Проект цеха по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук
Содержание
Введение
. Общая характеристика цеха
. Технологическая часть
.1 Характеристика детали условия её
работы
.2 Карта технических требований на
дифектацию детали
.3 Выбор способа восстановления
детали
.4 Схема технологического процесса
. Расчетная часть
.1 Расчет режимов работы цеха
.2 Определение годового объема работ
.3 Определение объема отдельных
видов работ
.4 Определение количества рабочих и
ИТР
.5 Расчет количества оборудования и
рабочих мест
.6 Подбор оборудования
.7 Расчет площади цеха
.8 Планировка и окончательное
уточнение площади цеха
. Безопасность жизни деятельности
.1 Общее положение по охране труда
.2 Расчет освещения
.3 Расчет вентиляции
Заключение
Список использованной литературы
Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность
и другие свойства постоянно снижается вследствие изнашивания деталей, а также
коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле
появляются различные неисправности, которые устраняют при ремонте. Создать
равнопрочный автомобиль, у которого все детали изнашивались бы равномерно и
имели бы одинаковый срок службы практически невозможно, следовательно, ремонт
только путем замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда
целесообразен с экономической точки зрения оправдан. При длительной
эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты труда связаны
с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП становится больше
прибыли которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля
считается предельным, и они направляются в АРП на КР. Задача КР состоит в том,
чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем
работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему КР автомобиля
имеет большое экономическое значение.
Основным источником экономической эффективности
КР автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей. Около
70-75% деталей автомобиля при КР имеют остаточный ресурс и могут быть
использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного
воздействия, все детали с поступающих деталей автомобиля можно разбить на три
группы. К первой группе относят детали, которые исчерпали свой ресурс, и при
ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Их количество составляет 25-30%.
Ко второй группе относят детали ресурс которых позволяет использовать их без
ремонта. К этой группе относят все детали износ рабочей поверхности которых
находится в пределах количество таких деталей достигает 30-35%. К третьей
группе относятся остальные детали автомобиля,(40-45%). Эти детали могут быть
использованы только после восстановления. К этой группе относятся большинство
наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. Стоимость
восстановления этих деталей не превышает 10-50% от стоимости изготовления.
Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобиля
является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.
Себестоимость КР автомобиля и их агрегатов, узлов, ме6ханизмов, в условиях АТП
обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая
экономия в металлах и трудовых ресурсов.
Целью курсового проектирования является
проектирование цеха по ремонту блока цилиндров и осуществление планирования
оборудования.
цех деталь вал автомобиль
1.
Общая характеристика цеха
Цех предназначен для ремонта коленчатого вала
автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук.
Для ремонта коленчатого вала необходимо провести
следующие операции:
Мойка узлов и механизмов и механизмов карданной
передачи.
Окончательная разработка узлов карданной
передачи на детали.
Мойка деталей.
Далее осуществляется дефектация карданной
передачи.
Базовой деталей у карданной передачи автомобиля
ЗИЛ 431410 являются его труба. В процессе восстановления трубы карданного вала
применяют следующие операции: электродуговая сварка и вибродуговая наплавка, а
также слесарные и слесарно-механические работы. они заключаются в:
Удаление нарушенных сварных швов.
Обработка поверхностей при значительной
коррозии.
Устранение поврежденных резьб.
Устранение старых (изношенных, скрученных) и
приварка новых труб к вилкам.
Рассверливание и развертывание отверстий под
резьбу.
Нарезание резьбы и
другие работы.
По типу производства участок относится к
единому, по характеру производства - механизировано ручной, со сменностью работ
- одна смена в сутки.
2.
Технологическая часть
.1
Характеристика детали и условия её работы
Коленчатый вал относится к классу деталей
«прямые круглые стержни». Он изготавливается из стали 45 (ГОСТ 1050 - 60). Их
подвергают нормализации и поверхностной индукционной закалке с нагревом током
высокой частоты тех мест, которые должны иметь высокую твердость поверхности (HRC-52-62)
и сопротивление износу (шейки коленчатых валов). Шероховатость рабочих
поверхностей составляет: у шеек коленвала 9а класс (Rа=0,32/0,25),
у остальных элементов - 8а класс (Ra=0,63/0,50)
и 7а класс (Ra=1,25/1,0).
Базовыми поверхностями при ремонте отверстия под
подшипник коленчатого вала является шейка под распределительную шестерню и
пятая коренная шейка. В остальных случаях базовыми поверхностясм являются
центровые отверстия коленчатого вала.
