Наибольший диаметр, мм
|
|
Сверления
|
32
|
Нарезания резьбы
|
М24
|
Система программного управления
|
2П32-3
|
Размеры рабочей поверхности стола
|
400х700
|
Продольное перемещение стола
|
50-200
|
Скорость вертикального перемещения рукава., мм/мин
|
16
|
Площадь, занимаемая станком
|
4.73
|
Автоматическое вертикальное перемещение шлифовальной головки
|
0,005-0,05
|
Частота вращения шлифовального круга, об/мин
|
1500-3000
|
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт
|
10.48
|
Габаритные размеры (с приставным оборудованием): длина ширина
высота
|
7000 4800 2850
|
Масса, кг
|
5100
|
Выбор режущего инструмента
Выбор режущего инструмента зависит
от вида станка, метода обработки, требуемой точности и шероховатости
обрабатываемых поверхностей, назначая инструменты в зависимости от требуемой
обработки, необходимо стремиться к полному использованию его режущих свойств.
Это достигается тогда, когда технические возможности станка и инструмента
совпадают. Правильный выбор, режущего инструмента имеет большое значение для
производительности и снижение себестоимости обработки.
Режущий инструмент должен
удовлетворять следующим требованиям:
иметь высокие и стабильные режущие свойства;
обеспечивать требуемую точность и
качество обработки;
обеспечивать удовлетворительное
формирование металла и отвод стружки;
допускать удобную замену при
затуплении или переналадке;
ü Резцы:
- резец проходной упорный 2103-0003
ВК8 ГОСТ 18879-73
резец расточной 2141-0201 ВК4 ГОСТ
1883-73
резец проходной прямой 2103-0003 ВК8
ГОСТ 18878-73
Резцы используют из
твёрдых сплавов, так как они более износостойки чем резцы из быстрорежущей
стали, их стойкость больше в 2-3 раза следовательно они более долговечны.
Сплав ВК обеспечивает хорошую
прочность, поэтому данные резцы из материала ВК можно применять как при
черновых, так и при чистовых операциях.
ü Фрезы
- Концевая фреза ВК8 диаметром ф25
мм ГОСТ 4675-71. Обеспечивает хорошую обработку пазов (маятниковое
перемещение).
Концевая фреза ВК6 диаметром ф30 мм
ГОСТ 16225-81
Концевая фреза ВК8 диаметром ф20
ГОСТ 17025-71.
ü Сверло спиральное
2300-0122 диаметр ф0,8 Р6М5 ГОСТ 10902
ü Сверло спиральное
2300-1212 диаметр ф6,5 Р6М5 ГОСТ 22735-77 - имеет наибольшее распространение.
Твердосплавные свёрла применяют для обработки различных материалов. Применяется
на операции с ЧПУ, требования инструмента должны быть обеспечены: заданные
период, стойкость и взаимозаменяемость инструмента; должен незначительно
отличаться от стандартизованного инструмента, с тем чтобы его можно было
применять на станках любого вида; настройка должна производиться вне станка на
специальных приспособлениях в быстросменных инструментальных блоках; у корпусов
должен быть большой срок службы; они не должны выходить из строя при поломке
рабочей части и должны быстро восстанавливаться путём применения подкладок;
должны обеспечить надёжное дробление стружки или формирование её без нарушения
автоматического цикла работы станка.
В настоящее время, чтобы режущий
инструмент сохранял свои свойства, в первую очередь режущую способность, так
же, чтобы большее время не затрачивалось на переточку инструмента необходимо
применять покрытие инструментов.
Для инструментов из пластин ВК8, ВК6
применяем покрытие из CrN, так как оно преобладает наибольшей стойкостью к резанию. При
точении сплава ВТ5-1 твердосплавными пластинами ВК8, ВК6 с данным покрытием,
положительно трансформируются характеристики стружкообразования и контактных
процессов, повышается скорость резания.
Для инструмента из материала Р6М5
применяем покрытие из TIN. Имеет соответственно в 2-5 раз более высокую стойкость, чем
неупрочнённый инструмент. Повышается скорость резания.
Таким образом, покрытие, наносимое
на рабочие поверхности режущего инструмента, является достаточно универсальным
и надёжным средством, с помощью которого можно по-новому подойти к проблемам
совершенствования свойств инструментального материала, управления резанием,
повышения работоспособности режущего инструмента.
Покрытие, наносимое на контактные
площадки инструмента, позволяет стабилизировать процессы трения и
деформирования при резании, снижает контактные напряжения и температуры в зоне
резания и режущей части инструмента. Повышается скорость резания, снижается
себестоимость операции механообработки.
Выбор измерительного инструмента
Среди технического оснащения важное
место занимают средства для измерения и контроля качества заготовки после
выполнения ряда операций (контрольные приспособления, контрольно-измерительные
инструменты).
Выбор контрольных средств зависит от
вида производства, вида заготовки, параметров и показателей, подлежащих
контролю, и рекомендуется максимально использовать стандартные средства
технического контроля: пробки и скобы, шаблоны различного назначения; контрольные
центра, эталоны шероховатости, приборы и специальные контрольные
приспособления. Применение специального мерительного инструмента обеспечивает
точность измерения, сокращается время контрольной операции.
В данном технологическом процессе
применяют после черновых операций штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89, так как этот
инструмент недорогой, и он обеспечивает необходимую проверяемость размеров,
после чистовых применяем более точные инструменты - скобы по ГОСТ 18355-73.
Пробки по ГОСТ 14810-69 для проверки
размеров отверстий, потому что этот способ экономически выгоден, удобен, дает
необходимую точность. Для проверки труднообрабатываемых поверхностей, фасок,
скруглений применяем шаблоны.
Также существуют методы измерения
отклонений формы и расположения поверхностей:
ü Метод измерения
радиального биения (ECR) - для данного метода используют метод с базированием измеряемой
детали в патроне, имеющем прецизионное вращение, измерительной головкой.
Проверку проводить на станке при помощи: индикатора ИЧО2 класса точности 1 ГОСТ
577-68; штатив по ГОСТ 10197-70; головка 1-ИМП ГОСТ 14712-79; штатив ШМ-1 по
ГОСТ 10197-70.
0,03; 0,01 - значения погрешностей,
допускаемых при измерении отклонений формы и расположения поверхностей. А-база.
ü Метод измерения
позиционного допуска - в патроне с прецизионным вращением. Для измерения
диаметров наружных поверхностей применяем скобы СР по ГОСТ 11098-75
0,05; 0,02 - значения погрешностей,
допускаемых при измерении отклонений формы и расположения поверхностей. А-база.
Выбранные методы контроля
способствуют повышению производительности труда, создают условия для улучшения
качества выпускаемой продукции.
