1
|
Подвесная кран-балка
|
ПГ-054
|
1
|
12000*900
|
2
|
Тележка для снятия и
утрановки рессор
|
П-210
|
1
|
1450*650
|
3
|
Кран для замены агрегатов
|
П-208
|
1
|
1840*900
|
4
|
Тележка для снятия и
установки заднего моста
|
Собств. Изг.
|
1
|
|
5
|
Подъемник передвижной
|
П-113
|
2
|
1200*800
|
.6 Расчет производственной площади зоны ТР
Fцеха = КП*fоб *n где:
КП - коэффициент плотности расположения оборудования. Для зоны
текущего ремонта принимаем - 4,5.
Fоб - площадь горизонтальной проекции
технологического оборудования и организационной оснастки.
n=
количество постов.
об = 19.1 м2.
Fцеха = 4,5*19.1*2 = 201.5 м2.
2.7 Охрана труда и окружающей среды
Общие положения по технике безопасности на АТП.
Важнейшим элементом обучения рабочих безопасным приемам и методам труда является система про ведения инструктажей.
Администрация АТП обязана своевременно и качественно инструктировать и обучать
рабочих безопасным приемам и методам работы. По характеру и времени про ведения
инструктаж подразделяется на следующие виды: вводный, первичный, повторный,
внеплановый и текущий.
Вводный инструктаж проводится главным инженером по охране или лицом, на которое возложены обязанности инженера по охране
труда (начальником).
Первичный инструктаж проводит непосредственный руководитель работ.
Проводится с целью ознакомления рабочего с его рабочим местом, правилам эксплуатации оборудования. Проводится со всеми вновь
принятыми на предприятие, переводимыми по переводу с другой организации.
Учащимися и студентами - практикантами, строителями - выполняющие работы
на территории АТП, командированными. Инструктаж проводится индивидуально для каждого работника с практическим показом
безопасных
Повторный инструктаж также проводит непосредственныйприемов и методов
труда по инструкциям по охране труда.
Руководитель работ с целью проверки и повышения уровня знаний, правил и
инструкций по охране труда по программе первичного инструктажа на рабочем месте. Повторный инструктаж проходят все работающие
независимо от их квалификации, образования и стажа работы не реже одного раза в
три месяца.
Внеплановый инструктаж (внеочередной) проводят, в объеме первичного
инструктажа на рабочем месте при: изменении правил по охране труда,
технологического процесса, других факторов влияющих на безопасность труда,
замене или модернизации оборудования, перерываx в работе более 30 календарных
дней, для работ к которым предъявляются повышенные требования безопасности
труда и более 60 календарных дней для остальных работ.
Текущий инструктаж проводят с работниками непосредственно перед
выполнением работ, на которые оформляется наряд - допуск.
Все инструктажи должны оформляться в журнале инструктажа по технике
безопасности и с записью под роспись инструктирующегося.
Рабочие и инженерно-технические работники, занятые на работах с
повышенной опасностью, допускаются к самостоятельной работе только после курсового обучения, сдачи экзаменов и получения
удостоверения на право производства работ и обслуживания данного оборудования.
Мероприятия по охране труда.
Текущий ремонт подвижного состава должен производиться только на специально оборудованных местах (постах) .
Оборудование постов (осмотровые канавы, эстакады, подъемники и др.), стенды, приборы, приспособления и инструменты должны
быть технически исправными и отвечать требованиям техники безопасности.
Объем производственного помещения на каждого работающего должен
составлять не менее 15 м3, а площадь помещения - не менее 4,5 м2.
размерные характеристики рабочего места, размещение органов управления и средств
отображения информации должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.032-88 (при
выполнении работ стоя).
Работы по ремонту автомобилей, ведущиеся в одном здании и
сопровождающиеся выделениям газов, пыли, паров, тепла, а так же шумом, должен
выполняться в отдельных помещениях, изолированных друг от друга стенами и
перегородками до потолка. Расстояние между автомобилями на постах ТР, между
автомобилями, стационарными оборудованием и элементами здания согласно Сl-ПШ
11-93-91.
Уборку и отчистку осмотровых канав необходимо выполнять, периодически, не
реже 1 раза в смену. В местах перехода осмотровые канавы и траншеи должны иметь переходные мостики.
В помещениях для ТР автомобилей запрещается оставлять порожнюю тару
из-под топлива и смазочных материалов. Разлитое масло или топливо необходимо
немедленно удалять при помощи песка или опилок, которые после употребления
следует ссыпать в металлические ящики с крышками, установленные вне помещения.
Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании
рабочего дня удаляться в безопасное в пожарном отношении место.
Освещенность.
Рациональное освещение производственных помещений должны способствовать
хорошей видимости на рабочих местах и объектов работы непосредственно на автомобиле, уменьшению утоления зрения
рабочих автотранспортных предприятий.
Освещение не должно давать резких теней и бликов, и должно иметь
правильное, наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места
и объекты. При быстром переходе от света к полной темноте возникает состояние
слепоты, которое затем постепенно исчезает.
Яркий свет о лампы оставляет рабочего и снимает его работоспособность и
вредно влияет на зрение. Для того чтобы, естественное и искусственное освещение
в производственных помещений, а так же при необходимости заменять и
реконструировать осветительные установки, световые фонари, окна, очищать
светильники.
Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле:
W=N*P(Вт)
Где W - общая световая мощность ламп, N=25Вт - норма расхода
электроэнергии на 1м2=201.5 - площадь помещения.
W=25*201,5 = 5038 (Вт)
Отсюда необходимая мощность каждой лампы:
Wл=W/14 (Вт)л=5038/14=360 (Вт)
В результате, для освещения агрегатного цеха необходимо 14 светильников с
мощностью каждой лампы 400 Вт.
Шум.
Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека. Кроме неблагоприятного воздействия непосредственно
на 1органы слуха, шум отрицательно сказывается на работоспособности. Человек
затрачивает определенное количество энергии на выполнении тех или иных трудовых
операций, на что ему требуется определенное время.
При выполнении ряда трудовых операций нужно обеспечивать применением
упругих прокладок. Так же нужно применять средства индивидуальной защиты - противошумы, внутренние заглушки или
вкладыши, закладываемые в наружный слуховой проход уха. Простейшей внутренней заглушкой является шарик из чистой аптечной ваты.
Вибрация.
Колебания упругих тел с частотой менее 15 Гц воспринимается человеком, как сотрясение. У больных вибрационной болезнью
отмечаются боли в руках, онемение, побеление пальцев, снижение всех видов
кожной чувствительности. Изолируют о остальных рабочих помещений, используя для
облицовки стен и межэтажных перекрытий шумопоглащающие или виброгасящие
материалы. При действии местной вибрации следует использовать виброгасящие
рукавицы, покрытые резиной или другими мягкими материалами, которые уменьшают
действия вибрации на человека
Основные требования ТБ и Электробезопасности в зоне ТР.
Все рабочие должны быть снабжены спецодеждой и обувью, согласно нормам и
правилам по охране труда. Кроме того, на участках с повышенной вредностью и
другими воздействиями, средствами индивидуальной защиты.
Участок ремонта должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но не
скольскую удароустойчивую, не впитывающие нефтепродукты поверхность. Потолки и
стены следует закрашивать краской светлых тонов.
Устанавливать в зоне тр автомобили в количестве, превышающемнорму, а
также нарушать способ их расстановки;
Загромождать запасные ворота как изнутри, так и снаружи, доступ к ним
должен быть всегда свободен.
Охрана окружающей среды.
Для сохранности окружающей среды нужно выполнять следующее:
отработанные масла и ГСМ сливать в специальные емкости и по видам;
не допускать пролива отработанных масел и жидкости;
мусор также сортировать по видам;
обтирочный материал собирать в специальные ящики с крышкой;
использованную воду очищать в отстойниках и фильтрах.
Пожарная безопасность в зоне ТР
Для обеспечения пожарной безопасности , прежде всего надо соблюдать
правила техники безопасности, соблюдать чистоту и порядок на рабочем листе. Не
допускать разлива горюче смазочных жидкостей. Во избежание самовозгорании нужно
своевременно очищать бак для использования ветоши.
В зоне ТР имеется по одному огнетушителю на каждый 100м2 площади, но не
менее двух на каждое отдельное помещение. Кроме того, в помещение устанавливаются ящики с песком из расчета один ящик емкостью
0.5 м3 песка на 100м2 площади, но не менее одного на каждое помещение. Ящики
окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и ли совком. В Зоне ТР запрещается
курить пользоваться открытым огнем Паяльными лампами и т.п.в тех помещениях где
применяются легковоспламеняющиеся и горючие жидкости( бензин, керосин, краски и.т.п) Мыть детали бензином и керосином(для этого
должно быть специальное помещение
· Ставить автомобили при наличии подтеканий топлива из бака, а
также заправлять автомобили топливом.
· Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений
материалами, оборудованием, тарой и т.п.
· Загромождать проходы, подъезды к местам расположение
пожарного инвентаря и оборудования и извещателям электрической пожарной
сигнализации
3. Экономическая часть
Таблица6
Наименование показателей
|
Условное обозначение
|
Значение
|
1)Списочное количество
автомобилей
|
Аср
|
Камаз 21 Газ 8
|
2)Коэффициент выписки на
линию
|
ав
|
0,95
|
3)Общий пробег автомобилей
|
Lобщ
|
Камаз 482895 Газ 149504
|
4)Годовая трудоемкость
работ подразделения чел/час
|
Тц
|
Камаз 9383 Газ 1035
|
5)Процент трудоемкости
робот подразделения от общей трудоемкости робот ТР %
|
СТ
|
Камаз 40 Газ 35
|
6)Площадь, занимаемая
подразделением м 2
|
Fц
|
201.5м 2
|
7)Режим труда и отдыха
|
|
с 800 до1700
|
8)Перечень и стоимость
оборудования и оснастки
|
|
221500
|
9)Рост производительности
труда
|
ППТ
|
7 %
|
10)Процент экономии
запасных частей
|
ПЗЗУ
|
4 %
|
11)Допускаемые капитальные
вложения внедрение новой техники от стоимости оборудования
|
ПКВ
|
10 %
|
12)Формы системы заработной
платы
|
|
Повремённо премиальная
|
13)Показатель
прогрессирования
|
|
30%
|
.1 Анализ существующей организации работы производственного подразделения
Характеристика производственного
подразделения включает в
себя анализ существующей
организации робот производственного подразделения.
· Характеристика производственного подразделения ООО <<Аквамарин>>
· Название подразделений. Зона
текущего ремонта.
