Производство асфальтового бетона

Производство асфальтового бетона

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра управления качеством и механики

Курсовая работа

Тема: Производство асфальтового бетона

Руководитель Протасов А.В.

Иркутск 2012г.

1. Технология производства асфальтового бетона

Общие сведения

Производство асфальтобетонной массы осуществляется на специальных заводах: стационарных и временных. Стационарный асфальтобетонный завод (АБЗ) выпускает массу в больших количествах и предназначен для строительства асфальтобетонных покрытий на крупных строительных объектах, работы на которых выполняют в течение нескольких лет, например АБЗ для строительства городских дорожных покрытий. Временные АБЗ предназначены для обслуживания асфальтобетонной массой небольших объектов или крупных, но сильно растянутых в одном направлении, - магистральных автомобильных дорог и др.

Заводы по производству асфальтобетонной массы относятся к высокомеханизированным предприятиям. На современных заводах достигнута полная механизация и автоматизация основных технологических операций. В состав завода входят: смесительный цех, машины и оборудование которого предназначены для приготовления асфальтобетонной массы, дробильно-сортировочный цех для изготовления щебня, помольный цех для изготовления минерального порошка, цех битумного хозяйства, энергосиловое и паросиловое отделения, складское хозяйство, ремонтно-механические мастерские и лаборатория при отделе технического контроля качества.

Известно, что одним из важнейших компонентов асфальтобетонной смеси является минеральный порошок, без которого невозможно получить асфальтобетон, отвечающий требованиям ГОСТа. Для получения минерального порошка используется часть песчаной фракции минерального состава асфальтобетонной смеси, предварительно прошедшей через сушильный барабан, затем измельченной в мельнице, и поданной через накопительный бункер в смеситель. На схеме 1 показана технологическая схема производства асфальтобетонной смеси. Основная операция технологии - смешение исходных и подготовленных материалов, принимаемых в определенных количествах по проектному составу. Температура выпускаемой из смесительного аппарата массы 150-180°С или ниже у теплых и холодных масс. Иногда в состав асфальтобетонной массы одновременно с битумом вводят поверхностно-активную добавку, дозируемую с помощью специального дозатора.

Наиболее часто используют лопастные смесители. Быстрое перемешивание в смесителях этого типа достигается при турбулентно-вращательном движении массы за счет повышенной частоты вращения валов лопастей мешалки - до 200 об/мин. Облегчает и ускоряет перемешивание песчаной асфальтобетонной массы предварительное активирование минерального порошка или введение активных добавок в смеситель в период перемешивания. При производстве асфальтобетонной смеси используют ковшовые конвейеры. Их применяют для подъема материалов по вертикали на высоту до 50 м. На бесконечной цепи установленной на двух звездочках, ведущей и ведомой, или бесконечной ленте, установленной на двух барабанах, закрепляют рабочие органы - ковши. На таких элеваторах можно транспортировать как сыпучие, так и кусковые материалы. Сыпучие и мелкокусковые материалы загружают предварительно в загрузочный башмак, из которого его забирают ковши. Крупнокусковые материалы необходимо подавать непосредственно в ковши.

Элеваторы бывают быстроходные (со скоростью тягового органа 1,25-2,0 м/с) и тихоходные (со скоростью 0,4 - 1.0 м/с).

В этих элеваторах используют ковши с цилиндрическими днищами и остроугольные с бортовыми направляющими.

Ковши с цилиндрическими днищами для транспортирования сухих материалов (земли, песка, мелкого каменного угля) и мелкими для транспортирования плохо высыпающихся материалов (влажного песка, молотого гипса, извести, цемента). Остроугольные ковши с бортовыми направляющими применяют для транспортирования абразивных и кусковых насыпных материалов. Чтобы не остудить асфальтобетонную массу в пути следования к месту ее укладки, кузов автомобиля-самосвала рекомендуется покрывать брезентом, деревянными щитами и др.