Прибор для настройки инструмента для
Сверлильного станка с УЧПУ 2Д132МФ2 система программирования «2П32-3». Для
данных инструментов, применяющих на операции использую прибор
БВ-2013-предназначен для размерной настройки режущего инструмента с установкой
координат по линейкам, установочным мерам длины, нониусам с фиксацией положения
режущей кромки инструмента по индикаторам. Предварительная настройка
инструмента вне станка обеспечивает значительное сокращение времени простоев
станка благодаря совмещению подготовительно-заключительного времени,
затрачиваемого на замену и поднастройку инструмента, с временем работы станка.
По сравнению со специальными приспособлениями для настройки инструментов, ЧПУ -
приспособления отличаются возможностью быстрой переналадки для настройки
различных инструментов.
2.5 Описание
технологического процесса по операциям
Назначение режимов резания по каждому
переходу
10 операция: Токарно - винторезная
16Б16П
переход: подрезка торца
. Исходные данные: 2101-0005 ВК8
ГОСТ 18878-73
. Определение глубины резания t
t = 0,5 мм
. Определение числа проходов i
i = 1
. Назначение подачи S ([1], стр. 239, табл. 130)
Sо = Sотабл ∙Кs
Sот = 0,46 мм/об -
табличное значение подачи.
КZ - суммарный коэффициент
на подачу
КS = KSп ∙KSи ·KSф ·KSз KSж ∙KSм,
где KSп = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние обраб-й поверхности;
KSи = 1,0 - коэффициент,
учитывающий материал инструмента;
KSф = 0,85 - коэффициент,
учитывающий форму обраб-й поверхности;
KSз = 0,83 - коэффициент,
учитывающий влияние закалки;
KSм, =0,85 коэффициент,
учитывающий материал обработки детали.
КS = 1∙1∙0,85∙0,83∙0,85=0,59
SZ= 0,46 0,59=0,27 мм/об
. Определение скорости резания VРЕЗ
Vрез= Vт·Kv, м/мин
Kv= Kvм·Kvи·Kvж·Kvо·Kvп·Kvφ
Kv= 1,5*1*1*1*0,75*0,78*1*1=0,88
Vрез = 89*0,88=78,32 м/мин.
. Определение частоты вращения
шпинделя
n
= ,
мин -1
n
= = 387 мин -1
По паспорту станка ([8],
стр. 421) принимается действительное значение частоты вращения шпинделя nд = 400 мин -1.
. Определение
действительной скорости резания Vд
Vд
= ,
м/мин
Vд
= =
81,64 м/мин
. Определение основного
технологического времени ТО
То = ∙i, мин
L=
l+y+,
мм
l
= 16 мм
y
= 3 мм
= 0 мм
L=
16 + 3= 19 мм
То = ·1
= 0,17 мин
переход: Точить
поверхность, выдерживая размеры 2,3 и 4
. Исходные данные: Резец
проходной 2103-0003 ВК8 ГОСТ 18878-73
. Определение глубины
резания t
t
= 0,5 мм
. Определение
числа проходов i
i
= 1
. Назначение подачи S ([1], стр. 239, табл. 130)
Sо
= Sотабл ∙Кs
Sот
= 0,46 мм/об - табличное значение подачи.
КZ - суммарный коэффициент на подачу
КS = KSп
∙KSи
·KSф
·KSз
KSж ∙KSм,
где KSп
= 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние обраб-й поверхности;
KSи
= 1,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента;
KSф
= 0,85 - коэффициент, учитывающий форму обраб-й поверхности;
KSз
= 0,83 - коэффициент, учитывающий влияние закалки;
KSм,
=0,85 коэффициент, учитывающий материал обработки детали.
КS = 1∙1∙0,85∙0,83∙0,85=0,59
SZ=
0,46 0,59=0,27 мм/об
. Определение скорости
резания VРЕЗ
Vрез=
Vт·Kv, м/мин
Kv=
Kvм·Kvи·Kvж·Kvо·Kvп·Kvφ
Kv=
1,5*1*1*1*0,75*0,78*1*1=0,88
Vрез
= 89*0,88=79 м/мин.
. Определение частоты
вращения шпинделя
n
= ,
мин -1
n
= = 387 мин -1
По паспорту станка ([8],
стр. 421) принимается действительное значение частоты вращения шпинделя nд = 400 мин -1.
. Определение
действительной скорости резания Vд
Vд
= ,
м/мин
Vд
= =
81,64 м/мин
. Определение основного
технологического времени ТО
То = ∙i, мин
L=
l+y+,
мм
l
= 45 мм
y
= 4 мм
= мм
L=
45 + 4= 49 мм
То = ·1
= 0,26 мин
операция -
Вертикально-фрезерная 6М12П
переход: фрезеровать
поверхность, выдерживая размер 1,2 3
. Определение глубины
резания t
t
= 1,8 мм
. Определение числа
проходов i
i
= 1
. Определение подачи SZ
SZ
= SZтабл
∙КZ, мм/зуб,
где SZтабл
= 0.13 мм/зуб - табличное значение подачи на зуб ([5], стр. 281, табл. 32)
КZ - суммарный коэффициент на подачу
КSZ = KSZС
∙KSZМ
·KSZШ
·KSZФ,
где KSZС
= 0,85 - коэффициент, учитывающий шифр схемы резания
KSZМ
= 1 - коэффициент, учитывающий материал фрезы
KSZШ
= 0,25 - коэффициент, учитывающий шероховатость обрабатываемой поверхности,
KSZФ
= 1,0 - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности.
КSZ = 10,85*1*0,25*1=0,21
SZ=
0,13 * 0,21= 0,03 мм/зуб
. Определение скорости
резания VРЕЗ
VРЕЗ
= VТ · KV,
м/мин,
где VТ = 47 м/мин - табличное значение скорости ([1], стр. 308, табл.
118)
KV - суммарный коэффициент
KV
= KVм
· KVи
· KVп
· KVφ
· KV0
· KVβ,
где KVм
= 0,1,5 - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала ([1], стр.
13, табл. 1)
KVи
= 1,0 - коэффициент, учитывающий материал фрезы ([1], стр. 318, табл. 128)
KVφ
= 1,0 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане ([1], стр. 318, табл.
128)
KV0
= 1,0 - коэффициент, учитывающий условия обработки ([1], стр. 318, табл. 128)
KVβ = 1.3 - коэффициент, учитывающий
отношение фактической ширины фрезерования к нормативной ([1], стр. 318, табл.
128)
KV
= 0,15*1*1*1*1,3=1,95
VРЕЗ
= 47*·1,95 = 91,95 м/мин.
. Определение частоты
вращения фрезы nФ
nФ
= ,
мин-1,
где DФ = 30 мм - диаметр фрезы
nФ
= =
972 мин-1
По паспорту станка ([8],
стр. 421) принимается действительное значение частоты вращения фрезы nд = 1000 мин -1.