· Занимаемая площадь 201.5м 2.
· Основные роботы:
Снятие установка рессор, амортизаторов, колес с шинами. Снятие топливного
бака, радиатора, глушителя, топливных и воздушных фильтров, топливо проводов и
их установка. Снятие коробки передач, двигателя, ведущей мостов, сцепления,
карданных передач. Регулировка клапанного механизма ДВС, замена прокладок
головок цилиндров. Установка на место снятых механизмов , узлов. Ремонт и
регулировка тормозных систем. Регулировка схождения колес. Регулировка
подшипников ступиц колес. Регулировка механизмов и привода.
· Годовой Объем работы в месяце. Режим работы 5 дней в
неделю,1смена, рабочий день 8часов, перерыв с 1200 до1300
Перечень и стоимости технического оборудования и оснастки.
Таблица7
Наименование
|
Кол-во
|
Стоимость единиц
|
Общая стоимость
оборудования
|
Квт
|
Пресс гидравлический
|
1
|
125000
|
125000
|
3
|
Установка для заправки
маслом
|
1
|
14800
|
14800
|
|
Станок точильный шлифовальный
|
1
|
3270
|
3270
|
0.37
|
Комплект инвентаря для
заправки автомобиля
|
1
|
14800
|
14800
|
|
Кран для замены агрегатов
|
1
|
135000
|
135000
|
3.5
|
Прибор для определения
люфта рулевого управления
|
1
|
12800
|
12800
|
|
Комплект инструментов
слесаря
|
3
|
5100
|
15300
|
|
Прибор для проверки и
регулировки развала и схождения колес
|
1
|
1799
|
1799
|
|
Подвесная кран-балка
|
1
|
117370
|
117370
|
6
|
Комплект съемников для
рулевого управления
|
1
|
36000
|
3600
|
|
Подъемник передвижной
|
2
|
35000
|
70000
|
|
Итого
|
|
468537руб
|
513739руб
|
12.87
|
.2 Организация труда и заработной платы ремонтным рабочих
Выбор режимов труда и отдыха.
Количество рабочих дней в году - 365дн.
Сменность работы - 1смена.
Время начала и окончания работ - с8˚˚-до17˚˚.
Организация труда ремонтных рабочих.
Методы организации ТО и ремонта поточный метод.
Обоснование системы заработной маты и показателей премирования.
Повременно - премиальная, по поручаемым заданиям.
Выполнение поручаемых заданий в срок.
1. Обеспечение досрочного и качественного выполнения нормированного задания - 20 %.
. Выполнение и перевыполнение плана по производителельности труда -10 %
. Снижение трудоемкости и затрат на ремонт против нормы - 10 %
Смета затрат и калькуляция себестоимости.
Основная и дополнительная заработная мата ремонтных рабочих с начислениями по социальному страхованию.
В зависимости от выбранной системы оплаты труда и премирования, основной
заработной платы включает в себя:
Повременную или сдельную заработную плату, доплаты, надбавки и премии,
выплачиваемые из фонда заработной платы.
Повременную заработную мату определяют на основании данных о плановой
численности ремонтных рабочих подразделения, плановом
фонде рабочего времени одного рабочего и средней часовой тарифной ставки,
рассчитанной для рабочих данного подразделения.
ФЗПпов=
28.25*1840*2=103960 (руб) ФЗПпов= Ссч * Фр * Nр
где: Ссч - средняя годовая тарифная ставка,руб.р - количество ремонтных
рабочих
Фр - годовой фонд рабочего времени мойщиков и слесарей.
Ссч=(С1 * N1 + C2 * N2 ... C6*N6)/Nр
где: С1,С2 ... С6 - часовая ставка ремонтного рабочего, соответственно с
1 по 6 разряды.,N2 ... N6 - количество ремонтных рабочих соответственно с 1 по
6 разряды.
С5=29,5
N1=1
С2= 27
N1
= 1
Фр=1840 час
Ссч=(29.5*+ 27*1)/2=28.25
Доплата за бригадирство.
Дбр= Пбр * Сбр * Фр * Nбр
где: Пбр - % доплаты за бригадирство
Сбр - часовая тарифная ставкабр - число бригадиров
Дбр= 0,10*29,5*1*1840=5428
В соответствии с установленными показателями премирования ремонтных рабочим планируют премию, начисляемую из фонда заработной платы. Размер премии можно ограничить 30% повременного фонда заработной платы.
ПР=(0,2 - 0,3) * ФЗПпов
ПР= 0,3*103960=31188руб
Основной фонд заработной платы.
ФЗПо= ФЗПпов
+ ПР + Дбр
ФЗПо=103960+31188+5428=140576 руб
Дополнительный фонд ЗП.
ФЗПд= П%ФЗПд * ФЗПо/100руб
где: П%ФЗП - % дополнения заработной платы
П%ФЗП= (Доо +
Ддо) / Дк-(Дп + Дв + Доо + До) * 100 + 1%
где: Доо - дни основного отпуска
Ддо - дни дополнительного отпуска
Дв - выходные дни
Дп - 10
Дк - 365
П%ФЗПд=
ФЗПд=22*140576/100=30926.72
Общий фонд заработной платы.
ФЗПобщ= ФЗПо
+ ФЗПд
ФЗПобщ= 140576+30926.72= 171502.72руб
Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование и
пенсионный фонд.
