Проект цеху виготовлення стружкових плит

Проект цеху виготовлення стружкових плит

Міністерство освіти і науки України

Український державний лісотехнічний університет

Кафедра ТДКМ

Курсова робота

З “Технології деревинних композиційних матеріалів”

На тему: “Проект цеху виготовлення стружкових плит”

Львів 2012

ВСТУП

Виробництво стружкових плит (СП) найбільш прогресивна галузь деревообробки. Воно виникло і почало розвиватися у зв'язку з необхідністю використання малоцінної і низькоякісної деревини замість пиломатеріалів, а також відходів деревини на підприємствах лісової та деревообробної промисловості. Виготовлення СП дає можливість використовувати сировинні ресурси, які не знайшли застосування в інших галузях. Розвиток виробництва таких плит є одним із самих ефективних шляхів комплексної переробки деревини.

СП мають такі переваги порівняно з пиломатеріалами, столярними плитами та іншими схожими матеріалами:

однакові фізико-механічні властивості в різних напрямках по площині;

порівняно невеликі лінійні зміни в умовах змінної вологості;

можливість одержання плит із спеціальними властивостями;

високий ступінь механізації і автоматизації при їх виробництві та ін.

Тому такі плити широко використовують у виробництві меблів, будівництві, а також в інших галузях народного господарства.

В найближчі роки поставлено завдання - значно збільшити випуск СП. На підприємствах по виробництву плит впроваджується сучасне високопродуктивне обладнання і прогресивні технологічні процеси виготовлення плит. Важливе значення має наступне проведення реконструкції і технічного переозброєння цехів і заводів по виробництву таких плит з підвищенням їх потужності і покращення якості готової продукції.

Розвиток виробництва СП спрямований також на застосування нових видів клеїв. Асортимент клеїв буде розширений за рахунок виготовлення клеїв з низьким вмістом вільного формальдегіду, а в майбутньому - клеїв з більш високою водо- і вогнестійкістю.

ДЕТАЛЬНИЙ ОПИС ПРОДУКЦІЇ

Стружкова плита (СП) - матеріал, який одержується шляхом гарячого пресування деревних частинок, які змішані з клеєм. Деревні частинки в таких плитах можуть бути розташовані всіляко, що і зумовлює їх властивості.

Стружкові плити класифікують за такими ознаками:

Метод пресування - розрізняють плити плоского і екструзійного пресування. В плитах плоского пресування деревинні частинки розташовані паралельно до їх площини. Такі плити одержують в одно або багатоповерхових гідравлічних пресах періодичної або імпульсної дії, в гусеничних і валкових пресах безперервної дії при прикладанні зусилля пресування перпендикулярно до їх площини. Плити плоского пресування залежно від ступеня орієнтації деревних частинок мають однакову або різну міцність вздовж і впоперек плити.

На сьогоднішній день як в нашій країні так і за кордоном в основному виготовляють плити плоского пресування.

Конструкція плити - за цією конструкцією розрізняють одно -, три -, п'яти -і багатошарові плити. Одношарові плити мають однакові розміри деревних частинок і однакову кількість клею по всій їх товщині. Вони можуть бути суцільними і з внутрішніми каналами.

В тришарових плитах обидва зовнішні шари виробляють з більш тоненьких і дрібних деревних частинок і з більшою кількістю клею ніж в середньому шарі. Тришарові плити випускають без фракціонування деревних частинок в зовнішніх шарах і з фракціонуванням. В плитах першого типу розміри деревних частинок однакові по всій товщині зовнішнього шару. В плитах з фракціонуванням деревних частинок в зовнішніх шарах розміри частинок поступово збільшуються від поверхні по напрямку до середини плити. В поверхневих шарах знаходяться найдрібніші деревні частинки і деревний порох, що забезпечує низьку шорсткість поверхні.

П'ятишарова плита складається з одного середнього, двох однаково симетрично розташованих проміжних і двох зовнішніх шарів, які відрізняються один від одного розмірами деревних частинок і вмістом клею. При виготовленні в зовнішніх шарах застосовують дрібні деревні частинки і порох, в проміжних шарах - частинки із середніми розмірами і в середньому - частинки з найбільшими допустимими розмірами.

В багатошарових плитах розміри деревних частинок поступово збільшуються від поверхні до середини плити, а вміст клею відповідно зменшується. Однак на відміну від тришарових плит, в яких є чітка межа між зовнішніми і середнім шарами, в багатошарових такої межі немає.

Щільність плити - на основі такої ознаки розрізняють плити невеликої щільності (до 550 кг/м3 ); плити середньої щільності (550...750 кг/м3); плити великої щільності (750 кг/м і більше). Плити невеликої щільності застосовують як ізоляційний матеріал або у виробах, які не несуть навантаження, і їх випускають в невеликій кількості. Плити великої щільності випускають в незначній кількості і застосовують для обладнання підлоги та інших спеціальних потреб. Основним видом СП є плити середньої щільності.

Вид застосування деревних частинок - існують плити із спеціально виготовлених деревних частинок і крупно розмірної стружки. Основна кількість плит сьогодні і надалі буде випускатися із спеціально виготовлених деревних частинок порівняно невеликих розмірів, оскільки такі плити мають відносно високі показники фізико-механічних властивостей що задовольняють вимоги в першу чергу меблевої промисловості.

Види деревних частинок для формування зовнішніх шарів - за цією ознакою випускають плити із зовнішніми шарами із спеціальної тоненької різаної стружки і плити із дрібно структурною поверхнею.

Плити із зовнішніми шарами зі спеціальної різаної стружки мають порівняно велику міцність на статичний згин, а шорсткість поверхні площини становить 190...250мкм. Такі плити в будівництві застосовуються з необлицьованою або пофарбованою поверхнею, а у меблевому виробництві тільки облицьовані лущеним, струганим або синтетичним шпоном.

Для формування зовнішніх шарів плит з дрібноструктурною поверхнею використовують дрібні деревні частинки (фракція 2/0) і порох. Такі плити характеризуються більш низькою міцністю на статичний згин порівняно із плитами із зовнішніми шарами зі спеціально виготовленої різаної стружки (менша на 10...20%), але проте мають шорсткість поверхні площини в межах З0...60мкм. Плити придатні для облицювання сучасними плівковими і полімерними матеріалами.

Гідрофобність(водостійкість) - виготовляють плити підвищеної і середньої водостійкості. Плити підвищеної водостійкості виготовляють, із застосуванням фенолоформальдегідних і карбамідомеламіно-формальдегідних смол або карбамідоформальдегідних смол із додаванням гідрофобних речовин. Плити середньої водостійкості виготовляють із карбамідоформальдегідних смол. В таких плитах при дії холодної води міцність зменшується в 3-4 рази, а при дії гарячої води міцність різко зменшується, а потім вони руйнуються.

Види застосованого клею - за цією ознакою розрізняють плити на органічних і неорганічних клеях. При виготовленні плит на органічних клеях застосовують карбамідофенолоформальдегідні, меламіно-формальдегідні, і ізоціанатні смоли, які вносять в стружкову масу у вигляді водневих розчинів.

При виготовленні плит на неорганічних клеях застосовують цемент, каустичний магнезит та ін. На основі неорганічних клеїв виготовляють в основному плити будівельного призначення, які відрізняються високою водо-, біо- і вогнестійкістю.

Характер розташування деревних частинок в шарах плити - випускають плити з орієнтованою і неорієнтованою стружкою. В плитах з орієнтованою стружкою остання вкладається довшою стороною в одному напрямку в даному шарі. Такі плити відрізняються підвищеною міцністю на згин в одному напрямку відповідно при деякому зменшенні міцності в другому напрямку. В плитах з неорієнтованою стружкою деревинні частинки вкладаються хаотично. Такі плити мають однакові механічні показники у всіх напрямках площини плити.

Вид обробки поверхні - розрізняють шліфовані і не шліфовані плити.

Вид захисно-декоративного покриття поверхні - за цією ознакою плити бувають облицьовані і необлицьовані. Плити облицьовують натуральним синтетичним шпоном, пластмасами прес-порошками та ін. Крім цього поверхню вкривають фарбами, емалями, лакофарбовими матеріалами.

Призначення плит - випускають плити загального призначення, для будівництва, спеціального призначення. До плит загального призначення не ставлять високих вимог по відношенню їх водо- і біостійкості. Особливостями плит загального призначення є середній рівень міцності і водостійкості, низька токсичність і у більшості випадків висока якість поверхні. Такі плити призначені для експлуатації в умовах, які виключають дію води, вологи і високої температури та ін. Такі плити переважно виготовляють на основі карбамідоформальдегідних смол без додавання в стружкову масу спеціальних добавок. Плити загального призначення поділяються за фізико-механічними показниками на марки П-А і П-Б; за якістю поверхні на 1 і 2 сорти; за видом поверхні із звичайною і дрібноструктурною поверхнею; за ступенем обробки поверхні на шліфовані і нешліфовані; за гідрофобними властивостями із звичайною і підвищеною водостійкістю; за вмістом формальдегіду на класи емісії Е1,Е2,ЕЗ.

Плити виготовляють товщиною 8..28мм з градацією 1мм. Довжина і ширина СП визначається розмірами гарячих плит пресса, на якому відбувається пресування. Основні рекомендовані розміри плит, мм: по довжині - 1830; 2040; 2440; 2500; 2600; 2700; 2750; 2840; 3500; 3220; 3600; 3660; 3690; 3750; 4100; 5200; 5500; 5680; по ширині - 1220; 1250; 1500; 1715; 1800; 1830; 2135; 2440; 2450; 2500. За домовленістю із споживачем допускається виготовляти плити інших розмірів.

ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

Технологічний процес передбачає в загальному вигляді виконання таких операцій:

Доставляння, вивантажування, складання і зберігання сировини (технологічні дрова, відходи фанерного виробництва, верстатна стружка).

Сортування сировини за видом і породами, сортування технологічної тріски.

Розділення кругломірної сировини по діаметру і довжині на мірні заготовки.

Переробка мірних заготовок на технологічну тріску.

Подрібнення верстатної стружки, відходів фанерного виробництва на стружку.

Сушіння стружки.

Сортування стружки з метою розділення її на фракції.

Приготування клею і добавок.

Дозування стружки, клею і добавок і змішування компонентів.

Формування стружкового килима.

Підпресування стружкового килима.

Пресування плит.

Охолоджування, кондиціювання і витримка плит.

Форматне обрізування, калібрування і шліфування плит.

Сортування і складання плит.

Доставляння, вивантажуваїшя, складання і зберігання сировини (технологічні дрова, відходи фанерного виробництва, верстатна стружка)

Деревинна сировина для виробництва СП доставляється на деревообробні підприємства залізничним і автомобільним транспортом.

На операціях вивантажування кругломірної деревини раціонально застосовувати крани великої вантажності типу, а на операціях формування і розбирання стосів, подачі сировини у виробництво - крани середньої вантажності. Застосування кранів на складах сировини дозволяє механізувати весь комплекс робіт з формування й розбирання стосів, подачі сировини у виробництво, підвищує безпечність робіт. Оснащення кранів грейферами майже повністю виключає ручну працю. Для вивантажування і відбору короткомірної сировини і складання її в пучки насипом розроблено грейфер типу "павук" для баштових кранів.

При доставлянні сировини залізничним транспортом застосовують вагонні терези для автоматичного зважування залізничних вагонів. При доставлянні сировини автомобільним транспортом застосовують механічні терези.

Зберігання кругломірної деревини на більшості підприємствах здійснюється в щільних стосах без застосування будь-яких методів захисту при тривалому зберіганні. Кругломірна деревина довжиною 6 м зберігається в стосах висотою 6-8 м. Стоси складають на підготовлені підстопні місця. Всю деревину, яка доставляється для виробництва СП, рекомендується сортувати на складі по породах. Підготовка кругломірної деревини до подрібнення на стружку передбачає виконання таких операцій: розділення деревини по довжині і товщині; знаходження металевих домішок і їх вилучення. На підприємства кругломірна

сировина поступає різними розмірами по довжині і товщині. На верстати для переробки сировини на стружку деревина повинна подаватися певних розмірів.

На розділення по товщині кругломірна деревина повинна подаватися поштучно. Для цього на підприємствах з виробництва СП застосовують роз'єднувачі колод. Для розділення довгомірної сировини по довжині застосовують круглопилкові верстати.

Найпродуктивніший і найсучасніший верстат Рауте 10-32. Поперечна подача сировини у верстат відбувається ланцюговим конвеєром з підпорами. Сировина вирівнюється одним торцем за допомогою роликового конвеєра і розділяється в процесі переміщення шістьма круглими пилками.

