспортное хозяйство и др.
Таким образом, ремонтно-механический цех является
вспомогательным цехом основной задачей которого, является поддержание всего
оборудования в рабочем состоянии, своевременный его ремонт и модернизацию. В
цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъёмно-транспортного
и другого оборудования, которым располагает завод.
В деятельности ремонтного цеха техническое обслуживание (ТО)
оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, на который нельзя
смотреть как на самоцель, на втором.
Формы организации ремонтных работ
Большое значение для действующего производства имеет форма
организации ремонтных работ. Все виды ремонтов за исключением капитального
выполняются на месте установки ремонтируемого оборудования. Для капитального
ремонта станки массой до 2,5 т перевозятся в ремонтно-механический цех, более
тяжелые ремонтируются на месте. Для сокращения простоя оборудования в среднем и
капитальном ремонтах применяют узловой метод ремонта, при котором узлы с
оборудования снимают и устанавливают на него ранее отремонтированные с другого
аналогичного оборудования. Весь объем ремонтных работ распределяется между
ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов. В
зависимости от типа производства, размера завода и характера оборудования
применяется централизованная, децентрализованная и смешанная формы организации
ремонтных работ.
При централизованной форме организации ремонтных работ все
работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются только в
ремонтно-механическом цехе. Ремонтные базы цехов выполняют лишь работы,
связанные с проведением осмотров и межремонтного обслуживания. Такая форма
организации применяется, на заводах с небольшими цехами в основном
мелкосерийного производства (в частности на ФГУП «Калугаприбор»). При
децентрализованной форме организации ремонтных работ почти все работы по
ремонту и модернизации оборудования выполняются ремонтными базами
производственных цехов. В ремонтно-механическом цехе изготовляют запасные части
и производят капитальный ремонт наиболее сложных узлов и агрегатов. Данная
форма организации применяется на заводах с крупными цехами в основном в
массовом и крупносерийном типах производств.
При смешанной форме организации ремонтных работ в
ремонтно-механическом цехе производят капитальный ремонт, а остальные виды
ремонта выполняются цеховыми ремонтными базами. Подобная форма организации
ремонта применяется, на заводах серийного производства и в тяжелом машиностроении.
[24]
Содержание работ, выполняемых в ремонтно-механическом цехе
Виды технического обслуживание и ремонта подразделяются на
следующие:
техническое обслуживание и ремонт (ТОР), выполняемые
ремонтным персоналом службы главного механика;
техническое обслуживание, выполняемое производственным
персоналом.
Виды ТО: регламентированное (РТО), ежедневное (ТОед),
периодическое.
РТО включает:
ТО1 - техническое обслуживание первого вида;
ТО2 - техническое обслуживание второго вида;
ТО3 - техническое обслуживание третьего вида.
При ТО1 должны быть проведены работы ТОесм
(ежемесячное техническое обслуживание) и дополнительно - контроль за
выполнением правил технической эксплуатации, проверка устройств техники
безопасности, правильности функционирования систем смазки и механизмов,
неисправность которых может вызвать крупные поломки или преждевременный износ
оборудования.
ТО2 предусматривает выполнение работ ТО1,
а также проверку и регулировку ременных и цепных передач, органов управления,
тяг, ходовых винтов и маточных гаек, крепежных деталей и т.д. с частичным
снятием кожухов и крышек, проверку состояния рабочих поверхностей, плавность
перемещения механизмов.
ТО3 предусматривает выполнение работ TO2,
а также более трудоемких работ с частичной или полной разборкой отдельных
сборочных единиц и применением контрольно - измерительных инструментов и
приборов, замену смазки и изношенных деталей (сборочных единиц), регулировку
узлов и механизмов.
Ежедневное техническое обслуживание (ТОед)
проводиться ремонтно- механическим цехом по заявкам производственного
персонала, сменных слесарей и электриков с целью устранения неисправностей и
причин, порождающих отказы.
Периодическое техническое обслуживание подразделяется на
следующие операции:
1) проверка на точность как самостоятельная операция;
2) консервация (расконсервация).
Виды ремонта
Ремонт может быть плановым (ПР) и неплановым (НР).
Плановый ремонт (ПР) - ремонт, постановка на который
осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической
документации (технических условий на изготовление оборудования, требованиями
отрасли). По составу и объему работ предусматривается три вида плановых
ремонтов:
· капитальный (КР);
· средний (СР);
· текущий (ТР).
Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для
восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению
ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая
базовые. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования,
мойка, дефектация, замена или восстановление всех деталей и узлов, сборка
оборудования, его комплексное регулирование проверка, испытание на холостом
ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.
Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления
исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или
восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем
технического состояния составных частей, выполняемый в объеме, установленном в
нормативно-технической документации.
При среднем ремонте производится полная (до 65%) разборка
сборочных единиц оборудования и частичная остальных, дефектация деталей и
узлов, капитальный ремонт отдельных узлов, замена или восстановление
ответственных изношенных деталей, в том числе базовых, сборка оборудования, его
комплексное регулирование, проверка, испытание на холостом ходу и под
нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.
Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или
восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или)
восстановлении отдельных его частей. При текущем ремонте производится частичная
разборка оборудования, полная разборка некоторых узлов, дефектация, замена или
восстановление быстро изнашивающихся деталей и узлов и необходимые для этого
сборочные и регулировочные работы.
Неплановый ремонт (НР) - ремонт, постановка изделий на
который осуществляется без предварительного назначения.
Аварийный ремонт (АВ), связанный с внезапной остановкой
оборудования, вызванной дефектами конструкции или изготовления, дефектами
ремонта нарушением правил технической эксплуатации и требований техники
безопасности, также является неплановым.
1.2 Сущность
и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования
Сущность планово-предупредительной системы
Основные работы по ремонту оборудования на заводе
«Калугаприбор» производятся по планово-предупредительной системе, основные
положения которой принимаются из «Единой системы планово-предупредительных
ремонтов и рациональной эксплуатации технологического оборудования
машиностроительных предприятий».
При этой системе ремонт станков выполняется в заранее
установленные сроки, после проработки станком определенного количества часов,
не ожидая какой-либо поломки. Конечно, такая система не исключает и
необходимость ремонта, носящего случайный характер, например, неожиданная
поломка станка из-за неправильного пользования им или недостатков, допущенных
при изготовлении.
Ежедневное техническое обслуживание проводят во время
перерывов в работе оборудования или в нерабочие смены.
Периодическое техническое обслуживание выполняется через
установленные в технической документации интервалы времени.
Регламентированное техническое обслуживание выполняется с
периодичностью и в объёмах, установленных отраслевой системой или руководством
по эксплуатации на данное оборудование.
Все виды работ по плановому (регламентированному) ТО и
ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся
циклы.
