Эксплуатационное обслуживание паровых или теплофикационных водогрейных котлов
Краткая характеристика предприятия ОАО «Куйбышевский нефтеперерабатывающий завод»
ОАО «Куйбышевский нефтеперерабатывающий завод» - один из лидеров отечественной нефтепереработки. История предприятия началась в 1945 году. Чтобы не отстать от требований времени и не потерять конкурентоспособность, «Куйбышевский НПЗ» постоянно внедряет современные технологии и осваивает выпуск новых видов продукции. Сегодня Куйбышевский НПЗ производит 30 видов нефтепродуктов.
Мощность завода по переработке нефти составляет 7 млн. тонн в год. В 2006 году на предприятии начинается реализация инвестиционной программы по подготовке к выпуску бензинов, соответствующих стандартам Евро-3 и Евро-4.
ТЭЦ ОАО «Куйбышевского НПЗ» предназначена для покрытия тепловых нагрузок предприятия в виде пара и горячей воды, электрических нагрузок нефтеперерабатывающего завода, а также тепловых нагрузок сторонних потребителей в виде горячей воды на нужды отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.
Установленная мощность ТЭЦ на конец 2005 года составила: -
-тепловая355 Гкал/ч;
-электрическая32400 кВт
Максимальная тепловая нагрузка ТЭЦ в виде пара и горячей воды в 2005 году составила 337 Гкал/ч.
Максимальная электрическая нагрузка ТЭЦ - 35300 кВт.
Годовой отпуск тепловой энергии внешним потребителям составил 1457856 Гкал, электрической энергии -153057 тыс. кВт.
Основным топливом ТЭЦ является мазут и газ нефтепереработки.
Годовой расход топлива за период 2005 года составил:
1.Мазут:
-натурального 186432 т;
-условного 255412 т.у.т.
. Газ нефтепереработки:
-натурального 29346 тыс. м3;
-условного 44019 т.у.т.
Работа ТЭЦ - круглосуточная, круглогодичная с остановкой отдельных агрегатов на регламентное обслуживание.
Состав основного оборудования
На «Новой ТЭЦ» установлено следующее основное оборудование:
-четыре паровых котлоагрегата БКЗ-100-39 ГМА (реконструированные) паропроизводительностью по 100 т/ч каждый параметрами перегретого пара РПе=3,9МПа1 tne=440oC;
-паровая турбина ПТ-12/13-3,4/1,0/0,1 мощностью 12 МВт;
-паровая турбина Р-12-3,4/0,5-1 мощностью 12 МВт. Паровая турбина Р-12-3,4/0,5-1 может работать с противодавлением 1,0 МПа (Р-8,4- 3,4/1,0), в этом случае ее мощность составит 8,4 МВт.
Питательно-деаэраторная установка состоит из двух деаэраторов ДА-300/75, четырех питательных электронасосов ПЭ-150-53 подачей 150 м3/ч воды каждый, и общестанционного подогревателя высокого давления типа ПВ-250-180-21.
Подготовка сырой воды осуществляется в ВПУ.
На «Старой ТЭЦ» установлено следующее основное оборудование:
-один паровой котлоагрегат БКЗ-75-3,9-440-ГМА паропроизводительностью 75 т/ч параметрами перегретого пара Рпе=3,9МПа, tne=440oC;
-один паровой котлоагрегат БКЗ-100-3.9-440-ГМА паропроизводительностью 100 т/ч параметрами перегретого пара РПе=3,9МПа, tne=440°C;
-три паровых котлоагрегата БКЗ-75-3.9-440-ФМ паропроизводительностью 75 т/ч каждый параметрами перегретого пара РПе=3,9 МПа, tne=440oC;
-две паровые турбины АР-6-11 мощностью 6 МВт каждая;
Тепловая схема ТЭЦ
Существующая тепловая схема ТЭЦ - с поперечными связями.
Паропроводы от котлов с параметрами пара 3,9 МПа, 440°С подключаются к общестанционному секционированному коллектору. К этому коллектору подключаются турбины. Из этого же коллектора предусмотрен отбор пара на производство.