У кругломірній деревині, яка надходить на заводи СП, зустрічаються різні металеві предмети, які в процесі виробництва можуть вивести обладнання з ладу. Тому виявлення і виведення металевих предметів є обов'язковою операцією технологічного процесу.

Для виявлення металевих предметів масою понад 5 г в кругломірній сировині застосовують металошукач. Це електронний пристрій, який складається з диференціального трансформатора-перетворювача, електронного блока, блока живлення і приладів звукової і світлової сигналізації. Перетворювач встановлюється над стрічкою конвеєра або в перетині станини конвеєра на спеціальній металевій основі. Робота металошукача заснована на зміні його електричних параметрів при проходженні над перетворювачем або через нього деревини з металевими предметами.

Переробка мірних заготовок на технологічну тріску

Основним структурним елементом СП є деревинні частинки (стружка), тому їх морфологічна характеристика істотно впливає на якість одержуваних плит. Отже, для виробництва високоякісних плит необхідно забезпечити виготовлення стружки з певними розмірами і фракційним складом. Довжина стружки зумовлюється конструкцією різальних ножів при переробці сировини на верстатах із ножовим валом або довжиною тріски при переробці на відцентрових стружкових верстатах. Ширина стружки зумовлюється анатомічною будовою деревини і умовами різання, як правило, не регулюється. У процесі подальшої обробки (транспортування, сушіння, сортування, змішування з клеєм) стружка подрібнюється по довжині і особливо по ширині. Цей процес також не піддається регулюванню.

Для одержання стружки з певними розмірами по довжині і ширині вона калібрується шляхом додаткового подрібнення в дробарках із каліброваними отворами, а потім сортується. Необхідна товщина стружки повинна забезпечуватися в процесі її виготовлення на стружкових верстатах , оскільки в процесі обробки вона практично не змінюється. Водночас, товщина стружки найбільше впливає на міцність плит і шорсткість їх поверхні.

Найміцніші СП одержують із спеціально виготовленої (різаної) стружки. Кругломірна сировина і кускові відходи спочатку подрібнюються в рубальних машинах на технологічну тріску, а потім - тріска в голчасту стружку на відцентрових стружкових верстатах.

Така стружка застосовується для формування середнього шару плит, а при додатковому подрібненні в зубчасто-ситових дробарках - і для зовнішніх. Ця схема досить ефективна як з точки зору можливості переробки всіляких деревинних відходів, так і щодо високого ступеня механізації процесу. Вона дозволяє одержати в одному потоці деревинні частинки для формування зовнішніх і середнього шарів плит. Однак, голчаста стружка погано контактує між собою в пакеті, що спричинює зменшення міцності плит.

Для переробки деревинної сировини на технологічну тріску застосовують рубальні машини.

У дискових рубальних машинах на диску, який обертається у вертикальній, горизонтальній і похилій площині під постійним кутом похилу до його поверхні і до напрямку подачі, розміщені різальні ножі. Тому різання деревини в цих машинах відбувається під однаковим кутом до площини диску, а також при постійних співвідношеннях показників режимів різання і затягування до ножів перероблюваної деревини незалежно від її товщини.

Внаслідок цього тріска одержана на дискових машинах має практично однаковий напрямок зрізу.

При рубанні деревини колода безперервно подається до робочого органа машини як за рахунок пересування похилим патрубком під час пауз у роботі ножів, так і за рахунок затягування колоди в процесі рубання. Суттєвий вплив на процес затягування деревини ножами має кут відхилення площини різання. На обертовому диску за допомогою підкладок встановлений ніж. Деревина пересувається по жолобу, який закінчується контрножем. Ніж відокремлює тріску від деревини.

Гвинтовий ножовий диск забезпечує затягування деревини в машину, що створює сприятливі умови різання і одержання тріски (вихід кондиційної тріски досягає 94-96%) високої якості.

Подача сировини в рубальних машинах - гравітаційна - під дією ваги лісоматеріалу.

У виробництві СП застосовується спеціальна стружка, яку одержують при подрібненні деревини на стружкових верстатах. При подрібненні деревини потрібно забезпечити одержання стружки зі заданими розмірами і шорсткістю. Умовам одержання стружки найкращої якості при мінімальних затратах енергії відповідає подрібнення деревини методом поперечного різання. Деревинні частинки повинні мати визначені форму і розміри, а також гладку і рівну поверхню.

Відцентрові стружкові верстати призначені для одержання стружки з тріски. Товщина зрізуваного шару деревини при подрібненні її на стружкових верстатах визначається величиною виступу леза ножа, відповідною величиною подачі на ніж і деформаціями, що виникають у деревині при її взаємодії з різальними і базу вальними елементами верстата.

Для одержання стружки з тріски та інших дрібнокускових відходів застосовують відцентрові стружкові верстати із ножовим барабаном, який обертається в одному напрямку з крильчаткою або їй назустріч. Будова і принцип дії відцентрових стружкових верстатів Р2К-К16-600 такий.

Різальний орган відцентрового верстата РЖ-К16-600 ножовий барабан, в якому по колу встановлено 42 ножі, які повернуті лезами всередину барабана. Всередині барабана знаходиться крильчатка, яка має 16 лопатей з контрножами.

Тріска подається в центральну частину верстата і починає за допомогою лопатей крильчатки обертатися. Під дією відцентрової сили інерції тріска відкидається до внутрішньої поверхні барабана, при цьому ножі, закріплені на ньому, при обертанні зрізують стружку, яка викидається в порожнину корпуса через підножові щілини, утворені накладками і ножами. Одержана стружка виноситься пневмотранспортом через вікно в основі корпуса або встановленим під верстатом конвеєром.

Товщина стружки регулюється величиною виступу різальних кромок ножів над внутрішньою поверхнею барабана, довжина - довжиною тріски, ширина стружки не калібрується. Величина виступу ножів 0,35-0,45 мм при виготовленні стружки для зовнішніх шарів, 0,55-0,65 мм при виготовленні стружки середнього шару, розмір підножової щілини 1,5-2,5 мм, а величина радіального просвіту 1,5-2,0 мм. В результаті удару крильчатки тріска розколюється. У верстатах Р2К-К16-600 тріска не може пролетіти до барабана без співудару з лопатями. Як відомо, велика тріска дає якіснішу стружку. Тому розколювання тріски повинно бути усунено. Виключити розколювання тріски при співударах можна лише зменшенням швидкостей, оскільки сили розколювання, що утворюються, пропорційні приблизно квадрату швидкості при ударі.

Відомо, що при переробці тріски практично одержують не плоску стружку, а в основному стружку голчастої форми, внаслідок того, що тріска в процесі різання не зберігає стабільного положення відносно ножового барабана; окрім руху в коловому напрямку частинка одержує додаткові пересування і повороти.

У сучасних відцентрових стружкових верстатах Р2К.-К 16-600 перед початком різання черговим ножем тріска притиснута до робочої поверхні сегмента ножового барабана. Рух частинки складається з переносного і відносного руху. Переносний здійснюється в коловому напрямку (за рахунок ковзання частинки по поверхні сегментів ножового барабана), відносний (відносно крильчатки) - у площині перпендикулярній до осі обертання крильчатки (у результаті повороту частинки у вказаній площині, який впливає на товщину зрізуваної стружки).

Ніж, врізуючись у передню кромку тріски, може зрізувати стружку не по всій ЇЇ площині.Це пояснюється поворотом тріски в процесі різання до ділянки барабана, розташованої за ножем.

Транспортування деревних частинок

У виробництві СП предмет обробки (тріска, стружка) безперервно пересувається з однієї операції до іншої. За таких умов засоби транспорту великою мірою визначають стабільність технологічного процесу, впливають на продуктивність і економічність виробництва. Найпоширенішими механізмами та пристроями для транспортування тріски і стружки є стрічкові, скребкові і гвинтові конвеєри, а також пневматичні пристрої.

Зберігання деревинних частинок

Призначення міжопераційних запасів тріски і стружки. Міжопераційні запаси тріски і стружки створюються для забезпечення безперервної роботи цехів СП. Ці запаси розташовують у спеціальних бункерах. Звичайно бункер розташовують на наступних дільницях: перед стружковими верстатами, сушильними агрегатами, змішувачами. Величина між операційного запасу звичайно не перебільшує 2-4 годинної потреби в стружці (трісці). Бункери призначені не тільки для зберігання подрібненої деревини, але також здійснюють дозовану подачу ЇЇ на наступну операцію.

Стабільність роботи цехів СП залежить також від наявності достатнього запасу вихідної сировини, яка часто надходить у подрібненому вигляді (тріска, стружка від деревообробних верстатів). Для захисту навколишнього середовища від забруднень таку сировину доцільно зберігати в закритих місткостях, до того ж кожний вид сировини бажано розмістити в окремих місткостях (бункерах). Це дозволяє здійснювати дозоване видавання І одержати оптимальне співвідношення сировини за видом і якістю.

Сушіння стружки

Якість СП, а також стабільність технологічного процесу їх виготовлення значною мірою залежить від вологості висушених та обсмолених деревинних частинок.

При високій вологості стружки потрібно збільшувати витрату тепла для перетворення вологи, яка знаходиться у деревині в пару, що в свою чергу призводить до збільшення тривалості пресування. Окрім того, підвищена вологість стружки призводить до утворення міхурців у плитах.

При недостатній вологості стружки деревина як пористо-капілярне тіло поглинає значну кількість клею, що спричинює зменшення його кількості на поверхні стружки, а отже, зменшення міцності плит. Через невисоку пластичність надто сухої стружки ускладнюється її пресування, внаслідок чого навіть при підвищеному тиску пресування утворюється пориста структура плит.

Нерівномірність вологості стружки призводить до нерівномірності товщини та щільності плит. Відхилення вологості стружки лише на 2% спричинює нерівномірність товщини готових плит на 0,1 мм.

Застосування більшості марок клеїв у виробництві СП вимагає певної вологості для забезпечення швидкого та якісного склеювання плит.

Початкова вологість стружки коливається від 15-25% (сухі відходи) до 80-120% (дрова та сирі відходи). Вологість стружки для зовнішніх та проміжних шарів перед змішуванням із клеєм повинна становити 3-6%, для середнього шару -2-4%. Останнім часом на багатьох підприємствах стружку висушують до вологості 1-ЗУо незалежно від її призначення. Обертовий одноходовий барабан. У процесі сушіння деревинні частинки пересуваються вздовж барабана під дією потоку газоповітряної суміші. Перемішування частинок та обмивання їх агентом сушіння забезпечується шляхом обертання барабана, всередині якого передбачені перегородки та лопаті. Для цехів СП випускаються сушильні установки з обертовим барабаном. Основна складова частина сушарки - одноходовий зварний барабан, на якому закріплені бандажі, що ковзають по опорних роликах. Ролики обертаються в радіальних підшипниках опорних станцій. Барабан обертається від електродвигуна та редуктора через зубчасту пару, яка знаходиться в зчепленні з шестернею на барабані. Змінними шестернями в редукторі частота обертання барабана змінюється в межах 4-9 хв"1.

Всередині барабана з головної його частини на довжині 1 м розташована насадка з гвинтових лопатей, яка призначена для живлення барабана сирою стружкою. Решта об'єму барабана розділена радіальними перегородками на п'ять відсіків, в яких закріплені повздовжні лопаті. В торцевих стінках барабана є центральні люки для входу та виходу висушуваного матеріалу разом із газоповітряною сумішшю. Барабан з'єднаний з газоходами та за допомогою спеціальних ущільнень. У газохід через трубу з шлюзовою защіпкою надходить сира подрібнена деревина, а через люк - топкові гази. Газохід з'єднаний з вентилятором, що направляє газову суміш із сухою стружкою в газохід. Під впливом розрідження, створюваного вентилятором, топкові гази з топки при температурі 800-900 °С надходять у змішувальну камеру, де змішуються зі свіжим повітрям, яке надходить трубою, в результаті чого їх температура зменшується до 350 450°С. У цю суміш через трубу надходить сира стружка.

Відбувається інтенсивний тепло- та масообмін, в результаті чого в міру просування в кінець барабана температура сушильного агента та вологість стружки інтенсивно зменшуються.