. Определение действительной
скорости резания Vд
Vд
= ,
м/мин
Vд
= =
94,2 м/мин
. Определение минутной
подачи SМИН
SМИН
= SZ ·z
·nд, мм/мин,
где z = 5 - число зубьев фрезы
SМИН
= 0,03 ·5 ·1000 = 150 мм/мин
По паспорту станка ([8],
стр. 421) принимается действительное значение минутной подачи SМИНд = 160 мм/мин
. Определение основного
технологического времени ТО
ТО = ∙i, мин,
где L - длина перемещения инструмента, мм
L
= l + y + ,
мм,
где l = 32 мм - длина обработки
= 0 мм - перебег фрезы
y
=0 мм величина врезания
ТО = =
0,2 мин
70 ЭХО
Плотность тока на аноде согласно
закону Ома можно определить:
ia=, А/см,
где - это значение межэлектродного
зазора, измеряется по перпендикуляру;
эффективная удельная
электропроводность электролита с учётом его нагрева и газозаполнения; UЭФ-эффективное напряжение измеряется
в Вольтах.
UЭФ=UЭ -, В
где UЭ - напряжение электродов; -
разность потенциалов
ф = к+ а, В
а-потенциал анода - 2,5-4 В.
а=2,5 В; к=1,5 Вэ=9…12В,э=9В =
=0,97=1,033 г./см
<0,02 мм
=0,01 мм, следовательно,
0,01<0,02
л=Kл*ia* э*, см/мин,
где Vл-скорость электрохимического
растворения =0,61
Кл=1,05
э=0,3 мин
=1,5+2,5=4ВЭФ=9-4=5В= 85
А/смл=1,05*485*0,3*0,61=93 см/мин.
Расчет основного, вспомогательного
времени и штучного времени на операции
Токарно-винторезная
Тшт=(Тмо+Твсп)
·(1+),
мин
Твсп=(Твсп.уст
+ Твсп.пер + Твсп.доп+ Твсп.изм) ·Кtв, мин
Тмо =
0,17+0,26=0,43 мин - общее машинное время
Твсп.уст =
0,13 мин - время на установку и снятие детали ([9], стр. 211, табл. 72)
Твсп.пер =
0,6 мин - время связанное с переходами ([9], стр. 221, табл. 84)
Твсп.доп =
0,07 мин - время на дополнительные приемы (изменение частоты вращения шпинделя,
скорости резания, подачи и т.д.) ([9], стр. 194, табл. 52)
Tвсп.изм
= 0.05 + 0.04 = 0.09 мин ([9], стр. 195, табл. 53)
Кtв= 1 - коэффициент, учитывающий величину партии деталей ([9], стр.
194, табл. 52)
tобс=
3% - время на обслуживание ([9], стр. 202, табл. 67)
tотд=
4% - время на отдых ([9], стр. 202, табл. 67)
Тп-з= 16+7=23
мин - подготовительно-заключительное время ([9], стр. 198, табл. 56)
Твсп = (0,13
+ 0,6 + 0,07 + 0.09)·1= 0,89 мин
Тшт = (0,43 +
0,89) ·(1 + )
= 1,4 мин
операция-Токарно-винторезная
16Б16П
Твсп.уст=
0,13 мин ([9], стр. 191, табл. 48)
Твсп.пер=
0.17 + 0,24 + 0.19 = 0.6 мин ([9], стр. 191, табл. 48)
Твсп.доп =
0,07 мин ([9], стр. 192, табл. 49)
tвсп.изм
= 0.05 + 0.04 = 0.09 мин ([9], стр. 195, табл. 53)
Кtв= 1 ([9], стр. 194, табл. 52)
Тп-з= 14 + 9
= 23 мин
tобс
= 4% ([9], стр. 192, табл. 50)
tотд
= 3.5% ([9], стр. 192, табл. 50)
Тмо = Тм1
+Тм2 =0,29+1,22+1,12=2,63
Твсп=(0.13+0,6+0,07+0,09)
·1 = 0,89 мин
Тшт = (2,63 +
0,89) ·(1 + )
= 3,77 мин
операция: Токарная с ЧПУ
16К20Т1 [14], [16]
. Определение основного
технологического времени
Всего То = åТо
= 0,04+0,12+0,02+0,03+0,03=0,21 мин.
. Вспомогательное время
а) Вспомогательное время
на установку и снятие детали tуст.
При установке детали массой до 1 кг в самоцентрирующем патроне с пневмозажимом
без выверки tуст=0,13 мин.
б) Вспомогательное
время, связанное с переходом, tпер.
переход 1 При поперечном
точении с установкой резца по лимбу tпер
=0,23 мин;
переход 2 При продольном
точении с установкой резца по лимбу измеряемый размер до 25 мм tпер = 0,17 мин;
переход 3 Условия те же.
что в переходе 2-до 100 мм tпер
= 0,19 мин;
переход 4 Условия те же,
что в переходе 1 tпер = 0,23 мин;
переход 5 Условия те же,
что в переходах 2 и 3 tпер
=0,19.
в) Вспомогательное
время, связанное с переходом на приёмы, не вошедшие в комплексы, t'пер
переход 1 После обработки
предыдущей детали необходимо изменить пвр = 0,08 мин; изменить величину S = 0,07 мин; повернуть резцовую головку = 0,07 мин;
переход 2 В данном
переходе число оборотов и S
остаются теми же, что в переходе 1. Необходимо только повернуть резцовую
головку = 0,07 мин.
переход 3 Перед
растачиванием поверхности, необходимо изменить пвр =0,08 мин; изменить величину
S = 0,07 мин; повернуть резцовую головку = 0,07 мин;
переход 4 Условия те же,
что в переходе 1
переход 5 Условия те же,
что в переходе 3
Вспомогательное время,
рассчитанное по элементам, суммируется переход А tуст=0,13
мин.
переход 2 tпер +å t'пер = 0,17+0,22 = 0,39 мин;
переход 3 tпер +å t'пер = 0,19+(0,08+0,07+0,07) = 0,41 мин;
г) Вспомогательное время
на контрольные измерения tизм
поверхность 1 tизм =0,13 мин-измерение МК 150-1;
поверхность 2 tизм =0,10 мин - измерение МК 150-1;
поверхность 3 tизм =0,07 мин - измерение Калибр-пробка специальная;
поверхность 4 tизм =0,10 мин - измерение МК 150-1;.
Периодичность контроля
при установке резца на размер по лимбу для размеров до 200 мм коэффициент
периодичности = 0,9.
Таким образом, tизм = (0,13+0,10+0,07+0,10+0,05)*0,9 =0,4 мин
Поправочный коэффициент
на вспомогательное время в зависимости от размера партии: при размере партии п
= 200 шт. и оперативного времени на одну деталь Кtв
=0,81.