ФЗПобщ= 1,38
* ФЗПобщ
ФЗПобщ= 1,38*171502.72=236673.75 руб
Фонд ЗП с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд с учетом районных коэффициентов 50% и северных надбавок 50% в условиях г. Комсомольска-на-Амуре.
ФЗПобщ.н.рк=
2ФЗПобщ.н
ФЗПобщ.н.рк= 2*236673.75=473347.50 руб
Средняя месячная ЗП.
3П.ср.м=
ФЗПобщ.н.рк/12 * Nр
3Пср.м=473347.50/12*2=19722.81(руб)
.3 Затраты на запасные части и ремонтные материалы для проведения ТО и
Ремонта
Затраты наЗЧ.
Сзч= Нзч *
Lобщ * Ст * Кэзч * К1 * К2 * К3/100000
где: Нзч - норма затрат на запасные части на 1000км.руб, Lобщ - общий пробег автомобиля за
год,км. Сц - % трудоемкости работ
подразделения
Кэзч - коэффициент, учитывающий экономию запасных частей
Пэзч - % экономии запасных частей
К1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации
К2 - коэффициент, учитывающий модель автомобиля и организацию работ, К3 - коэффициент, учитывающий
климатические условия
Кэзч= 1 - Пэзч/1000= 1-4/100=0,96.
Камаз
Сзч= 106*482895*40*3*0.8*1.25*0.96/1000*100= 58927.67руб
Газ
Сзч= 108*149504*35*3*0.8*1*0.96/1000*100=16275.60 руб
Затраты на ремонтные материалы.
Срм= Нрм * Lобщ * Сц * Кэрм
Камаз
Срм= 106*482895*40*0.96/1000 *100=19655.75 руб
Газ
Срм=108*149504*35*0.96/1000*100=5425.20 руб
.3 Расчет цеховых расходов
В цеховые расходы входят: расходы на электроэнергию, отопление воды, на
ремонт оборудования, зданий, амортизацию зданий и оборудования и другие
расходы.
Амортизация на проектируемый объект.
Аз= Сз*Нам/100
где: Сз - стоимость здания
Цзд, Цсп - цена за 1м2 здания, сантехники, эл. проводки и т.п.
Сз= Fц * (Цзд + Цсп)= 201.5*(1575.80+540)=426333.7руб.
Аз= 426333.7*0.02=8526.67 руб
ц - площадь проектируемого здания - 201.5м2
Цзд= 1575.80 руб. - цена 1 м2 здания
Цсп = 540 руб. - стоимость промышленной проводки
Затраты на ТР проектируемого объекта.
Зтр= Сз * Нтр/100
где: Нтр - норма на ТР проектируемого объекта (1,5 - 3) %
Зтр= 426333.7*0.03=12790.01 руб
Амортизация оборудования (Ао):
Наименование
|
Кол-во
|
Стоимость единиц
|
Общая стоимость
|
Норм единиц
|
Сумма амортизации
|
Пресс гидравлический
|
1
|
125000
|
125000
|
10,7
|
13375
|
Установка для заправки
маслом
|
1
|
14800
|
14800
|
43.3
|
6408.4
|
Станок точильный
шлифовальный
|
1
|
3270
|
3270
|
15
|
490.5
|
Комплект инвентаря для
заправки а/м
|
1
|
14800
|
14800
|
43.3
|
6408.4
|
Кран для замены агрегатов
|
1
|
135000
|
135000
|
26.7
|
36045
|
Прибор для определения
люфта рулевого упрвления
|
1
|
12800
|
12800
|
15
|
1920
|
Прибор для проверки и
регулирования развала схождения колес
|
1
|
1599
|
1599
|
15
|
239.85
|
Комплект инструментов
слесаря
|
3
|
5100
|
15300
|
25
|
Кран-балка
|
1
|
117370
|
117370
|
8.4
|
9859.08
|
Комплект съемников для
рулевого управления
|
1
|
36000
|
36000
|
25
|
9000
|
Подъемник передвижной
|
2
|
35000
|
70000
|
26.7
|
18690
|
Итого: 106261.23руб
|
Расход на электрическую энергию.
на освещение
Сос= 25 * Fц * Тос * Ц1квт.ч/1000
где: 25 - расход электроэнергии на освещение 1м.Втц - площадь помещения.
м
Тос - число часов использования осветительной нагрузки в год
Ц1квт.ч - стоимость 1 кВт.ч
Сос= 25*201.5*800*3.45/1000=13903.5руб
на силовую энергию
Ссэ= Руст * Фоб * Кз * Ксп * Ц1квт.ч/КПД* Кп
где: Руст - суммарная установленная мощность электроприемников.кВт
Фоб - действительный годовой фонд рабочего оборудования
Кз - коэффициент загрузки оборудования
Ксп - коэффициент спроса
Кпд - коэффициент полезного действия
Кп - коэффициент потерь в сети
Ц1квт.ч - стоимость 1кВт.ч силовой электроэнергии
Ссэ=17,4*2120*0,7*0,7*5.45/0,93*0,85=71458 руб
- общая стоимость затрат на энергию
Собщ= Сос + Ссэ
Собщ= 13903.5+71458=85361.5 руб
Расходы на отопление.
Сот= Fц * С1м2
где: С1м2= затраты на отношение на 1м2 площади
Сот=201.5*1114=224471руб.
Расходы на содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений
принимаются в размере (8-10%) от себестоимости оборудования.