Внаслідок втрати швидкості на вході в барабан стружка падає на насадку з гвинтових лопатей, а потім пересипається у відсіки і пересувається вздовж барабана під впливом напору газоповітряного потоку. Труба зі шлюзовою защіпкою для завантаження сирої стружки повинна виконуватися з максимальною герметичністю, щоб звести до мінімуму (не більше 5-8%) підсмоктування холодного повітря до барабана. Кількість газоповітряної суміші, що проходить через сушильний агрегат, становить 25-30 тис. кг/год. При більшій кількості сушильного агента зі сушильного барабана буде виноситися стружка підвищеної вологості.

Швидкість проходження стружки через барабан визначається величиною його похилу до горизонту, частотою обертання барабана та швидкістю руху агента сушіння. Завдяки від'ємному куту похилу а коефіцієнт заповнення барабана висушуваним матеріалом підвищується на 18-35%, збільшується час перебування висушуваної стружки у барабані.

Завдяки цьому досягається повніше використання енергії агента сушіння і стає можливим підвищити його температуру на вході у барабан та знизити на виході. При цьому різко (в 2-4 рази) зростає продуктивність сушильного барабана та забезпечується рівномірніша вологість деревинних частинок різних фракцій.

Відпрацьована газоповітряна суміш із температурою 90-120°С разом із висушеною стружкою відсмоктується вентилятором та газоходом скеровується в циклон, де проходить відокремлення стружки від відпрацьованого агента сушіння, який через вихлопну трубу циклона викидається у атмосферу, а стружка потрапляє в бункер.

Сортування стружки

У процесі подрібнення деревини поруч із кондиційною стружкою утворюються частинки, розміри яких значно відхиляються від заданих. Велика кількість надмірно великих частинок та пороху погіршує механічні характеристики плит.

Однак при додаванні деякої кількості стружки дрібної фракції до кондиційної якість плит зростає, а при формуванні з них зовнішніх шарів, окрім того, покращується структура поверхні СП. Пояснюється це тим, що при пресуванні плит із стружки, яка не містить дрібних частинок утворюються порожнини, які зменшують міцність плит. Дрібні частинки заповнюють порожнини і тим самим збільшують площу склеювання. Додавання дрібних частинок, а особливо пороху в кількості 20-30%, призводить до зменшення шорсткості поверхні плит. Це пояснюється тим, що порох заповнює щілини між стружкою, яка утворює поверхню плит. Отже, розподіл за розмірами частинок, які формують середній та зовнішні шари плити повинен бути строго визначений, тому після сушіння деревинні частинки сортують. Мета сортування - виділити зі загальної маси деревинних частинок ті, які потрібні для формування певних шарів стружкового килима або брикету, відокремити деревинний порох та стружку, розміри якої значно перевищують задані. Для сортування застосовують механічні сортувалки, які забезпечують розділення стружки по площі її поверхні, пневматичні сепаратори, що забезпечують розділення стружки по її товщині та комбіновані сортувалки.

Вибір типу сортувалки визначається тим параметром стружки, за яким потрібно розділити суміш стружкового матеріалу.

У механічних ситових сортувалках стружковий матеріал розділяється в основному по ширині та довжині частинок відповідно до розмірів ситових отворів. Розділення стружки по товщині практично відсутнє. Тому на механічних сортувалках відокремлюють від кондиційної стружки лише великі частинки та порох. Вибір типу сита, най придатнішого для потрібного сортування є не завжди простим, тому що добір умов сортування процес емпіричний і тут відсутня математична теорія. Оптимальним розв'язанням проблеми є вибір сита або системи сит, які для даного конкретного випадку були підібрані в лабораторних умовах. Сортувалка ДРС-2, яка являє собою закритий ситовий короб, в якому під кутом 4° встановлено два сита (нижнє і верхнє) з отворами однакового розміру і під ними два піддони. Робота сортувалки відбувається так. Стружка у вантажній лійці розділяється на два потоки і відразу попадає на два сита і при коливальному русі швидко розподіляється по Ух площі. Дрібні деревинні частинки та порох проходять через отвори сит і попадають на піддони, якими спрямовуються до приймача, а крупніша стружка сходить із сит і попадає у живильник, від якого відбирається конвеєром і спрямовується в пневмосепаратори або бункери стружки відповідних потоків. Основні недоліки ДРС-2 - шум та вібрація.

Обсмолення стружки

Змішування стружки з клеєм, або обсмолення, називають процес нанесення клею на деревинні частинки. Обсмолення стружки суттєво впливає на фізико-механічні властивості плит і економічні показники їх виробництва, оскільки вартість клею становить 25-30% собівартості виготовлення плит. Тому ця операція є однією з найважливіших у технологічному процесі виробництва СП. Складність процесу обсмолення полягає в тому, що на відносно велику поверхню стружки потрібно рівномірно розподілити порівняно невелику кількість клею.У тришарових плитах кількість клею в зовнішніх і середніх шарах змінюється. У зовнішньому шарі клею більше, оскільки дрібні частинки, які його утворюють, мають більшу питому поверхню. У змішувачі ДСМ -7 при розпорошенні клею дрібні частинки схоплюють його більше, ніж великі, і потрібно турбуватися про те, щоб ці частинки не одержали його надто багато.

Кількість клею, потрібного для даного типу плити, може бути показана як кількість клею, потрібного для досягнення спеціальних властивостей при вказаній щільності плити. Для прийнятих у виробництві СП нормах витрати клею близько 4-7 г (в перерахунку на сухий залишок смоли) на 1 м поверхні стружки деревинні частинки неможливо покривати суцільною клейовою плівкою товщиною 5-12 мкм з заповненням нерівностей на їх поверхні.

Якщо виходити з того, що поверхня стружки абсолютно гладка, то для високоякісного склеювання достатньо покрити стружку шаром клею, товщина якого дорівнює розміру молекули. Однак фактична величина висоти нерівностей на поверхні стружки досягає приблизно 50-100 мкм. Для покривання стружки суцільною клейовою плівкою із заповненням нерівностей на їх поверхні потрібно різко збільшити витрату клею, що значно підвищило б собівартість виробництва СП. Однак, як показали дослідження, добре склеювання стружки забезпечується і при порівняно невеликій витраті клею. Це пояснюється тим, що клей розподіляється на поверхні стружки не суцільною плівкою, а у вигляді крапель, що призводить до склеювання частинок у окремих точках. Таке крапкове склеювання забезпечує досить високу міцність склеювання частинок і має суттєву перевагу перед склеюванням у вигляді суцільної клейової плівки, а саме: в крапкових клейових шарах практично не утворюються внутрішні напруження, які спричинюють утворення мікро тріщин і зменшення міцності склеювання. При цьому обов'язковою умовою є рівномірний розподіл крапель клею на поверхні стружки, що забезпечується правильною технологією змішування стружки з клеєм.

Приготування клею

Як клей для виробництва СП застосовують клейові композиції на основі карбамідоформальдегідних смол у суміші зі затверджувачами, водою, всілякими добавками для покращення технологічних властивостей клею, для надання їм спеціальних властивостей.

Приготування клею включає такі операції:

• приготування робочого розчину смоли;

• приготування розчину затверджувача;

• дозування розчинів смоли і затверджувача перед введенням у змішувач.

Приготування робочого розчину смоли. Першорядне значення при інтенсифікованих режимах пресування має частка сухого залишку (концентрація) клею. Вибір концентрації робочого розчину смоли залежить від структури виготовлених плит, а також від особливостей обладнання на дільниці змішування стружки з клеєм і умов транспортування брикетів головним конвеєром.

Приготування робочого розчину затверджувача. Внаслідок різних умов нагрівання зовнішніх, проміжних і середнього шарів стружкових брикетів (плит) у період гарячого пресування застосовують клеї з різною тривалістю затвердіння. Це досягається за рахунок застосування затверджувачів із різною активністю, яка залежить від складу і кількості затверджувача, що додається.

Для приготування клею у виробництві СП застосовують установки безперервної дії. В установках безперервної дії компоненти дозуються насосами-дозаторами і змішуються безперервно.

Для системи дозування компонентів і подавання клею застосовують установку ДКС-1. Однак забезпечення точного співвідношення між дозуючими компонентами при зміні продуктивності одного з дозаторів в установці ДКС-1 здійснити важко, якщо в кожного з насосів індивідуальний привід. У такому разі точне регулювання продуктивності установки здійснюється тільки під час її зупинки.

Одним із недоліків систем ДКС-1 є залипання лабіринтної мішалки.

Подавання смоли і затверджувана в установці ДКС-1 здійснюється насосами-дозаторами. Насоси-дозатори надійні в роботі, забезпечують високу точність дозування компонентів клею. Однак пульсуюче подавання клею впливає на рівномірність надходження його через форсунки в змішувач.

Дозування стружки

Для забезпечення стабільної норми витрати клею і вологості обсмолених частинок із відхиленнями, які не перебільшують ± 1,5% від номінального значення, похибка дозування стружки не повинна перебільшувати ±3-4%. Стружку дозують за об'ємом, за масою або в поєднанні обох методів, тобто виконують двоступінчасте дозування - спочатку за масою, потім за об'ємом.

Недоліком дозування за об'ємом є неминучість похибок, пов'язаних Із коливаннями кількості деревинних частинок у одиниці об'єму залежно від виду деревинних частинок, ступеня ущільнення і породи деревини. Оскільки насипна об'ємна маса стружки залежить від форми і розмірів деревинних частинок, фракційного складу та інших факторів, то похибка об'ємного дозування коливається в широких межах (±20-60%). Нестабільність насипної маси спричинює неоднакову витрату стружки на виготовлення плит, в результаті чого одержують плити різної щільності та міцності.

Дозування за масою не враховує коливання вологості стружки. При цьому потрібне застосування механізмів складної конструкції. При дозуванні за масою і правильному налагодженні терезів і бункерів похибка дозування не перебільшує ±4,5%, що практично відповідає вказаним вище вимогам.

Безперервне об'ємне дозування стружки здійснюється за допомогою стрічкового дозатора.

Стрічковий дозатор являє собою стрічковий або пластинчастий конвеєр, продуктивність якого визначається висотою шару матеріалу на стрічці і швидкістю руху. Для регулювання висоти шару встановлюють заслінку або голчастий валок, положення якого визначає висоту шару матеріалу на стрічці. Однак, при застосуванні заслінок часто відбувається затримка всього шару стружки і тому воно не рекомендується. Швидкість стрічкового конвеєра регулюють шляхом зміни частоти обертання ведучого шківа.

Він застосовуються головним чином для дозування сирої й сухої стружки. При дозуванні сухої стружки стрічкові дозатори застосовуються самостійно або в поєднанні з вагою періодичної дії.

Найбільше розповсюдження у виробництві СП одержали автоматичні терези періодичної дії. До основних недоліків терезів періодичної дії важільного тилу відносять інерційність важільної системи, недостатню надійність роботи, швидке зношення опорних призм, неможливість передавання показів на відстань.

Загальний недолік терезів періодичної дії - відсутність безперервності у видаванні стружки, в той час як змішувачі працюють безперервно і, відповідно, стружка в них повинна також надходити безперервно і рівномірним потоком. Для цього після ваги перед змішувачем встановлюють вирІвнювальний бункер-живильник. У результаті одержують двоступінчасте дозування: спочатку за масою на ківшовій вазі, а потім за об'ємом в бункері-живильнику.

Змішування стружки з клеєм

Для нанесення клею на поверхню деревинних частинок його потрібно попередньо не тільки дозувати в необхідному співвідношенні до стружки, але і роздрібнити безперервний потік клею, що подається, на дрібні краплини та рівномірно розподілити їх у просторі, через який проходить стружка. Розпад струменя клею на краплини та їх дрібнення відбувається головним чином за рахунок дії на його поверхню аеродинамічних сил, величина яких залежить від відносної швидкості струменя і щільності навколишнього газу.

Для обсмолення стружки з клеєм застосовують швидкохідні змішувачі з безповітряним розпорошенням клею. Частота обертання головного вала таких змішувачів 700-1600 хв" замість 80-85 хв" в раніше застосовуваних тихохідних змішувачах.

Принцип роботи змішувача з швидкохідним лопатевим валом полягає в нанесенні на стружку краплин клею з наступним розмазуванням клею по поверхні деревинних частинок при їх інтенсивному перемішуванні. Змішувальна камера такого змішувача являє собою циліндричний барабан, всередині якого розміщений швидкохідний вал із лопатями і насадками для розбризкування клею. Верхня половина барабана відкривається, що забезпечує вільний доступ до сопел і лопатей. Барабан має подвійні стінки (сорочки), всередину яких подається холодна вода (10-12 °С). У змішувачі порожнистий вал розділений перегородкою на дві порожнини, в одну з яких надходить клей, а в другу - вода для охолодження лопатей.