Пар производственного отбора турбины и пар противодавления турбины поступает в два коллектора пара 0820x9 с параметрами пара Р=1,2МПа и t=320°C. К этим коллекторам подключены паропроводы на производство и мазутное хозяйство, общестанционные ПВД, подогреватели сетевой воды существующей теплофикационной установки (ТФУ), калориферы котлов. Пар теплофикационного отбора турбины направляется в коллектор пара 0,12 МПа 120°С, к которому подключены подогреватели сырой и химочищенной воды, а так же деаэраторы подпитки теплосети, и деаэраторы питательной воды.
Питательная установка состоит из двух деаэраторов, четырех питательных насосов и трех перекачивающих насосов для подачи деаэрированной воды на производство. В деаэраторы подается химочищенная вода из ВПУ, основной конденсат турбин, конденсат подогревателей, конденсат с производства и мазутного хозяйства.
Оборудование теплофикационной установки, расположенное в главном корпусе ТЭЦ, включает сетевые насосы, подогреватели сетевой воды, подпиточные насосы, деаэратор подпитки теплосети.
Характеристика и краткое описание котлоагрегата БКЗ100-39ГМА
Реконструированный паровой котел БКЗ 100-39ГМА изготовлен Баpнаульским котлостpоительным заводом, однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией, предназначен для по¬лучения пара среднего давления при раздельном или совместном сжигании природного газа, топливного газа, мазута.
Котел реконструирован для работы со следующими параметрами:
номинальная паропроизводительность 100т/ч;
рабочее давление пара в барабане (абсолютное) 4,5МПа (46,0кгс/см2);
номинальное давление перегретого пара (абсолютное) 3,9МПа (40кгс/см2);
номинальная температура перегретого пара440°С;
номинальная темепратура питательной воды145°С.
Котельный агрегат однобарабанный, имеет П-образную компоновку и состоит из топочной камеры, переходного газохода и опускной конвективной шахты. В горизонтальном переходном газоходе расположен пароперегреватель. В конвективной шахте размещаются водяной экономайзер и воздухоподогреватель «в рассечку».
Котел оборудован одним дутьевым вентилятором типа ВДН-20. Расчетная характеристика тракта дутьевого вентилятора: расчетная производительность при температуре рабочей среды 30°С с запасом 10% - 96600м3/ч, расчетное сопротивление с запасом 20% при температуре рабочей среды 30°С и указанной производительности 4400,2Па (449кгс/м2). Частота вращения электродвигателя дутьевого вентилятора - 980об/мин. Регулирование производительности вентилятора осуществляется направляющим аппаратом осевого типа.
Для удаления дымовых газов из котла установлен один дымосос типа ДН-24ГМ. Расчетная характеристика тракта дымососа: расчетная производительность при температуре рабочей среды 201°С с запасом 10% - 177400м /ч, расчетное сопротивление с запасом 20% при температуре рабочей среды 201°С и указанной производительности - 2959,6Па (302кгс/м2). Частота вращения электродвигателя дымососа - 745об/мин. Регулирование производительности дымососа осуществляется направляющим аппаратом осевого типа.
Для более глубокого снижения концентрации оксидов азота, снижения локальных тепловых нагрузок и регулирования температуры перегретого пара в воздушный тракт перед горелками предусмотрена рециркуляция дымовых газов, отбираемых из газохода котла после дымососа одним дымососом рециркуляции газов (ДРГ) типа ДН 11,2у. Расчетная характеристика тракта дымососа рециркуляции газов: расчетная производительность при температуре рабочей среды 200°С с запасом 10% - 28700м3/ч, полное давление при температуре рабочей среды 200°С и указанной производительности - 281кгс/м2. Частота вращения электродвигателя дымососа рециркуляции газов - 1500об/мин. Потребляемая мощность 27,2 кВт. Регулирование производительности дымососа рециркуляции газов осуществляется направляющим аппаратом осевого типа и регулирующим клапаном на напоре ДРГ.
Для обеспечения равномерного перемешивания газов рециркуляции с воздухом, поступающим в горелки, в месте соединения трактов газов рециркуляции и горячего воздуха (на каждой стороне котла) устанавливается теневой смеситель.
