|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сверление
|
40
|
60
|
17
|
127
|
-
|
27,653
|
520
|
27,13
|
27,65
|
-
|
-
|
|
Зенкерование
|
30
|
40
|
1
|
7
|
2*119
|
27,891
|
130
|
27,76
|
27,89
|
240
|
630
|
|
Развертывание
|
10
|
25
|
-
|
1
|
2* 71
|
28,033
|
33
|
28
|
28,033
|
143
|
240
|
|
Итого:
|
383
|
870
|
Суммарное значение пространственных
отклонений определяем по формуле
ρ = 
,
где С
- смещение оси отверстий при сверлении, мкм; С = 25 мкм
Δ
- удельный увод, мкм/мм; Δ
= 0,9 мкм/мм
ρ = 
=
17 мкм
Остаточные
пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные
отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке.
Значения этих отклонений зависят как от режимных условий обработки, так и от
параметров, характеризующих жесткость технологической системы и механические
свойства обрабатываемого материала.
Остаточное
пространственное отклонение после сверления: ρ
= 0,05 * 17 = 1 мкм
Погрешность установки на выполняемом
переходе при определении промежуточного припуска характеризуется смещением
обрабатываемой поверхности, которое должно компенсироваться дополнительной
составляющей промежуточного припуска
ε
= 
,
где, ε
- погрешность базирования заготовки, мкм
ε
- погрешность закрепления заготовки, мкм
ε
= 0,5 * Т
- допуск на диаметр отверстия, по которому базируется деталь, мм; Т
= 0,04 мм = 40 мкм
ε
= 0,5 * 40 = 20 мкм
ε=
120 мкм
ε
= 
=
127 мкм
Остаточная погрешность
установки при зенкеровании
ε =
0,05 * ε +
ε
,
ε
= 0, т.к. сверление и зенкерование производится с одной установки
ε=
0,05 * 127 = 7 мкм
Остаточная погрешность
установки при развертывании
ε
=
0,05 * 7 = 1 мкм
На основании записанных
в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных
припусков, пользуясь формулой
Z
= 2 * (R
+ T
+ 
)
Минимальный припуск
под зенкерование
Z
= 2 * (40 + 60 + 
)
= 2 * 119 мкм
под развертывание
Z
= 2 * (30 + 40 + 
)
= 2 * 71 мкм
Графа «Расчетный размер»
(d
)
заполняем начиная с конечного размера последовательным вычитанием расчетного
минимального припуска каждого технологического перехода.
Таким образом, для
развертывания d
-
28,033 мм
для зенкерования d
= 28,033 - 0,142 = 27,891 мм
для сверления d
= 27,891 - 0,238 = 27,653 мм
Значения допусков
каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом того или
иного вида обработки.
В графе «Предельный
размер» наибольшее значение (d
)
получается по расчетным размерам округленным до точности допуска
соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры (d
)
определяем из наибольших предельных размеров вычитанием допусков
соответствующих переходов.
Для развертывания: d
= 28,033 - 0,033 = 28 мм
Для зенкерования d
= 27,89 - 0,13 = 27,76 мм
Для сверления d
= 27,65 - 0,52 = 27,13 мм
Минимальные предельные
значения припусков Z
равны разности
наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а
максимальные значения Z
- соответственно разности наименьших предельных размеров.
Z
= 28 - 27,76 = 0,24 мм = 240 мкм
Z
= 27,76 - 27,13 = 0,63 мм = 630 мкм
Z
= 28,033 - 27,89 = 0,143 мм = 143 мкм
Z
= 27,89 - 27,65 = 0,24 мм = 240 мкм
Общие припуски Z
и Z
определяем суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу
соответствующих граф.
Общий номинальный
припуск
Z
= Z
+ В
- В
Z
= 383 + 320 - 33 = 670 мкм
d
= 28 - 0,67 = 27,33 мм
Производим проверку
правильности выполнения расчетов
2Z-
2Z
= 240 - 143 = 97 мкм; δ
- δ
= 130 - 33 = 97 мкм
Z
- 2Z
= 630 - 240 = 390 мкм; δ
- δ
= 520 - 130 = 390 мкм
На основании данных
расчетов строим схему графического расположения припусков и допусков по
обработке отверстия Ø28H8
.