Характер износа у коленчатых валов
неравномерный; характер нагрузок, воздействующих на коленвал - знакопеременные
и механические деформации. Характер деформации - изгиб, скручивание и трение.
.2
Карта технических требований на дифектацию детали
Таблица
1
Карта
технических требований на дефектацию детали
|
Деталь
(сборочная единица): коленчатый вал в сборе
|
|
№
детали (сборочной единицы): 431410-1005011
|
|
Материал:
Сталь 45, ГОСТ 1050-60
|
|
Твёрдость:
НRC 52-62
|
|
Пози
ция на эскизе
|
Возможный
дефект
|
Способ
установления дефекта и средства контроля
|
Размер,
мм
|
Заключение
|
|
|
|
По
рабочему чер тежу
|
Допустимый
без ремон та
|
|
|
1
|
Обломы
и трещины любого характера расположения
|
Осмотр,
магнитный дефек-тоскоп
|
-
|
-
|
Браковать
|
|
2
|
Увеличение
длины передней коренной шейки
|
Индикатор-ное
приспособ-ление для контроля длины передней шейки
|
32 -Ремонтировать,
наплавка
|
|
|
|
3
|
Увеличение
длины шатунных шеек
|
Шаблон
58,32
|
58 -
|
Ремонтировать,
наплавка
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Позиция
на эскизе
|
Возможный
дефект
|
Способ
установления дефекта и средства контроля
|
Размер,
мм
|
Заключение
|
|
|
|
По
рабочему чер тежу
|
Допустимый
без ремон та
|
|
|
4
|
Износ
шатунных шеек
|
Микрометр
50-75 мм
|
65,5 -Ремонтировать.
Шлифование до ремонтного размера. При большем износе - наплавка
|
|
|
|
5
|
Износ
коренных шеек
|
Микрометр
50-75 мм
|
75-Ремонтировать.
Шлифование до ремонтного размера. При большем износе - наплавка
|
|
|
|
6
|
Износ
отверстий во фланце вара под болты крепления маховика
|
Пробка
14,06 мм или нутрометр индикаторный 50-100 мм
|
14 14,06Ремонтировать.
Развёртывание до ремонтного размера. При большем износе - наплавка
|
|
|
|
7
|
Износ
отверстий под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач
|
Пробка
52,01 мм или нутрометр индикаторный 50-100 мм
|
52  52,01Ремонтировать. Постановка ДРД
|
|
|
|
8
|
Изгиб
вала, биение средних коренных шеек
|
Призмы
и индикатор
|
Не
более 0,03
|
Не
болнн 0,05
|
Ремонтировать.
Правка
|
|
|
|
|
|
9
|
Биение
шейки под шестерню и шкив коленчатого вала
|
Призмы
и индикатор
|
Не
более 0,03
|
Не
болнн 0,05
|
Ремонтировать.
Правка
|
|
10
|
Износ
шейки под шестерню и шкив коленчатого вала
|
Скоба
45,92 мм или микрометр 25-50 мм
|
46 45,92
|
Ремонтировать.
Наплавка
|
|
|
11
|
Биение
торцевой поверхности фланца вала
|
Призмы,
индикатор и микрометр 0-25 мм. Контролиро-вать толщину фланца
|
0,1
|
0,1
|
Ремонтировать.
Протачивание «как чисто» до размера не менее 9,5 мм
|
|
12
|
Износ
наружной поверхности фланца вала
|
Скоба
139,8 мм или микрометр 125-150 мм
|
140 139,8
|
Ремонтировать.
Хромирование
|
|
|
13
|
Износ
шпоночных пазов
|
Калибр
|
6 6,02Ремонтировать.
Заварить, фрезеровать новый под углом 180 к изношенному
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
14 Износ
или риски на шейке под сальник Осмотр, штангенци-ркуль 79
78,8Наплавка
|
|
|
|
|
15
|
Износ
резьбы М27Х1,5 - кл.3
|
Калибр
|
М27Х
1,5- кл.3
|
Пов-
реж- денно не более 2 ниток
|
Нарезание
резьбы ремонтного размера (М30Х1,5 - кл.2)
|
.3
Выбор способа восстановления деталей
Коленчатые валы, имеющие изгибы правят при
помощи пресса. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и,
обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают его в противоположную
сторону на величину, превышающую первоначальный прогиб примерно в 10 раз.