. Оперативное время
Топ =То+Тв = 3,8+2 = 5,8
мин
1. Вспомогательное время на
операцию
Тв = (tуст+å tпер+å t'пер+å tизм)* Кtв = (0,13+0,24+0,45+0,35)*0,81 = 1,12 мин
2.
Время на обслуживание рабочего места
Тобс=(То+Тв)* =(0.21+1,12)*
где аобс - время на
обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени; аобс =4%
. Время перерывов на
отдых и личные надобности
Тотл=(То+Тв)* =(0.21+1,12)*
где аотл - время
перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени;
аотл =4%
. Штучное время
определяется следующим образом:
Тш =То+Тв+Тобс+Тотл
=0.21+1,12+0.05+0.05=1.44 мин
.
Подготовительно-заключительное время Тп.з.
Тп.з. =Тп.з. 1+ Тп.з. 2
Тп.з. 1=16 мин.-при
установке детали в универсальном приспособлении, при количестве РИ в наладке до
2 шт., наибольшем диаметре детали, устанавливаемого над станиной до 400 мм.
Тп.з. 2=7 мин-при
получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их
после окончания обработки партии деталей.
Тп.з. =16+7=24 мин.
и 35 операции
Токарно-винторезные 16К20Т1 - расчёт нормы времени производится аналогическим
способом.
операция - Фрезерная
6520Ф3 [14], [16]
. Определение основного
технологического времени
То=
. Вспомогательное время определяется
по элементам:
а) Вспомогательное время на
установку и снятие детали tуст. При установке детали массой до 1 кг в специальное делительное
приспособление с пневмозажимом tуст=1,13 мин.
б) Вспомогательное время, связанное
с переходом, tпер.
При фрезеровании контура группа
станка №1 tпер=0,5 мин
в) Вспомогательное время, связанное
с переходом на приёмы, не вошедшие в комплексы, t'пер =0
г) Вспомогательное время на
контрольные измерения tизм
Определяем периодичность контрольных
измерений. При фрезеровании пазов инструментом-концевой фрезой, установленной
по лимбу, с точностью измеряемом размере до 50 мм коэффициент ко времени на
контрольные измерения =0,6
Время на измерение tизм =0,10 мин. Время на контрольные
измерения, включаемые в норму вспомогательного времени, будет
tизм = 0,10*0,8=0,08 мин
Поправочный коэффициент на
вспомогательное время в зависимости от размера партии: при размере партии п =
200 шт. и оперативного времени на одну деталь Кtв =0,81.
. Оперативное время
Топ =То+Тв = 0,05+0,4 = 0,45 мин
3. Вспомогательное время на
операцию
Тв = (tуст+å tпер+å t'пер+ tизм)* Кtв = (1,3+0,5+0,6)*0,81 =1,7 мин
4. Время на обслуживание
рабочего места аобс и время перерывов на отдых и личные надобности аотл
определяется в процентах от оперативного времени: для №1 группы станков аобс
=3%, аотл =4%
8. Штучное время определяется
следующим образом:
Тш =(То+Тв)*()
= (2,85+1,7)*()=4,23
мин
.
Подготовительно-заключительное время Тп.з.
Тп.з. =Тп.з. 1+ Тп.з. 2
Тп.з. 1=14 мин.-при
установке детали в специальное делительное приспособление, при количестве РИ в
наладке до 1 шт., наибольшем диаметре детали, устанавливаемого над станиной до
400 мм.
Тп.з. 2=7 мин-при
получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их
после окончания обработки партии деталей.
Тп.з. =14+7=21 мин.
3. Проектирование
технологической оснастки
3.1 Конструирование и
расчет приспособления для установки и крепления детали на станке
Описание спроектированного
приспособления
Патрон с гидропластмассой.
Корпус 3 патрона с каналами для
массы прикреплен к переходной планшайбе 2. В корпусе помещена тонкостенная
втулка 5, для центрирования и зажима поршня при прорезании в нем канавок под
поршневые кольца. Давление в полости создается плунжером 9, связанным через
тягу 11 со штоком пневмоцилиндра. Вспомогательный плунжер 7 служит для
регулирования объема полости и, следовательно, давления и силы зажима. В
корпусе патрон закреплена направляющая втулка 10. К корпусу крепится кольцо 4
винтом 13 для точного базирования детали. При действии силы на плунжер 9
гидропластмасса деформирует тонкостенную часть втулки 5. Последняя центрирует и
зажимает закладываемую деталь в патрон обрабатываемую деталь.
Расчет гидропластового зажима:
. Длина тонкостенной части втулки
L=(1,0…1,3) l3=1.1*54=59
l3 - длина заготовки
. Толщина тонкостенной части втулки
Т.к. l≥0.5D 59≥21, то h=0,015*42+0.5=1,13 мм
. Максимальный зазор Smax между заготовкой и
втулкой в свободном состоянии
Smax = Dзmax + Dвтmin = 42-41.973 = 0.027
4. Допускаемая упругая
деформация втулки D
Для втулок из хромистой
стали D=0,003D=0,003*42=0,126
5. Зажимной натяг
δ=D
- Smax
. Гидростатическое давление
Т.к. l>0,3D 59>12,6, то р=2DEh/D 2 =2*0,126*2,1*10 7*1,13/42 2=3390 МПа
7. Зажимное усилие
Q = 5*10 5*2h|D*(√2h/D)*δ*D = 5*10 5 *0,054*0,232*0,099*42=26045,7Н
. Сила F, удерживающая заготовку от осевого
перемещения и поворота
F=fQ=0,2*26045,7=5209,14Н
. Максимальный передаваемый крутящий
момент
Мmax = F*D|2*2,5*10 5*2h|D*(√2h/D)*δ*D 2*f=5209,14*21*2,5*10 5*0,232*0,099*0,099*1,764*0,2=2,19*1010
Нм
. Исходное усилие Рн, которое
необходимо приложить к плунжеру, чтобы создать зажимное усилие Q
Pн = nd02|4p= 3,14*12 2/4*3390=383205,6
. Сила резания
Pz=9,8Cpz*txpz*Sypz*Vn*Kpz=9.8*55*1,25*0,55*126*0,77=35951,97Н
где Ср= 55 - коэффициент;
х= 1 - показатель степени;
у= 0,75 - показатель степени;
t= 1,25 мм - глубина резания;
Sz= 0,45 мм/зуб - подача на зуб фрезы;
V= 126 м/мин - скорость резания.
3.2 Конструирование и
расчет режущего инструмента
Расчет сверла, для сверления
отверстия под резьбу М6-5Н6Н.
. Определение диаметра сверла
По ГОСТ19257-73 определяется диаметр
сверла и проверяется наличие диаметра по ГОСТ885-77*. Принимаем сверло 5 мм.
. Определение режимов резания по нормативам
([3], стр. 270).
.1 Подача на оборот: S0 = 0,07
мм/об.