Произведем расчет режимов резания
для одного из переходов операции 010 Токарной с ЧПУ аналитическим методом, а
для сверления отверстия Ø 9,8 на операции 050 Вертикально - сверлильной - табличным.
Расчет режимов резания
аналитическим методом: точить поверхность, выдерживая размер Ø174,5
.
Производим выбор
режущего инструмента: принимаем резец проходной упорный с механическим
креплением твердосплавных пластин марки Т15К6.
. Глубина резания t, мм
t
= 
=
=
0,75 мм
. Определение подачи S,
мм/об
S
= 0,2 мм/об
. Скорость резания V, мм/мин
V
=
K
= K
* K
* K
,
где K
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
K
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки
K
- коэффициент, учитывающий материал инструмента
K=
1* 0,8 * 1= 0,8
C = 292; T
= 60 мин; m = 0,2; x
= 0,15; y = 0,2
V
= 
*
0,8 = 123 м/мин
Производим расчет
частоты вращения шпинделя n,
мм/об
n
= 
=
=
224 об/мин
Принимаем n = 220 об/мин, тогда скорость резания будет равна
V
= 
=
=
120,5 м/мин
. Cила резания Р, Н
P
= 10С*
t
*
S
*V
*K= K
*K
*K
*K
*K
,
где K
= 1,0
= 0,94
= 1,0
= 1,0
= 0,87
= 1,0 * 0,94 * 1,0 * 1,0 * 0,87 = 0,82
C=
300; x = 1,0; y
= 0,75; n = - 0,15
P
= 10 * 300 * 0,75
* 0,2
* 120,5
* 0,82 = 272 Н
. Мощность резания, кВт
N
= 
=
=
0,54 кВт
. Расчет машинного
времени
Т
,
где L
= l
+
y +Δ - длина рабочего
хода, мм
L = 19 + 6 = 25 мм
T
= 
*
1 = 0,57 мин
Расчет режимов резания
табличным методом: сверлить отверстие Ø9,8.
Производим выбор
режущего инструмента: сверло Ø9,8 ГОСТ
10903 - 77 из быстрорежущей стали Р6М5. Форма заточки двойная с подточкой
поперечной кромки и ленточки.
. Расчет длины рабочего
хода
L=
l+
y
где, l - длина резания, мм; l
= 70 мм
y
- длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм; y
= 6 мм
L=
70 + 6 = 76 мм
. Назначение подачи на
оборот шпинделя станка S,
мм/об
S
= 0,22 мм/об
. Определение стойкости
инструмента Т,
мин
Т
= 20 мин
. Расчет скорости
резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n,
об/мин
а) определение скорости
резания
V
= V
*
K*
K*
K
где, V
- табличная скорость резания, V=
16 м/мин
К
- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К=
0,75
К
- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К=
1,4
К
- коэффициент зависящий, от отношения длины к диаметру, К=
1,0
V
= 16 * 0,75 * 1,4 * 1= 16,8 м/мин
б) расчет числа оборотов
шпинделя станка
n
= 
=
=
545,95 об/мин
в) уточняем число
оборотов шпинделя по паспорту станка
принимаем n = 600 об/мин
г) уточняем скорость
резания по принятому числу оборотов шпинделя
V
= =
=
18,5 м/мин
. Расчет основного
машинного времени обработки
t
= 
*
i = 
*
1 = 0,58 мин
. Проверочные расчеты
а) определение осевой
силы резания
P
= P
где, Р
- табличное значение осевой силы резания, кГ; Р= 290 кГ
К
- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К=
1,0
Р=
290 * 1 = 290 кГ
б) определение мощности
резания
N
= N
где, N
- мощность резания по таблице, кВт; N=
0,6 кВт
К
- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К=
1,0
N=
0,6 * 1 * 
=
0,36 кВт
Результаты расчетов режимов резания
на эти и остальные переходы технологического процесса заносим в сводную таблицу
режимов резания.
