Проект прядильной фабрики в системе л/к, вырабатывающий пряжу льняную (125ВЛ) для парусин пропитанных арт. 11227 в количестве 3 тонн в смену и одну оческовую пряжу сухим способом прядения
Курсовой проект
Проект прядильной фабрики
в системе л/к, вырабатывающий пряжу льняную (125ВЛ) для парусин пропитанных
арт. 11227 в количестве 3 тонн в смену и одну оческовую пряжу сухим способом
прядения
Введение
В основу работы проектов промышленных предприятий должны быть
приняты основные положения развития экономики и народного хозяйства страны. В
соответствии с этими указаниями в планах развития каждой отрасли промышленности
должна быть предусмотрена комплексная программа мероприятий технического,
технологического и организационного характера, направленные на повышение
технического уровня производства, производительности труда и экономической
эффективности производства, а также улучшения качества изделий и расширение его
ассортимента. Эти положения должны быть приняты в основу разработки новых
предприятий и при разработке проектов реконструкций действующих предприятий.
Для успешного создания материально-технической базы народного хозяйства страны
необходимо постоянно совершенствовать управление производством и его
планирование, включая размещение его на территории страны. Требуется
рациональное размещение промышленности, которое обеспечит экономию
общественного труда, комплексное развитие районов и специализацию их хозяйств,
устранить чрезмерную скученность населения в крупных городах, дальнейшему
выравниванию уровней экономического развития районов страны.
Промышленность должна быть приближена к источникам сырья и
районам потребления готовой продукции, максимальной экономии затрат труда в процессе
производства необходимости комплексного развития районов страны с учетом
перспективы развития их в будущем. Все это должно способствовать экономии
затрат общественного труда и росту экономической эффективности общественного
производства.
При проектировании должны быть использованы все достижения
техники и технологии прядильного производства: новые высоко производительные
прядильные машины, более прогрессивные способы химической обработки волокна,
системы безровничного прядения, автоматизированные поточные линии в системе
подготовки волокна к прядению непосредственно в прядильном производстве,
системы автоматизированного контроля и регулирования технологических процессов,
современные системы учета работы цехов и предприятия в целом.
Необходимо стремиться к тому, чтобы принятые техника и
технология, система организация производства обеспечит высокопроизводительный
труд и экономическую эффективность.
1.
Выбор и обоснование смеси сырья
сырье прядильный очес лен
При выборе смесей необходимо учитывать факторы,
обеспечивающие качество готовой продукции и стабильность протекания
технологического процесса. Показатель качества пряжи определяется качеством
сырья, т.е. прочностью, тониной волокон, содержания в них инкрустов, гибкостью
волокон и т.д. В значительной степени на качество пряжи влияет равномерность по
этим показателям и качества подготовки волокна к прядению, которое оценивают
через содержание костры, количеством шишек на 20 гр. волокнистого штапеля,
содержанием недоработок, неровноты по прочности и гибкости.
Лубяные волокна отличаются большим разнообразием свойств даже
в пределах одного сорта. Тщательное перемешивание компонентов способствует
получению больших партий волокна, однородных по свойствам, что обеспечивает
длительную работу предприятия без перезаправок. Составление смесок
предусматривает также получение пряжи соответствующей ГОСТу.
Себестоимость волокна в пряже составляет 60 - 70%. Поэтому
правильный выбор смеси имеет большое экономическое значение.
Выбор сырья зависит от линейной плотности вырабатываемой
пряжи, ее группы качества и назначения.
Предложим фактическую смеску для пряжи 125ВЛ. Для этого
находим в нормативе данную пряжу [2, стр. 15].
Предположим, что на питании будет 8 пачек №16,9 и 16 пачек
№17,9
Таким образом, смешиваем ленту №16,9 и №17,9 на АС - 600 - Л1
Рассчитаем фактическую смеску.