Увеличение длины шатунных шеек более допустимого
размера устраняют наплавкой. Так же ремонтируют и коренные шейки, после чего
шлифуют их до размера рабочего чертежа и соответствующей шероховатости.
Изношенные шпоночные пазы
ремонтируют путем заваривания старых и фрезерованием новых под углом 180
относительно старых.
Изношенные шейки под шестерню и шкив
коленчатого вала восстанавливают до размера по рабочему чертежу путем их
наплавки и шлифовки до номинального размера.
Износ шатунных и коренных шеек в
пределах ремонтных размеров устраняется шлифовкой под один из них. У данных
коленвалов уменьшение диаметра шеек при обработке под ремонтные размеры
происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5 мм.
Шлифование шеек ведется на
круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами для стальных валов
Э46-60 СТ1-СТ25К размером ПП 900
30305. Рекомендуемые режимы резания:
скорость вращения шлифовального круга 25-30 м/с, коленчатого вала 10-12м/мин
шатунных шеек и 18-20 м/мин для коренных шеек, поперечная подача шлифовального
круга 0,0006 мм. При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не
увеличивать длину шатунных шеек.
Шейки валов, вышедшие за пределы
последнего ремонтного размера, восстанавливают наплавкой под слоем
легированного флюса, после которой шейки коленчатого вала не требуют
термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при
наплавки цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволокой II класса
диаметром 1,6 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной
проволокой СВ-08 диаметром 1,6 мм под обычным флюсом АН-348А. Рекомендуются
следующие режимы наплавки цилиндрической части коренных и шатунных шеек:
напряжение при холостом ходе 32-33В; сила тока 180-190А; частота вращения вала
2,3-2,4 об/мин при наплавке коренных шеек и 2,7 об/мин при наплавке шатунных
шеек, шаг наплавки 4 мм/об, скорость подачи проволоки 1,9-2,0 м/мин,
индуктивность - все витки дросселя РСТЭ-34. Галтели шатунных шеек наплавляют
при следующем режиме: напряжение в режиме холостого хода и сила тока те же,
индуктивность 5-7 витков дросселя РСТЭ-34, частота вращения вала 1,5 об/мин,
скорость подачи проволоки 2,0 м/мин.
Упрочнение наклепом галтелей
шатунных шеек, восстановленных по указанной технологии, позволяет повысить их
усталостную прочность до 46%. После восстановления коленчатые валы моют снаружи
и промывают их масляные каналы в специальной ванне моющей жидкостью под
давлением 0,5 МПа в течении 20 мин.
Изношенные отверстия под болты
крепления маховика восстанавливают развертыванием их в сборе с маховиком под
один из ремонтных размеров (диаметром 14,25
или 14,50
мм),
одинаковых для всех отверстий.
Изношенное отверстие под подшипник
восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал восстанавливают на
токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под
распределительную шестерню и пятую коренную шейку, растачивают отверстие до диаметра
60,0 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера
по рабочему чертежу.
Биение торцевой поверхности фланца
устраняют протачиванием ее «как чисто», выдерживая толщину фланца не менее 11,0
мм.
Износ наружной поверхности фланца
устраняют накаткой (шаг сетчаток накатки 1,2 мм), хромированием с последующей
обработкой до размеров рабочего чертежа.
3.
Расчетная часть
.1
Расчет режимов работы цеха
Определение номинального фонда времени
определяется по формуле:
(1)
где:
- календарные дни
- выходные дни
- праздничные дни
- продолжительность смены
- предпраздничные дни
- сокращение смены
Определяем номинальный фонд времени
для нормальных условий труда:
час.
Определяем номинальный фонд времени
для вредных условий труда:
час.
Действительный фонд рабочего времени
определяется по формуле:
(2)
где:
- дни отпуска (для нормальных
условий труда 24 дня, для вредных условий труда 28 дней)
-коэффициент потери рабочего времени
(0,92-0,96)
Определяем действительный фонд
рабочего времени для нормальных условий труда:
час.
Определяем действительный фонд
рабочего времени для вредных условий труда:
час.
Годовой фонд времени рабочего места
определяется по формуле:
(3)
где:
- число смен
Определяем годовой фонд времени
рабочего места для нормальных условий труда:
час.
Определяем годовой фонд времени
рабочего места для вредных условий труда:
час.