Нормирование будем производить для
операции 040 Вертикально-сверлильной проектируемого технологического процесса,
с использованием [4].
Технические нормы времени в условиях
серийного производства на Вертикально-сверлильную операцию устанавливаются
расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве
норма штучно - калькуляционного времени Т
определяется.
по формуле
T
= 
+
Т
где, Т
- подготовительно - заключительное время, мин
n
- количество деталей в партии, шт.
Т
- штучное время, мин
Т
= Т
+ Т
+ Т
+ Т
где, Т
- основное время, мин
Т
- вспомогательное время, мин
Т
- время на обслуживание рабочего места, мин
Т
- время на отдых и личные надобности, мин
Основное время
вычисляется на основании принятых режимов резания
Т
= 2,07 мин
Определяем
вспомогательное время
вспомогательное время
состоит из затрат на отдельные приемы
Т
= Т
+ Т
+
Т
+ Т
где, Т
- время на установку и снятие детали, мин; Т = 0,08 мин
Т
- время на закрепление и открепление детали, мин; Т
= 0,12 мин
Т
- время на приемы управления, мин
включить и выключить
станок: 0,01 мин
установить и снять инструмент в
быстросменном патроне: 0,06 * 3 = 0,18 мин подвести и отвести инструмент к
детали при обработке: 0,01 * 3 = 0,03 мин
Т
= 0,01 + 0,18 + 0,03 = 0,22 мин
где, Т
- время на измерение детали, мин;
пробкой: 0,11 мин
калибр: 0,45 мин
Т
= 0,11 + 0,45 = 0,56 мин
Т
= (0,08 + 0,12 + 0,22 + 0,56) * 1,5 = 1,47 мин
Определяем оперативное
время:
Т
= Т
+ Т
= 2,07 + 1,47 = 3,54 мин
В серийном производстве
время на обслуживание Т
и время на отдых Т
по отдельности не определяется. В нормативах дается сумма двух составляющих в
процентах от оперативного времени.
Т
+ Т
= 
=
0,28 мин
Определяем штучное
время:
Т
= 2,07 + 1,47 + 0,28 = 3,82 мин
Подготовительно -
заключительное время включает в себя время на наладку станка и установку
приспособления - 5 мин; на дополнительные приемы - 7 мин.
Т
= 5 + 7 = 12 мин
Определяем штучно -
калькуляционное время на операции:
Т
= 
+
3,82 = 4,32 мин
Остальные значения норм
времени по операциям заносим в таблицу
Таблица 9 - Сводная таблица норм
времени
|
Номер и наименование операции
|
Т,
минТ,
минТ минТ+ТминТминТ
минn шт.
|
Т мин
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т+ТТТ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Токарная с ЧПУ
|
11,55
|
0,22
|
0,01
|
1,23
|
17,63
|
1,24
|
18,87
|
18
|
24
|
19,6
|
|
16,17
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плоскошлифовальная
|
1,68
|
0,1
|
0,15
|
0,24
|
2,17
|
0,13
|
2,3
|
16
|
24
|
2,97
|
|
Круглошлифовальная
|
0,78
|
0,12
|
0,18
|
0,1
|
1,18
|
0,07
|
1,25
|
16
|
24
|
1,92
|
|
Вертикально-сверлильная
|
2,07
|
0,2
|
0,22
|
0,56
|
3,54
|
0,28
|
3,82
|
12
|
24
|
4,32
|
|
Сверлильная с ЧПУ
|
9,62
|
0,28
|
0,01
|
0,83
|
17,47
|
1,22
|
18,69
|
18
|
24
|
19,4
|
|
16,35
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Правильный выбор оборудования
определяет его рациональное использование. При выборе станков для
разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким
образом, чтобы исключить их простои, т.е. нужно выбирать станки по
производительности. С этой целью определяют наряду с другими технико -
экономическими показателями критерии, показывающие степень использования
каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому
процессу.