Смбп= (0,08 - 0,1) * Собщ
Смбп= 0,09*513739= 46236.51руб
Расходы по охране труда, ТБ и спец. одежде. (3% от ОЗП и ДЗП)
Сох.т= 0,03 * ФЗПобщ.н.рк
Сох.т= 0,03*439483.36=13184.5 руб
Расход на воду для бытовых услуги прочие нужды.
Св= (40Nнр + 1,5*Fц) * 1,2 * Др * Ц1куб.м/1000
где: 40 - норма расхода воды на бытовые нужды на 1 человека
,5 - норма расхода воды на 1м2 площади.л
,2 - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды
Др - дни работы производственного подразделения
Ц1куб.м - стоимость за 1м2 воды
Св= (40*2+1,5*201.5)*1,2*253*15.38/1000=1784.86 руб
Все расчеты сводятся в таблицу сметы цеховых расходов.
Таблица 9
N
|
Условное обозначение
|
Статьи расходов
|
Сумма расходов.руб
|
1
|
Аз
|
Амортизация на
проектируемый объект
|
18838.19
|
2
|
Ао
|
Амортизация оборудования
|
106261.23
|
3
|
Зтр
|
Затраты на текущий ремонт
|
182305.11
|
4
|
Собщ.э
|
Затраты на электроэнергию
|
85361.5
|
5
|
Св
|
Затраты на водоснабжение
|
1784.86
|
6
|
Сот
|
Затраты на отопление
|
224471
|
7
|
Сох.т
|
Затраты на технику
безопасности
|
13184.5
|
8
|
Смбп
|
Затраты на возмещение и
износ мбп
|
46236.51
|
9
|
Спр
|
Прочие затраты
|
6784.42
|
10
|
Сц
|
всего
|
685227.32
|
.4 Калькуляция себестоимости
Составляется для определения величины затрат на одно ТО или на 1000км
пробега при выполнении 'ГР.
Смета затрат и калькуляция себестоимости
Таблица 10
№ П.п
|
Статьи затрат
|
Затраты. Руб.
|
|
|
всего
|
На 1000км
|
В % к
|
1
|
Фонд заработной платы общий
с начислениями на соц. Страхование
|
473347.50
|
0.7
|
37.6
|
2
|
Затраты на запасные части
|
75203.27
|
0.1
|
6
|
3
|
Затраты на материалы
|
25080.95
|
0.03
|
2
|
4
|
Цеховые расходы
|
685227.32
|
1
|
54.4
|
Итого:
|
1258859.04
|
100%
|
.5 Показатели экономической эффективности работы подразделения
Расчет дополнительных капитало вложений.
Ск= Соб + Смд + Стр. руб.
Где: С - затраты на приобретение нового оборудования
Ск= 513739+51373.9+77060.85=642173.75(руб).
Затраты на монтаж и демонтаж старого оборудования принимают (10-30%) от
стоимости оборудования.
Сдм= (0,1 - 0,3)Соб
Сдм= 0,1*513739=51373.9(руб).
Затраты на транспортировку оборудования принемают в размере (10-15%) от
стоимости оборудования.
Стр= (0,1 - 0,15)Соб
Стр=0,15*513739=77060.85(руб).
4. Ремонтно - технологическая часть
.1 Служебное назначение детали, устройства и условия работы детали
Деталь ось является опорой для колес и передает все нагрузки от
приспособления к колесам. Колеса установлены на подшипниках.
Условия работы. Деталь ось не имеет изнашивающихся поверхностей, так как
колеса установлены на подшипниках
.2 Расчет партии деталей
В приспособлении установлено 4 оси. Принимаем число деталей в партии 4
шт., так как производство единичное.
.3 Расчет припусков на обработку
В условиях единичного производства в качестве заготовок используют
прокат, так как применение ковки, штамповки или литья при малых объемах выпуска
нерентабельно из-за высокой стоимости оснастки.
Принимаем заготовку из круглого проката.
Наружные поверхности обрабатываются по 14 квалитету, что обеспечивается
черновым точением.
Припуск на черновое точение при глубине резания 3.5 мм составляет 7 мм.
Диаметр проката 85 мм.
Посадочная поверхность под подшипник обработана по 8 квалитету.
Для получения 8 квалитета последовательность обработки: черновое точение,
получистовое точение, чистовое точение.
Припуск на чистовое точение 0.25 мм (стр. 196 /8/). Диаметр после
получистового точения
=30 + 0.25 = 30.25 мм
Припуск на получистовое точение 0.45 мм. Диаметр после чернового точения
D=30.25
+ 0.45 = 30.7 мм.
Остальное снимаем черновой обработкой. Число проходов черновой обработки
i=85-30/7/2*3/5
= 8 проходов.
Канавку под стопорное кольцо точим за один проход после чистовой
обработки.
Остальные поверхности вращения обрабатываем черновым точением, число
проходов определяем в зависимости от общего припуска и глубины резания при
черновом точении t=3.5 мм.
Отверстия под крепеж обрабатываем сверлением за один проход.
4.4 Составление схемы технологического
маршрута изготовления оси
Токарная обработка. Подрезать торец. Точить 36 на длине 58 мм. Точить 30. Точить канавку. Точить фаску
2x45°.
Переустановить деталь. Подрезать торец. Точить цилиндр 82 мм.
Сверлильная обработка. Сверлить 4 отверстия 8.5 мм.