.2 Скорость резания: V = VT*Kv,
м/мин,
где VT - табличное значение скорости
резания, м/мин- суммарный коэффициент на скорость резания
= Kvи*Kvd*Kv0*KvT*Kvl,
где Kvu - коэффициент, учитывающий
материал инструмента- коэффициент, учитывающий тип отверстия- коэффициент,
учитывающий условия обработки- коэффициент, учитывающий длину просверливаемого
отверстия.= 0,7*1*0,73*0,9=0,45= 17,8*0,45 = 8,02 м/мин
. Расчет осевой силы резания Px
= 9.81*Cp*D х*S у*KМp,
где Cp - постоянная силы резания-
диаметр сверла, y - показатели степениМp - коэффициент, учитывающий влияние
обрабатываемого материала= 66
у = 0.7= 1= 9.81*66*5 2*0,07
0,75 *0,83=376,1Н
. Расчет крутящего момента
Mcр = 9.81*Cм*D х *S у*Kmр,
где Cм - коэффициент- показатель
степенир = 9.81*0,3*5 2 *0,07 0,8 *0.83 =7,3 Н/м
. Определение длины сверла.
По ГОСТ12122-77 принимаем длину
сверла: L = 140 мм, l = 75 мм
. Определение геометрических и
конструктивных параметров рабочей части сверла.
По нормативам находим форму заточки
- нормальная с подточкой оперечной кромки (НП). Углы между режущими кромками
118°, задний угол 12°, угол наклона поперечной кромки 55°
. Расчет шага винтовой канавки.
Н= =
3,14*5/tg30=27,1 мм
. Определяем толщину dc
сердцевины сверла.
Выбираем в зависимости
от диаметра сверла.= 0.17*10 = 1,7 мм
. Определение утолщения
сердцевины к хвостовику.
Утолщение сердцевины по
направлению к хвостовику 1.6 мм на 100 мм длины рабочей части сверла.
Расчет метчика, для
нарезания резьбы М6-5Н6Н
1. Диаметр d3 заборной части на переднем торце метчика делается меньше
внутреннего диаметра резьбы: при диаметре до 18 мм - на 0,1-0,15 мм
dз= 6-0,1=5,9 мм
2. Основные конструктивные и
габаритные размеры ручных метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81.
Длина метчика L=66 мм
Длина режущей части l=19 мм
Длина заборной части l1=4,5 мм
Диаметр хвостовика d1=4,5h9 мм
3. Размеры профиля резьбы
черновых метчиков определяют по стандартам на определенный тип резьбы.
Наружный диаметр:
Наибольший
Наименьший
Средний диаметр
Наибольший
Наименьший
Внутренний диаметр
Наибольший
Наименьший не
нормируется
4. Допустимое отклонение для
половины угла профиля резьбы чернового метчика ±20’ (по ГОСТ 16925-71)
5. Допустимые отклонения шага
на длине до 10 мм
Р=±0,030 мм; на длине до 25 мм
Р=±0,050 мм
6. Геометрические
параметры режущей части метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81: число стружечных
канавок z=4; передний угол =10°, задний =6°
Затылование
мм
. Профиль и размеры
канавок метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81. По найденным размерам строим профиль
канавочной фрезы - выбираем четырехканавочный метчик.
4. Организационная часть
4.1 Планировка
оборудования и рабочих мест на участке механического цеха
Планировка оборудования и рабочих
мест на участке механического цеха, с учетом серийного производства,
особенностей и объема производственного задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых
заготовок.
В состав механических цехов входят
производственные помещения или участки, вспомогательные отделения, служебные
помещения, бытовые помещения. Производственный участок служит для размещения на
нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки
и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ремонтные,
заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов,
заготовок, деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются кабинеты
административно-технического персонала, гардеробные, уборные, душевые, буфеты,
медпункты, красные уголки.
При планировке механического цеха
все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы
обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок
и изделий по стадиям обработки, максимальное использование производственной
площади, удовлетворять требования охраны труда, техники безопасности и
противопожарной безопасности.
Для среднесерийного производства
применяется планировка по порядку технологических операций. Станки располагают
в порядке последовательности операции технологического процесса изготовления
деталей определенной группы.
При расположении станков рабочие
места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегчает
обслуживание рабочего места.
4.2 Организация
транспортного хозяйства на участке
Организация транспортировки изделий
на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение
продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит
от характера обрабатываемых на участке заготовок, массы и габаритов, типа
производства.
При обработке малогабаритных
заготовок передача их по операциям производится не поштучно, а небольшими, так
называемыми транспортными партиями.
Для удаления стружки из рабочей зоны
многие современные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового
или инерционного типа, которые перемещают стружку в короб (бачок) или в люк,
расположенные с тыльной стороны станка. Витая (сливная) стружка для удобства ее
транспортирования предварительно измельчается.
Наиболее целесообразно
транспортировать стружку непосредственно от станка к участку ее переработки и
брикетирования системой шнековых и скребковых транспортеров или конвейеров,
расположенных под полом цеха вдоль линии станков.
4.3 Организация
инструментального хозяйства на участке
Организация инструментального
хозяйства на проектируемом участке механического цеха включает в себя расчет
потребного количества инструмента и приспособлений, определение порядка выдачи,
хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений.
Основными задачами организации
инструментального хозяйства являются: полное и своевременное обеспечение
рабочих мест нужным и высококачественным инструментом, освобождение основных
рабочих от работ по заточке и ремонту инструмента, внедрение рациональной
эксплуатации инструмента и прогрессивных режимов резания.
4.4 Организация ремонта
оборудования на участке
Основой организации ремонта
оборудования на участке является проведение планово-предупредительного ремонта
(ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому
уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслуживания.
Наблюдение за правилами эксплуатации оборудования, своевременное устранение
мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как
рабочие, обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной
службы цеха (слесари, электрики, смазчики). Межремонтное обслуживание выполняют
во время перерывов в работе оборудования, без остановки технологического
процесса.
4.5 Организация рабочих
мест
При организации рабочих мест
решаются вопросы научной организации труда (НОТ), внешней и внутренней
планировки рабочего места, создания необходимых условий для нормального хода
производственного процесса в нормальных условий труда.
Рабочее место оснащено
инструментальным шкафом, в котором храниться инструмент постоянного пользования
и средства по уходу за станком. Стеллаж на котором размещаются тары с
заготовками и готовыми деталями. Под ногами у рабочего имеется решетка.
4.6 Организация охраны
труда и безопасности на рабочем месте
Организация охраны труда и
безопасности на рабочем месте включают в себя заземление оборудования,
нормальное освещение, применение системы отопления вентиляции, и
кондиционирование воздуха и рециркуляцию воздуха. Обучение работающих
безопасности труда, пропаганда вопросов охраны труда - важный резерв
профилактики травматизма и заболеваемости. Организация обучения работающих
безопасности труда регламентируется ГОСТ 12.0.004 - 79, в соответствии с
которым это обучение проводят при подготовке новых рабочих (вновь принятых, не
имеющих профессии или меняющих профессию), проведении различных видов
инструктажа, повышении квалификации.