Ремонтный цикл
Ремонтный цикл (Цр) - это наименьшие повторяющиеся
интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняется: в
определенной последовательности в соответствии с требованиями Системы все
установленные виды ремонта. Наработка оборудования определяется количеством
часов оперативного времени его работы. Ремонтный цикл завершается капитальным
ремонтом и характеризуется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла (Сц.р.) - это перечень
и последовательность выполнения плановых ремонтов в период 1 между капитальными
ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным
ремонтом.
Структура ремонтного цикла оговаривается стандартами
предприятия для каждой группы станков. Например, структура ремонтного цикла для
металлорежущих станков нормальной точности весом до 10 тонн, состоящего из
четырех текущих, одного среднего и капитального ремонтов, выглядит следующим
образом:
КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 -
ТР4 - КР (1.1)
Продолжительность ремонтного цикла (Тц.р.) - это
количество часов оперативного времени работы оборудования на протяжении
которого, выполняются все запланированные ремонтные работы, входящие в состав
цикла. В продолжительность ремонтного цикла не входят простои оборудования,
связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и ТО, а также по другим
организационно-техническим причинам. Продолжительность ремонтного цикла
изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми
начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность
цикла в отработанных часах.
Межремонтный период (Тмр) - это период
оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно
выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна
продолжительности ремонтного цикла, деленной на количество плановых ремонтов в
цикле, включая капитальный ремонт.
Продолжительность ремонтного цикла и межремонтный период
определены для каждого станка по заводу и сведены в таблицы как нормативные.
Цикл технического обслуживания
Цикл технического обслуживания (Цт.о.) - это наименьшие
повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых
выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями
данной Системы все установленные виды планового регламентированного
технического обслуживания.
Наработка оборудования определяется количеством часов
оперативного времени его работы. Цикл технического обслуживания характеризуется
структурой и продолжительностью ТО1, ТО2, ТО3
образуют цикл технического обслуживания (Цто). В зависимости от
продолжительности межремонтного периода между плановыми ремонтами может быть
проведено 1-8 циклов ТО.
Структура цикла технического обслуживания (Сц.то.)
- это перечень видов РТО, входящих в состав цикла. Виды ТО, выполняемые
неремонтным персоналом (станочниками, уборщицами), а такие операции
периодического технического обслуживания (Пр,К) в структуру Сц.то.
не включают. В отраслевой системе условно принята следующая структура цикла
технического обслуживания:
ПР -ТО1 - ТО1 - ТО1 - ТО2
-
-ТО1 - ТО1 - ТО1 - ТО2
- Cц.то (1.2)
-ТО1 - ТО1 - ТО1 - ТО3
-
ТО1 - ТО1 - ТО1 - ТО2
-...,
т.е. цикл технического обслуживания
С ц.то. = 9ТО1 + 2ТО2+ Т03.
(1.3)
Продолжительность цикла технического обслуживания (Т ц.т.о.)
в отработанных часах оперативного времени работы оборудования определяется по
формуле
, (1.4)
где Тмр - продолжительность межремонтного периода,
ч.
Т ц.р. - продолжительность ремонтного цикла, ч;
nc - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;Т
- количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;о - количество
циклов регламентированного технического обслуживания в межремонтном периоде.
Межоперационный период обслуживания (Тто) - это
период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно
выполненными одноименными видами РТО
Межоперационные периоды технического обслуживания для
проведения ТО1,ТО2 определяют по формулам:
; (1.5)
, (1.6)
где Т ц.то - продолжительность цикла технического
обслуживания, ч.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и
количество циклов РТО в межремонтном периоде для металлорежущего и литейного
оборудования, эксплуатируемого в условиях, отличных от условий, указанных в
таблицах, рассчитывают как произведение их значений, приведенных в таблицах, на
поправочные коэффициенты.
(1.7)
где Тц.р. - расчетная продолжительность ремонтного
цикла, ч.;
Тц.р. - табличное значение продолжительности
ремонтного цикла, ч.;
Ко.м. - коэффициент обрабатываемого материала;
Кт.с. - коэффициент класса точности станка
(оборудование классов точности П, В, А, С);
Кк.с. - коэффициент категории станка (по массе);
Кв - коэффициент возраста.
Числовые значения коэффициентов Кс.м., Кк.с.,
Кв, Кт.с. приведены в таблицах.
Межремонтный период Тмр рассчитывают по формуле:
, (1.8)
где 
- количество средних ремонтов в ремонтном
цикле;
- количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.
Затем корректируют количество циклов РТО в межремонтном периоде по
формуле:
, (1.9)
округляют до ближайшего целого числа.
1.3 Техническая
подготовка системы планово-предупредительных ремонтов
Техническая и материальная подготовка системы
планово-предупредительных ремонтов состоит из конструкторской и технологической
подготовки. Конструкторская подготовка включает составления альбомов чертежей
деталей, определение номенклатуры и нормализации (унификации) сменных деталей и
сборочных единиц. [33]
Альбомы чертежей деталей оборудования используются при
планировании, разработке технологии и изготовлении сменных и запасных деталей,
установлении ремонтных размеров, нормализации и унификации сменных деталей и
заготовок для них, внедрении заменителей дефицитных материалов и модернизации
оборудования.
Составляется альбом чертежей на каждый типоразмер оборудования,
который содержит паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую,
пневматическую, электрическую и смазки), чертежи общего вида сборочных единиц,
сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней, нормалей, покупных
деталей и аппаратуры и т.п. Чертежи деталей должны составляться при разборке
агрегата для плановых ремонтов.
Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми,
называются сменными. Нормализация (унификация) сменных деталей позволяет
сократить число их типоразмеров и тем самым снизить расходы, связанные с их
изготовлением. [14]
Технологическая подготовка заключается в составлении типовых
технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовления наиболее
трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.
Дефектная ведомость является исполнительной технологической
ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также
при среднем ремонте с периодичностью свыше одного года. Предварительная
дефектная ведомость составляется за 2-3 месяца до остановки агрегата для
ремонта в один из плановых осмотров, а окончательная - при разборке агрегата
для капитального или среднего ремонта техником или мастером по ремонту.
Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно
возобновляемого запаса (парка) сменных деталей, хранимых в кладовых. Такие
детали называются запасными. [22]
К запасным относятся детали:
а) со сроком службы, не превышающим межремонтного
периода;
б) расходуемые в больших количествах независимо от срока
службы;
в) крупные, сложные и трудоемкие, требующие для своего
изготовления сложных и крупных поковок или отливок;
г) изготовляемые на стороне;
д) все сменные детали уникального, особо ответственного
или лимитирующего объем производства оборудования.
Детали со значительным сроком службы (1,5-2 года и более) не
хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности
производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта.
Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры,
потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами
материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.
В кладовой хранятся детали полностью обработанные, которые
могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, и в предварительно
обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и
подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.