Вспомогательные сооружения.
Вспомогательные сооружения включают в себя:
-водоподготовительную установку (ВПУ);
-производственную котельную;
-топливное хозяйство.
Водоподготовительная установка (ВПУ) цеха №5 ОАО «КНПЗ» предназначена для обеспечения химочищенной водой:
-паровых котлов ТЭЦ;
-водогрейных котлов и сетевых подогревателей (подпитка теплосети);
-установок завода.
Водоподготовительная установка запроектирована на производительность предочистки - 904 м3/ч по исходной воде. Из них: установка подпитки паровых котлов - 350 м3/ч, подпитка теплосети - 500 м3/ч, установка по очистке производственного конденсата - 120 м3/ч.
В качестве исходной используется вода реки Волга.
В производственной котельной установлено следующее основное оборудование:
-водогрейные котлы ;
-два паровых котла типа;
-сетевые и подпиточные насосы.
Топливное хозяйство включает в себя:
ГРПБ (газорегуляторный пункт блочный) - технологическое устройство полной заводской готовности в транспортабельном блочном исполнении, предназначенное для снижения давления газа и поддержания его на заданных уровнях в газораспределительных сетях.
Назначение и описание ГРПБ-2 ТИПА ПГБ-16-2В-У1
Пункт газораспределительный блочный ПГБ-16-2В-У1 (далее ГРПБ-2) предназначен для:
-очистки природного газа от механических примесей;
-автоматического поддержания выходного давления независимо от изменения расхода и входного давления газа;
-автоматического отключения подачи газа при аварийном повышении или понижении выходного давления сверх допустимых значений и при наличии загазованности внутри помещений ГРПБ-2 более допустимого значения.
Здание ГРПБ-2 блочно-модульное заводского изготовления (9600х2700х2500).
Ограждающие конструкции типа «Сэндвич»: металлический лист 1,2мм, утеплитель «Урса» 80мм, профилированный лист - «сайдинг». Двери стальные, открываются наружу. Герметичная перегородка, отделяющая технологическое помещение от помещения телеметрии двойная стальная. Внутренний объем пункта - 63,18 м3.
Отопление помещений ГРПБ-2 газовое конвекторное. В технологическом помещении и блоке телеметрии установлены газовые конвекторы (отопители) «KARMA Beta Mechanik 2» и «KARMA Beta Mechanik 3».
В верхней части входных дверей расположены жалюзийные решетки, через которые осуществляется приток воздуха в технологическое помещение и блок телеметрии ГРПБ-2. Вытяжная вентиляция помещений - три дефлектора, которые расположены в крыше здания, обеспечивающие 3-х кратный обмен воздуха в течение 1 часа.
Освещение естественное. В качестве легкосбрасываемых конструкций принят оконный проем с одинарным остеклением, в технологическом помещении предусмотрена установка трех взрывобезопасных клапанов (размер 700х700). Снаружи окна защищены решеткой. Искусственное освещение, выполненное во взрывозащищенном исполнении и аварийное - от переносных фонарей с аккумуляторами или сухими элементами.
Здание ГРПБ-2 имеет молниезащитную систему, состоящую из молниеприемника (высота 13м), токовода и трехстержневого заземлителя. Корпус соединен сваркой с контуром заземления, сопротивление заземления не более 4 Ом.
ГРПБ-2 оборудован системой телеметрии, предназначенной для:
-контроля и управлением оборудованием;
-передачи информационных сигналов на ГрЩУ новой ТЭЦ по цифровой линии связи RS485 с протоколом Modbus;
-цифрового отображения параметров работы пункта;
-обеспечения персонала необходимой оперативной информацией об аварийных режимах работы;
-ведения архива событий.