Укладывают горячую массу механическими укладчиками. Чем выше температура воздуха и лучше участок защищен от ветра, тем больше длина укладываемой полосы. Так, например, при температуре более +25°С и хорошей защите от ветра длина полос составляет 100-200 м, при +5-10°С она составляет 25-60 м. Самый распространенный способ уплотнения горячей массы при больших масштабах строительства дорожных покрытий - укатка катками (статического действия, вибрационными, пневмоколесными), а в помещениях - площадочными вибраторами. Первичное уплотнение уложенного слоя производится трамбующим брусом асфальтоукладчика. Монолитный асфальтобетон в покрытии должен удовлетворять определенным техническим требованиям.

Реальные свойства асфальтобетона не остаются постоянными, так как внешние условия могут быстро изменяться, а вместе с ними должны изменяться и свойства покрытия из асфальтового бетона. При обычной температуре (20-25°С) четко проявляются упруго- и эластичновязкие его свойства, при повышенных температурах - вязкопластические, а при пониженных, отрицательных температурах асфальтобетон становится упругохрупким телом. Но он чувствительно реагирует не только на колебания температуры (t°), но также на изменение скорости (v) приложения механических усилий (нагрузки) или скорости деформирования. Чем выше значения v, тем при более высоких напряжениях разрушается асфальтобетон.

В производственных работах обычно механическую прочность асфальтобетона характеризуют пределом прочности при сжатии стандартных образцов, испытанных при заданных температуре и скорости приложения нагрузки. При одноосном сжатии предел прочности асфальтобетона определяют на цилиндрических образцах, размерами(диаметр и высота) 50,5×50,5 или 71,4×71,4 мм (в зависимости от крупности минерального заполнителя). Испытания проводят при температурах 20, 50°С и скорости приложения нагрузки, равной 3 мм/мин.

При температуре 20°С предел прочности при сжатии асфальтобетона составляет около 2,5 МПа, а при растяжении - в 6-8 раз меньше. С понижением температуры предел прочности при сжатии возрастает (до 15-20 МПа при -15°С), а с повышением - снижается (до 1,0-1,2 МПа при +50°С).

Из других технических характеристик следует отметить износостойкость и водостойкость. Износостойкость определяют по потере массы образцов, испытываемых на кругах истирания или в барабанах (с определением износа). Горячий асфальтобетон в дорожных покрытиях изнашивается в пределах 0,2-1,5 мм в год. Водостойкость характеризуют величиной набухания и коэффициентом водостойкости, равным отношению пределов прочности при сжатии образцов в водонасыщенном и сухом состояниях при температуре 20°С. Он должен быть в пределах 0,6-0,9; величина набухания в воде не более 0,5% (по объему).

Технологическая схема производства асфальтобетонной массы

1 - агрегат пылеулавливания; 2 - агрегат минерального порошка; 3 - битумоплавильный агрегат; 4 - агрегат питания; 5 - сушильный агрегат; 6 - смесительный агрегат; 7 - накопительный бункер

Вертикальный ленточный ковшовый элеватор

- тяговый орган; 2 - ковш; 3 - приводной барабан; 4 - останов; 5 - привод; 6 - разгрузочный патрубок; 7 - шпиндель натяжного устройства; 8 - загрузочный патрубок.

2. Технологические параметры механических систем при производстве асфальтового бетона

.1 Расчет ширины уступа площадок карьера

Строительные и дорожные машины в процессе работы взаимодействуют с грунтом, естественными каменными и скальными материалами и породами или искусственными строительными материалами, обеспечивая при этом отделение разрабатываемой среды от массива, ее резание, копание или зачерпывание.

Основой сырья для производства асфальтобетонов, строительства оснований автомобильных дорог являются традиционные изотропные горные породы - граниты, базальты, песчаники, известняки и т.д., месторождения которых имеют ограниченное распространение.

В нашей стране сырьевые материалы для производства асфальтового бетона добывают в карьерах открытым способом.

Определим текущий коэффициент вскрыши kв, если слой полезного ископаемого постоянной мощности залегает горизонтально и его разрабатывают одним уступом, имеющим высоту 13,9 м, а покрывающие породы, залегающие также слоем постоянной мощности разрабатывают двумя способами подступами высотой соответственно 19,2 м и 7,4 м.