Нормативный запас деталей в кладовых в денежном выражении
устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости
от типа производства. Нормативы запаса приведены в «Единой системе
планово-предупредительных ремонтов». [11]
Расход материала h-го типоразмера на все виды ремонтных работ за
год 
определяется по формуле:
, (1.10)
где - расход h-го вида материала на
капитальный ремонт оборудования на ремонтную единицу за год;
- коэффициент, учитывающий расход материала при осмотрах и
межремонтном обслуживании;
- сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергающихся соответственно
капитальному, среднему и малому ремонтам в течение года;
- коэффициенты, характеризующие соотношения между количеством
материала, расходуемым соответственно при среднем и капитальном, малом и
капитальном ремонтах.
Величины 
устанавливаются для каждого вида
оборудования и по подгруппам материала опытно-статистическим методом на основе
анализа фактического расхода материалов на ремонт оборудования на заводах.
Для хранения запасных деталей и ремонтных материалов организуется
заводская кладовая, подчиненная ОГМ, и цеховые кладовые - в крупных цехах. В
цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в
данном цехе или расходуемые в этом цехе в большом количестве.
1.4 Планирование
ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе
Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при
участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки
ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования и
других материалов об агрегате, исходя из фактически отработанных часов за
период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в
октябре - ноябре месяце.
В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые
ремонты. Месяц, в котором должен производиться очередной ремонт (осмотр) по
плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности
межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах. Вид очередного ремонта
устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих
ремонтов. [11]
Трудоемкость слесарных и станочных работ находят путем
умножения трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующему виду ремонта
на категорию сложности.
Система ППР предусматривает установление норм простоя
оборудования в ремонте. Так, в настоящее время принято, что при работе
ремонтной бригады в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не
должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем - 0,6 и капитальном - 1,0. [10]
Ускорение проведения ремонта достигается:
а) сокращением трудоемкости слесарных работ за счет их
большей механизации, применения прогрессивной технологии ремонта,
предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их
номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности);
б) увеличением числа рабочих в бригаде (расширением
фронта работ) или сменности их работы;
в) большей специализацией ремонтных слесарей, лучшей
организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным
обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и
др.).
Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов
Sп.р. определяется по формуле:
, (1.11)
где 
- нормативы времени на 1 ремонтную
единицу, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;р
- годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч/чел;
Рв - средний процент выполнения норм ремонтными
рабочими.
- суммарное количество ремонтных единиц оборудования.
Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть
примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в
отдельные месяцы.
Годовой план ремонта оборудования подписывается главным механиком
завода, начальником и механиком цеха и утверждается директором завода.
Учет выполнения плана ремонтов ведется в том же плане-графике, в
нижней строке, по каждому агрегату.
На основании годового плана и его фактического выполнения за предыдущие
месяцы, а также количества фактически отработанных агрегатом часов с момента
последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при
проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами
составляют по каждому цеху месячный план ремонта. Месячный план ремонта
оборудования должен быть согласован с планом основного производства.
Составляется он ОГМ совместно с механиком цеха. [33]
Если агрегат на начало ремонта окажется исправным или очередной
ремонт может быть заменен другим, меньшим по объему, то отмена данного вида
ремонта или замена другим производится с разрешения главного механика завода.
Межосмотровый период не может быть удлинен. Учет и контроль выполнения планов
ведется планово-производственным бюро.
2.
Анализ организации действующего производства в ремонтно-механическом цехе ФГУП
«Калугаприбор»
2.1. Характеристика
ремонтно-механического цеха ФГУП «Калугаприбор»
Организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП
«Калугаприбор» имеет следующий вид:
Рис. 2.1. Производственная структура ремонтно-механического цеха
на ФГУП «Калугаприбор»
Производственная структура цеха - это состав его производственных
участков, других внутрицеховых подразделений и формы их взаимосвязи.
Формирование цехов предприятия идет в основном по двум
направлениям специализации: по однородности выполняемых ими технологических
процессов (технологическая специализация) и по характеру изготовляемых в них
изделий (предметная и подетальная специализация).
При технологической специализации в цехе выполняется часть
технологического процесса, состоящая из одной или нескольких операций при
весьма широкой номенклатуре деталей (изделий). При этом в цехе устанавливается
главным образом однотипное оборудование. Такая форма специализации цехов имеет
свои преимущества и недостатки. При небольшом разнообразии операций и
оборудования облегчается техническое руководство, и создаются более широкие
возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом.
Однако при технологической специализации обрабатывающих цехов складываются
сложные, удлиненные маршруты движения предметов труда с неоднократным их
возвращением в одни и те же цехи. Это нарушает принцип прямоточности,
затрудняет согласование работы цехов и приводит к увеличению производственного
цикла.
В цехах предметной специализации полностью осуществляется
соответствующий этап (частичный процесс) изготовления закрепленных за ним
деталей относительно узкой номенклатуры. Для этих цехов характерно
разнообразное оборудование и оснастка, но узкая номенклатура обрабатываемых
деталей (узлов). Согласование работы цехов в этом случае значительно проще, так
как все операции обработки сосредоточены в одном цехе. Это ведет к устойчивой
повторяемости процесса, упрощает оперативно календарное планирование,
территориально сближает операции и отдельные стадии процесса и, в конечном
счете, сокращает производственный цикл.
Одним из направлений совершенствования производственной структуры
предприятия является замена технологической формы специализации цехов
предметной.
Для данного ремонтно-механического цеха характерна многопредметная
специализация. Здесь используется разнообразное оборудование и оснастка. Виды
работ: преимущественно механическая обработка, слесарно-ремонтные работы
(сборка и другие) восстановление, сварка. Точные виды работ, выполняемые в
данном цехе, описаны ниже.
Участки цеха технологически специализированы и оснащены однородным
оборудованием для выполнения отдельных операций. Они формируются по группам
однотипных станков.
В состав отделений входят:
токарное отделение;
фрезерное отделение;
сверлильное отделение;
строгальное отделение;
отделение зубофрезерных станков.
Вспомогательными являются отделения:
заточное;
инструментально-раздаточная кладовая;
кладовая приспособлений.
Структурным звеном участка является рабочее место. Рабочим местом
называют часть производственной площади, оборудованную и оснащенную
техническими средствами и устройствами соответственно характеру выполняемых
работ. Разнообразие выполняемых работ на рабочих местах находится в связи с
характером и уровнем специализации цеха и участка. В ремонтно-механическом цехе
ФГУП «Калугаприбор» доминирует технологическая специализация рабочего места,
т.е. производится множество деталеопераций в пределах технологической
возможности оборудования. Планировка цеха представлена в приложении 1.
2.2
Определение объёмов работ, выполняемых в ремонтно-механическом цехе ФГУП
«Калугаприбор»
Система определения объемов работ для ремонтно-механического
цеха, используемая на ФГУП «Калугаприбор»
Планирование работ для ремонтного цеха начинают с учета
наличия, движения и использования оборудования в производственных цехах.