Описание технологической схемы ГРПБ-2
По входному трубопроводу диаметром 325мм, через затвор дисковый Ду300 (ЗД1) газ поступает в газовый фильтр ФГМ-300 (ФГ). Для возможности отключения газового фильтра при проведении технического обслуживания предусмотрена линия байпаса Ду200, с установленным на ней затвором дисковым ЗД3. Очищенный от механических примесей газ, через затвор дисковый Ду300 (ЗД2), поступает в вихревой расходомер ИРВИС-РС4-ППС. После вихревого расходомера газопровод разделяется на две линии редуцирования ЛР-1, ЛР-2, где происходит редуцирование давления газа до заданного проектом значения. На каждой линии редуцирования последовательно установлены: затвор дисковый Ду200 (ЗД4 ЛР1, или соответственно ЗД4 ЛР2), предохранительно-запорный клапан КПЗЭ-200 с электроприводом (ПЗК-1, или соответственно ПЗК-2), блок регуляторов БРПГ-16/200 (БРПГ-1, или соответственно БРПГ-2), затвор дисковый Ду400 (ЗД5 ЛР1, или соответственно ЗД5 ЛР2). После линий редуцирования газ поступает в выходной газопровод диаметром 426мм.
На газовом фильтре и на обеих линиях редуцирования предусмотрены продувочные трубопроводы - свечи (ПС-1, ПС-2, ПС-3).
На выходном газопроводе диаметром 426мм установлен предохранительно-сбросной клапан ПСК-50В/400.
После линий редуцирования от газопровода 426мм предусмотрена врезка газопровода Ду15 к газовым конвекторам. На нем последовательно установлены кран шаровой КШ-15, клапан термочувствительный запорный КТЗ-001-15, регулятор давления газа домовой РДГД-6, клапан электромагнитный EV-15. После клапана электромагнитного газопровод разделяется на две линии, отдельно к каждому конвектору. Перед конвекторами установлены краны шаровые КШ-15.
Контроль входного давления газа на ГРПБ-2 осуществляется датчиком избыточного давления Метран-150TG3. Контроль выходного давления после линий редуцирования осуществляется датчиком избыточного давления Метран-150TG2. Показания датчиков выведены в блок телеметрии и на ГрЩУ. По месту показания датчиков дублируются техническими манометрами.
Для контроля работоспособности, газовый фильтр оснащен датчиком перепада давления Метран-150CD2. Показание датчика выведены в блок телеметрии и на ГрЩУ.
Управление электроприводами предохранительно-запорных клапанов ПЗК-1, ПЗК-2 и EV-15 осуществляется с поста управления, расположенного в технологическом блоке ГРПБ-2. На посту имеется световая индикация рабочего положения предохранительно-запорных клапанов «взведен».
Тягодутьевые устройства.
Дутьевой вентилятоp типа ВДH - 20
Вентилятоp консольного типа.
Рабочий pежим:
пpоизводительность вентилятоpа - 96600 м3/час
напоp - 449 мм вод. ст.
число обоpотов - 980 об/мин.
Двигатель: тип ДАЗО-4-400У-6У1
мощность -400 кВт
напpяжение -6000 В
Забиpаемый воздух должен иметь темпеpатуpу не ниже 30°С (ПТЭ). Темпеpатуpа воздуха после калоpифеpов pавна 110°С.При розжиге котла температура воздуха допускается 90°С.
Вал вентилятоpа покоится на двух pоликовых подшипниках, котоpые помещены в общую масляную ванну. Для смазки пpименяются минеpальные масла: масло 22 (туpбинное Л) или масло 20(веpетенное 3).
Вентилятор имеет напpавляющий аппаpат, одновpеменно служащий шибеpным устpойством и установленный на всасе вентилятоpа.
Дымосос типа ДH-24ГМ
Рабочий pежим:
пpи темпеpатуpе уходящих газов Т=175°С
пpоизводительность 177400 м3/часазpяжение 302 мм.вод.ст.
Левого вpащения, смотpя со стоpоны двигателя.
Электpодвигатель типа ДАЗО-4-450-8У1
Мощность - 315 кВтапpяжение - 6000В
Число обоpотов - 745 об/мин.
Ротоp дымососа покоится на двух подшипниках качения.
Дымосос имеет напpавляющий аппаpат, одновpеменно служащий шибеpным устpойством и установленный на всасе дымососа.