Для каждого станка в
технологическом процессе должны быть просчитаны коэффициенты загрузки и
коэффициенты использования станка по основному времени и мощности. Коэффициент
загрузки станка определяется как отношение расчётного количества станков m,
занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) m
.
η
= m/m
Коэффициент
использования оборудования по основному времени η
свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он
определяется как отношение основного времени к штучно - калькуляционному:
η
= Т/Т
Использование
оборудования по мощности привода характеризуется коэффициентом использования
оборудования η,
который представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка N
к мощности установленного электродвигателя N
:
η
= N/ N
Равномерная стойкость
инструмента приобретает особенно важное значение в тех случаях, когда создаются
благоприятные предпосылки для автоматизации технологического процесса и
одновременной работы значительного числа режущих инструментов. В этих случаях
организуется принудительная смена режущих инструментов, с тем, чтобы
одновременно менять целые группы инструментов, уменьшая, таким образом потери
времени на смену инструмента и настройку станков. График стойкости режущих
инструментов дает наглядное представление о периодах стойкости инструментов, об
инструментах, наиболее часто подлежащих смене и, таким образом, лимитирующих
стабильность процесса.
Результаты вычисления
коэффициентов использования оборудования по времени и мощности приведены в
таблице.
Таблица 10 - Расчёт
коэффициентов использования оборудования
№ операции Наименование
операции Т,
минТ
минmm
ηηNпр
кВтNст
|
кВтη
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
010
|
Токарная с ЧПУ
|
11,55
|
19,6
|
1,0
|
1
|
1,0
|
0,59
|
3,45
|
14
|
0,25
|
|
020
|
Плоскошлифовальная
|
1,68
|
2,97
|
0,15
|
1
|
0,15
|
0,57
|
2,18
|
11
|
0,2
|
|
030
|
Круглошлифовальная
|
0,78
|
1,92
|
0,1
|
1
|
0,1
|
0,41
|
3,02
|
17
|
0,18
|
|
040
|
Вертикально-сверлильная
|
2,07
|
4,32
|
0,22
|
1
|
0,22
|
0,48
|
1,65
|
4
|
0,41
|
|
050
|
Сверлильная с ЧПУ
|
9,62
|
19,4
|
0,99
|
1
|
0,99
|
0,5
|
1,47
|
12,5
|
0,12
|
Для наглядной оценки
технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса
построим график загрузки оборудования, график использования оборудования по
основному времени, график использования оборудования по мощности.
6. Расчет приспособления
для сверления отверстия
Назначение и описание
работы приспособления
Согласно проектируемого
технологического процесса на операции 040 Вертикально-сверлильной используется
специальное сверлильное приспособление с пневмоприводом двойного действия.
Приспособление предназначено для сверления, зенкерования и развертывания
отверстия на вертикально-сверлильном станке модели 2Н135, в связи с этим в
конструкции приспособления предусмотаены откидная планка.
В приспособлении одновременно
устанавливается одна заготовка по внутренней цилиндрической поверхности на
оправку с упором в торец.
Для закрепления заготовки необходимо
подать сжатый воздух в бесштоковую полость пневмоцилиндра, соединенного со
штоком 13, перемещающемся во втулке 16. Втулка 16 закреплен в корпусе
приспособления.
Усилие Q, развиваемое пневмоцилиндром
передается на быстросменную шайбу. Быстросменная шайба устанавливается на шток,
который перемещается в направлении заготовки, прижимая быстросменную шайбу и
производя зажим.
Заготовка закреплена в
приспособлении силой W.
Отжим заготовки осуществляется при
подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра.
Для точной установки приспособления
на столе станка в нижней части корпуса приспособления запрессована шпонка 39.
В корпусе также предусмотрены две
проушины для закрепления приспособления на столе станка с помощью болтов, гаек
и шайб.