Выбытие и поступление отражаются в бухгалтерской отчетности.
Для определения потребности проведения необходимых видов
ремонта необходимо располагать данными о времени, фактически отработанном
станком с момента ввода в эксплуатацию или от последнего планового ремонта
(является составляющей частью календарного времени ремонта).
Календарное время смены Тсм, равное для
предприятий отрасли восьми часам, состоит из:
Тр.о. - оперативного времени работы оборудования;
Тпз - подготовительно - заключительного времени;
Тпн - времени простоя для поддержания или
восстановления работоспособности;
Тп.о. - времени простоя по
организационно-техническим причинам.
Учет оперативного времени может быть также организован с
помощью счетчиков времени работы оборудования.
Счетчики времени работы оборудования, обеспечивающие точный
результат, подключают к каждому станку. Ежемесячно работник ОГМ заготавливает
«Ведомости показаний счетчиков», в которые записывают оборудование, оснащенное
счетчиками времени, по цехам и участкам. Данный способ требует определенных
затрат и на предприятии «Калугаприбор» не используется. Данные об оперативном
времени работы оборудования получают из нормировочных подразделений
производственных цехов.
Основным документом, в котором отражается планирование
ремонтных работ, является план-график (план-график составляется с учетом
межремонтных периодов). Реальный план-график ремонта оборудования составляется
лишь на год. За шесть месяцев до начала планируемого года по всей номенклатуре
оборудования, находящегося на предприятии «Калугаприбор» производиться расчет
потребности во всех видах ремонта. Затем осуществляют свод необходимых ремонтов
по каждому станку за год в Форму 1 «Годовой план ремонта оборудования по цеху»,
где указывается инвентарный номер, наименование оборудования, модель, категория
сложности, а также сменность, вид и дата последнего ремонта, вид ремонтных
операций за каждый месяц.
Весь определенный объем работ распределяется по месяцам в
зависимости от вида и продолжительности ремонта каждой единицы оборудования.
Расчет месячной трудоёмкости работ для ремонтно-механического
цеха на 2009 г.
Месячную трудоёмкость работ (в часах), выполняемых
ремонтно-механическим цехом определяют следующим образом.
В месячном плане ремонта оборудования цеху устанавливают:
1. наименование и инвентарный номер оборудования;
2. модель станка;
. вид ремонта и категорию ремонтной сложности;
. плановую трудоёмкость работ в нормо-часах.
Механическая часть станков и машин в общем случае состоит из
кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых соответственно
обозначают Рк и Рг.
Следовательно,
. (2.1)
За единицу ремонтосложности механической части принято 0,09
трудоёмкости капитального ремонта станка 1К62.
Трудоемкость работ по ремонту механической части подсчитывают
по каждому виду ремонта отдельно.
SТкм=SТк.слес.+SТк.стан.; (2.2)
SТсм=SТс.слес.+SТс.стан.; (2.3)
SТтм=SТт.слес.+SТт.стан.; (2.4)
где Ткм - трудоемкость капитального ремонта
механической части;
Тсм - трудоемкость среднего ремонта механической
части;
Ттм - трудоемкость текущего ремонта механической
части;
Тк.слес. - трудоемкость капитального ремонта
слесарных работ;
Тс.слес. - трудоемкость среднего ремонта слесарных
работ;
Тт.слес. - трудоемкость текущего ремонта слесарных
работ;
Тк.стан. - трудоемкость капитального ремонта
станочных работ;
Тс.стан. - трудоемкость среднего ремонта станочных
работ;
Тт.стан. - трудоемкость текущего ремонта станочных
работ.
Таким образом, трудоемкость каждого вида ремонта, в свою
очередь, состоит из трудоёмкости станочных и слесарных работ. Трудоемкость
слесарных и станочных работ находится по формулам:
(2.5)
где tк.слес. - норма трудоемкости капитального
ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;к.стан. - норма
трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;с.слес.
- норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;с.стан.
- норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;т.слес.
- норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;т.стан.
- норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;
S(Rм)к - суммарная
ремонтосложность механической части оборудования, проходящего капитальный
ремонт;
S(Rм)с - суммарная
ремонтосложность механической части оборудования, проходящего средний ремонт;
S (Rм)т - суммарная
ремонтосложность механической части оборудования, проходящего текущий ремонт.
Таким образом,
; (2.6)
где SТрм - общая трудоемкость (суммарная
трудоемкость работ по ремонту механической части оборудования);
.1 - коэффицент, учитывающий непредвиденный ремонт.
В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта
металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица трудоемкости плановых
ремонтов (см. приложение 2), по которой определяют норму времени на 1 ЕРС в
часах. Норма времени находится с учётом видов ремонта и работ (слесарные или
станочные).[22]
Трудоемкость технического обслуживания находится аналогично
трудоемкости ремонта, с использованием нормативов времени на одну ремонтную
единицу (см. приложение 3).
В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта
металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица нормативов времени в
часах на одну ремонтную единицу (см. приложение 3) по которому находится норма
времени с учетом зависимости трудоемкости ремонта от получения запасных деталей
со стороны.
Расчет трудоемкости работ ремонтно-механического цеха
проведем на примере июля 2009г. (июль выбран как самый загруженный месяц года)
(см. табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3).
Таблица 2.1. Расчет трудоемкости работ РМЦ
|
№
|
Наименование
агрегата
|
Модель
|
Место
нахождения станка
|
Категория
сложности ремонта
|
Вид ремонта
|
|
1
|
Кран-балка
|
SoFAL
|
пр-01
|
8
|
К
|
|
2
|
Пресс
|
к2324
|
ЦКЦ
|
6
|
К
|
|
3
|
Строгальный
|
|
ц.6
|
27
|
К
|
|
4
|
Сверлильный
|
2м112
|
ц.7
|
5
|
К
|
Используемые формулы:
Тс.стан.=(tс.стан.-tс.ум.стан.)×(Rм)с;
(2.7)
Тс.слес.=(tс.слес.-tс.ум.слес.)×(Rм)с;
(2.8)
Тк.стан.=(tк.стан.-tк.ум.стан.)×(Rм)к;
(2.9)
Тк.слес.=(tк.слес.-tк.ум.слес.)×(Rм)к;
(2.10)
Тт.стан.=(tт.стан.-tт.ум.стан.)×(Rм)т; (2.11)
Тт.слес.=(tт.слес.-tт.ум.слес.)×(Rм)т;
(2.12)
где tум. - величина уменьшения трудоемкости,
зависящая от поставки запасных частей со стороны. Определяется по таблице (см.
приложение 4).
Общая трудоемкость станочных работ при проведении ремонта (Тобщ.стан.рем.).