Рис.1 Схема уступов в карьере

Так как текущий коэффициент вскрыши определяют за конкретный отрезок времени t, например, за месяц то за этот же период находят объемы вскрышных Q₁ и добычных Q₂ работ. По мере продвижения вскрышного забоя А₁ на расстояние L₁ добыча полезного ископаемого забоем а₂ продвинется также на расстояние L₁ а фронт работ будет постепенно подвигаться в направлении границы карьера со средними скоростями (в м/месяц)  и . При постоянных значениях высоты уступов и подуступов (в м³) получим

 ,

а так как вскрышные и добычные работы ведут одновременно, то скорости производств равны:

При этом условии определим коэффициент вскрыши (в м³/м³)

 (1)

при =19,2 м, =7,4 м, Н₂ =13,9 м,  м³/м³

При мощности уступа добываемой породы 13,9 (число и мощности уступов пустой породы 19,2 м и 7,4 м коэффициент вскрыши составит 1,91 м³/м³.

2.2 Расчет основных размеров параметров работы экскаваторов

Одноковшовые экскаваторы используют для выполнения наиболее тяжелых и трудоемких работ, связанных с копанием грунта, т. е. с отрывом части его от целого массива, с перемещением порции грунта в ковше на небольшое расстояние путем поворота платформы и с погрузкой его в транспортные средства.

Определим длину стрелы, теоретическую и эксплуатационную производительность и основные размеры ковша для экскаватора ЭКГ - 3,2 при разработке грунта - мелкий гравий, вид ковша - драглайн с зубьями, работа в отвал, угол поворота платформы - 90º,

Длину стрелы (в м) одноковшового экскаватора, рассчитывают по эмпирической формуле

 (2)

где G - масса экскаватора, т;

k - коэффициент, равный 1,9 - 2,1 - для универсальных экскаваторов и 1,85- для карьерных экскаваторов. Принимаем коэффициент

k=1,85 (т.к. экскаватор карьерный);

В нашем случае экскаватор ЭКГ - 3,2 имеет массу G =150 (т). Подставив значения величин в формулу, получим

Теоретическая производительность (в м³/ч)

, (3)

где q - геометрическая емкость ковша, м³;

n0 - теоретическое число циклов в минуту при углах поворота платформы на разгрузку и в забой равных 90º, высоте забоя, равной высоте расположения напорного вала экскаватора при расчетных скоростях и усилиях

,

где t ц.т. - теоретическая производительность цикла, с.

Мелкий гравий относится к II группе, значит емкость ковша принимаем q=4; для карьерного экскаватора ЭКГ - 3,2 теоретическая производительность цикла t ц.т. =22 (с), значит

 м³/ч

Исходя из полученных данных, вычислим теоретическую производительность экскаватора

 м³/ч

Эксплуатационная производительность (в м³/ч)

, (4)

где q - геометрическая емкость ковша, м³;

n - фактическое количество циклов в 1 мин (для строительных и карьерных экскаваторов n=2-4);

kн - коэффициент наполнения ковша (k_н=0,55-1,5);

kи - коэффициент использования экскаватора во времени, равный отношению числа часов чистой работы экскаватора к продолжительности рабочих смен отчетного периода (k_и=0,7-0,8);

kp - коэффициент разрыхления грунта, принимается по табл.

 м³/ч

Определим геометрическую емкость ковша (в м³)

где с - коэффициент, учитывающий форму днища и закругления стенок ковша (с = 0,9 - для ковша с зубьями, с=0,75 - для ковша с полукругло режущей кромкой);

В, Н, L - соответственно ширина, высота и длина ковша, измеренные по расстояниям между внутренними поверхностями соответствующих стенок ковша, а также днищем и верхней кромкой стенки ковша, м.

Для прямой и обратной лопаты высоту ковша Н измеряют от стенки с зубьями на середине ее длины до стенки, к которой крепится рукоять. При более точном определении объема ковша Н и L рассчитывают как средние значения предельных величин, ввиду того, что, например, ковш прямой лопаты для удобства разгрузки расширяется книзу.