Расчет приспособления на
точность
Погрешность
приспособления определим исходя из суммарной погрешности обработки ∆
,
мкм. Величина суммарной погрешности обработки по диаметральным и продольным
размерам в общем виде в серийном производстве определяется по формуле
∆
= ∆
+ ∆
+ 
где ∆-
суммарная погрешность обработки; ∆< δ
δ = 160
мкм
та, мкм
∆-
погрешность настройки станка, мкм
∆
-
мгновенная погрешность обработки, мкм
Е-
погрешность установки заготовки, мкм
Погрешность обработки обусловленную
износом режущего инструмента определяем по формуле
Δ
= u
* l/1000
деталь резание заготовка
где u
-
относительный износ инструмента, мкм/км
l - путь резания, м
При сверлении
l
= 
где D - диаметр режущего инструмента, мм; D
= 25 мм
L. - общая расчетная длина обработки с
учетом пути врезания и перебега режущего инструмента, мм; L = 52 мм
S
-
продольная подача инструмента, мм/об; S
= 0,2 мм/об
n - количество деталей в
партии, обрабатываемой в период между подналадками станка, шт.; n = 24 шт.
l
= 
=
490 м
u
= 14 мкм/км
Δ
= 14 * 490/1000 = 7 мкм
Значение мгновенной
погрешности обработки D
= 13 мкм
При использовании
мерного режущего инструмента, погрешность настройки определяется по формуле
D = 
где D
-
погрешность изготовления инструмента, равная допуску на его изготовление по
исполнительному размеру, мкм; D
= 11 мкм
D
-
погрешность установки режущего инструмента, мкм; D = 25 мкм
D = 
=
28 мкм
Погрешность установки
заготовки на выполняемой операции или переходе определяется по формуле
Е=
где e
-
погрешность базирования, мкм; e
= 0 мкм, так как отверстие получается в сплошном металле
e- погрешность
закрепления, мкм; e
= 60 мкм
e- погрешность положения
заготовки, является следствием неточности изготовления станочного
приспособления и износа его установочных элементов, а также погрешности
установки самого приспособления на станке, мкм; e = 80 мкм
Е=
=
100 мкм
Отсюда находим суммарную
погрешность обработки
∆=
7 + 28 + 
=
135 мкм < 160 мкм
В результате определили,
что погрешность приспособления не превышает допуска.
Расчет необходимого
усилия зажима
Необходимую силу зажима определяем
исходя из того, что после установки и закрепления детали в приспособлении под
действием сил резания она не должна перемещаться.
Необходимый диаметр пневмоцилиндра
D
= 
где D - диаметр пневмоцилиндра, мм
Q
- необходимое усилие, Н
Р - давление воздуха,
МПа; Р = 0,4 мПа
η - механический
КПД пневмоцилиндра; η = 0,9
Q
= P
=
,
где К - коэффициент
запаса
М - крутящий момент на
сверле, Н * м
R
- радиус детали, по которой происходит зажим детали; R
= 42 мм
f - коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов; f = 0,35 (для гладких поверхностей)
К = К 
*
К*
К *
К *
К 
*
К
*
К
,
где К
= 1,5 - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев
К
= 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки
К
= 1,1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления
инструмента
К
= 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил трения при прерывистом резании
К
= 1,3 - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима
К
= 1,0 - коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов
К
= 1,0 - коэффициент учитывающий при наличии крутящих моментов
K
= 1,5 * 1,0 * 1,1 * 1,0 * 1,3 * 1,0 * 1,0 = 2,145
В результате расчета
значение коэффициента запаса оказалось меньше 2,5, следовательно, принимаем его
равным этой величине.
М = 10 * С
* D
*
S*
K
С
= 0,021; q = 2; y = 0,8; D = 25 мм; S
= 0,2 мм/об; K
= 0,93
M
= 10 * 0,021 * 25
*
0,2
* 0,93 = 33,6 Н * м
Q
= P=
=
5714 Н
Диаметр пневмоцилиндра
D
= 
= 142 мм
Принимаем диаметр пневмоцилиндра D = 150 мм
Расчет элементов
приспособления на прочность
Производим расчет оси ролика.