Тобщ.стан.рем.=SТс.стан.+SТк.стан.+SТт.стан.; (2.13)
Тобщ.стан.осм.=SТо.стан.; (2.14)
Тобщ.стан. = Тобщ.стан.рем.+Тобщ.стан.осм. (2.15)
Аналогично для слесарных работ, за исключением полученных по
нормативным данным.
Тобщ.слес.осм.=SТо.слес.×1,1; (2.16)
т.е. трудоемкость увеличится на 10% в связи с проведением
работ в разных цехах (табл. 2.2).
Таблица 2.2. Ремонты
|
№
|
Наименование
агрегата
|
Модель
|
Место
нахождения станка
|
Категория
сложнсти ремонта
|
Вид ремонта
|
Трудоемкость
слесарных работ, н-ч.
|
Трудоемкость
станочных работ, н-ч.
|
Общая
трдоемкость, н-ч.
|
|
1
|
Кран-балка
|
SoFAL
|
Пр-01
|
8
|
К
|
88
|
202,4
|
378
|
|
2
|
Пресс
|
к2324
|
ЦКЦ
|
6
|
К
|
66
|
151,8
|
217.8
|
|
3
|
Строгальный
|
|
ц.6
|
27
|
К
|
297
|
683,1
|
980
|
|
4
|
Сверлильный
|
2м112
|
ц.7
|
5
|
К
|
55
|
126,5
|
181,5
|
|
5
|
Кран-штабелер
|
0,125
|
ц.5
|
3
|
С
|
23.1
|
52,8
|
75,9
|
|
6
|
Фрезерный
|
776П
|
ц.7
|
13
|
С
|
100.1
|
228,8
|
328,9
|
|
7
|
Полировальный
|
0.5
|
ц.10
|
3
|
К
|
33
|
75,9
|
108,9
|
|
8
|
Вертикально
сверлильный
|
2г125
|
ц.10
|
6
|
С
|
46.2
|
105,6
|
151,8
|
|
9
|
Вертикально
сверлильный
|
2г125
|
ц.10
|
5,5
|
С
|
42.35
|
96,8
|
138,95
|
|
10
|
Электроталь
|
0,125
|
ц.7
|
2
|
С
|
15.4
|
35,2
|
50,6
|
|
11
|
Кромкообрезной
|
|
ц.10
|
5
|
С
|
88
|
126,5
|
В связи с отсутствием поставки в цех запасных частей со
стороны, на июль 2009 г. коэффициент их учета общую трудоемкость ремонтов не
уменьшает и равен 1.
Таблица 2.3. Осмотры
|
№
|
Наименование
агрегата
|
Модель
|
Место
нахождения станка
|
Категория
сложности ремонта
|
Трудоемкость
слесарных работ, н-ч.
|
Трудоемкость
станочных работ, н-ч.
|
Общая
трудоемкость, н-ч.
|
|
1
|
Кр.балка
|
02
|
Ц.6
|
8
|
2,3
|
0,8
|
3.1
|
|
2
|
Кран
|
«Пионер»
|
Ц.6
|
8
|
4.4
|
0.8
|
5.2
|
|
3
|
Подъемник
|
0125
|
ц.16
|
4
|
3.9
|
0.7
|
4.6
|
|
4
|
Подъемник
|
02
|
Котельная
|
3
|
12
|
6
|
18
|
|
5
|
Кран
|
«Пионер»
|
ц.16
|
3
|
0.9
|
0.3
|
1.2
|
|
6
|
Электроталь
|
0.5
|
ц.16
|
4
|
1.2
|
0.4
|
1.6
|
|
7
|
Кр.балка
|
2
|
Ц.6.
|
2
|
0.6
|
0.2
|
0.8
|
|
8
|
Электроталь
|
0.5
|
ц.7
|
4
|
0.9
|
0.5
|
1.4
|
|
9
|
Электроталь
|
0.125
|
ц.7
|
2
|
0.6
|
0.2
|
0.8
|
|
0
|
Подъемник
|
2
|
Ц.9
|
2
|
0.6
|
0.2
|
0.8
|
|
11
|
Электроталь
|
0.5
|
ПР-1
|
3
|
0.9
|
0.3
|
1.2
|
|
12
|
Штабелер
|
0.125
|
ОТ.СБЫТА
|
4
|
0.6
|
0.2
|
0.8
|
|
13
|
Штабелер
|
0.125
|
ЦИС
|
3
|
0.9
|
0.3
|
1.2
|
Тобщ.слес.=3065 н-ч.; Тобщ.стан.=1037
н-ч; Тобщ.=3065+1037 =4102 н-ч.
Трудоемкость ремонтных работ для других месяцев года
рассчитана аналогично (см. табл. 2.4). На основе этих данных строится суммарный
график изменения трудоемкости ремонтных работ, планируемых в
ремонтно-механическом цехе на 2009г. Построение осуществляется с учетом
возможной переструктуризации планов ремонта по месяцам, т.е. с наиболее
загруженных месяцев определенное количество капитальных ремонтов переносилось
на предыдущий месяц. Данный график имеет следующий вид:
Рис. 2.2. Диаграмма трудоемкости плановых ремонтов на 2009 год
Таблица 2.4
|
январь
|
февраль
|
март
|
апрель
|
май
|
июнь
|
|
Тк(час)
|
1303,4
|
2037,5
|
1937
|
2162,9
|
1978
|
2137,6
|
|
Тс(час)
|
678
|
1039
|
988,29
|
1103,3
|
1009
|
1090
|
|
Тт(час)
|
54,28
|
41,56
|
39,54
|
44,1
|
40,37
|
43,6
|
|
Тобщ(час)
|
2035,7
|
3118,1
|
2964,9
|
3310,3
|
3027,4
|
3271,2
|
|
июль
|
август
|
сентябрь
|
октябрь
|
ноябрь
|
декабрь
|
|
Тк(час)
|
2210,7
|
1994,7
|
1996,5
|
1497
|
1531,9
|
1789,7
|
|
Тс(час)
|
1161,5
|
1028
|
1008,6
|
764
|
781,6
|
904,36
|
|
Тт(час)
|
105,6
|
61,71
|
20,9
|
30,56
|
31,26
|
19
|
|
Тобщ(час)
|
3477,8
|
3084,4
|
3026
|
2291,6
|
2344,8
|
2713,1
|
3.
Предлагаемые мероприятия по совершенствованию организации производства и их
экономическая эффективность
3.1
Построение календарного графика продолжительности ремонтных работ
Для выполнения всех работ по ремонту и техническому
обслуживанию оборудования и других видов основных фондов необходима
рациональная организация и четко спланированная работа ремонтно-механического
цеха. Таким образом, для оптимизации руководства и управления организацией
работ целесообразно планирование продолжительности ремонта.