3.2
Определение годового объема работ
Годовой объём работ производственных участков
определяется по формуле:
(4)
где:
-трудоёмкость ремонта 1-го изделия
-годовая производительная программа
ремонта i-х изделий
Трудоёмкость ремонта определяется по
формуле:
(5)
где:
- трудоёмкость для эталонных
условий, чел.-ч
- коэффициент приведения,
учитывающие: годовую производственную программу АРП (k1); модели и
модификации автомобилей или агрегатов (k2); количество
ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k3);
соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов
агрегатов ( только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили)
(k4);
соотношения между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в
силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k5).
Определяем трудоёмкость ремонта:
Определяем годовой объём работ
производственных участков:
3.3
Определение объема отдельных видов работ
Таблица
3
|
Наименование
работ
|
Трудоёмкость
на изделие
|
Производственная
программа
|
Годовой
объем работ
|
|
В
%
|
В
чел.-ч.
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Слесарные
работы
|
19,60
|
0,48
|
8000
|
3840
|
|
Шлифовальные
работы
|
48,70
|
1,19
|
8000
|
9520
|
|
Полировочные
работы
|
15,20
|
0,37
|
8000
|
2960
|
|
Токарные
работы
|
16,50
|
0,40
|
8000
|
3200
|
.4
Определение количества рабочих и ИТР
Технологически необходимое число, т.е. число
рабочих фактически являющихся на работу (явочное) рассчитывается по формуле.
(6)
Штатное число рабочих, т.е.
фактически являющихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам
(списочное) рассчитывается по формуле.
(7)
Число вспомогательных рабочих и
младшего обслуживающего персонала предварительно определяем по формуле.
(8)
Число мастеров определяется по формуле.
(9)
Определяем технологически
необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное)
для слесарных работ.
принимаем 2 чел.
Определяем технологически
необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное)
для шлифовальных работ.
принимаем 6 чел.
Определяем технологически
необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное)
для полировочных работ.
принимаем 2 чел.
Определяем технологически
необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное)
для токарных работ.
принимаем 2 чел.
Число вспомогательных рабочих и младшего
обслуживающего персонала предварительно, определяется по формуле.
(10)
Определяем число вспомогательных
рабочих и младшего обслуживающего персонала предварительно.
принимаем 1 чел.
Число мастеров определяется по
формуле.
(11)
Определяем число мастеров.
принимаем 1 чел.
Таблица
4
Распределение
рабочих и ИТР по сменам и разрядам
|
Наименование
специальности
|
Распределение
по специальностям
|
Распределение
по разрядам
|
|
Всего
|
I
|
II
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
Слесарь
|
2
|
2
|
|
|
|
|
1
|
5
|
|
|
Шлифовальщик
|
6
|
6
|
|
|
|
|
|
3
|
3
|
|
Полировальщик
|
2
|
2
|
|
|
|
|
1
|
1
|
|
|
Токарь
|
2
|
2
|
|
|
|
|
|
1
|
1
|
|
Вспомогательные
работы
|
1
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рабочие
ИТР
|
1
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО
|
12
|
12
|
|
|
|
|
2
|
6
|
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.5
Расчет количества оборудования и рабочих мест
Расчет оборудования по трудоёмкости и
станкоёмкости объектов ремонта определяется по формуле.
(12)
где:
ХОБ - расчетное число
единиц оборудования;
ТГ - годовой объем работ,
выполняемых на этом оборудовании, чел.-ч.
Количество единиц оборудования,
рассчитывается, исходя из массы объектов ремонта, определяются по формуле.
(13)
где:
d -
коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий ( =1,03…1,12)
G - суммарная
масса составных частей одного изделия, кг/шт.;
N - годовая
производственная программа, шт.;
g - паспортная
производительность оборудования, кг/ч.
Рассчитываем оборудования по
трудоёмкости и станкоёмкости объектов ремонта (слесарных работ).
принимаем 3 шт.
Рассчитываем оборудования по трудоёмкости и
станкоёмкости объектов ремонта (шлифовальных работ).
принимаем 1 шт.
Рассчитываем оборудования по
трудоёмкости и станкоёмкости объектов ремонта (полировальных работ ).
принимаем 1 шт.
Рассчитываем оборудования по
трудоёмкости и станкоёмкости объектов ремонта (токарных работ).
принимаем 3 шт.