4.5 Выбор оборудования, приспособлений, инструментов
Токарная операция Станок токарно-винтрезный 16К20. Приспособление патрон
токарный трехкулачковый. Выбор инструмента.
Наружное продольное точение: Резец проходной упорный отогнутый Т5К10 ГОСТ
18879-73.
Чистовая обработка : Резец проходной упорный отогнутый Т15К6 ГОСТ
18879-73.
Подрезка торца: Резец подрезной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18880-73. Точеие фаски
и наружного диаметра Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18868-73.
Точение канавки : Резец канавочный Т15К6 Ь=Т.4 мм.
Сверлильная операция.
Станок вертикально-сверлильный 2Н125. Сверление отверстия 08.5 мм. Сверло
спиральное 8.5 Р6М5 ГОСТ 10902-77.
.6 Расчет режимов резания и технических норм времени
005 Токарная Материал детали сталь 30, твердость НВ 270. Подрезка торца
Глубина резания t= 2 мм.
Подача S=0.6-1.2 мм/об, принимаем S=1 мм/об (стр. 22 /3/)
Стойкость Т=50 мин (стр. 26 /3/).
Скорость резания
=Vt*K1*K2*K3,
где Vt=93 м/мин-табличная скорость резания
(стр. 29 /3/);
К1=0.7-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (стр. 32 /3/);
К2=1-коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава (стр. 33
/3/);
КЗ=1.35-коэффициент, зависящий от вида обработки (стр. 34 /3/)
=93*0.7*1*1.35 = 87.9 м/мин.
Частота вращения шпинделя
n=1000*V/
где V-скорость резания;
d-диаметр
заготовки;
=1000*87.9/85= 329.2 об/мин.
По паспорту станка n=315
об/мин.
58Действительная
скорость резания
== 84.1 м/мин.
Основное время
То=L*i/n*S
Где L -длина рабочего хода.
S- подача
=l+y1+y2
y1=2мм
подвод и врезание (стр. 300 /3/);
y2=0
перебег (стр. 300 /3/);
=42.5+2+0=44.5мм
To=44.5*1/315*1=0.141мин
Пере- ход
|
i
|
t мм
|
N об/мин
|
S мм/об
|
V м/мин
|
to мин
|
t шт мин
|
tпз мин
|
1
|
1
|
2
|
315
|
1,0
|
84,1
|
0,141
|
7,18
|
12
|
Продольное наружное точение 036 мм Глубина резания
t=3.5
мм. Подача
S=0.5-l.l мм/об, принимаем S=1 мм/об Стойкость Т=60 мин. Скорость резания
=Vt*K1 *K2*K3=93*0.7*1 * 1 =65.1 м/мин.
Частота вращения шпинделя n= 1000*V/ =1000*65.1/*85 =243.8 м/мин
По паспорту станка n=200
об/мин.
Действительная скорость резания
=*d*n/1000 =*85*200/1000 =53.4 м/мин
Основное время
=L*i/n*S
Длина обработки
L=l+yl+y2=58 + 2 + 0 = 60
мм.
То=60*8/2000*1= 2.4мин
Пере
|
i
|
t
|
|
n
|
S
|
V
|
to
|
tшт
|
tn3
|
ход
|
|
мм
|
|
об/мин
|
мм/об
|
м/мин
|
мин
|
мин
|
мин
|
2
|
8
|
3,5
|
|
200
|
1,0
|
53,4
|
2,4
|
5,06
|
12
|
Продольное наружное получистовое точение 30.25
Глубина резания
t = 30.7-30.25/2= 0.225 мм
Подача
S=0.5-0.9
мм/об, принимаем S=0.5 мм/об
Стойкость Т=60 мин. Скорость резания
=Vt*K1*K2*K3=130*0.7*1*1 =91 м/мин
Частота вращения шпинделя
=1000*V/*d =1000*91/*30.7=943.5 об/мин
По паспорту станка n=800
об/мин.
Действительная скорость резания
= = *D*N/1000= 30.7*800/1000=77.2 м/мин
Основное время
То=L*i/n*S
Длина обработки
=l+yl+y2=26 + 2 +0= 28
мм.
To=28*1/800*0.5=0.07мин.
Переход
|
|
i
|
t мм
|
n об/мин
|
S мм/об
|
V м/мин
|
to мин
|
tшт мин
|
tпз мин
|
3
|
|
1
|
0.225
|
800
|
0.5
|
77.2
|
0.07
|
5,06
|
12
|
Продольное наружное чистовое точение 3Oh8 L=26 мм.
Глубина резания
t=0.05
мм.
Подача
S=0.2
мм/об.
Стойкость Т=60 мин.
Скорость резания
=Vt*K1*K2*K3= 160*0.7*1*1 = 112 м/мин.
Частота вращения шпинделя
= 1000*V/ *d=1000*112/ *30=1188.4 об/мин.
По паспорту станка n=1000
об/мин.
Действительная скорость резания
= *d*n/1000= *30*1000/100094.2 м/мин.
Основное время
To=L*i/n*S
Длина обработки
=l+yl+y2=26 + 2 + 0 = 28 мм.=28*1/1000*0.2=0.14 мм
переход
|
i
|
t об/мин
|
n об/мин
|
S мм/об
|
V м/мин
|
to мин
|
tшт мин
|
tпз мин
|
4
|
1
|
./05
|
1000
|
0,2
|
94,2
|
0,14
|
5,06
|
12
|
Прорезка канавки
Ширина резца
= 1.4 мм.