Стружка надходить у змішувач через вантажну лійку, вісь якої розташована тангенціальне до корпуса. Лопаті, які обертаються з великою швидкістю, захоплюють деревинні частинки, які починають обертатися і рухатися вздовж змішувача. Рухомий кільцеподібний потік деревинних частинок порівняно невеликої товщини проходить через зону обсмолення. У цій зоні клей, який подається всередину обертового вала через трубку-живильник, під дією Інерційних сил надходить у встановлені на валі насадки і розбризкується ними. Розташування насадок таке, що рух деревинних частинок у зоні обсмолення сповільнюється для забезпечення необхідного ступеня покриття їх клеєм.

Розбризкуваний клей наноситься на внутрішню сторону циліндричного потоку стружки. Потім стружка надходить у зону інтенсивного перемішування, де плівка клею на стружці перерозподіляється і вирівнюється за рахунок ефекту перемазування при інтенсивному терті частинок одна до другої і до стінок камери, яке досягається в результаті різної швидкості самих деревинних частинок. Обсмолена стружка виноситься зі змішувача через вивантажувальне вікно. Застосовуємо змішувач ДСМ-7.

Формування стружкового килима

Завданням формування стружкового килима (пакетів) є дозування та рівномірний розподіл по площі обсмолених деревинних частинок, а також створення визначеної структури СП в поперечному перерізі.

Для видавання стружки в формувальних машинах призначений дозувальний пристрій, який складається з широкострічкового конвеєра і розташованого над ним вальця або групи вальців.

Щільність плити, яку отримують із стружкового килима, по всій площині повинна бути однаковою. Тому формувальна машина повинна забезпечувати рівномірне насипання стружки. Шар стружки, який формується в дозувальному пристрої і безперервно видається, має однакову висоту. При цьому його щільність коливається в значних межах, що залежить від властивостей стружки. На ці властивості впливає порода деревини, її вологість і вік, розміри сировини, типи застосовуваних стружкових верстатів, ступінь затуплення їх ножів, шорсткість поверхні стружки тощо. Властивості стружки впливають на її взаємне зчеплення та щільність розташування в утворюваному шарі. Щоб послабити дію зміни властивостей стружки, формувальну машину оснащують пристроями, які насипають килими рівномірним шаром по всій площі.

Дозування за масою є найдосконалішим і здійснюється автоматично діючими вагами періодичної дії. Дозування за об'ємом досягається видаванням стружкової маси у вигляді безперервного шару визначеної ширини та товщини. Дозування за об'ємом є менш точним, оскільки насипна маса стружки залежить від багатьох факторів - форми, розмірів, вологості стружки, породи деревини.

Формувальна машини ДФ-6 складається з дозатора бункерного типу та живильника. Машина забезпечує двоступеневе дозування: об'ємне дозування за допомогою вальця та вагове - ківшовою вагою. З розподільника, в якому є пристрій для вирівнювання стружки по ширині машини, вона надходить у дозатор, попадає на малий конвеєр і далі перевантажується на великий голчастий конвеєр. Об'ємне дозування забезпечує щілина між голчастим конвеєром та вальцем, в якій формується шар частинок рівномірної товщини; правильному формуванню шару сприяє валець. Потім функції дозування виконує ківшова вага періодичної дії, з якої частинки падають у живильник на стрічково-ланцюговий конвеєр. Над ним вальці відкидають зайві частинки назад. Таким чином формується килим рівномірної товщини. Відстань між вальцями регулюють залежно від потрібної продуктивності машини та фракційного складу стружки. Така машина формує середній шар тришарових плит.

Зовнішні шари тришарових плит формують на машині ДФ-1. З похилого голчастого конвеєра, завантаження якого контролює датчик рівня, зайва стружка знімається вальцем, що сприяє кращому дозуванню стружки при проходженні через щілину між конвеєром та розрівнювальним вальцем. Перед ківшовою вагою встановлений відсікач, який покращує точність зважування, оскільки підбирає переважену стружку. Дозувальний валець сприяє безперервному надходженню стружки на горизонтальний конвеєр, що покращує умови роботи розрівнювального вальця, на який валець скидає стружку для її фракціонування.

Допустиме відхилення маси стружкового пакета від розрахункового не повинно перевищувати ± 3%. Контроль маси стружкових пакетів здійснюється до преса попереднього підпресування за допомогою ваг.

Підпресування стружкового пакета

Після формування стружкового пакета здійснюється підпресування його в холодних гідравлічних пресах.

Товщина пакетів залежить від розміру та форми стружки, породи деревини та щільності готових плит. При середній щільності плит 600-700 кг/м товщина пакетів може в 3-20 разів перевищувати товщину готових плит.

При пресуванні плит із товстих пакетів потрібно застосовувати преси з великим просвітом між робочими плитами, що призводить до значного збільшення висоти преса та необхідності збільшення потужності насосної установки, що обслуговує прес. При транспортуванні на піддонах пухких стружкових пакетів дільницями головного конвеєра відбувається просипання дрібних деревинних частинок у нижню частину пакета, в результаті чого порушується рівномірна його структура за перерізом (товщиною) плити, що є причиною її жолоблення після виходу з преса та шліфування. Окрім того, при вібрації піддонів і особливо поштовхах обсипаються кромки пакетів, що збільшує втрати на обрізування плит, а при зімкненні плит преса гарячого пресування дрібні деревинні частинки виносяться з поверхні пакетів повітряним потоком, який виходить із міжплитного простору.

Для підпресування стружкових пакетів застосовуємо одноповерховий прес Д-4045. Прес складається з станини, рухомої траверси та циліндрів. Станина є конструкцією, зібраною з трьох секцій. Кожна секція включає дві рами з листового прокату. Секції з'єднуються розпірними трубами, стяжками та нижньою плитою, на якій розміщується пакет під час підпресування. Робочий тиск у пресі створюється циліндрами, які закріплені по два в кожній секції. До плунжерів циліндрів підвішена рухома плита. У верхнє положення плиту повертає циліндр. Для запобігання прилипання обсмоленої стружки застосовуємо дощувальну установку. Пакети підпресовуються автоматично.

Пресування стружкових плит

У технологічному процесі виготовлення СП пресування є операцією, при якій сформовані в пакети обсмолені деревинні частинки підлягають ущільненню під тиском із одночасним нагріванням. При цьому формуються як зовнішні обриси, так і внутрішня структура, які визначають властивості плити.

Для одержання однакової заданої товщини СП застосовують дистанційні прокладки, які кріпляться по краях верхньої площини вздовж поздовжніх кромок нагрівних плит. Конструктивно це одноповерховий прес з двома (верхньою і нижньою) синхронно рухомими сталевими стрічками, для кращого ковзання яких по плитах преса створюється тоненька роздільна масляна плівка між плитами і стрічками. Високотемпературне мастило подається системою канавок під тиском. В процесі роботи преса масло стікає в бокові жолоби і по замкненій системі знову повертається в зону пресування, являючись в той же час теплоносієм системи огрівання плит преса.

Нижня огрівна плита преса нерухома, а верхня притискається гідроциліндрами, які об'єднані в групи. Групове розташування циліндрів дозволяє формувати зони входу, високого, середнього і низького тиску пресування, а також регулювати кінцеву товщину одержуваної плити з високою точністю (10,15 мм). Товщина плити вимірюється на виході преса з допомогою безконтактного автоматичного пристрою.

Обробка стружкових плит

Для забезпечення якісного формування стружкового килима відхилення швидкості формувального конвеєра від номінальної не повинно виходити за межі ± І %, інакше одержують хвилеподібну поверхню килима і різнощільність плит.

Охолодження плит. Преси для пресування СП працюють без охолодження, завдяки чому не зменшується їх продуктивність, не підвищується витрата тепла. Тому СП вивантажують із преса гарячими. У таких плитах мають місце значні градієнти температури, вологості і ступеня поліконденсації (затвердіння) клею: температура поверхневих шарів 160-180 °С, середнього - 105-110 °С; вологість зовнішніх шарів 2-4%, середнього 10-13% при середній вологості плит 8%; ступінь поліконденсації в зовнішніх шарах значно більший, ніж у середніх. Це є причиною утворення внутрішніх напружень у плитах, які протягом часу (при охолодженні і кондиціюванні) вирівнюються. Тому після вивантаження з преса плити повинні спочатку охолоджуватися або кондиціюватися і тільки потім поступати на механічну обробку (форматне обрізування, шліфування, розкроювання тощо).

При примусовому охолодженні всю систему закривають кожухом І плити обдуваються повітрям, якому надається рух вентилятором. Застосовуються охолоджувальні камери з примусовою циркуляцією повітря ДЛКО100. У цій камери плити подаються по одній горизонтальному положенні. При вході в камеру вони ланцюговим конвеєром із спеціальними упорами перевертаються у вертикальне положення і в такому положенні транспортуються через камеру з примусовою циркуляцією. Охолоджені плити на виході з камери перевертаються в горизонтальне положення, після чого передаються для наступної обробки. Охолодження плит до температури 50-60 °С забезпечується при їх витримці в камері протягом 1 год.

Основним недоліком охолодження плит у камерах можна вважати жолоблення плит, основною причиною якого є надто швидке і нерівномірне охолодження, оскільки повітря падає нерівномірно на різні ділянки плити. Окрім того, при охолодженні в камерах виявляються дефекти, які спричинюють жолоблення. До таких дефектів відносяться нерівномірний розподіл клею по площі і товщині плити, нерівномірна вологість плит після пресування, відмінності товщини стружки в зовнішніх шарах плит, нерівномірний вміст пороху в зовнішніх шарах.

Плити після їх охолодження складають у щільні стопи висотою до 2,5 м. Стопи (пачки) подають на дільницю витримки з мстою поступового подальшого охолодження плит, вирівнювання вологості за товщиною, зняття внутрішніх напружень і закінчення процесу затвердіння клею. Час витримки стоп не менше 24 год.

Форматне обрізування плит. Крихкі кромки у відпресованих плит обрізують на форматних верстатах. Поздовжні кромки обрізують двома нерухомими поздовжніми пилковими агрегатами, повз які пересуваються плити, а поперечні -одним або двома поперечними агрегатами, які в процесі обробки можуть рухатися або залишатися нерухомими. У свою чергу, напрямні для рухомих поперечних агрегатів також можуть пересуватися вздовж поздовжніх кромок обрізуваної плити або залишатися нерухомими.

Для обрізування плит по формату, складання обрізаних плит у стоси і передавання останніх на лінію шліфування використовують лінію ДЛФО.

Стосування плит. Після виходу з охолоджувальної камери і на інших дільницях плити складають в стоси за допомогою стосоукладальника ДШ-1М, який включають у себе ряд конвеєрів зі штовхачами, каркас і рухому платформу для приймання плит.

Шліфування плит. Основна мета шліфування СП - одержання плит заданої товщини з шорсткістю поверхні згідно вимог стандарту. Окрім того, при шліфуванні знімаються поверхневі шари, які мають найменшу міцність, мікро- і макронерівностІ, плями, а також мають погану адгезісю до плівкових покриттів або покриттів із струганого шпону. Через нерівномірності структури і щільність плит по товщині, а також галузь їх застосування плити обов'язково шліфують із двох сторін. Сі 1 обробляють дво- або триразовим шліфуванням стрічками, зернистість яких поступово зменшується.

Обробка першою шліфувальною стрічкою, тобто калібрування, здійснюпься для одержання плит однакової товщини. З площини плити шліфувальною стрічкою зернистістю 40 знімаються припуски понад 0,-1 мм. Після такої обробки шорсткість поверхні відповідає 5, 6 класу, точність плит по товщині 0,1-0,2 мм. Обробка другою шліфувальною стрічкою зернистістю 25, 20 або 16 (проміжне шліфування або кінцеве калібрування) здійснюється для кінцевого формування плит по товщині і зменшення шорсткості їх поверхні. Шорсткість поверхні плит відповідає 7, 8 класу, точність їх по товщині 1:0,1-0,15 мм. Обробка третьою шліфувальною стрічкою зернистістю 16, 12 або 10, тобто чистове шліфування, здійснюється для зменшення шорсткості плит до допустимої величини, в результаті чого забезпечується шорсткість поверхні плит у межах 8, 9 класу, точність по товщині -1-0,1- 0,2 мм.

Для калібрування і шліфування плит застосовують лінію шліфування ДЛІІІ-100. Па лінії ДЛПі-100 плити калібруються по товщині, шліфуються і сортуються по якості і товщині.