Для сохранения жизни и здоровья
работающих, повышение производительности и качества труда необходимо обеспечить
оптимальное условие труда, т.е. поддержание параметров микроклимата и чистоты
воздуха рабочей зоны производственного помещения, которые изложены в ГОСТ
12.2005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования и воздуху рабочей
зоны»…
Необходимо обеспечить следующие
параметры микроклимата:
1) Оптимальная температура воздуха
для физического труда средней тяжести от 16 до 24°С в зависимости от времени
года;
2) Оптимальная влажность
воздуха от 40 до 60%;
3) Оптимальная
скорость движения воздуха от 0,1 до 0,4 м/с ПДК до 2 гр./ .
Там где применяются жидкости
необходимо установить воздухоприменители зонт.
Минимальная естественная
освещенность при боковом освещении при 2 разряде напряжённости зрительной
работы минимальный КЕО=1,5%; дополнительные установки местное освещение с
напряжением 36В.
4.7 Организация
противопожарной защиты на участке
Организация противопожарной защиты
на участке: установка пожарной сигнализации, огнетушители, бочки с водой,
ведра, лунки с песком, ломы, топоры, лопаты. Стационарные установки
пожаротушения, которые представляют собой разветвленную сеть трубопроводов со
спринклерными и дренчерными оросителями, размещаемые над защищаемым объектом.
Пожарная безопасность СНиП 21-01-97
«Пожарная безопасность зданий и сооружений» и «Правилам пожарной безопасности»
ППБ-01-03.
4.8 Решение вопросов
экологической защиты окружающей среды
Наиболее эффективной формой защиты
природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и
внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях
промышленности. Разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов
примесей и отходов в окружающую среду, замену токсичных отходов нетоксичными,
замену неутилизируемых отходов на утилизируемые, применение аппаратов и систем,
уменьшающих воздействие на природу.
Очистка станочных вод от
механических примесей осуществляется процеживанием, отстаиванием,
фильтрованием.
Ликвидацией и переработкой твердых
отходов является вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, складирование и
хранение на территории промышленного предприятия до появления новой технологии
переработки их в полезные продукты (сырье).
5. Экономическая часть
Экономика - наука, занимающаяся
поведением хозяйствующих субъектов при использовании ими ограниченных ресурсов,
в которые могут быть по-разному применены в сфере производства, распределения.
Обмена и потребления.
Хозяйственный расчёт представляет
собой один из важных экономических рычагов воздействия на производство.
Сущность хозрасчёта предприятия
проявляется через его основные принципы. К ним относятся: материальная
заинтересованность и материальная ответственность производственных коллективов
за результаты работы, самоокупаемость и рентабельность производства, оперативно
- хозяйственная самостоятельность, контроль рублём.
Организация оплаты труда работникам
цеха.
Одной из важнейших функций
управления является организация заработной платы как конкретной формы
осуществления закона распределения по труду.
Повышение производительности труда
должно опережать рост заработной платы, что является законом расширенного
воспроизводства и источником непрерывного повешения материального
благосостояния трудящихся.
Основной организации и планирования
з/п рабочих является тарифная система, принципы которой устанавливаются и
регулируются государством. В сочетании с нормированием труда она включает
тарифные ставки, тарифные сетки тарифно-квалификационные справочники.
Тарифные ставки вводятся
правительством и определяют абсолютный размер оплаты труда рабочего в час, день
или месяц. Тарифные ставки дифференцируют оплату труда в зависимости от
народнохозяйственной важности предприятий, характера работ и т.д.
Тарифные сетки-шкалы соотношений
расчётной (тарифной) заработной платы рабочих квалификации. С помощью этих шкал
регулируется з.п. рабочих в зависимости от квалификации. Тарифные сетки
включают определённое число разрядов и соответствующие каждому разряду тарифные
коэффициенты. Первому разряду присваивается коэффициент, равный 1,0. Каждый
тарифный коэффициент сетки показывает, во сколько раз тарифный заработок
рабочего данного разряда больше тарифного за-работка первого разряда.
Тарифно-квалификационные справочники
содержат комплекс профессионально - квалификационных характеристик которым
должен соответствовать по уровню профессиональных знаний и производственных
навыков рабочий определённой профессии и разряда.
Тарифный разряд рабочему
присваивается на основе результатов проверки его теоретических знаний на
квалификационной комиссии и выполнения им квалификационной пробной работы.
По мере усложнения производства,
увеличения его объёма резкого возрастания числа элементов, из которых
изготавливается продукция, всё больше возрастает значение показателя
надёжности. Это наиболее общий показатель, применяющийся для оценки качества
машин, аппаратов, приборов станков, узлов, деталей и ряда других изделий.
Исходные данные
Деталь
|
Стакан
|
Масса детали
|
0,27 кг
|
Масса заготовки
|
0,75 кг
|
Заготовка
|
Штамповка
|
Тип производства
|
Среднесерийное
|
№ операции
|
Наименование операции
|
Модель станка
|
Норма времени
|
Разряд работы
|
|
|
|
То
|
Тв
|
Тшт
|
Тпз
|
Тшк
|
|
010
|
Токарно-винторезная
|
16Б16П
|
0,43
|
0,89
|
1,4
|
23
|
1,63
|
3
|
015
|
Токарно-винторезная
|
16Б16П
|
2,63
|
0,89
|
3,7
|
23
|
3,93
|
3
|
020
|
Токарная с ЧПУ
|
16К20Т1
|
0,21
|
1,12,
|
1,44
|
23
|
1,67
|
3
|
030
|
Токарная с ЧПУ
|
16К20Т1
|
0,3
|
1,9
|
2,37
|
23
|
2,6
|
3
|
035
|
Токарная с ЧПУ
|
16К20Т1
|
0,58
|
1,7
|
2,48
|
23
|
2,71
|
3
|
040
|
Сверлильная с ЧПУ
|
|
2,24
|
0,32
|
2,75
|
27
|
3,02
|
3
|
045
|
Фрезерная с ЧПУ
|
А-Т14iEse
|
2,85
|
1,7
|
4,23
|
21
|
4,44
|
3
|
050
|
Вертикально-фрезерная
|
6М12П
|
0,2
|
0,4
|
0,65
|
24
|
0,89
|
3
|
055
|
Вертикально-фрезерная
|
6М12П
|
0,1
|
0,4
|
0,55
|
21
|
0,76
|
3
|
060
|
Настольно-сверлильная
|
НС-12А
|
0,43
|
0,47
|
0,97
|
17
|
1,14
|
3
|
065
|
Вертикально-фрезерная
|
6М12П
|
0,14
|
0,4
|
0,58
|
24
|
0,82
|
3
|
5.1 Расчет
производственной программы. Определение годовой программы выпуска деталей
Fн-номинальный фонд
времени работы, т.е. время, которое может быть использовано в течение года при
работе в одну смену, час.