Плановая продолжительность ремонта оборудования зависит от
трудоемкости ремонтных работ, ремонтной сложности оборудования, численности
ремонтной бригады. Имея эти данные можно построить календарный график
продолжительности ремонтов. Такой график в данном цехе, к сожалению, не
используется. Однако с его помощью можно более точно определить дни поставки
оборудования на ремонт, загруженность рабочих в течение дня, возможность
расширения работ. [27]
Диаграмма плановых ремонтов показывает, что июль является
самым загруженным месяцем года.
Построение календарного графика работ для
ремонтно-механического цеха на июль необходимо начать с группировки необходимых
осмотров по объектам.
С 21 по 39 - номенклатурные номера объектов обслуживания.
Таблица 3.1. Группировка осмотров по объектам
|
Ц.6
|
21, 22, 27
|
|
Ц.16
|
23, 25, 26
|
|
КОТЕЛЬНАЯ
|
24
|
|
Ц.7
|
28, 29
|
|
Ц.9
|
30
|
|
ПР-1
|
31
|
|
БЮРО СБЫТА
|
32
|
|
ЦИС
|
33,34
|
|
Ц.18
|
35
|
|
ПР-8
|
36
|
|
ЦКЦ
|
37, 38
|
|
ОМТС
|
39
|
Общая трудоемкость осмотров и обслуживания в каждом цехе и
отделе определяется как сумма трудоемкости работ по обслуживанию объектов
отдельно для станочников и слесарей. Осуществление осмотров может происходить в
свободное от плановых ремонтов время. Для построения календарного графика
продолжительности ремонтов произведем расчет продолжительности ремонтов по
формуле:
; (3.1)
где Тn - плановая продолжительность ремонта
единицы оборудования, ч.;норма трудоемкости, соответствующего вида ремонта
единицы ремонтной сложности;м - единицы ремонтной сложности;
Чр - численность ремонтной бригады, чел.;
g - коэффициент переработки норм.
Нельзя точно определить чередование работы слесарей и
станочников в цехе во времени, поэтому внутри бригады необходимо самостоятельно
определять объем и время проведения отдельных видов работ (слесарных и
станочных).
С учетом подсчитанной выше численности работающих и категорий
сложности производственных ремонтов, в бригаде должно быть 16 человек. При
построении календарного графика берем во внимание, что общее время проведения
работы делится на 16 работников бригады (из них 11 слесарей, 5 станочников).
Таблица 3.2. Расчет продолжительности плановых ремонтов
|
Номер объекта
ремонта
|
Наименование
оборудования
|
Местонахождение
оборудования
|
Плановая
продолжительность ремонта
|
|
1
|
Кран-балка
|
пр-01
|
(88+202,4)/1,95×16=9,07
|
|
2
|
Пресс
|
ЦКЦ
|
(66+151,8)/1,95×16=6,8
|
|
3
|
Строгальный
|
Ц.6
|
(297+683,1)/1,95×16=30,1
|
|
4
|
Сверлильный
|
ц.7
|
(55+126)/1,95×16=5,6
|
|
5
|
Кран-штабелер
|
ц.5
|
(23,1+52,8)/1,95×16=2,37
|
|
6
|
Фрезерный
|
ц.7
|
(100,1+288,8)/1,95×16=12
|
|
7
|
Полировальный
|
ц.10
|
(33+75,9)/1,95×16=3,4
|
|
8
|
Вертикально-сверлильный
|
ц.10
|
(46,2+105,6)/1,95×16=4,7
|
|
9
|
Вертикально-сверлильный
|
ц.10
|
(42,35+96,8)/1,95×16=4,3
|
|
10
|
Электроталь
|
ц.7
|
(15,4+35,2)/1,95×16=3,5
|
|
11
|
Кромкообрезной
|
ц.10
|
(38,5+88)/1,95×16=3,9
|
|
12
|
Электроталь
|
пр-01
|
(4,4+8,8)/1,95×16=0,4
|
|
13
|
Электроталь
|
пр-01
|
(4,4+8,8)/1,95×16=0,4
|
Исходя из полученных данных, строим график, руководствуясь
следующими принципами:
1. Для ремонта каждого станка необходимо оставлять
время, превышающее продолжительность планового ремонта на случай возникновения
необходимости в ремонте с большей трудоемкостью, чем нормативная. Это время
называется резервным временем.
2. Каждый новый станок начинают обслуживать сначала
следующей смены или с ее второй половины (это необходимо для того, чтобы
рабочий видел результат выполнения своей работы, и площадь цеха излишне не
загружалась).
. Если по плановым расчетам время ремонта станка
заканчивается среди смены, но не превышает ее половину, то за резервное время
принимают количество оставшихся часов этого дня.
. Если время ремонта станка заканчивается среди смены
и превышает ее половину, то за резервное время принимаются оставшиеся часы дня
и первая половина следующей смены.
. Если непредвиденный ремонт не происходит, этот день
используется для технического обслуживания, чтобы рабочие не простаивали.
На основе данных принципов было произведено построение
календарного графика продолжительности плановых ремонтов на июль 2009 года (см.
рис. 3.1).
Итак, по графику видны точные даты ремонта определенных
станков и дни обслуживания. Свободные часы можно использовать для производства
в цехе различных услуг.
Создание календарного графика продолжительности ремонтов, что
позволит упорядочить поступление конкретного вида оборудования на ремонт,
избавит площадь цеха от излишней загруженности, даст возможность работникам
лучше ориентироваться в сроках выполнения работ, что избавит их от резкого
увеличения объемов работ в конце месяца. С помощью данного графика можно более
четко проектировать загрузку оборудования в производственных отделениях.
Построение данного графика для всех двенадцати месяцев наглядно отразит дни
простоя в течение года и позволит более рационально разнести ремонт по месяцам,
определить наиболее желательное время отпусков рабочих.
3.2
Организация комплексной ремонтной бригады
Так как на ФГУП «Калугаприбор» ремонт всех видов, а иногда и
межремонтное обслуживание производится силами ремонтно-механического цеха,
большое значение имеет качественный и количественный состав работников цеха,
его организационная структура.
В данной работе предлагается образование в цехе комплексной
ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих
комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и
технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования.
Целесообразность выбора данного вида бригад объясняется следующими факторами:
осуществлением комплекса взаимосвязанных работ, требующих
одновременного участия группы исполнителей;
невозможностью установить постоянный объем и состав работ
вследствие непредвиденных ремонтов;
высокой содержательностью труда, способствующей проявлению
творчества при работе, возможностью более широкого совмещения профессий.
Численность, профессиональный и квалификационный состав
бригады устанавливается в зависимости от плановой трудоемкости и сложности
планируемых работ по ремонту и техническому обслуживанию.
В Главе 2 дипломной работы было произведено определение
необходимого числа работников. Расчеты показали, что даже в самый загруженный
месяц 2009 года - в осуществлении ремонта и обслуживания должны быть заняты 5
станочников и 11 слесарей. Они и составляют ремонтную бригаду.