Зберігання плит. Від лінії шліфування і сортування пачки плит висотою до 600 мм перевозять автовантажником на склад, де їх складають у стоси висотою до 4,5 м. Пачки плит складають на дерев'яні піддони або на дерев'яні бруски товщиною не менше 80 мм, відстань між якими повинна бути 500-600 мм. Плити зберігають у сухому, опалюваному (взимку), вентильованому приміщенні, яке оснащене механізмами для вантаження, вивантаження і транспортування.

Стоси встановлюють на відстані не менше 1,5 м від, дверей і 0,5 м від. стін. Між стосами повинні бути проїзди і проходи. Ширина проїзду рекомендується не менше 2,5 м, головного проїзду - не менше 5 м. Пс дозволяється розташовувати стоси поблизу опалювальних труб і приладів, а також у місцях із підвищеною вологістю. Температура приміщення для зберігання плит повинна бути не менше 10 °С, а відносна вологість не більше 65%.

Між добовими групами стосів потрібні проїзди для вивезення плит І складання нових стосів. Ширина проїздів 3 м.

РОЗРАХУНОК СИРОВИНИ І МАТЕРІАЛІВ

У виробничих умовах витрати сировини встановлюють головним чином з нормативів на 1 м готової плити. Проте через те що СП виробляють різної щільності і як сировину застосовують деревину, щільність якої змінюється у широких межах, нормативний розрахунок сировини с досить наближеним. Крім того, для визначення кількості устаткування або його завантаження важливо знати кількість матеріалу, що переробляється па кожній операції. З цією метою погрібно виконати поетапний розрахунок. Такий розрахунок дозволяє з достатньою точністю визначити кількість устаткування на кожній операції, здійснити його синхронізацію та скласти баланс сировини і відходів у виробництві плит.

Відомо., що сировина і стружка зазнають значних кількісних і якісних змін у процесі виробництва на кожній технологічній операцій. Потрібно врахувати також технологічні або організаційні втрати при транспортуванні стружки і смоли від однієї операції до іншої. Витрати сировини, стружки і смоли визначають у перерахунку на абсолютно сухий їх стан. Розрахунок роблять, починаючи з готової продукції напроти технологічного процесу. При цьому досліджуються одна за одною всі стадії процесу, що вказані у технологічній схемі. Як приклад можна застосовувати технологічні схеми тришарових, п'ятишарових і багатошарових СП.

Поопераційний розрахунок витрат сировини.

Щільність деревини за різної вологості. При розрахунку витрати сировини на виготовлення плит потрібно знати базисну щільність деревини.

Базисна щільність для кожної породи деревини вибираємо з таблиці, таким чином:

ρ баз (тополя) = 516 кг / м 3

ρ баз (осика) = 556 кг / м 3

ρ баз (сосна) = 566 кг / м 3

Якщо для виробництва плит використовують сировину мішаних порід, то визначають середньозважену щільність деревини, кг/м, за даної вологості:

де:  - щільність даної деревини за даної вологості;

 - процент даної породи від загального обсягу сировини.

Ρс=(516*40+556*30+566*30)/100=543 кг/м 3

Середньозважена щільність деревинної сировини. Сировина, що надходить для виробництва плит , майже на всіх підприємствах не обкорюється. Тому середньозважену щільність сировини потрібно визначити з урахуванням кори, а гнилої сировини - ще й гнилизни.

Середньозважена щільність для однієї породи, кг/м 3 :

Тополя %

Осика %

Сосна %

де:  - щільність здорової деревини, кори і гнилизни ;

 - частка здорової деревини, кори, гнилизни у загальному обсязі сировини, %.

Якщо вміст компонентів деревини наведений у масових частках, то середньозважена щільність для однієї породи, кг/м 3 ,

Тополя

Осика

Сосна

Середньозважена щільність для всієї сировини:

де: п - число порід;

ρс.п.к. - середньозважена щільність к-ї породи, кг/м3;

ід с.к - частка деревинної сировини і-тої породи у загальній масі

сировини, %, К=1,2…n.

Визначення маси абсолютно сухого матеріалу в готових плитах.. Маса, кг/рік, абсолютно сухої стружки при виготовленні п’ятишарових плит:

де: - річний випуск плит, м' ;

Р- норма витрати клею по сухому залишку , %;

Д - сумарний вміст антисептика, гідрофобних добавок, затверджувача, %;

- вологість готових плит (8±2%).

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат на допоміжні потреби виробництва. Маса деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат на допоміжні потреби виробництва, кг/рік ,

де: Кф,м, - коефіцієнт, що враховує втрати сировини, матеріалів і плит при відбиранні проб на фізико-механічні дослідження ,();

Кн - коефіцієнт, що враховує втрати деревинної сировини при налагодженні технологічного устаткування після технічного обслуговування, поточного й середнього ремонтів ,().

При освоюванні тільки що введених потужностей підприємств:

,

де: - коефіцієнт, що враховує втрати сировини при освоюванні проектних потужностей по виробництву СП:

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при шліфуванні. Маса деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при шліфуванні, кг/рік,

де: Кшл.з - коефіцієнт втрат сировини при шліфуванні ().

Кількість матеріалу, що повертається:

де: Ршл - процент повернення шліфувального пороху.

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при обрізуванні, кг/рік:

де: Ко - коефіцієнт втрат сировини при обрізуванні плит по периметру залежить від розмірів готових плит і типу установки. ()

Відходи при обрізуванні після подрібнення повертаються в бункер сухої стружки для середнього шару. При цьому кількість матеріалу, що повертається:

де: Р0 - процент повернення обрізків у виробництво, %.

Визначення маси деревини, що надходить на операцію формування стружкового килима. Маса деревини в абсолютно сухому стані, що надходить на формування стружкового килима, кг/рік:

де:- коефіцієнт втрат при формуванні стружкового килима

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані при зміщуванні. Норма витрати клею приймається залежно від породного складу сировини.

Витрата сухого клею :

Кількість абсолютно сухих деревинних частинок, що надходять у змішувач, кг/рік :

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані , що надходить в бункери сухої стружки. Маса абсолютно сухої стружки, що надходить у бункери з урахуванням повернення шліфувального пороху і стружки від форматного обрізування, кг/рік:

Визначення маси деревини в абсолютно сухому стані з урахуванням втрат при сушінні і транспортуванні стружки. Маса деревини при сушінні стружки, кг/рік:

де: Кс - коефіцієнт втрат під час сушіння і транспортування .

Визначення маси деревни з урахуванням втрат при виготовленні стружки. Маса деревини з урахуванням втрат при виготовленні стружки, кг/рік:

де: Кв - коефіцієнт , що враховує втрати деревинної сировини при виготовленні стружки.

.

Річна витрата абсолютно матеріалу і при даній вологості на кожній технологічній операції

Розрахунок витрати деревини на 1 м3 плит.

Поопераційний розрахунок дозволяє не тільки визначити витрати матеріалу (стружки) в одиницю часу на даній технологічній операції, але й за результатами цього розрахунку визначити витрату деревинної сировини на м3 плит. Для цього потрібно річну витрату сировини по масі розділити на щільність деревинної сировини при даній вологості. Тоді річна витрата або потреба в деревинній сировині складатиме, м3 сировин /м3 плити:

де  щільність деревинної сировини,

Тоді витрата деревинної сировини на 1 м3 плит

Розрахунок витрати клею на 1 м3 плит

До клейових матеріалів відносять смоли, затверднювачі, гдрофобні добавки, антисептики.

Визначення витрати смоли на 1 м плит:

де -коефіцієнт втрат смоли на окремих ділянках технологічного процесу.

де Кф - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при змішуванні стружки з клеєм, формуванні і транспортуванні килима;

К0 - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при форматному обрізуванні плит;

Кшл - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при шліфуванні;

Кс - коефіцієнт, що враховує втрати смоли при промиванні трубопроводів та інших місткостей;

Кфм - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при відбиранні проб на фізико-механічні випробування;

Кв - коефіцієнт, що враховує втрати матеріалів при налагодженні технологічного бладнання.

Смолу застосовуємо у вигляді воднево-колоїдного розчину

Витрата рідкої смоли стандартної і робочої концентрації:

де: Кст_, Кр. - відповідно стандартна і робоча концентрація смоли,%

Річна потреба в абсолютно сухій смолі:

у смолі стандартної концентрації:

-у смолі робочої концентрації:

Кількість води для доведення стандартної концентрації смоли до робочої:

на 1 м3 плит:

річну програму випуску плит:

Річна потреба в абс. сухому затверднювачі:

у затверднювачі робочої концентрації

РЕКОМЕНДАЦІЇ З ВИКОРИСТАННЯ ВІДХОДІВ

стружковий плита відходи склад

Комплексне використання деревини має своєю метою підвищення економічної ефективності лісової та деревообробної промисловості шляхом повного використання деревних відходів з низькосортної деревини в якості технологічної сировини. Ця проблема продовжує залишатися актуальною дивлячись на те, що обережне відношення до природних ресурсів та охорони навколишнього середовища стали звичайними вимогами.

У зв'язку з великою потребою у діловій деревині, краще використовувати деревні відходи на ті види продукції, які здібні її замінити.

СП використовують в меблевій промисловості, будівництві, а також інших галузях народного господарства. Вони мають ряд переваг перед іншими деревинними матеріалами.

Можливо отримати плити з підвищеною вогнестійкістю, стійкості до зараження грибами, стійкості до комах, зниження показників водопоглинання і вологопоглинання. Процес виробництва плит характеризується високою економічністю і повною автоматизацією.

Покращення властивостей СП конструкційного призначення дозволять більш широке використання їх взамін натуральній діловій деревині в будівництві, на транспорті і у всіх інших областях, де плити експлуатуються в умовах змінної і підвищеної вологості повітря при безпосередньому контакті з водою, зниження токсичності поширить використання плит в умовах життєдіяльності людей.

В цілому покращення техніко-експлуатаційних характеристик СП конструкційного призначення проведе до збільшення терміну їх експлуатації. Необхідно врахувати також існуючий і зростаючий рівень суміжних галузей у зв'язку з тим, що виробництво СП є великомасштабним споживачем синтетичних клеїв, затверджувачів і інших матеріалів.

Особливістю виробництва СП - використання в якості зв'язуючого карбамідоформальдегідних олігомерів, маючи значну сировинну базу і відносно низьку вартість по відношенню до інших конденсаційних смол.

ВИБІР І РОЗРАХУНОК ОБЛАДНАННЯ

Вибір і розрахунок устаткування здійснюють згідно з вибраною технологічною схемою, ґрунтуючись на даних розрахунку сировини та матеріалів. Устаткування мусить бути сучасним і високопродуктивним. Потрібно зазначити тип і марку кожного агрегату, розрахувати їх кількість.

Кількість верстатів визначають за формулою:

де:  - річна кількість сировини, що підлягає переробці на даній ділянці, м3 (кг);

Пгод - продуктивність верстата, м /год (кг/год);

Ф - річний фонд робочого часу.

Коефіцієнт завантаження верстата

де: пр - кількість верстатів за розрахунком;

ппр - кількість прийнятих верстатів.

Приймання і зберігання деревинної сировини

Деревинна сировина для виробництва СП доставляється на деревообробні підприємства залізничним і автомобільним транспортом, значно рідше - водним транспортом. При виборі механізмів для вивантаження і складання сировини, що надходить, необхідно враховувати її обсяг, специфіку роботи і витрати на експлуатацію механізмів.

На операціях вивантаження кругломірної деревини раціонально застосовувати крани великої вантажності типу КК-30, а на операціях формування і розбирання стосів, подачі сировини у виробництво - крани середньої вантажності КБ-572, ККС-10. Застосування кранів на складах сировини дозволяє механізувати весь комплекс робіт з формування та розбирання стосів, подачі сировини у виробництво, підвищує безпечність робіт. Оснащення кранів грейферами майже і повністю виключає ручну працю. Для цього найбільш придатні грейфери марок ВМГ-10М. МЛТІ-20, ЛТ-155, ЛТ-59, ФП-238, ФП-20. Для вивантаження та відбору короткомірної сировини і складання її в пучки насипом на Костопільському ДБК розроблений і впроваджений грейфер типу "павук" для баштових кранів КБ-572. Для економії сировини, матеріалів і енергетичних ресурсів першочергове значення мас облік сировини, що надійшла на підприємство. Обсяги надходження сировини складають сотні кубічних метрів на день. Здійснити облік такої кількості сировини з допомогою індивідуального вимірювання практично неможливо. Цю проблему можна вирішити тільки при впровадженні вагового методу обліку, який є основним у більшості закордонних країн. Визначаємо обсяг партії сировини за формулою:

де: Vс - обсяг сировини, м3; Мс - маса сировини, т;

Кпер - перевідний коефіцієнт,

Перевідний коефіцієнт для партії сировини з різних груп

де: - перевідні коефіцієнти для окремих порід деревини;

- частка окремих порід у складі партії сировини, %; п - число порід.