Ксм - количество смен на
участке.
Fн= ((Дк - (Дв
+ Дпр) *tсм - (Д пв - Дппр)*tсокр., (час) (1)
где
Дк - количество
календарных дней в году (366);
Дв - количество выходных
дней в году (105);
Дпр - количество
праздничных дней в году (15)
tсм - продолжительность
смены, час (8);
Д пв - предвыходные дни
(52)
Дппр-предпраздничные дни
(6)
tсокр., - величина сокращения
рабочего дня=1 час.
Fн=((336 - (105+15)*8 -
(52+6)*1=1910 (час)
Действительный фонд времени работы
оборудования определяется:
д = Fн*Ксм*(1 -α), (час) (2)
где
- коэффициент допустимых
потерь на переналадку;
- 0,05-0,08 для
среднесерийного производства,д = 1910*2 (1-0,05)=3629 (час)
Годовая программа
выпуска деталей Nпр.,
т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки
которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком,
определяется, исходя из производственной мощности участка и наиболее
рационального использования оборудования по формуле:
шт. (3)
где
- коэффициент загрузки
оборудования, принимаемый равными 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное
использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;
- действительный годовой
фонд времени работы оборудования, час;
- норма штучного
времени на ведущей операции для детали-представителя, мин
В качестве ведущей
операции принимается операция со средней нормой времени.
Расчётное значение Nпр. округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.
Принимается Nпр= 74000 шт.
Годовой объём выпуска
детали-представителя Nгод
определяется в пределах:
(4)
где
- коэффициент
закрепления операций (для среднесерийного производства 11-20, для
мелкосерийного производства 21-40, для массового производства 10-20).
Nгод=74000/11…74000/20=6727…3700
Принимается Nгод= 5000 шт.
Количество наименований
деталей, обрабатываемых на участке, рассчитывается по формуле:
(5)
Принимается mд = 15 шт.
Трудоёмкость обработки
детали
(6)
гдеоn - количество
операций по тех. Процессу
Тд=44,5, мин
Общая трудоёмкость
годовой программы выпуска деталей Т год. общ. в нормо-часах:
, н.час. (7)
.2 Расчет количества
оборудования и его загрузки
Определение потребного
количества оборудования и коэффициента его загрузки
Исходя из трудоёмкости
обработки годовой программы выпуска, на каждой операции рассчитывается
потребное количество станков.
Расчётное количество
станков Sрасч.
на каждой операции определяется по формуле:
Sрасч.
=.шт.
(8)
Расчётное количество
станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают
принятое количество станков Sпр.
Sрасч.10
=.шт.
Sпр.10 =1
Sрасч.15
=.шт.
Sпр.15 =2
Sрасч.20
=.шт.
Sпр.20 =1
Sрасч.30
=.шт.
Sпр.30=1
Sрасч.35
=.шт.
Sпр.35=1
Sрасч.40
=.шт.
Sпр. 40 =2
Sрасч.45
=.шт.
Sпр.45 =2
Sрасч.50
=.шт.
Sпр. 50=1
Sрасч.55
=.шт.
Sпр.55=1
Sрасч.60
=.шт.
Sпр.60=1
Sрасч.65
=.шт.
Sпр.65=1
Коэффициент загрузки
оборудования Кзна данной операции определяется по формуле:
Кз =;
(9)
Кз10 =;
Кз15 =;
Кз20 =;
Кз30 =;
Кз35 =;
Кз40 =;
Кз45 =;
Кз50 =;
Кз55 =;
Кз60 =;
Кз65 =;
Загрузку оборудования
можно увеличить изготовлением других подобных изделий.
Средний коэффициент
загрузки оборудования по участку определяется по
формуле:
(10)
.
Количество оборудования
и коэффициент его загрузки по участку
№ оп.
|
Модель и тип станка
|
N
пр шт.
|
F¶
час
|
Тшк Мин
|
Sрасч
шт
|
Sпр
шт
|
10
|
Токарно-винторезный 16Б16П
|
74000
|
3629
|
1,63
|
0,55
|
1
|
15
|
Токарно-винторезный 16Б16П
|
|
|
3,93
|
1,33
|
2
|
20
|
Токарный с ЧПУ 16К20Т1
|
|
|
1,67
|
0,57
|
1
|
30
|
Токарный с ЧПУ 16К20Т1
|
|
|
2,6
|
0,88
|
1
|
35
|
Токарный с ЧПУ 16К20Т1
|
|
|
2,71
|
0,92
|
1
|
40
|
Сверлильный с ЧПУ
|
|
|
3,02
|
1,03
|
2
|
45
|
Фрезерный с ЧПУ
|
|
|
4,44
|
1,51
|
2
|
50
|
Вертикально-фрезерный 6М12П
|
|
|
0,89
|
0,64
|
1
|
55
|
Вертикально-фрезерный 6М12П
|
|
|
0,76
|
0,26
|
1
|
60
|
Настольно-сверлильный НС-12А
|
|
|
1,14
|
0,39
|
1
|
65
|
Вертикально-фрезерный 6М12П
|
|
|
0,82
|
0,28
|
1
|
|
ИТОГО
|
|
|
44,5
|
8,36
|
14
|
.3 Расчет численности
работников участка
Анализ возможности
многостаночного обслуживания (для станков с ЧПУ)
Количество станков-дублёров, которое
может обслужить один рабочий S м, определяется, исходя из соотношений машинно-автоматического и
ручного времени по формуле:
Sм(11)
где
Тм авт. -
машинно-автоматическое время, мин.
Т руч. - время
выполнения ручных приёмов, а также время наблюдения за работой станков и
переходы от станка к станку, мин. Sм
- принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом
фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного
распределения работы между рабочими.
Для станков с ЧПУ
Труч. =Тву+
(0,1¸0,5),
мин. (12)
Где
Тву -
вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
Тм.авт.= Тр+Тм.в.,мин
(13)
Где
Тм.в. -
машинно-вспомогательное время, мин.
Если принятое число
станков Sпр=1 шт., то Sм
принимается равным 1.
операция
Труч. =0,32 +
0,1 = 0,42, мин.
Тм.авт.=
2,24+0,42=2,66, мин
Sм
Sм
принимается равным 2, т. к. на данную операцию используют 2 оборудования.
операция
Труч. =1,7 +
0,3 = 2, мин.
Тм.авт.=
2,85+2=4,85, мин
Sм
Sм
принимается равным 2, т. к. на данную операцию используют 2 оборудования.