В настоящее время в цехе работают 6 станочников и 15
слесарей, занятых в ремонте и техническом обслуживание, что превышает
необходимое количество рабочих на 5 человек (1 станочника и 4 слесарей).
Поэтому рекомендуется сокращение численности рабочих наименьшего квалификационного
разряда, не соответствующего обслуживанию оборудования средней и высокой
категории сложности или перевод их в ремонтные цеховые базы цехов основного
производства.
Для обоснования данного предложения был произведен
сравнительный расчет заработной платы для полного и сокращенного состава.
Фонд заработной платы устанавливается как произведение
плановой трудоемкости на сдельную среднечасовую стоимость одного нормо-часа, с
учетом% премии. На все виды работ по ремонту и техническому обслуживанию
оборудования устанавливают нормы времени в нормо-часах. Эти работы выполняют в
соответствии с планом-нарядом, который составляют на основании месячных
планов-графиков ремонта и технического обслуживания. Плановым и оплачиваемым
документом для бригады является месячный план-наряд. В месячном плане-наряде
бригаде устанавливают:
наименования и номера ремонтируемого и обслуживаемого
оборудования.
сумму единиц ремонтосложности,
вид ремонта и средний разряд работ;
плановую трудоемкость в нормо-часах;
сумму нормативной заработной платы за выполнение работ в
рублях;
плановые сроки выполнения работ;
При заполнении плана-наряда средний тарифный разряд работ
устанавливается в зависимости от их наименования и ремонтосложности
оборудования, подлежащего ремонту в данном месяце.
Таблица 3.3. План-наряд
|
Номер
оборудования
|
Наименование
оборудования
|
Модель
|
Категория
сложности
|
Разряд работ
|
Счас.i, руб.
|
(Тбр.план.),
н-ч.
|
Начисленно,
руб.
|
|
1
|
Кран-балка
|
SoFAL
|
8
|
4
|
50,01
|
290,4
|
14522,9
|
|
2
|
Пресс
|
к2324
|
6
|
3
|
43,75
|
217,8
|
9528,75
|
|
3
|
Строгальный
|
|
27
|
5
|
56,25
|
980,1
|
50130,63
|
Для каждого работника определяется месячный тарифный
заработок в соответствии с проработанными им часами и присвоенным разрядом.
Таблица 3.4. Расчет месячного тарифного заработка (ЗПтар.повр.мес.)
для полного состава рабочих бригады
|
№
|
Отработанное
время (Fфакт.мес.), ч.
|
Разряд
|
Тарифная ставка
(Счас.i), руб.
|
ЗПтар.повр.мес.,
руб.
|
|
Для слесарей:
|
|
1
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
|
2
|
151,8
|
6
|
62,5
|
9487,5
|
|
3
|
161,5
|
4
|
50,01
|
8076,6
|
|
4
|
168
|
5
|
56,25
|
9450
|
|
5
|
168
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
|
6
|
168
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
Таблица 3.5. Расчет месячного тарифного заработка (ЗПтар.повр.мес.)
для сокращенного состава рабочих бригады
|
№
|
Отработанное
время (Fфакт.мес.), ч.
|
Разряд
|
Тарифная ставка
(Счас.i), руб.
|
ЗПтар.повр.мес.,
руб.
|
|
Для слесарей:
|
|
1
|
168
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
|
2
|
151,8
|
6
|
62,5
|
9487,5
|
|
3
|
161,5
|
4
|
50,01
|
8076,6
|
|
4
|
168
|
5
|
56,25
|
9450
|
|
5
|
168
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
|
6
|
168
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
|
7
|
140,8
|
6
|
62,5
|
8800
|
|
8
|
132
|
5
|
56,25
|
7425
|
|
9
|
168
|
4
|
50,01
|
8401,68
|
Заработная плата рабочих состоит из:
месячного тарифного заработка;
сдельного приработка, начисленного с учетом коэффициента
распределения прирабока;
премии, начисленной с учетом коэффициента распределения
премии.
Расчет производится в следующем порядке:
ПРксд.=ЗПбр-ЗПтар.повр.мес., (3.2)
где ПРксд. - сдельный приработок бригады.
, (3.3)
Кр.пр. - коэффициент распределения сдельного
приработка бригады.
Рассчитывается коэффициент распределения бригадной премии (Кр.п.):
. (3.4)
Далее определяется сдельный приработок, сумма премии и общая
заработная плата рабочих для полного и сокращенного состава бригады (см. табл.
3.6; 3.7).
Таблица 3.6. Расчет заработной платы для полного состава рабочих
бригады
|
№
|
ЗПтар.повр.мес.,
руб.
|
Сдельный
приработок, руб. (Кр.пр.=0,1)
|
Премия, руб. (Кр.п.=0,33)
|
Заработная
плата, руб
|
|
Для слесарей:
|
|
1
|
8401,68
|
840,17
|
2772,55
|
12014,4
|
|
2
|
9487,5
|
948,75
|
3130,88
|
13567,13
|
|
3
|
8076,6
|
807,66
|
2665,28
|
11549,54
|
|
4
|
9450
|
945
|
3118,5
|
13513,5
|
|
5
|
8401,68
|
840,17
|
2772,55
|
12014,4
|
|
6
|
8401,68
|
840,17
|
2772,55
|
12014,4
|
|
7
|
8800
|
880
|
2904
|
12584
|
|
8
|
7425
|
742,5
|
2450,25
|
10617,75
|
|
9
|
8401,68
|
840,17
|
2772,55
|
12014,4
|
Таблица 3.7. Расчет заработной платы для сокращенного состава
рабочих бригады
|
№
|
ЗПтар.повр.мес.,
руб.
|
Сдельный
приработок, руб. (Кр.пр.=0,35)
|
Премия, руб. (Кр.п.=0,4)
|
Заработная
плата, руб
|
|
Для слесарей:
|
|
1
|
8401,68
|
2940,59
|
3360,67
|
14702,94
|
|
2
|
9487,5
|
3320,63
|
3795
|
16603,13
|
|
3
|
8076,6
|
2826,81
|
3230,64
|
14134,05
|
|
4
|
9450
|
3307,5
|
3780
|
16537,5
|
|
5
|
8401,68
|
2940,59
|
3360,67
|
14702,94
|
|
6
|
8401,68
|
2940,59
|
3360,67
|
14702,94
|
|
7
|
8800
|
3080
|
3520
|
15400
|
|
8
|
7425
|
2598,75
|
2970
|
12993,75
|
|
9
|
8401,68
|
2940,59
|
3360,67
|
14702,94
|
|
10
|
8263,13
|
2892,1
|
3305,25
|
14460,48
|
|
11
|
8371,65
|
2930,08
|
3348,66
|
14650,39
|
|
Для
станочников:
|
|
1
|
8401,68
|
2940,59
|
3360,67
|
14702,94
|
Из данных расчетов можно сделать вывод, что такая мера
увеличивает заработную плату рабочих в среднем на 22,5%, что повышает их
материальную заинтересованность.