Кругла сировина зберігається на складі у щільних стосах (без прокладок), розташованих вздовж підкранових шляхів. Місткість одного стосу, м3, визначається його розмірами, кутом природного укосу і коефіцієнтом повнодеревності:

де: L, В, Н - довжина, ширина і висота стосу, м;

Кп - коефіцієнт повнодеревності.

Знаючи обсяг сировини Ус який повинен зберігатися на складі можна розрахувати потрібну кількість стосів:

Загальну площу складу, яка потрібна для складання заданої кількості сировини, визначають за формулою:

де: Vс - потрібна місткість складу, щільних м3 сировини; - відстань між рядами стосів, м;

Кв - коефіцієнт використання площі складу, Кв = 1,2

Потребу у баштових кранах розраховують у такій послідовності. Визначають об'єм пачки за одне захоплення грейфера, знаючи площу перерізу зіву грейфера f3 (1,85 м ) і коефіцієнт К складання кругломірної сировини у зіві грейфера (0,7)

де: l - довжина сировини, м.

Годинна продуктивність крана, м :

де: τц - повний цикл роботи крана на вивантаженні сировини без пересувань, дорівнює близько 5 хв;

Кр - коефіцієнт використання робочого часу крана, дорівнює 0,75...0,80.

Потрібну кількість кранів визначають з умови забезпечення вивантаження залізничних вагонів за 3,1 год:

де: gс - обсяг деревинної сировини, яка надходить залізничними вагонами за одне доставлення, м3;

τв - нормативний, час вивантаження (простою), залізничних вагонів.

Обсяг деревинної сировини, м, яка надходить за одне доставлення, визначають виходячи з числа вагонів, які одночасно можуть бути подані на склад сировини для вивантаження:

де: Vс - повний об'єм чотиривісного вагона вантажністю 60 т, дорівнює 66 м3; пв - число вагонів;

Кз - коефіцієнт завантаження вагона, складає близько 0,7.

Приймаємо 1 кран.

Підготовка сировини до дрібнення

Підготовка кругломірної сировини перед дрібненням на тріску або стружку полягає в її розділенні по товщині і довжині і знаходженні у сировині металевих предметів. Гідротермічна обробка і обкоровування сировини не робиться. У виробництві плит з орієнтованою стружкою гідротермічна обробка сировини обов'язкова.

Довгрмірна дров'яна деревина і кускові відходи деревообробних виробництв, що надходять на переробку в рубальні машини, не розділяється ні по довжині, ні по товщині. Проте товщина перероблюваної сировини обмежується розмірами прохідного вікна живильника рубальної машини, що вказуються у технічній характеристиці машини.

На розділювання по товщині кругломірна деревина повинна подаватися поштучно. Для цього на підприємствах з виробництва СП застосовують роз'єднувачі колод ЛТ-80, ДЗЦ-10А.

Розраховуємо продуктивність верстата марки Рауте 10-32 для здійснення операції розділ по довжині.

Продуктивність верстата =20м3 год.

Визначаємо кількість верстатів за формулою:

Приймаємо 1 верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата:

Розраховуємо продуктивність верстата марки ДЗЦ-10А для здійснення операції розділ по товщині.

Продуктивність верстата =30м3год.

Визначаємо кількість верстатів за формулою:

Приймаємо 1 верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження верстата:

Приймаємо 1 металошукач

Дрібнення деревини різанням

Для виробництва високоякісних плит необхідно забезпечити виготовлення стружки з визначеними розмірами і фракційним складом. Довжина стружки зумовлюється конструкцією різальних ножів при переробці сировини на верстатах з ножовим валом або довжиною тріски при переробці на відцентрових стружкових верстатах. Ширина стружки зумовлюється анатомічною будовою деревини й умовами і різання, як правило, не регулюється. У процесі подальшої обробки (транспортування, сушіння, сортування, змішування з клеєм) стружка дрібниться по довжині й особливо по ширині. Цей процес також не піддається регулюванню. Для одержання стружки з певними розмірами по довжині і ширині вона калібрується додатковим дрібненням у дробарках з каліброваними отворами, а потім сортується. Необхідна товщина стружки повинна забезпечуватися в процесі її виготовлення на стружкових верстатах, бо під час обробки вона практично не змінюється. У той самий час товщина стружки найбільше впливає на міцність плит і шорсткість поверхні.

Дискові рубальні машини. Дискові машини, які випускають з похилим вантажним патроном, мають позначення МРН, з горизонтальною подачею - МРГ, При правому розміщенні патрона індекс машини додається буква П, наприклад МРНП. Відсутність цієї букви вказує на ліве виконання машини, наприклад МРН цифра в індексі показує паспортну годинну продуктивність машини буква Н, яка стоїть в індексі після цифри, вказує на нижній вики, тріски. При верхньому викиді тріски ця буква відсутня. Більшість машин випускається з гвинтовою поверхнею диску.

Розраховуємо продуктивність дискової рубальної машини марки МРНП-10.

Продуктивність рубальної машини =10 м3/год

Визначаємо кількість ру бальних машин за формулою:

Приймаємо 2 рубальні машини.

Визначаємо коефіцієнт завантаження рубальної машини:

У виробництві СП застосовується спеціальна стружка, яка одержується при дрібненні деревини на стружкових верстатах. При дрібненні деревини потрібно забезпечити одержання стружки із заданими розмірами і шорсткістю. Умовам одержання стружки найкращої якості при мінімальних її витратах енергії відповідає дрібнення деревини методом поперечного різання. Деревинні частинки повинні мати визначені форму і розміри, а також гладеньку і рівну поверхню.

Стружкові верстати для переробки тріски. Для одержання стружки з тріски та інших дрібнокускових відходів застосовують відцентрові стружкові верстати двох видів: з ножовим барабаном, що і обертається в одному напрямку з крильчаткою або їй назустріч; з нерухомим ножовим барабаном і обертовою крильчаткою. Відцентрові стружкові верстати другого типу мають нерухоме ножове кільце і крильчатку конічної форми. Цей тип стружкових верстатів має перевагу двох регулювань, які контролюють товщину частинок: перше - задане зафіксоване виставлення ножів, коли ножові вузли монтуються разом; друге - осьове регулювання крильчатки всередині конічного ротора, яке дозволяє здійснити високо точне регулювання товщини одержуваних частинок. Верстат має водорозбризкуючий пристрій, призначений для змочування сухої тріски або кусків деревини.

Розраховуємо продуктивність, стружкових верстатів марки Z-130-55.

Продуктивність стружкових верстатів =12000 кг/год.

Визначаємо кількість стружкових верстатів за формулою:

Приймаємо 2 стружкових верстата.

Визначаємо коефіцієнт завантаження стружкових верстатів:

Сортування стружки

У процесі дрібнення деревини поряд з кондиційною стружкою утворюються частинки, розміри яких значно більші або менші за потрібні. Велика кількість надмірно великих частинок і порох зменшує показники механічних властивостей плит. Отже, розмірний склад частинок для формування середнього та зовнішніх шарів має бути цілком визначений, тому після сушіння деревинні частинки сортують. Мета сортування - виділити із загальної маси деревинних частинок ті, що потрібні для формування певних шарів стружкового килима або брикета; відокремити деревинний порох і велику стружку, яка перевищує допустимі параметри.

Для сортування застосовують механічні сортувалки, що забезпечують розділення стружки по площі її поверхні; пневматичні сепаратори, які забезпечують розділення стружки по товщині, і комбіновані сортувалки. Вибір типу сортувалки визначається тим параметром стружки, за яким потрібно розділити суміш стружкового матеріалу.

Розраховуємо продуктивність сортувалок стружки марки ДРС-2

Продуктивність сортувалок =12000 кг/год. Визначаємо кількість сортувалок стружки за формулою:

Приймаємо 2 сортувалки.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сортувалок :

Зберігання деревинних частинок

Призначення міжопераційних запасів тріски та стружки. Міжопераційні запаси тріски і стружки створюються для забезпечення безперервної роботи цехів СП. Ці запаси розміщують у спеціальних бункерах. Як правило, бункер встановлюють на таких ділянках: перед стружковими верстатами, сушильними агрегатами, змішувачами. Величина міжопераційного запасу звичайно не перебільшує 2...4 годинної потреби у стружці (трісці). Бункери служать не тільки для зберігання подрібненої деревини, але й здійснюють дозовану подачу її на наступну операцію.

Стабільність роботи цехів СП залежить також від наявності достатнього запасу вихідної сировини, яка часто надходить у подрібненому вигляді (тріска, стружка від деревообробних верстатів, тирса). Для захисту навколишнього середовища від забруднень таку сировину доцільно зберігати в закритих місткостях, до того ж кожний вид сировини бажано розмістити в окремих місткостях (бункерах). Це дозволяє здійснювати дозоване видавання й одержати оптимальне співвідношення сировини по виду і якості.

Краще, щоб бункери були горизонтальними, низькими та довгими, тоді матеріал в них не буде сильно злежуватися. Проте такі бункери займають великі площі, тому у більшості випадків застосовують компактніші вертикальні, високі бункери з відносно малою площею дна. При експлуатації таких бункерів потрібно не допускати злежування частинок, в результаті якого виникають склепіння, для руйнування останніх потрібні значні зусилля. Через це для всіх типів бункерів повинен дотримуватися принцип "першим завантажений - першим розвантажений". Геометричні розміри частинок впливають на умови зберігання. Найбільш легка у зберіганні тріска, потім йдуть тирса, верстатна стружка, плоска стружка та волокно.

Бункери для зберігання тріски, стружки та пороху. Для зберігання порівняно невеликих запасів тріски застосовують бункери місткістю 300...2000 м3 , які забезпечують безперервну роботу цеху протягом кількох змін або діб. Звичайно застосовують вертикальні бункери у формі циліндра або зрізаного конуса. У бункерах для зберігання застосовують кілька методів розвантаження, включаючи гвинти, що повертаються навколо горизонтальної осі, гвинти, що працюють у У-подібному напрямку, одинокий обертовий вал, або руйнівник склепіння.

Ймовірність утворення склепінь зростає взимку через примерзання тріски до стінок бункера і змерзання частинок деревини між собою. Для боротьби з цим явищем стінки бункера роблять похилими всередину або застосовують різні руйнівники. Бункери, що встановлені на відкритих площадках, мають бути оснащені теплоізоляцією та утеплені біля бокових стінок основи, шлюзових защіпок і гвинтових конвеєрів. У бункерах встановлюють лічильники рівня матеріалу, які управляють завантаженням і розвантаженням.

Для створення буферних запасів тріски або стружки і безперервного дозованого видавання її у наступний технологічний процес розроблено вертикальні бункери ДБО-60, ДБО-150 і ДБО-300

Зберігання вологих деревинних частинок

Кількість бункерів при заданому часі безперервної роботи потоку на даній дільниці визначається за формулою:

де: Vб - місткість бункера згідно технологічної характеристики, м3 ;стр - годинна потреба у стружці на наступній операції, кг/год;

Кз - коефіцієнт заповнення бункера, Кз=0,95.

Приймаємо 2 бункера марки ДБО-150.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сортувалок :

Сушіння стружки

Якість СП, а також стабільність технологічного процесу їх виготовлення значною мірою залежить від вологості висушених і обсмолених деревинних частинок.

Початкова вологість стружки коливається від 80-120% (дрова і сирі відходи) до 15-25% (сухі відходи). Вологість стружки для зовнішніх і проміжних шарів перед змішуванням з клеєм має складати 3-6%, для середнього шару 2- 4%. Останнім часом на багатьох підприємствах стружку висушують до вологості 1-3% незалежно від її призначення.

Тип агрегату для сушіння стружки вибирають залежно від її виду початкової та кінцевої вологості, типу агента сушіння, його параметрів і обсягу виробництва плит. Для сушіння деревинних частинок застосовують переважно газові й значно рідше повітряні сушарки безперервної дії. Вони можуть бути розділені за характером передачі теплоти матеріалу і методом його пересування через сушарку на чотири групи:

кондуктивні (контактні) сушарки;

конвективні сушарки з механічним пересуванням матеріалу;

конвективні сушарки з пневматичним пересуванням матеріалу;

конвективні сушарки з пневмомеханічним пересуванням матеріалу.