Дымосос рециркуляции газов (ДРГ) типа ДН 11,2у
расчетная производительность при температуре рабочей среды 200°С с запасом 10% - 28700м3/ч
полное давление при температуре рабочей среды 200°С и указанной производительности - 281кгс/м2.
частота вращения электродвигателя дымососа рециркуляции газов - 1500об/мин.
потребляемая мощность 27,2 кВт.
Регулирование производительности дымососа рециркуляции газов осуществляется направляющим аппаратом осевого типа и регулирующим клапаном на напоре ДРГ.
Подготовка питательной воды.
Как говорилось выше, на предприятии используется водоподготовительная установка.
На ВПУ принята следующая схема обработки воды:
-для подпитки теплосети: «чистая» коагуляция в осветлителях ДКРУ-520, фильтрование в осветлительных (механических) фильтрах, частичное умягчение в Н-катионитовых предвключенных фильтрах (с карбоксильным катионитом), декарбонизация, коррекционная обработка (подщелачивание). Производительность установки 500 м3/час.
-для подпитки паровых котлов: «чистая» коагуляция в осветлителях ДКРУ-520, фильтрование в осветлительных (механических) фильтрах, частичное умягчение в Н-катионитовых предвключенных фильтрах (с карбоксильным катионитом), декарбонизация, коррекционная обработка (подщелачивание), умягчение на Na-катионитовых (противоточных) фильтрах I ступени, доумягчение на Na-катионитовых фильтрах II ступени. Производительность установки 350 м3/час.
Общими для обеих установок являются:
-осветлители ДКРУ-520;
-механические (осветлительные) фильтры;
-Na-катионитовые предвключенные фильтры;
-декарбонизаторы.
Водоподготовительная установка состоит из следующих блоков:
.предочистки - подогрева исходной воды (водоводяные подогреватели), «чистой» коагуляции в осветлителях с установкой дозирования коагулянта и флокулянта, фильтрации на осветлительных (механических) фильтрах;
2.подпитки теплосети - частичного умягчения на Н-катионитовых предвключенных фильтрах, удаление CO2 в декарбонизаторах (декарбонизация), коррекционная обработка декарбонизованной воды (подщелачивание);
.подпитки котлов - умягчения на противоточных Na - катионитовых фильтрах I ступени, доумягчение на Na - катионитовых фильтрах II ступени после установок предочистки и подпитки теплосети;
.обработки производственного конденсата на угольных, Н-катионитовых, Na-катионитовых фильтрах конденсатоочистки;
.реагентного хозяйства.
Пуск и останов котла
Перед пуском котла из резерва продолжительностью более трех суток должны быть проверены исправность и готовность к включению тягодутьевых машин котла, всего вспомогательного оборудования, средств измерения и дистанционного управления арматурой и механизмами, авторегуляторов. Осуществлена проверка настройки и срабатывания электрифицированной арматуры и ПЗК перед котлом, газо-мазутными горелками и запальниками и работоспособности защит, блокировок, сигнализации, средств оповещения и оперативной связи.
При пуске котла из резерва продолжительностью менее трех суток проверке подлежит оборудование, механизмы, устройства защит, блокировок, средства измерения, сигнализации, на которых проводился ремонт.
Пуск котельного агpегата пpоизводится по заявке HСС, согласованной с главным инженером, разрешенной главным энергетиком и письменному распоряжению нач. котельного цеха или лица,его замещающего.
Пуск котельного агpегата после капитального или среднего pемонта производиться под pуководством начальника котельного цеха или его заместителя.
Пуск котла из резерва пpоизводится под pуководством стаpшего машиниста котельного цеха (машиниста ЦТЩУК).
Резервный котел всегда должен находиться в состоянии готовности к растопке, и ежесменное должен осматриваться старшим машинистом котельного цеха (машинистом ЦТЩУК) и машинистом паровых котлов.
Этими лицами производится тщательный осмотр котла перед растопкой.
Режим работы котельной установки должен осуществляться в строгом соответствии с режимной картой, составленной по результатам испытаний котла и с инструкцией по эксплуатации котла.