Подача
S=0.1-0.12
мм/об, принимаем S=0.1 мм/об
Стойкость Т=60 мин.
Скорость резания
=Vt*K1 *К2*К3=
100*0.7*1*1 = 70 м/мин.
Частота вращения шпинделя
=1000*V/*d= 1000*70/*30=742.7 об/мин
По паспорту станка n=630
об/мин.
Действительная скорость резания
V= *d*n/1000= *30*630/1000= 59.4 м/мин.
=L*i/n*S
Длина обработки
L=1+y1+y2=30-28.5/2=2=0=2.75мм.
To=2.75*1/630*0.1 = 0.044 мин.
Пере
|
|
i
|
t
|
n
|
S
|
V
|
to
|
tшт
|
tпз
|
ход
|
|
|
мм
|
об/мин
|
мм/об
|
м/мин
|
мин
|
мин
|
мин
|
5
|
|
1
|
1,4
|
630
|
0,1
|
59,4
|
0,044
|
5,06
|
12
|
Снятие фаски
Глубина резания
=2 мм.
Подача
S=0 .2
мм/об, принимаем S=0.2 мм/об
Стойкость Т=60 мин.
Скорость резания
=Vt*К1 *К2*К3= 10*-0.7*1 * 1 = 70 м/мин.
Частота вращения шпинделя
=1000*V/ d=1000*70/ *30= 742.7 об/мин.
По паспорту станка n=630
об/мин.
Действительная скорость резания
V= *d*n/1000= *30*630/1000= 59.4 м/мин.
Основное время
=L*i/n*S
Длина обработки
=l+y1+y2= 2 + 2 + 0 = 4 мм.*1/630*0.2= 0.032 мин.
переход
|
i
|
t мм
|
n об/мин
|
S мм/об
|
V м/мин
|
to мин
|
tшт мин
|
tпз мин
|
6
|
1
|
2
|
630
|
0,2
|
59,4
|
0,032
|
5,06
|
12
|
переход торцуем с другой стороны по первому переходу.
Продольное наружное точение82мм
Глубина резания t
=85-82/2=1.5мм
Подача
S=1.2 мм/об, принимаем S=1.2 мм/об
Стойкость Т=60 мин.
Скорость резания
=Vt*K 1*К2*К3= 100*0.7*1*1 = 70 м/мин.
Частота вращения шпинделя
=1000*V/ *d=1000*70/ *85= 262.1 об/мин.
По паспорту с ганка n=250
об/мин.
Действительная скорость резания
V= = *85*250/1000 =66.8м/мин.
Основное время
То=L*i/n*S
Длина обработки
=l+y1y2= 12+2+2=16мм.
To=16*1/250*1.2=0.053мин.
Пере ход
|
i
|
t мм
|
n об/мин
|
S мм/об
|
V м/мин
|
to мин
|
tшт мин
|
tпз мин
|
8
|
1
|
1.5
|
250
|
1,2
|
66,8
|
0,053
|
5,06
|
12
|
Нормирование токарной операции 005
Основное время
=0.141*2 + 2.4 + 0.07 + 0.14 + 0.044 + 0.032 + 0.053=2.83 мин.
Вспомогательное время
в=tв+tв2+tв3
где tB 1=0.9 мин-всп. гремя на установку и
снятие детали
tB2- вспомогательное время па изменение режимов работы станка
в2=(0.05+ 0.06) *8 = 0.88 мин.
вЗ-вспомогательное время связанное с проходом, tв3=0.15 мин.
tB=0.9
+ 0.88 + 0.15 = 1.93 мин.
Оперативное время
пep=to +tв=2.83
+ 1.93 = 4.76 мин.
Дополнительное время
д=tопер*К/100=4.76*6.5/100=4.7 мин,
где К=6.5-коэф. На обслуживание рабочего места и естественные надобности.
Штучное время
шт=t опер+t д=4.76 + 0.3 = 5.06 мин.
Подготовительно -заключительное время при установке в 3-кулачковом патроне при высоте центров до 200 мм.
t
пз=12 ми
Сверление Глубина резания t=8.5/2=4.25
мм
Подача
S=0.16
мм об (стр. 110 /3/), принимаем S=0.14
мм/об по паспорту станка.
Стойкость Т=20 мин (стр. 114/3/).
Скорость резания
=VT*K1 *К2*КЗ
где Vт-табличная скорость резания (стр.
115 /3/);
К1 =0.7 - коэф., зависящий от обрабатываемого материала (стр. 116 /3/);
К2=1 -коэф., зависящий от стойкости и марки твердого сплава (стр. 116/3/);
К3=1.35-коэф., зависящий от отношения глубины сверления к диаметру (стр. 117 /3/)
=23*0.8*1.5*1 = 27.6 м/мин.
Частота вращения: шпинделя
n=1000*V/=1000*27.6/8.5= 1033.6 об/мин.
По паспорту станка n=1000
об/мин
Действительная скорость резания
V=*d*n/1000=*8.5*1000/1000 = 26.7 м
Основное время
To=L*i/*n*S
Длина обработки
=l+y1+y2=12 + 4 + 2 = 18 мм.