Определяем диаметр оси ролика по
формуле
d
= 
где [σ]
- допустимое напряжение на изгиб, МПа; [σ
]
= 235 МПа
d
= 
=
5,6 мм
Принимаем диаметр оси
ролика 10 мм
Материал - сталь 40Х
Производим расчет оси
ролика на срез и смятие.
Производим проверку оси
на срез
τ
= 
=
=
36,3 МПа < [τ] = 118 МПа
Произведем проверку оси на смятие
σ
= 
=
=
47,6 МПа < [σ] = 294 МПа
7. Расчет приспособления
для контроля расположения отверстий
Назначение и описание
работы приспособления
Согласно проектируемого
технологического процесса на операции 050 Сверлильной с ЧПУ применяется
приспособление для контроля расположения отверстий Ø14,5Н13 в детали
3518020-41048 Корпус дифференциала.
Приспособление состоит из планки 1,
ручки 2, восьми пальцев 3.
Принцип действия приспособления
заключается в следующем: деталь устанавливается на на стол на торец. Если
восемь пальцев 3 свободно проходят в отверстия на всю их длину, без заеданий,
отверстия расположены правильно. Если же этого не произошло, то отверстие (или
отверстия) смещены. Позиционный допуск расположения отверстий не должен
превышать 0,2 мм.
Расчет приспособления на
точность
Точность изготовления детали
определяет точность контроля. Предельная суммарная погрешность измерения должна
составлять 1/5 часть допуска на изготовление детали.
Погрешность измерения определяем по
формуле:
Δ
= 
≤
0,1…0,2 δ
где, Δ
- суммарная погрешность измерения, мм
Δ
- погрешность, свойственная данной системы измерения, мм;
Δ
= 0,005 мм
Δ
- погрешность установки;
Δ
- погрешность настройки приспособления по эталону, мм
δ
- допуск на измеряемый параметр, мм; δ = 0,2
мм
Δ
= 
где, Е
- погрешность базирования, мм; Е = 0
Е-
погрешность закрепления, мм; Е = 0;
Е
-
погрешность, предусмотренная конструкцией, мм; Е = 0,003 мм
Δ
= 
=
0,003 мм
Δ =
0,05 * δ = 0,05 * 0,11 = 0,0055 мм
Δ
= 
=
0,008 мм
Δ
= 0,008 < 0,02
Из полученного
результата расчета видно, что приспособление удовлетворяет по точности.
Литература
1.
В.Е. Антонюк. Конструктору станочных приспособлений. Справочное
пособие - Мн.: Вышэйшая школа. 1983.
2.
Барановский Ю.В. Режимы резания металлов - М. Машиностроение,
1972.
3.
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения. Уч. Пособие - Мн: Вышэйшая школа. 1983.
4.
Справочник технолога - машиностроителя в двух томах под редакцией
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М: Машиностроение. 1985 Том 1
5.
Справочник технолога машиностроителя в двух томах / под редакцией
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М: Машиностроение. 1985 Том 2
6.
В.А. Горохов. Проектирование технологической оснастки - Мн.:
Бервита. 1997.
7.
Допуски и посадки; Справочник. В 2-х ч. /В.Д. Мягков, М.А. Палей,
А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е изд., перераб. и доп. - Л.:
Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. - Ч. 1. 543 с., ил.
8.
Допуски и посадки» Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А. Палей,
А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е изд., перераб. и доп.-Л.з Машиностроение,
Ленингр. отд-ние, 1983. Ч. 2. 448 с., ил.
9.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В
2-х т.: Т.1 А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др.-М.: Машиностроение,
1991.
10.Общемашиностроительные
нормативы режимов резания: Справочник. В 2 т. Т.2 А. Д Локтев, И.Ф. Гущин, Б.Н.
Балашов и др. - М: Машиностроение, 1991. - 304 с: ил. А.Г. Косиловой и Р.К.
Мещерякова - М: Машиностроение, 1985. Том 2