Во время работы котельной установки необходимо вести систематические наблюдения за топочным режимом, не допуская работы топки с химической неполнотой сгорания топлива, контролируя температуру газов по газоходам, не допуская температурных перекосов, температуру и давление воздуха до и за воздухоподогревателем, давление воздуха перед горелками, расход воздуха на котел и воздушные сопла, расход газов рециркуляции в воздушный тракт перед горелками в соответствии с режимной картой.
Плановый останов котла производится постепенным снижением нагрузки с помощью задатчика топлива.
При достижении нагрузки до 70% от номинальной (уточняется при наладке) котел перевести с автоматического управления на дистанционное и продолжать постепенно снижать нагрузку котла.
При достижении нагрузки ориентировочно 50% номинальной (уточняется при наладке) закрыть запорные вентили с электроприводом на подводе газа к «периферийным» газовым коллекторам горелок (если они были открыты), прикрыть запорные клапаны на трактах газовоздушной смеси в периферийные каналы горелок.
До отключения котла от магистрали линейной задвижкой по пару погасить все горелки.
После отключения всех горелок провентилировать топку, газоходы и воздухопроводы в течение не менее 10 минут. Остановить тягодутьевые машины и закрыть их направляющие аппараты, а также все клапаны по газовоздушному тракту; проверить закрытие лазов и гляделок по котлу для обеспечения равномерного охлаждения всех элементов котла.
В процессе снижения нагрузки следить за температурой пара и при ее снижении уменьшать подачу конденсата в пароохладители.
После останова котла открыть дренаж п/перегревателя, дренаж п/провода, отключить котел от паровой магистрали линейной задвижкой, открыть линию рециркуляции по воде, отключить непрерывную продувку, калорифер, фосфатирование. Продолжать внимательно следить за температурой воздуха и газов по газоходам и в случае их резкого возрастания (на 20-30°С выше обычной) осмот¬реть поверхности нагрева опускного газохода и в случае обнаружения возгорания включить пожаротушение.
Инструкции по эксплуатации оборудования
Эксплуатация Na-катионовых фильтров ХВО ТЭЦ.атpий-катионитовая установка химического цеха ТЭЦ предназначена для подготовки умягченной воды, используемой для питания котлоагpегатов ТЭЦ, котлов-утилизатоpов установок завода и горячего водоснабжения жилого района и завода.
Химически очищенная вода, получаемая на натpий-катионитовой установке, не должна иметь пpедельную величину жесткости, щелочности, солесодержания и т.д., пpи повышении котоpых в котлах возникают явления накипеобpазования, вспенивания и т.д.а установке водоподготовки химического цеха ТЭЦ пpедусмотpена схема двухступенчатого натpий-катиониpования.
Для обеспечения экономичной, безаваpийной и безопасной pаботы схемы натpий-катионитовой установки химического цеха ТЭЦ, необходимо:
-Следить за уpовнем известковой воды в сбоpном баке не допуская увеличения его до высоты 8,5 м пpи котоpом имеет место пеpелив воды в канализацию и снижения его до высоты пpи котоpой пpоизойдет сpыв насосов. Hоpмально уpовень воды в сбоpном баке должен поддеpживаться в пpеделах 6-8 метpов.
-Следить за состоянием всех pаботающих и pезеpвных насосных агpегатов,
-Следить за испpавным состоянием манометpов, установленных на осветлительных и катионитовых фильтpах.
-Для обеспечения надежности в питании химически очищенной водой деаэpатоpов котлов-утилизатоpов водоpодной установки и установки по пpоизводству сеpы, давление на линии отвода химически очищенной воды к вышеуказанным потpебителям - поддеpживать в пpеделах 4-4,5 атм.
-Отключение тpубопpовода, идущего на охлаждение пpобоотбоpников для целей pемонта пpоизводить в то вpемя, когда не пpоизводится отбоp пpоб котловой воды и паpа котлоагpегатов 2-ой очеpеди ТЭЦ.
Должностные инструкции машиниста котлов
Предназначение должности (подразделения): эксплуатационное обслуживание паровых или теплофикационных водогрейных котлов, ведение режима работы в соответствии с заданным графиком нагрузки.