To=18*4/1000*0/14 = 0.514 мин
Пере ходit ммn об/минS
мм/обV м/минto минtшт минtпз мин
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
4
|
18
|
1000
|
0,14
|
26,7
|
0,514
|
1,24
|
8
|
Нормирование сверлильной обработки
Основное время to=0.514 мин.
Вспомогательное время
B=tB1+tB2:
где tB1 =0.3 мин-всп. время на установку и
снятие детали;
tB2 -вспомогательное время связанное с проходом
B2 =0.1 4 + 0.06-4 = 0.38 мин.
tB =0.3+ 0.38= 0.68 мин.
Оперативное время
опер=to=tв=0.514+0.68=1.19 мин
Дополнительное время
д =tопер*К/100=1.194*3.9/100=0.05 мин.
где К=3.9-коэф. на обслуживание рабочего места и естественные надобности.
Штучное время
шт =t опер+ tд=1.19+ 0.05 = 1.24 мин.
Подготовительно -заключительное время при установке в тисках tпз = 8 мин.
5. Конструкторская часть
5.1 Обоснование выбора приспособления
изношенность автомобиль пробег мост
В конструкторской части я разработал приспособление для снятия и
установки заднего моста автомобиля КАМАЗ.
Мост расположен снизу автомобиля, поэтому использовать кран-балку или
тельфер для снятия и установки моста невозможно. При установке моста на
автомобиль требуется точно совместить соединяемые детали моста и автомобиля.
Технические требования к приспособлению.
Приспособление должно обеспечивать быструю и безопасную установку и
снятие заднего моста и перемещение его из под автомобиля без применения других грузопоъемных устройств.
Приспособление при установке и снятии заднего моста должно обеспечивать
свободное перемещение его в горизонтальной и верикальной плоскости.
Приспособление предназначено для установки на яму.
5.2 Принципиальная схема приспособления
5.3 Описание конструкции и условий работы
приспособления
Приспособление состоит из рамы на четырех колесах. Колея колес
соответствует ширине канавы.
В раме имеются направляющие поступательного движения, в которых на
четырех колесах установлена каретка с домкратом. На домкрате закреплена плита с
рогами для установки заднего моста.
Рама на колесах обеспечивает продольное (вдоль автомобиля) перемещение
приспособления, каретка обеспечивает поперечное перемещение, домкрат
предназначен для подъема-опускания заднего моста.
Условия работы приспособления.
Приспособление предназначено для работы в зоне текущего ремонта.
Краткая инструкция по применению приспособления
Для снятия моста закатывают тележку под автомобиль. Устанавливают тележку
и домкрат таким образом , чтобы задний мост лежал на плите между рогами 4.
Вывешивают задний мост. Отворачивают гайки верхней задней реактивной штанги.
Снимают пружинные шайбы и зазжимные втулки и отводят штангу вверх. Отвертывают
гайки крепления шарового пальца левой и правой нижней задней реактивной штанги.
Снимают пальцы опор рессор и опускаю мост ручкой домкрата вниз для
транспортировки.
Техника безопасности при использовании.
К работе с тележкой допускаются только ознакомленные с устройством люди.
Запрещается превышать допустимую нагрузку. Не допускается наличие посторонних
людей в непосредственной близости от тележки и в смотровой яме во время спуска,
подъема моста. Запрещается загромождать рабочую зону инструментом запчастями. И
пр. Внимательно следить за агрегатом во время спуска подьема. При подъеме моста
учитывать распределение нагрузки.
5.4 Необходимые расчеты
Расчет деталей приспособления.
В приспособлении применяется автомобильный винтовой домкрат, который
обеспечивает подъем 1000 кг груза при вращении рукоятки вручную.
Расчет болтов осей колес на срез.
>=
где d-диаметр болта;
P-ycилие на один болт.
[т]-допускаемое напряжени на
срез; [т]=150 МПа .
Усилие, приходящееся на один
болт
=
где Gкор-вес моста;
Gпp-вес приспособления;
i-число болтов.
= * 9.8=202 Н
Допускаемый диаметр болтов
[d]==1.6мм
Диаметр болтов принятый d=8
мм.
d>[d], условие прочности выполняется.
Выбор материалов, допусков, посадок, классов чистоты деталей
приспособления.
Тележку изготавливают из швеллера Ст. 3 ГОСТ 8240-89, листа Ст.З ГОСТ 16523-70.
Каретку изготавливаем из листа Ст.З ГОСТ 16523-70.
Колеса изготавливаем из сталь 30 ГОСТ 1050-92.
Оси колес изготавливаем из сталь 30 ГОСТ 1050-92.
Крышки подшипников изготавливаем из Ст.З ГОСТ 380-94.
Детали плиты под мост изготавливаем из листа Ст.З ГОСТ 16523-70
Посадки Ось подщипник k6
Колесо подшипник H7 Колесо крышка
подшипника H10/h9
Все остальные детали приспособления изготавливаем по 14 квалитету.
Шероховатость деталей указана в чертежах.
Список литературы
1. Положение о ТО и ремонте подвижного состава.
Ч.1. Транспорт, 1987.
. методические указания по выполнению курсового проекта.
Горький, 1987.
. Карташов В.П. Технологическое проектирование
автотранспортных предприятий. Москва,Транспорт, 1981
. Грузовые автомобили. В.А.Родичев, 2003
. Автомобиль (учебник водителя) В.С.Калисский, А.И.Манзон,
Г.Е.Нагула, 1978