Т.к. драглайн с зубьями, принимаем коэффициент, учитывающий форму днища и закругления стенок ковша с = 0,9.

ширина ковша ;

высота ковша

длина ковша .

Выполняем проверочный расчет:

q = 0,9 *1,9*1,19*2,06=4,2≈4, что не превышает значения погрешности коэффициентов.

2.3 Расчет основных параметров конвейера

К машинам непрерывного транспорта в строительстве относятся ленточные конвейеры, ковшовые элеваторы, винтовые конвейеры, аэрожелоба, устройства пневматического транспорта и самотечные установки. Производительность машин и установок непрерывного транспорта зависит от погонной нагрузки q (в кг/м) и скорости движения v (в м/с) и не зависит от пути транспортирования. Рассчитаем погонную нагрузку и производительность элеватора:

Погонная нагрузка элеватора при перемещении груза в ковшах рассчитывается по формуле

 (5)

где i0 - геометрическая емкость ковша, м³;

ρ - насыпная масса материалов, кг/м³;

kн - коэффициент наполнения ковшей (среднее отношение объема материала заполняющего ковш к геометрической емкости ковша), принимаемый kн=0,6 для глубоких и остроугольных ковшей,

kн=0,4 для мелких ковшей;

d - шаг между ковшами

Геометрическая емкость ковша 5,9 дм³ = 0,0059 м³, насыпная масса материалов 2000 кг/м³, коэффициент наполнения ковшей для глубоких и остроугольных ковшей 0,6, шаг между ковшами 510 мм = 0,51 м

Следовательно, погонная нагрузка

 кг/м³

Производительность машин и установок непрерывного транспорта зависит от погонной нагрузки q (в кг/м) и скорости движения v (в м/с) и не зависит от пути транспортирования. В общем виде производительность (в т/ч) Рассчитаем производительность элеватора по формуле:

, (6)

где q - погонная нагрузка, кг/м³;

v - скорость движения, м/с.

В нашем случае погонная нагрузка равна 4 кг/м³, а скорость движения

,35 м/с, подставив значения величин, получим

 т/ч

Определим натяжение набегающей ветви ленты конвейера (в Н), если коэффициент ленты между лентой и приводным барабаном 0,2, угол обхвата приводного барабана ленты 360º, длина ленты конвейера 29, 4 м, ширина 850 мм, высота подъема материала 10 м, скорость ленты конвейера 1,4 м/с, производительность 160 т/ч.

, (7)

где e - основание натурального логарифма (в нашем случае f=0,2,

α=360º, значит, по табл. e =3,51);

f - коэффициент трения между лентой и приводным барабаном;

α - угол обхвата приводного барабана ленты;

P - окружное усилие, передаваемое на барабан, Н

где kд - коэффициент динамичности, принимаемый от 1,1 до 1,2 (принимаем kд=1,15);

N0 - мощность на приводном барабане ленточного конвейера, (кВт) определяется по формуле

где k - коэффициент, зависящий от длины конвейера L

(в нашем случае длина конвейера 29,4 м, значит принимаем k=1,1);- коэффициент, значение которого принимают от ширины ленты, если ролики конвейера установлены на шарикоподшипниках

(в нашем случае ширина конвейера 850 мм=0,85 м, значит принимаем с=0,028);

Nсбр. - мощность на сбрасном барабане, кВт (принимаем Nсбр.=0);

v - скорость ленты конвейера;

П - производительность;

H - высота подъема материала Н = Lsinβ, м

Н = Lsinβ

Выразив из предыдущей формулы β и, подставив величины значений, получим

Горизонтальная проекция длины конвейера от угла наклона β

Lг = Lcosβ=29,4*cos19,88= 29,4*0,94=27,6 м

Получив значение горизонтальной проекции длины конвейера от угла наклона β, можно рассчитать мощность на приводном барабане ленточного конвейера (кВт)