Розраховуємо продуктивність триходової барабанної сушарки марки "Бізон-80"

Продуктивність сушарки = 8000 кг/год.

Визначаємо кількість барабанних сушарок за формулою:

Приймаємо 2 сушарки.

Визначаємо коефіцієнт завантаження сушарки:

Зберігання сухих деревинних частинок

Кількість бункерів при заданому часі безперервної роботи потоку на даній дільниці визначається за формулою:

Приймаємо 3 бункера марки ДБОС-60.

Визначаємо коефіцієнт завантаження бункерів:

Обсмолення стружки

Змішуванням стружки з клеєм, або обсмоленням, називають процес нанесення клею на деревинні частинки. Обсмолення стружки суттєво впливає на показники фізико-механічних властивостей плит і економічні показники їх виробництва, бо вартість клею складає 25-30% собівартості виготовлення плит. Тому ця операція є однією з найважливіших у технологічному процесі виробництва СП.

Складність процесу обсмолення полягає в тому, що на відносно велику поверхню стружки потрібно рівномірно нанести порівняно невелику кількість клею. Якісне обсмолення стружки клеєм забезпечується застосуванням сучасних змішувачів, старанним дозуванням стружки і клею і контролем їх витрат.

Норми витрати клею встановлюються залежно від породи, шару та марки плит. При виготовленні плит плоского пресування рекомендуються норми витрати клею (у перерахунку на суху стружку),

Змішувачі. Для обсмолення стружки з клеєм застосовують швидкохідні змішувачі з безповітряним розпорошенням клею. Частота обертання головного вала таких змішувачів 700.. 1600 хв-1 замість 80...85 хв-1 у раніше застосовуваних тихохідних змішувачах.

При незначній модернізації змішувачі з швидкохідними лопатевими валами придатні для обсмолення різних деревинних частинок (волокна, пороху, різної стружки). Вони мають високу продуктивність при невеликих габаритах, низькі енерговитрати та металомісткість, зручні в обслуговуванні, не потребують великих площ і об'ємів виробничих приміщень. На підприємствах експлуатуються змішувачі ДСМ-5, ДСМ-7, а також змішувачі закордонних фірм "Драйс" (Німеччина), "Рауте" (Фінляндія) та ін. Для охолодження води, яка подається в сорочку камери змішування, порожнистий вал і лопаті змішувача, використовуються холодильні машини МКТ-14-2-0 і МКТ-20-2-0.

Розраховуємо продуктивність швидкохідних змішувачів марки ДСМ-7

Продуктивність швидкохідних змішувачів =8 т/год.

Визначаємо кількість швидкохідних змішувачів за формулою:

Приймаємо 3 швидкохідних змішувачів.

Визначаємо коефіцієнт завантаження швидкохідного змішувача:

Формування стружкового килима

Завданням формування стружкового килима (пакетів) є дозування і рівномірний розподіл по площі обсмолених деревинних частинок, а також створення визначеної структури СП у поперечному перерізі.

Формування стружкового килима - одна з найважливіших операцій в технологічному процесі виробництва СП. Від якості формування стружкового килима (пакетів) залежать такі показники, як щільність плит, коливання значення щільності по площі плит, рівномірність товщини, упресовування плит по товщині при наступному облицюванні, формозмінність (жолоблення плит). Тому при формуванні стружкового килима основна увага повинна приділятися рівномірності насипання стружки по площі і рівномірному видаванню стружки за одиницю часу кожною головкою формувальної станції. Для формування стружкового килима застосовують різні за конструкцією і принципом роботи формувальні машини. Формувальні машини рівномірно й безперервно дозують стружку на піддон або стрічковий формувальний транспортер, які пересуваються під ними. Дозування стружки здійснюється по масі, по об'єму або в поєднанні обох методів.

Дозування по масі є найбільш досконалим і здійснюється автоматично діючими вагами періодичної дії. Дозування по об'єму досягається видаванням стружкової маси у вигляді безперервного шару визначеної ширини та товщини. Дозування по об'єму - менш точніший метод, оскільки насипна маса стружки залежить від багатьох факторів - форми, розмірів, вологості стружки, породи деревини тощо.

На підприємствах для формування стружкового килима застосовують формувальні машини ДФ-6, модернізовані машини ДФ-1М і ДФ-2М, а також машини закордонних фірм.

Продуктивність формувальної станції “Бере і Гретен” 10000 кг/год.

Визначаємо кількість формувальних машин за формулою:

Приймаємо 1 формувальну машину для внутрішніх шарів.

Визначаємо коефіцієнт завантаження формувальної машини за формулою:

Підпресування стружкового килима

Після формування стружкового килима (пакета) здійснюється попереднє підпресування у холодних гідравлічних пресах для ущільнення килима (пакетів). При пресуванні плит на піддонах мстою підпресування пакетів зменшення висоти пресованих пакетів для зменшення міжповерхового просвіту багатоповерхових гідравлічних пресів; усунення просипання дрібних деревинних частинок в нижню частину пакета при транспортуванні на піддонах; усунення обсипання кромок пакетів, яке виникає н результаті вібрації та поштовхів під час транспортування; уникнення роздмухування пакетів повітряним потоком під час зімкнення плит гарячих багатоповерхових пресів.

При безпіддонному методі виробництва плит, коли після ущільнення стружкові брикети рухаються стрічковими конвеєрами і вантажаться у прес без піддонів, транспортна міцність брикетів набуває першочергового значення, без якої нездійсненний даний метод виробництва. Для підпресування стружкових килимів або пакетів застосовують преси періодичної або безперервної дії.

Преси підпресування періодичної дії. Найбільшого поширення для підпресування стружкових пакетів дістав стаціонарний одноповерховий гідравлічний прес ПР-5, який встановлюють у головні конвеєри ДК-1, ДК-1М, ДК-1А. На деяких підприємствах проведена модернізація преса ПР-5, що полягала в основному у вдосконаленні гідравлічної системи преса і встановленні деяких додаткових вузлів, в результаті чого підвищено тиск до 2,5 мПа і скорочено цикл роботи преса до 24 с.

Основним недоліком пресів періодичної дії є потреба зупиняти стружковий пакет у пресі, що ускладнює систему транспортування пакетів при їх формуванні та пресуванні СП. Крім цього, зупинки стружкових пакетів при їх підпресуванні обмежують продуктивність ліній з виробництва СП. При заміні одноповерхових пресів двоповерховими ДУО підвищується їх пропускна спроможність, але значно ускладнюється конструкція транспортних пристроїв. Тому двоповерхові преси для підпресування стружкових пакетів не знайшли широкого поширення. Раціональніше використовувати для підпресування стружкових пакетів рухомі одноповерхові преси із зворотнопоступальним рухом Д-4045 і Д-4046.

Вибираємо гідравлічний прес марки 4000ЕР фірми “Рума Репола”. Розраховуємо продуктивність гідравлічних пресів, м3/год, періодичної дії для попереднього підпресування стружкових пакетів за формулою:

де: lпл, Впл, δпл -довжина, ширина і товщина обрізної не шліфованої плити, м;

Кк - коефіцієнт використання головного конвеєра (Кк=0,7...0,9, у середньому 0,8...0,85);

τц - цикл роботи преса, с.

Визначаємо кількість гідравлічних пресів за формулою:

Приймаємо 1 гідравлічний прес.

Визначаємо коефіцієнт завантаження гідравлічного преса за формулою:

Пресування стружкових плит

У технологічному процесі виготовлення СП пресування є операцією, за якої сформовані в пакети обсмолені деревинні частинки підлягають ущільненню під тиском з одночасним нагріванням. При цьому формуються як зовнішні обриси, так і внутрішня структура, що визначають властивості плити.

Режим пресування. Під режимом пресування СП розуміються умови, за яких здійснюється процес пресування і які забезпечують потрібну якість плит, що задовольняють санітарно-гігієнічні вимоги. Режим пресування СП характеризується такими параметрами:

температурою пресування;

початковою величиною тиску;

тривалістю пресування; умовами пресування (з паровим ударом і без нього);

характером зменшення тиску (ступінчасте, плавне).

Значний вплив на режим пресування має вологість стружкових брикетів, які вантажаться у прес. З метою скорочення тривалості пресування і виключення розшарувань і розривів, зменшення виділення вільного формальдегіду рекомендується вологість обсмоленої стружки в брикетах 6-8% для середнього шару і 10-12% для зовнішніх і проміжних шарів з таким розрахунком, щоб вологість стружкових брикетів знаходилася в межах 8-10%.

Температура пресування. Чим більша температура пресування (плит преса), тим швидше прогріваються стружкові брикети і швидше закінчується твердіння клею по всій товщині брикета і тим менша тривалість пресування. У сучасних цехах з виробництва плит температуру пресування приймають у межах: 150... 180 °С у багатоповерхових гідравлічних пресах і 180...220 °С в одноповерхових гідравлічних і валкових пресах. Відхилення температури плит преса в межах однієї плити не повинно перебільшувати ±5 °С. Тиск пресування. Величина тиску залежить від щільності пресованих плит, вологості та розмірів обсмоленої стружки, породи деревини, тривалості пресування та ін. Зараз величину тиску приймають такою, щоб у пресування брикетів до заданої товщини плити закінчилося протягом не більше ЗО °С. Велике значення для одержання високоякісного склеювання має підтримання постійної величини тиску на першому етапі пресування. Пресування при надто високому тиску на першому етапі викликає значну нерівномірну щільність плит.

Орієнтовні значення тиску у першому періоді пресування залежно від розрахункових значень тривалості пресування і потрібної щільності готової плити яка складена для умови пресування стружкових брикетів з початковою вологістю 12-14%. При вологості брикета 9-11% тиск мас бути збільшений на 10-15%, а при більш низькій вологості на 25%.

Після досягнення заданого тиску і деякої витримки при цьому максимальному тиску для погашення пружніх деформацій брикеті тиск зменшують, бо в міру зменшення пружніх деформацій брикеті зусилля, яке розвивається пресом, приймають на себе дистанцій прокладки. Величина зовнішнього тиску (зусилля преса) у кожний даний момент має бути такою, щоб вона лише трохи перебільшувала величину пружного опору брикетів.

Пресування плит при тривалості пресування 0,4 хв/мм і більш може здійснюватися як з плавним-безступінчастим, так і із ступінчастим зменшенням тиску, а при тривалості пресування 0,35 хв/мм і менше - тільки з плавним зменшенням тиску.

Тривалість пресування. Тривалість пресування (витримки плит у пресі є важливим технологічним параметром, бо вона визначає не тільки властивості одержуваних плит, але й продуктивність преса гарячого пресування.

Для пресування стружкового килима вибираємо прес фірми "Раума Репола"

Розраховуємо продуктивність пресу за формулою:

де: b- ширина чистообрізних плит, м;

δпл - товщина стружкової плити, м;

Кк - коефіцієнт всіх агрегатів головного конвеєра, Кк = 0,8.. .0,85;пр - швидкість пресування, м/хв./

Визначаємо кількість пресів за формулою:

Приймаємо 1 прес.

Визначаємо коефіцієнт завантаження пресу за формулою:

Обробка стружкових плит

Преси для пресування СП працюють без охолодження, завдяки чому не знижується їхня продуктивність, не підвищується витрата теплоти. Тому СП вивантажують з преса гарячими. У таких плитах мають місце значні градієнти температури, вологості та ступеня поліконденсації (затвердіння) клею, температура поверхневих шарів 160...180 °С, середнього - 105...110 °С; вологість зовнішніх шарів 2 - 4%, середнього - 10 - 13% при середній вологості плит 8%; ступінь поліконденсації у зовнішніх шарах значно більша, ніж у середніх. Це служить причиною утворення внутрішніх напруг у плитах, які протягом часу (при охолодженні та кондиціонуванні) вирівнюються. Тому після вивантаження з преса плити повинні спочатку охолоджуватися або кондиціонуватися і тільки потім поступати на механічну обробку (форматне обрізування, шліфування, розкрій тощо).

Охолодження плит.

Для охолодження стружкових плит вибираємо камеру охолодження марки ДЛКО100.

Продуктивність камери охолодження =14,58 м3/год.

Визначаємо кількість охолоджувальних камерах за формулою:

Приймаємо 2 охолоджувальні камери.