Другим положительным показателем может служить выработка на одного
рабочего:
(3.5)
где В1 - выработка на одного рабочего при полном
составе бригады;
В2 - выработка на одного рабочего при сокращенном
составе бригады;1, N2 - количество работников в бригаде;
Т - трудоемкость ремонтных работ.
Исходя из ранее произведенных расчетов численности рабочих и
ИТР цеха, предлагается следующая организационная структура:
Рис. 3.2. Новая организационная структура ремонтно-механического
цеха на ФГУП «Калугаприбор»
Заключение
Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии,
проведения ремонтных работ, позволяющих сократить потери времени на ремонт
оборудования на ФГУП «Калугаприбор» существует специальный ремонтный цех,
который является одним из важных участков вспомогательного производства. В цехе
осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъемно-транспортного и
другого оборудования, которым располагает завод. Основными задачами
ремонтно-механического цеха являются: проведение межремонтного обслуживания
оборудования, своевременный ремонт и модернизация.
Особенность ремонтного цеха заключается в исключительно
большом разнообразии используемых при ремонте процессов. Поэтому внедрение
новых технологий на заводах, неспециализированных на ремонте, затруднительно.
Это требует повышения организации работ в ремонтном цехе и учета наиболее
рациональной и возможной в данный момент доли получения запасных частей к
заводскому оборудованию со стороны.
Большое значение при расчете численности работающих имеет
выбранный метод организации работ (централизованный, децентрализованный,
смешанный). Основное различие методов заключается в распределении работ между
ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, что уменьшает или
увеличивает трудоемкость.
Во-первых, предлагается образование в цехе комплексной
ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих
комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и
технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования.
Основными преимуществами комплексных бригад являются:
1. высокая содержательность труда, способствующая
проявлению творчества при работе;
2. возможность более широкого совмещения профессий;
. комплексные бригады дают возможность более четко
координировать и увязывать во времени действия станочников и слесарей;
. возможность построения календарного графика
продолжительности ремонтов.
Во-вторых, рекомендуется пересмотреть численность,
профессиональный и квалификационный состав бригады в соответствии с плановой
трудоемкостью и сложностью ремонтных работ. Так как расчеты показали, что
численность рабочих в цехе превышает необходимую, возможно сокращение
численности рабочих наименьшего квалификационного разряда, не соответствующего обслуживанию
оборудования средней и высокой категории сложности или перевод их в ремонтные
цеховые базы цехов основного производства.
Таким образом, можно сделать вывод, что для бесперебойной
работы предприятие должно проводить анализ действующего производства в
ремонтно-механическом цехе и выявлять возможные пути его улучшения в области
планирования и организации.
Работа вспомогательных цехов имеет большое значение в общей
деятельности предприятия и отражается на ее результатах, от этого в
значительной степени зависит экономическая эффективность использования
оборудования в основном производстве и качество выпускаемой продукции.
Список
литературы
1.
Адаев
Ю.В. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства:
организационно-экономические аспекты. Пенза, 2003. 347с.
2.
Антонюк
Ф.И. Курс лекций по МТПЗ. - КФ МГТУ им.Н.Э.Баумана.
3.
Анурьев
В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. - М.: Машиностроение,
1979. 441с.
4.
Атрошенко
А.П., Федоров В.И. Металлосберегающие технологии кузнечно-штамповочного
производства. - Л.: Машиностроение, 1990. 325с.
5.
Балакшин
Б.С. Основы технологии машиностроения. - М: «Машиностроение», 1966г.,355с.
6.
Баранов
Б.А., Хисин Р.И., Шапиро И.И. Технологическое нормирование на
машиностроительном заводе. - М: «Машиностроение», 1964г. 375с.
7.
Бишофф
Р. Человек по прежнему необходим производству. //Экономика + Техника. - 1990г.
№4
8.
Брюханов
В.Н., Схиртладзе А.Г., Вороненко В.П.Автоматизация производства; Под редакцией
Соломенцева Ю.М.-М.: Высшая школа, 2005. 367с.
9.
Васильев
В.Н. Организация производства в условиях рынка. - М.: Машиностроение, 2004.
368с.
10.Воскресенский Б.В., Малиновский Р.Г. Производственная мощность
машиностроительного завода. - М: «Машиностроение», 1982г.,344с
11.Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин. - М:
«Высшая школа», 1981г.,345с.
12.Воронков В.Д. Справочник инженера - организатора. - М: «Московский
рабочий», 1973г., 335с.
13.Гальцов А.Д. Нормирование и основы научной организации труда в
машиностроении. - М: «Машиностроение», 1973г.,657с.
14.Грундинч К.-Г. Проектирование промышленных предприятий: Принципы.
Методы. Практика (производственный менеджмент)/ пер. с нем.- М.: Альпина Бизнес
Букс, 2007.340с.
15.Добровсий Р.С. Справочник начальника цеха машиностроительного
предприятия. - Киев: Техника,1987г.,158с.
16.Единая система планово - предупредительного ремонта и рациональной
эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. - М:
«Машиностроение», 1967г.,680с.
17.Касилова Р.А., Мещеряков Р.К. Справочник технолога
машиностроителя. - М: «Машиностроение», 1986г.,586с.
18.Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и
планирование производства на машиностроительном заводе. - Ленинград:
«Машиностроение»,1973,496с.
19.Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных
заводов. - М: «Машиностроение», 1974г.,239с.
20.Мельников Н.Ф., Бристоль Б.Н., Дементьев В.И. Технология
машиностроения. - М: «Машиностроение», 1977г.,334с.
21.Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения. - М:
«Машиностроение», 1990г.,265с.
22.Отраслевая система технического обслуживания и ремонта
металообрабатывающего оборудования. - Калуга, 1985г.
23.Пузыревский Л.С. Основы организационного проектирования. Л.:
Изд-во Ленингр. ун-та, 2001. 365с.
24.Разумов И.М., Глаголева Л.А. и др. Организация, планирование и
управление предприятием машиностроения. М.: Машиностроение, 1992. 223с.
25.Родионова В.Н. Организация производства на промышленных
предприятиях в современных экономических условиях. Воронеж: ВГТУ, 2004. 412 с.
26.Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в
машиностроении. - М: «Машиностроение», 1990 г.,255 с.
27.Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов. - М:
«Машиностроение», 1975 г.,344 с.
28.Хейфец М.Л., Лысов А.А., Кусакин Н.А., Премент Г.Б. Управление
наследованием показателей качества при восстановлении, обработке, сборке и
эксплуатации машин// Сборка в машиностроении,
приборостроении.-2009.-№4(105).-стр. 30-35
29.Худобин Л.В., Гурнихин В.Ф. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения. - М: «Машиностроение», 1989 г.,210 с.
ремонт производство цех организация