 кВт

Отсюда, зная мощность на приводном барабане ленточного конвейера, получим окружное усилие, предаваемое на барабан

 Н

Определим натяжение набегающей ветви ленты конвейера

 Н

2.4 Выбор и расчет дробильно-помольного оборудования с учетом требований производственной безопасности

асфальтобетонный элеватор дробильный экскаватор

Щековые дробилки используют для крупного и реже среднего дробления пород высокой и средней прочности. Первичное дробление осуществляется в щековых дробилках с простым качанием щеки, которые создают большие усилия при измельчении и позволяют перерабатывать куски горной массы размером до 700-1200 мм и более.

При измельчении различают дробление и помол. Дробление подразделяют на крупное - размер куска после дробления от 80 до 200 мм, среднее - от 20 до 80 мм, мелкое - от 2 до 20 мм. Помол подразделяют на грубый - размер частиц после помола от 0,2 до 2 мм, тонкий - от 0,01 до 0,2 мм и сверхтонкий - менее 0,01 мм.

Нормальная работа щековых дробилок мало зависит от влажности материала при дроблении пород с небольшим содержанием глины. При большом содержании глины и высокой влажности сырья (6%) производительность дробилок падает, особенно при среднем дроблении, из-за комкования материала. Рассчитаем оптимальную угловую скорость и частоту вращения вала щековой дробилки, если ход щеки 23 мм = 0,023м, угол между щеками 19º, коэффициент торможения материала 0,8. Угловая скорость эксцентрикового вала щековой дробилки (в рад/с)

, (8)

где kт - коэффициент торможения материала при разгрузке (kт=0,9)

g - ускорение свободного падения (g=9,81 м/с²)

α - угол между щеками (α=15º-23º)

S - наибольший ход щеки по горизонтали у разгрузочного отверстия, м

             а)                                         б)

Подставив величины значений, получим

 рад/с

ω=2πn;  об/c

Щековые дробилки для среднего дробления выпускают производительностью 5-200 т/ч.

Рассчитаем производительность щековых дробилок П (в т/ч). Коэффициент рыхления 0,42, наименьшие размеры разгрузочной щели 54 м, ход щеки 73 м , угол между щеками 21,3º , вид материала - гранит крупнозернистый (ρ=2700 кг/ м³), длина разгрузочного отверстия 600 мм=0,6 м , частота вращения вала 5,12 сˉ¹

 (9)

где S - ход щеки по горизонтали у разгрузочного отверстия, м;

α - угол между щеками, град. (α=15º-23º);

ℓ - длина разгрузочного отверстия равная ширине щеки, м;

n - частота вращения вала, сˉ¹;

kр - коэффициент разрыхления материала (kр=0,3-0,65);

dср - средний размер кусков выходящих из дробилки

;

Отсюда, т/ч

.5 Машины для тонкого измельчения (помола) материала

Шаровые мельницы используются после дробления и служат для помола и превращения сырьевых материалов в сырьевую муку. При вращении слоя шаров с барабаном шаровой мельницы на каждый шар действует сила тяжести, направленная вертикально вниз, и центробежная сила инерции.

Рассчитаем угловую и окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для сухого помола при гладкой футеровке и при футеровке бронеплитами с продольными ребрами, а также для мокрого помола и определить коэффициент загрузки, если барабан мельницы загружен мелющими телами до уровня 1920 мм = 1,92 м., внутренний диаметр нефутерованного барабана 2,7м=2700 мм, угол α =51.9º.

Рис. 4 Схема барабана шаровой мельницы заполненного мелющими телами

,

где R-радиус окружности, описываемой центром тяжести шара, м;

w - угловая скорость шара, рад/с;

n - частота вращения шара, с^-1;

v - окружная скорость шара, м/с.