Визначаємо коефіцієнт завантаження охолоджувальної камери за формулою:

Форматне обрізування плит

Форматне обрізування плит. Крихкі кромки у відпресованих плит обрізують на форматних верстатах. Методи обрізування плит і форматні верстати, на яких обрізують плити, відрізняються один від одного типом або схемою роботи механізмів, що виконують взаємне пересування плити і пилок при обрізуванні поздовжніх і поперечних кромок.

Для форматного обрізування плит вибираємо лінію марки ДЦ-8.

Розраховуємо продуктивність форматно-обрізних верстатів, м 3/год

де: U - швидкість подачі, м/хв;

δпл, Впл - товщина і ширина оброблюваних плит, мм;

К1 - коефіцієнт використання верстата, дорівнює 0,8...0,9;

К2 - коефіцієнт використання робочого часу, дорівнює 0,9...0,95;

Визначаємо кількість обрізних верстатів за формулою:

Приймаємо 2 форматно-обрізувальних верстата.

Визначаємо коефіцієнт завантаження обрізного верстата за формулою:

Стосування плит

Після виходу з охолоджувальної камери і на інших ділянках плити складають в стоси з допомогою стосоукладальників.

Визначаємо кількість стосоукладальників марки ДШ-1-1М за формулою:

Приймаємо 1 стосоукладальник.

Визначаємо коефіцієнт завантаження стосоукладальників за формулою:

Для калібрування за товщиною, шліфування і сортування за якістю, за товщиною вибираємо лінію марки ДШЛ100.

Продуктивність лінії =100000 м3 изначаємо кількість ліній за формулою:

Приймаємо 1 лінію.

Визначаємо коефіцієнт завантаження лінії за формулою:

ВІДОМІСТЬ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

РОЗРАХУНОК ПЛОЩІ СКЛАДІВ

Об'єм пачки визначаємо за формулою:

де: L,B- довжина і ширина плит, м;

Визначаємо кількість пачок у штабелі, якщо висота штабеля 4,5м

Об'єм штабеля визначаємо за формулою:

Кількість штабеля добового виробітку визначаємо за формулою:

Площу, яку займає один штабель визначаємо за формулою:

Площу, яку займають штабелі добового виробітку визначаємо за формулою:

Загальна площа добового виробітку плит визначаємо за формулою:

Площа складу готової продукції визначаємо за формулою:

ВИМОГИ ДО БЖД

Будівлі цехів деревостружкових плит (ДСП) повинні розташовуватися на території деревообробних підприємств так, щоб повітря, забруднене шкідливими речовинами, не поширювалось пануючими в даній місцевості вітрами в сторону інших виробничих, допоміжних, адміністративних будівель і населених пунктів, а також не втягувалось у системи припливної вентиляції.

Розташування цехів ДСП на території підприємств та їх облаштування повинні відповідати вимогам Будівельних норм і правил СНиП 2.01.02-85 і Санітарних норм СН 245-71 (глава II).

Приміщення підготовки деревної сировини ізолюють від сушильних дільниць капітальними стінами або розташовують в окремих будівлях.

В цехах ДСП необхідно передбачати автоматичне обслуговування пультів керування: процесів механічного оброблювання деревної сировини; окремих установок і верстатів для подрібнення деревини; формувальних машин; бункерів, дозаторів та агрегатів; сушарок; пресів; реакторів, збірників; транспортних машин і механізмів та іншого обладнання.

З метою забезпечення безпеки та синхронізації роботи установок і ліній з автоматичним керуванням передбачають систему світлової або звукової сигналізації вмикання і вимикання обладнання, а також ступеня наповнення ємностей стружкою чи клеєм.

Будівлі та приміщення, де розташовуються: барабанні сушарки і змішувачі, бункери сухої стружки і пилу, прес і система аспірації деревного пилу, дільниця шліфування плит, закриті склади технологічної тріски, закриті склади ДСП обладнують установками автоматичного пожежогасіння, а також охоронною пожежною сигналізацією.

Деревна сировина до рубальних машин і стружкових верстатів подається транспортерами або в контейнерах. При транспортуванні контейнерів автонавантажувачами передбачають проїзний шлях шириною не менше 4 м. Стружку від стружкових верстатів до бункерів подають за допомогою пневмотранспортних систем. Бункери сухої стружки та завантажувальні пристрої змішувачів обладнують місцевою витяжною вентиляцією (зонтами) для вилучення пилу та легких компонентів клеїв.

Бункери й циклони для збирання деревного пилу розміщують за межами виробничих приміщень. З метою запобігання пожеж від розрядів статичної електрики бункери надійно заземлюють і забезпечують струмовідвідними пристроями.

Робочі розчини клеїв приготовляють в ізольованих приміщеннях, обладнаних загально-обмінною та місцевою витяжною вентиляцією. Баки, апарати та комунікації для зберігання затверджувача виготовляються із кислотостійкого металу.

Смолу та аміачну воду у клеєприготувальне відділення, а потім на змішування їх зі стружкою подають лише механізованим способом по спеціальних трубопроводах.

На місцях подачі готової смоли та затверджувача у змішувальні установки передбачають водопровід з холодною й гарячою водою, а також підводять стиснуте повітря. Для стікання води в каналізацію після продування і промивання труб передбачають спеціальні отвори.

З метою запобігання уражень обслуговуючого персоналу електричним струмом всі баки для розведення смоли та витратні ємності освітлюються лише низьковольтними світильниками.

Баки для зберігання смоли оснащають давачами для фіксації та сигналізації про ступінь її заповнення до верхнього й нижнього рівнів. Приміщення цехів ДСП обладнують необхідним природнім й електричним освітленням та ефективними системами опалення і металічної вентиляції. Вікна обладнуються фрамугами, які відчиняють піп час провітрювання виробничої дільниці.

Постійні робочі місця, що розташовуються під відкритим небом, повинні бути захищені від вітру, дощу й снігу, а в холодну пору року опалюватися спеціальними переносними пристроями.

Склади та біржі деревної сировини обладнуються підіймально-транспортними машинами та механізмами.

Науково-дослідна робота на тему

“Порівняльна характеристика технологічних схем підготовки деревинних частинок”

Сировиною для виробництва плит можуть бути круглі лісоматеріали, кускові відходи лісопилення, деревообробки фанерного виробництва, тріска, тирса, стружка, відходи сільського господарства та інше. Умови виробництва деревинних частинок залежно від розміру, породи та вологості деревини різні. Для одержання ДСП високої міцності і якості потрібно мати однорідний з високою еластичністю (довгі тоненькі частинки) початковий матеріал. Залежно від процесу виробництва вимоги до геометричних розмірів частинок різні. Для одношарових плит ці вимоги ширші; для тришарових плит частинки середнього шару мають бути довшими, а для зовнішніх - коротшими, тонкішими й дрібнішими; для п’яти- або багатошарових плит частинки проміжних шарів мають бути тоненькими та довгими, щоб створити міцну основу для зовнішніх шарів і перешкоди проникненню високоякісних частинок із зовнішніх шарів всередину килима та погіршенню якості їх поверхні.

До вибору обладнання для виробництва ДСП потрібно підходити з відповідним обгрунтуванням, щоб вибрана машина та її конструкція забезпечували потрібну економічність при виробленні потрібних типів частинок. Значна увага має бути приділена споживанню енергії, обслуговуванню, надійності, продуктивності, капітальним витратам і вартості.

Через те, що технологія виробництва і асортимент плит, види сировини зазнають значних змін, верстат або комбінація верстатів мають бути гнучкими і оперативним, щоб врахувати ці зміни у тій мірі, що потрібно технологічному процесу для випуску продукції.

Продуктивність обладнання для виробництва деревинних частинок залежить від типу перероблювальної сировини, її вологості та типу одержаних частинок. Продуктивність має бути такою, що в процесі роботи відбувалось нормальне зношення обладнання. При зношенні певних частин верстата продуктивність, як і якість частинок, зменшується.

Для успішної роботи технологічного обладнання потрібно створити рівномірну й контролюючу систему подачі. Рівномірність подачі сировини і деревинних частинок знаходять у прямому зв’язку з якістю кінцевої продукції.

Розглянемо можливі технологічні схеми виробництва деревинних частинок.

При наявності як початкової сировини лісоматеріалів у вигляді дров, відходів лісопилення і деревообробки їх подрібнюють на тріску в дискових або барабанних рубальних машинах, пересувають тріску у бункер, звідки вона подається у відцентровий стружковий верстат, де одержують деревинні частинки. Потім їх висушують у сушці і з бункера направляють у два потоки. По одному потоку пересувають частинки, що призначені для середнього шару, по другому - для зовнішніх шарів. Ці частинки (для зовнішніх шарів) для одержання стружки потрібно подрібнити у верстаті повторного дрібнення. Це відносеться і до інших схем виробництва частинок.

Якщо завод одержує як сировину технологічну тріску, процес починається з бункера тріски.

При наявності як початкової сировини тільки круглих лісоматеріалів процес виготовлення деревинних частинок починається з переробки сировини у стружковому верстаті з ножовим валом або з фрезою. Дальше дріблення відбувається або молотковою дробаркою або млином. Далі частинки розподіляють по потоках середнього і зовнішніх шарів.

При наявності як початкової сировини верстатної стружки і тирси її дрібнять у верстатах повторного дрібнення (млинах або дробарках), висушують і потім розподіляють по потоках середнього та зовнішніх шарів.

Для дрібнення лісосічних залишків, таких як гілки, сучки, верхівки а також чагарників, відходів сільськогосподарського виробництва можна застосувати різні технологічні схеми. Наприклад, застосовують рубальні машини барабанного типу з малим або великим числом ножів, з ситами або без них, ножові дробарки з ситами, молоткові дробарки. Повторне дрібнення також має кілька схем. Залежно від первинного дрібнення можна застосувати різного типу верстати: відцентрові стружкові, млини, дробарки, а потім також розподілити одержаний продукт по потоках середнього та зовнішніх шарів. Плити можна одержати не тільки цілком, наприклад з круглих лісоматеріалів, але й з додаванням частинок з іншої початкової сировини, до того ж технолог повинен вирішити, куди спрямувати ці частинки - в середній або зовнішні шари плити.

Далі технологічний процес іде звичайним чином, тобто частинки направляються в змішувач для змішування з клеєм, до формувальної машини для формування килима або пакета, до пресу для пресування і одержання плити, на охолодження, на обрізання, шліфування і сортування, готові плити направляють на склад готової продукції. Обрізки, одержані при обрізуванні плит, можуть бути подрібнені в молотковій або ножовій дробарці і направлені знову в потік середнього шару.

Описані технологічні схеми зазнають змін у зв’язку з постійним удосконаленням технологічного процесу і створенням нового устаткування, до того ж на кожному підприємстві є свої особливості.

Розглянуті технологічні схеми, обладнання й можливі зміни у процесі виробництва плит служать керівництвом до творчого їх вивчення і пошуків нових технологічних рішень.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1.     Бехта П.А. Виробництво і обробка лущеного та струганого шпону. - Київ, 1995, - 296 с.

2.      Бехта П.А. Технологія виробництва фанери. - Київ, 1996, -280 с.

.        Бехта П.А. Технологія та обладнання для виробництва деревиностружкових плит. - Київ, 1994, -460 с.

.        Бехта П.А. Технологічні розрахунки у виробництві деревиностружкових плит. -Київ, 1994, - 160 с.

.        Бехта П.А., Онисько В.К. Технологія деревино волокнистих плит. - Львів, 1997. - 136 с.

.        Бехта П.А. Технологія деревинних композиційних матеріалів. - Київ, 1998. - 297 с.

.        Крамар В.Д. Технологічні розрахунки у виробництві струганого шпону. - Львів, 1995, -52 с.

.        Методичні вказівки для виконання дипломного і курсового проектів по технології виробництва лущеного шпону і фанри. - Львів, 1995.

.        Бехта П.А. Виробництво і обробка лущеного та струганого шпону. - Київ, 1995, -296 с.

.        Бехта П.А. Технологія виробництва фанери. - Київ, 1996, - 280 с.

.        Бехта П.А. Технологія та обладнання для виробництва деревиностружкових плит. - Київ, 1994, -460 с.

.        Бехта П.А. Технологічні розрахунки у виробництві деревиностружкових плит. - Київ, 1994, -160 с.

.        Бехта П.А., Онисько В.К. Технологія деревино волокнистих плит. - Львів, 1997. -136 с.

.        Бехта П.А. Технологія деревинних композиційних матеріалів. - Київ, 1998.-297 с.