Машинист котлов должен знать:
.Технологические процессы котельного цеха, схемы и режимные карты обслуживаемого цеха.
.Схему снабжения топливом, паром, воздухом, газом, систему водоснабжения и канализации с расположением колодцев, систему вентиляции и отопления производственных помещений, схему обогрева трубопроводов, коммуникации, связывающие котельный цех с другими объектами Общества, схемы пропарок и продувок.
.Назначение, устройство, конструкцию оборудования котельного цеха, правила их безопасной эксплуатации.
.Принцип работы средств измерений, схемы автоматического регулирования параметров технологического режима, системы сигнализации и защитных блокировок.
.Правила пуска, эксплуатации и останова, возможные неисправности в работе оборудования и способы их устранения.
.Принципиальные схемы котельного цеха.
.Правила пользования индивидуальными средствами защиты, средствами пожаротушения.
.Приемы и методы оказания первой доврачебной помощи пострадавшим при несчастных случаях.
.Действующие эксплуатационные и производственные инструкции, Стандарт ОАО «КНПЗ» «Интегрированная Система управления промышленной безопасностью, охраной труда и окружающей среды в ОАО «КНПЗ». Положение о производственном контроле», правила внутреннего трудового распорядка - в объеме, необходимом для исполнения должностных обязанностей.
.Порядок вызова и номера телефонов аварийно- спасательных служб.
Охрана окружающей среды
В настоящее время с увеличением мощностей промышленных объектов, концентрацией жилых и общественных зданий вопросы охраны окружающей среды приобретают исключительное значение.
Основным источником образования вредных веществ при работе котельной являются котлоагрегаты. При горении газа в атмосферу поступают следующие вредные вещества:
окись углерода;
окислы азота;
сернистый ангидрид;
При сжигании различных топлив, наряду с основными продуктами сгорания (СО2, Н2О, NO2) в атмосферу поступают загрязняющие вещества в твердом состоянии (зола и сажа), а азота NO (более 95%). Образование двуокиси азота NO2 за счет доокисления NO требует значительного времени и происходит при низких температурах на открытом воздухе.
В воде N0 практически не растворяется. Очистка продуктов сгорания от N0 и других окислов азота технически сложна и в большинстве случаев экономически нерентабельна. Вследствие этого, усилия направлены в основном на снижение образования окислов азота в топках котлов.
Радикальным способом снижения образования окислов азота является организация двухстадийного сжигания топлива, т. е. применение двухступенчатых горелочных устройств. Поэтому в первичную зону горения подается 50-70% необходимого для горения воздуха, остальная часть воздуха поступает во вторую зону, т.е. происходит дожигание продуктов неполного сгорания.
Снижение температуры подогрева воздуха и уменьшение избытка воздуха в топке тоже уменьшает образование окислов азота, как за счет снижения температурного уровня в топке, так и за счет уменьшения концентрации свободного кислорода.
Защита воздушного бассейна от загрязнений регламентируется предельно допустимыми концентрациями вредных веществ в атмосферном воздухе населенных пунктов. Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредного вещества в воздухе является критерием санитарной оценки среды.
Под предельно допустимой концентрацией следует понимать такую концентрацию различных веществ и химических соединений, которая при ежедневном воздействии на организм человека не вызывает каких-либо патологических изменений или заболеваний.
Любые газы подлежат рассеиванию в атмосфере, даже если они не токсичны. Основным методом снижения концентрации выбросов на уровне земли является рассеивание их через высокие дымовые трубы. Из дымовых труб поток газов выбрасывается в высокие слои атмосферы, перемешивается с воздухом, за счет чего концентрация вредных веществ на уровне дыхания снижается до нормативного значения.
Основным фактором, влияющим на рассеивание токсичных веществ, является ветер.
Таким образом, комплекс мероприятий по охране атмосферного воздуха включает:
-применение в качестве основного топлива природного газа - более экологически чистого вида топлива;
-установка достаточно высоких дымовых труб;
-котлоагрегаты оснащены приборами, регулирующими количество воздуха и процесс горения, что дает возможность контролировать процесс горения топлива.