.6
Подбор оборудования
Таблица
5
Оборудование
приспособления и производственный инвентарь.
|
Наименование
оборудования
|
Тип,
модель
|
Габариты
(мм)
|
Занимаемая
площадь (м2)
|
Количество
|
Общая
площадь (м2)
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Механические
работы
|
-
|
 1,411,44
|
|
|
|
|
Стеллаж
для деталей
|
-
|
 1,133,3
|
|
|
|
|
Шкаф
для хранения инструментов и приспособлений
|
ОРГ-1603
|
 0,5731,71
|
|
|
|
|
Ящик
для бракованных деталей
|
-
|
 212
|
|
|
|
|
Слесарные
работы
|
|
Шкаф
для хранения инструментов и приспособлений
|
ОРГ-1603
|
0,572452,862
|
|
|
|
|
Вертикальный
сверлильный станок
|
2Н135
|
 0,998221,9964
|
|
|
|
|
Стеллаж
для сортировки деталей
|
-
|
1,155,5
|
|
|
|
|
Верстак
слесарный
|
ОРГ-1468-01-060А
|
 1,7658,8
|
|
|
|
|
Заточный
станок
|
ТА-255
|
 0,410,4
|
|
|
|
|
Сварочно-
наплавочные работы
|
|
|
Универсально
горизонтально расточной станок
|
2М614
|
 11,75335,25
|
|
|
|
|
|
Стеллаж
для деталей
|
-
|
 1,0511,05
|
|
|
|
|
|
Шкаф
для инструментов и документов
|
-
|
 0,510,5
|
|
|
|
|
|
Хонинговальные
работы
|
|
|
Хонинговальный
станок
|
3Г833
|
 1,4222,84
|
|
|
|
|
|
Стеллаж
для деталей
|
-
|
1,0511,05
|
|
|
|
|
|
Шкаф
для инструментов и документов
|
-
|
0,510,5
|
|
|
|
|
|
Расточные
работы для гнезд коренных подшипников
|
|
|
Для
растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников
|
Р-135
|
 1,2811,28
|
|
|
|
|
|
Стеллаж
для деталей
|
-
|
1,0511,05
|
|
|
|
|
|
Шкаф
для инструментов и документов
|
-
|
0,510,5
|
|
|
|
|
|
Мусорный
ящик
|
-
|
 0,820,8
|
|
|
|
|
|
Тележка
|
-
|
 0,410,4
|
|
|
|
|
|
Всего
|
28
|
58,21
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
.7
Расчет площади цеха
Площадь
производственного цеха рассчитывается по формуле.
(14)
где:
FОБ
- суммарная площадь занимаемая технологическим оборудованием, производственным
инвентарем
КП - коэффициент плотности
расстановки оборудования (от 4 до5)
Определяем площадь производственного цеха.
м2 принимаем 216 м2.
.8
Планировка и окончательное уточнение площади цеха
Исходя из расчетной площади участка,
осуществляется его планировка. На плане цеха показано технологическое
оборудование и производственный инвентарь. Оборудование изображено условными
упрощенными контурами и расстановлено с учетом техники безопасности, удобства
обслуживания и монтажа оборудования. Возле постов предусмотрены стеллажи для
складирования и хранения обрабатываемых заготовок и собираемых узлов. Нормы
размещения технологического оборудования, учитывающие расстояние между
оборудованием, между оборудованием и элементами зданий приведены в таблице 6.
Толщина кирпичных стен равна 50 см, размеры крайних и средних колонн в
поперечном сечении и при их шаге 6 м. и высоте помещения до 6 м. применяют
равными 400400 мм. В
данном цеху применяю типовые ворота которые имеют следующие габаритные размеры
проёмов 3,03,0м.
Дверной проем пожарного выхода составляет 1800мм. Размеры окон 23801770. Данный
цех спроектирован площадью 216 м2 (12 18м).
Таблица
6
Норма
размещения технологического оборудования на участках ремонта узлов и агрегатов.
|
Расстояние
|
Норма,
мм, для станков размером, м
|
Эскизы
|
|
до
1,0×0,8
|
до
3,0×1,5
|
более
3,0×1,5
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Между
боковыми сторонами оборудования (а) Между тыльными сторонами
оборудования (б)
|
500
500
|
800
700
|
1200
1000
|
|
|
Между
оборудованием: при расположении в «затылок» (в)
|
1200
|
1700
|
-
|
|
|
при
расположении попарно по фронту (г)
|
2000
|
2500
|
-
|
|
|
От
стены или колонны здания до тыльной или боковой стороны оборудования (д)
|
500
|
600
|
800
|
|
|
От
стены до фронта оборудования (е) От колонны до фронта оборудования (ж)
|
1200
1000
|
1200
1000
|
1500
1200
|
|
4.