Определение количества
производственных рабочих
Расчёт численности
производственных рабочих Rnрас
производится на каждой операции, исходя из трудоёмкости работ за год по
формуле:
чел. (14)
где:
F¶р
- действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час остальные
обозначения прежние.
Действительный годовой
фонд времени производственного рабочего определяется:
др=((Дк - (Дв +
Дпр+Дотп+Ддо+Дст+Дб+Дго)) * tн
- (Дпв +Дппр) * tсокр, час. (15)
где:
Дк - количество
календарных дней в году (366);
Дв - количество выходных
дней в году (105);
Дпр - количество
праздничных дней в году (15);
Дотп - количество дней
очередного отпуска (28);
Ддо - количество дней
дополнительного отпуска (3);
Дст - дни отпуска за
стаж работы(2)
Дб - дни неявок по болезни
(6)
Дго - дни выполнения
гос. обязанностей (3)
tн
- нормативная продолжительность рабочего дня (8,2 часа)
Дпв - предвыходные дни
(52)
Дппр - предпраздничные
дни (6)
tсокр
- величина сокращения рабочего дня (1 час)др=((366 - (105+15+28+3+2+6+3))*8,2 -
(52+6)*1=1615
Численность
производственных рабочих
№ операции
|
Sпр
|
Профессия рабочего
|
Тариф Разряд
|
Тшк Мин
|
Nnр
шт
|
F¶р
час
|
Числен. рабочих чел.
|
|
|
|
|
|
|
|
всего
|
1-я смена
|
2-я смена
|
10
|
1
|
Токарь
|
3
|
1,63
|
|
|
2
|
1
|
1
|
15
|
2
|
Токарь
|
3
|
3,93
|
|
|
4
|
2
|
2
|
20
|
1
|
Оператор
|
3
|
1,67
|
74000
|
1615
|
2
|
1
|
1
|
30
|
1
|
Оператор
|
3
|
2,6
|
|
|
2
|
1
|
1
|
35
|
1
|
Оператор
|
3
|
2,71
|
|
|
2
|
1
|
1
|
40
|
2
|
Оператор
|
3
|
3,02
|
|
|
2
|
1
|
1
|
45
|
2
|
Оператор
|
3
|
4,44
|
|
|
2
|
1
|
1
|
50
|
1
|
Фрезеровщик
|
3
|
1,89
|
|
|
2
|
1
|
1
|
55
|
1
|
Фрезеровщик
|
3
|
0,76
|
|
|
1
|
1
|
|
60
|
1
|
Сверловщик
|
3
|
1,14
|
|
|
1
|
1
|
|
65
|
1
|
Фрезеровщик
|
3
|
0,82
|
|
|
1
|
1
|
|
|
14
|
ИТОГО
|
|
44,5
|
|
|
21
|
12
|
9
|
Средний разряд производственных
рабочих iср определяется по формуле:
(16)
где
i
- разряд рабочего.
Производительность труда
рабочих Птр. производственного участка
определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного
рабочего по формуле:
(17)
Расчет численности
наладчиков по участку
Явочное количество
наладчиков по каждому типу станков определяется по формуле:
, чел. (18)
где: -
коэффициент сменности работы оборудования (количество смен);
- норма обслуживания на
одного наладчика в смену, шт. (приложение 1)
Списочное количество
наладчиков Rн рассчитывается по формуле:
, чел. (19)
где: -
коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине: отпуск,
болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и др. (0,9)
остальные обозначения
прежние.
Данные расчетов свести в
таблицу 8.
Таблица 8
Численность наладчиков
№ оп.
|
Тип и модель станка
|
Норма обслуживания, шт.
|
Sпр,
шт.
|
Явочное кол-во наладчиков
|
Списочное кол-во наладчиков
|
10
|
Токарно-винторезный 16Б16П
|
12
|
1
|
0,17
|
|
15
|
Токарно-винторезный 16Б16П
|
12
|
2
|
0,33
|
|
20
|
Токарный с ЧПУ 16К20Т1
|
6
|
1
|
0,33
|
|
30
|
Токарный с ЧПУ 16К20Т1
|
6
|
1
|
0,33
|
|
35
|
Токарный с ЧПУ 16К20Т1
|
6
|
1
|
0,33
|
|
40
|
|
6
|
2
|
0,67
|
|
45
|
Фрезерный с ЧПУ А-Т14iEse
|
6
|
2
|
0,67
|
|
50
|
Вертикально-фрезерный 6М12П
|
10
|
1
|
0,2
|
Вертикально-фрезерный 6М12П
|
10
|
1
|
0,2
|
|
60
|
Настольно-сверлильный НС-12А
|
12
|
1
|
0,17
|
|
65
|
Вертикально-фрезерный 6М12П
|
10
|
1
|
0,2
|
|
|
ИТОГО
|
|
14
|
3,6
|
4
|
Средний разряд наладчиков
определяется по формуле:
(20)
Обозначения прежние.
Расчет численности
специалистов и МОП участка
К младшему
обслуживающему персоналу (МОП) относятся уборщицы, гардеробщики и др. (2-3%)
Рмоп = (Росн + Рнал.) *
(0,02-0,03), чел. (21)
Рмоп =(21+4)*0,02=0,5=1,
чел.
К специалистам участка
относятся начальник участка, сменный мастер, технолог, инженер.
Расчет ведется по
укрупненным нормативам: (10 - 12%)
Рсп = (Росн + Рнал.) *
(0,10-0,12), чел. (22)
Рсп = (21+4)*0,1 =
2,5=3, чел.
деталь технологичность
заготовка крепление
Структура персонала
№ п/п
|
Категория ППП
|
Численность, чел.
|
Структура, %
|
1
|
Основные рабочие
|
21
|
72,4
|
2
|
Наладчики
|
4
|
13,8
|
3
|
Специалисты
|
3
|
10,4
|
4
|
МОП
|
1
|
3,4
|
ИТОГО
|
29
|
100%
|
Составление штатного
расписания
Штатное расписание составляется на
основе произведенных расчетов и Единого тарифно-квалификационного справочника
работ и профессий рабочих, Единого квалификационного справочника должностей
руководителей, специалистов и служащих, утвержденные Постановлением
Правительства РФ от 31.10.2002 №787.
Штатное расписание
№
п/п
|
Должность
(специальность, профессия), разряд, класс, категория
|
Количество
штатных единиц
|
1
|
Токарь
третьего разряда
|
6
|
2
|
Фрезеровщик
третьего разряда
|
4
|
3
|
Сверловщик
третьего разряда
|
1
|
4
|
Оператор
третьего разряда
|
10
|
5
|
Наладчик
шестого разряда
|
4
|
6
|
Уборщица
|
1
|
7
|
Начальник
|
1
|
8
|
Мастер
|
1
|
9
|
Технолог
|
1
|
|
ИТОГО
|
29
|