В технической характеристике обычно указывают внутренние размеры не футерованного барабана, поэтому расчетный диаметр D определяем по формуле:

Dр = Dб - 2δ, D ≈ 0,94*Dб,

где Dб - внутренний диаметр нефутерованного барабана, м;

δ - толщина футеровки равная равная 2,9-3,1% от диаметра барабана, м,

Внутренний диаметр нефутерованного барабана нам дан - 2,7 м

Следовательно, Dр ≈ 0,94*Dб = 0,94*2,7 =2,538 м

Определим радиус окружности описываемой центром тяжести шара:

R = Dр/2 = 2,538/2 = 1,27 м

Рассчитаем угловую скорость, окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для сухого помола при гладкой футеровке:

Угловая скорость = рад/с

Окружная скорость: =м/с

Частота вращения: = сˉ¹

Рассчитаем угловую скорость, окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для сухого помола при футеровке бронеплитами с продольными ребрами:

Частота вращения: сˉ¹

Угловая скорость: ω2 = 2πn2 = 2*3,14*0,42 = 2,64 рад/с

Окружная скорость: ύ2 = π Dрn2 = 3,14*2,538*0,42 = 3,35 м/с

Рассчитаем угловую и окружную скорости и частоту вращения барабана шаровой мельницы для мокрого помола:

Частота вращения: сˉ¹

Окружная скорость: ύ3 = π Dрn3 = 3,14*2,538*0,74=5.9 м/с

Эффективность шаровых мельниц зависит от степени заполнения барабана мелющими телами, которая характеризуется коэффициентом загрузки, представляющим собой отношение площади поперечного сечения слоя загрузки в спокойном состоянии к площади поперечного сечения барабана, и рассчитывается по формуле

 (10)

где F - площадь поперечного сечения слоя загрузки, м²;

R - внутренний радиус нефутерованного барабана, м.

Площадь кругового сегмента равна разности площади кругового сектора F₁ и площади равнобедренного треугольника F₂.

Радиус футерованного барабана: R = D/2 = 3/2 = 1,5 м

,

где F1- площадь сегмента;

F2 - площадь равнобедренного треугольника

м²

Анализируя полученный результат, приходим к выводу, что коэффициент загрузки k_з=0,32 соответствует оптимальному значению, это значит, что барабан мельницы загружен соответственно.

Таблица

Дерево отказов

А1 - Перепад напряжения Н1=0,006

А2 - Короткое замыкание Н2=0,0065

А3 - Ошибки при установке Н3=0,004

А4 - Работа со сварочным аппаратом Н4=0,001

А5 - Выход из строя электрооборудования

А6 - Наличие искры

А7 - Курящий рабочий Н7=0,0035

А8 - Нарушение правил пожарной безопасности

А9 - Локальное повреждение оборудования Н9=0,003

А10 - Источник зажигания Н10=0,0045

А12 - Образование взрывоопасной смеси

А13 - Возникновение пожара в помещении

В1 - Порча по неосторожности Н14=0,0008

В2 - Диверсия Н15=0,0006

В3 -Случайное нарушение Н16=0,00087

В4 - Неправильная транспортировка Н17=0,00089

В5 - Случайное;

В6 - Умеренное

В7 - Нарушение целостности аппарата

В8 - Деформация аппарата

В9- Долгая работа Н22=0,00091

В10 - Заводской брак Н23=0,00075

В11 - Механическое повреждение

В12 - Перегрев подшипников

В13 - Нарушение работы насосов

С1- Слабые навыки в сложных ситуациях Н27=0,00085

С2 - Шоковое состояние Н28=0,00069

С3 - Отсутствие самообладания Н29=0,00083

С4 - Неправильная организация рабочего места Н30=0,00062

С5 - Бездействие Н31=0,0009

С6- Недисциплинированность Н32=0,00095

С7 -Выход из строя прибора контролируемого температуру Н33=0,00061

С8 - Ошибки технолога;

С9- Неправильный выбран материал для изготовления оборудования Н35=0,00079

С10 - Заводской Брак Н36=0,0015

С11 - Увеличение давления

С12 - Малая толщина стенок

С13 - Увеличение напряжения стенок аппарата

Д1 - Нарушение паспортных режимов Н40=0,00059

Д2 - Нарушение требований транспортировки Н41=0,0017

Д3 - Нарушение сборки и монтажа Н42=0,00065

Д4 - Нарушение правил эксплуатации и ремонта

Д5 - Дефект изготовления Н44=0,00099

Д6 - Нарушение сигнализации

Ж - пожар в помещении склада.