Безопасность жизни деятельности
.1
Общее положение по охране труда
Санитарными нормами установлено наименование
допустимая площадь производственного помещения, на одного работающего 4,5м2.
производственное помещение должны быть оборудованы вентиляцией и отоплением.
Рабочие места на которых выделяется пыль газа
или пар следует размещать в изолируемых помещениях оборудованных принудительной
вытяжной вентиляцией.
в местах образования пыли паров и газов
необходимо устанавливать местные отсосы. Для постоянных рабочих мест в
производственных помещениях на территории , уровень постоянного и непостоянного
шума не должен превышать 85дБ.
Производственные участки и склады по их взрывной
и пожарной опасности разделяют на 5 категорий. Данный цех относят к 5 категорий
(Д)- производство в которых используется несгораемые вещества и материалы в
холодном состоянии.
При разборке плана производственного корпуса
необходимо соблюдать следующие противопожарные требования:
Из всех производственных вспомогательных и
складских помещений должно предусматривать необходимое число выходов для
безопасной эвакуации людей.
Расположение от наиболее удачного рабочего места
до эвакуационного выхода должно быть не менее установленных норм
Курить только в специально отведенных для этого
местах
Не пользоваться открытым огнем
Проводить тщательную уборку в конце каждой
смены.
В случае возникновения пожара необходимо
немедленно сообщить об этом по телефону 01
.2
Расчет освещения
Расчет
естественного освещения.
(13)
где:
-световой коэффициент
- площадь помещения, м2;
Количество окон рассчитывается по
формуле:
(14)
где:
- площадь окон
-площадь одного окна
принимаем 18 окон
Расчет
искусственного освещения
Необходимое число
ламп определяется по формуле.
(15)
где:
- средняя освещенность, лк;
- площадь помещения, м2;
- коэффициент освещенности (1,3);
- световой поток лампы, лк;
- коэффициент использования потока
(0,3…0,5).
Определяем необходимое число ламп.
шт. принимаем 62 лампы накаливания
мощностью 150 Вт.
4.3
Расчет вентиляции
Производительность вентиляции (м3/ч)
определяется по формуле.
(16)
где:
- объем помещения, м3;
- кратность обмена воздуха.
Мощность на валу электродвигателя
определяется по формуле.
(17)
где:
- производительность одного
вентилятора, м3/ч;
-напор вентилятора (полное
давление);
- коэффициент запаса (для осевых
вентиляторов =1,1; для
центробежных - 1,3)
- КПД вентилятора.
Определяем производительность
вентиляции.
м3/ч.
Принимаем вентилятор марки КЦЗ-70
производительностью 4500 м3/ч.
Определяем мощность на валу
электродвигателя.
кВт
Принимаю тип электродвигателя 4А80В4
мощностью 1,5 кВт
Заключение
В процессе расчета курсового проекта были
произведены следующие расчеты:
Расчет режимов работы цеха
Определение годового объема работ
Определение объема отдельных видов работ
Определение количества рабочих и ИТР
Расчет количества оборудования и рабочих мест
Подбор оборудования
Расчет площади цеха
Планировка и окончательное уточнение площади
цеха
В следствии произведенных расчетов был
спроектирован цех по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой
производственной программой 8000 штук.
Далее были произведен расчет вентиляции и
освещения.
Список
использованной литературы
1. Дюмин
И.Е. Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М.:Транспорт. 1998
2. Карагодин
В.И. Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Мастерство. 2001
. Оборудование
для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеева М.Н. М.: Транспорт. 1979
. Справочник
технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г.,М.: транспорт, 1977
. Верещак
Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М.: Транспорт,
1973
. РК-200-РСФСР
1/1-203580.
. Автомобиль
Зил-130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту.
Министерство РСФСР, техническое управление, 1981.
.
РК-200-РСФСР 2/1-203580.
. Клебанов
Б.П. и др. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия.
М.: Транспорт. 1998.
. Липкинд
А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. М.: Транспорт.1978.
. Справочник
технолога- машиностроителя. М.: Машиностроение, 1973, 1986.
. Суханов
Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому
и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985.
. Методические
указания по оформлению дипломных и курсовых работ. Сергиев Посад.: Московский
областной профессиональный колледж.