УЩЕРБ от аварии - случайная величина (СВ)Y. СВ называется величина, которая может принять то или иное значение, причем неизвестно заранее, какое именно). Авария с гибелью людей, материальные потери и т.д.

Расчет риска

Ветка 1

Н5=1-(1-Н1)*(1-Н2)*(1-Н3)=1-(1-0,006)*(1-0,0065)*(1-0,004)=1-0,994*0,9932*0,996=1-0,984=0,016

Н6=Н4=0,001

Н8=Н5=0,016

Н11=1-(1-Н6)*(1-Н7)*(1-Н8)=1-(1-0,001)*(1-0,0035)*(1-0,016)=1-0,999*0,9965*0,984=1-0,9796=0,02

Н12=1-(1-Н9)*(1-Н10)=1-(1-0,003)*(1-0,0045)=1-0,997*0,9955=1-0,993=0,007

Н13=1-(1-Н11)*(1-Н12)=1-(1-0,02)*(1-0,007)=1-0,98*0,993=1-0,973=0,027

Ветка 2

Н18=Н14=0,0008

Н19=Н15=0,0006

Н21=1-(1-Н18)*(1-Н19)=1-(1-0,0008)*(1-0,0006)=1-0,9992*0,9994=1-0,9986=0,0014

Н20=1-(1-Н16)*(1-Н17)=1-(1-0,00087)*(1-0,00089)=1-0,99913*0,99911=1-0,9982=0,0018

Н24=1-(1-Н21)*(1-20)=1-(1-0,0014)*(1-0,0018)=1-0,9986*0,9982=1-0,9968=0,0032

Н25=Н22=0,00091

Н26=1-(1-Н23)*(1-Н24)*(1-Н25)=1-(1-0,00075)*(1-0,0032)*(1-0,00091)=1-0,99925*0,9968*0,99909=1-0,9951=0,0049

Ветка 3

Н34=1-(1-Н27)*(1-Н28)*(1-Н29)*(1-Н30)*(1-Н31)*(1-Н32)=1-(1-0,00085)*(1-0,00069)*(1-0,00083)*(1-0,00062)*(1-0,0009)*(1-0,00095)=1-0,99915*0,99931*0,99917*0,99938*0,9991*0,99905=1-0,99517=0,0048

Н37=1-(1-Н33)*(1-Н34)=1-(1-0,00061)*(1-0,0048)=1-0,99939*0,9952==1-0,9946=0,0054

Н38=1-(1-Н35)*(1-Н36)=1-(1-0,00079)*(1-0,0015)=1-0,99921*0,9985=1-0,9977=0,0023

Н39=1-(1-Н37)*(1-Н38)=1-(1-0,0054)*(1-0,0023)=1-0,9946*0,9977=1-0,9923=0,0077

Ветка 4

Н43=1-(1-Н40)*(1-Н41)*(1-Н42)=1-(1-0,00059)*(1-0,0017)*(1-0,00065)=1-0,99941*0,9983*0,99935=1-0,9971=0,0029

Н45=1-(1-Н43)*(1-Н44)=1-(1-0,0029)*(1-0,00099)=1-0,9971*0,99901=1-0,9961=0,0039

Н46=1-(1-Н13)*(1-Н26)*(1-Н39)*(1-Н45)=1-(1-0,027)*(1-0,0049)*(1-0,0077)*(1-0,0039)=

=1-0,973*0,9951*0,9923*0,9961=1-0,957=0,043

Риск (R) определяется как произведение вероятности неблагоприятного события (аварии, катастрофы и т.д.) (Р) и ожидаемого ущерба в результате этого события (У).

R=P*У

R=0,9731*0.4624396=0.44999≈0.456%

Рассчитан риск промышленной аварии в складском помещении, в котором хранятся топливные запасы , величина которого составляет:46%