Фактическая смеска:
Чес. №17,9 = 67%; Куд. = 1,099
Рассчитаем Куд. Для №16,9
№16,3 = 1,106
№17 = 1,103
,7 N - 0,003
,6 N - Х
Где, А1, А2, Аn - процентное содержание
компонентов в смеске
Куд.1, Куд.2, Куд.n - коэффициент удельного
расхода сырья
Сравниваем с плановой 
Таблица 1. Плановая смеска для пряжи 125ВЛ
|
Пряжа
|
Nпл
|
Куд.
|
Смеска%
|
|
|
|
Ч.л. №18
|
Ч.л. №20
|
|
125ВЛ
|
18,00
|
1,097
|
100
|
-
|
Таблица 2. Отраслевые нормы расхода пряжи на выпуск 100 м
суровых тканей в льняной промышленности
|
ткани
|
артикул
|
Ширина см
|
Плотность
(число нитей на10 см)
|
Ширина проборки
по берду, см
|
УТОК
|
Общий расход
пряжи без отходов на 100 м, кг
|
|
|
|
По основе
|
По утку
|
|
Отходы, %
|
Условное
обозначение пряжи
|
Расход пряжи
без отходов на 100 м, кг
|
|
|
Парусина
пропитанная
|
11227
|
90
|
248
|
131
|
93,3
|
2,3
|
Сух 125ВЛ
|
15,28
|
38,18
|
Поскольку средний номер плановой смески 
, выбираем из типовых норм №12 №13
Таблица 3. Выход чесального льна
|
N треп
|
Выход
чесального льна в ленте
|
Средний номер Nчесального льна в ленте
|
Выход очеса по
номерам
|
Выход очеса, %
|
Средний номер
очеса
|
У, %
|
|
|
|
6
|
8
|
10
|
|
|
|
|
12
|
51,3
|
16,9
|
15,3
|
28,7
|
|
44
|
7,3
|
4,7
|
|
13
|
53,1
|
17,9
|
5,1
|
34,4
|
3,0
|
42,5
|
7,9
|
4,4
|
Смешивание производим на АС - 600 - Л1 24 пачки на питании:
Таблица 4
|
Пряжа
|
|
|
Смеска, %
|
|
|
|
№16,9
|
№17,9
|
|
125ВЛ
|
1,1
|
17,6
|
33
|
67
|
В результате разработки трепанного льна №12 и №13 получаются
очесы средним номером Nоч. = 7,3 (из трепанного льна №12) Nоч. = 7,9 (из трепанного
льна №13)
При выборе процентного содержания очеса в пряже необходимо
учитывать процентное содержание чесального льна в льняной пряже.
Ч.л. №16,9 - 33%
Ч.л. №17,9 - 67%
Исходя из предложенных данных следует, что трепанного льна
№12 в разработку пускают в 2 раза меньше чем №13. И очесы необходимо
использовать в этих же пропорциях.
По отраслевым нормам расхода сырья подбираем оческовую пряжу
[2, стр. 11]
Таблица 4. Плановая смеска
|
Пряжа
|
|
|
Смеска, %
|
|
|
|
Оч. №8
|
|
165ВО
|
8,0
|
1,197
|
100
|
Смешивание очесов производим на Ч - 600 - Л
ручьев на питании
ручей - Х%
ручьев - 100%
Смешивание:
Оч. №7,3 - 11,1*3 = 33,3%
Оч. №7,9 - 11,1*6 = 66,7%
Таблица 5. Фактическая смеска
|
Пряжа
|
|
|
Очес, %
|
|
|
|
№7,3
|
№7,9
|
|
165ВО
|
1,202
|
7,7
|
33,3
|
66,7
|
Определяем 
. Для этого определяем 
и 
методом интерполяции:
Рассчитаем
Рассчитываем
2.
Расчет эффективности смеси
2.1 Расчет
эффективности смеси для льна
Расчет стоимости плановой смески
1. Определяем количество смеси, требуемое для выработки
1000 кг пряжи
. Определяем количество компонентов:
. Определяем стоимость плановой смески
Ц №18 = 89,6 тыс. руб.
Расчет стоимости фактической смески;
1. Определяем количество смеси, требуемое для выработки
1000 кг пряжи
.
Определяем стоимость фактической смески
Эффективность смески:
2.2 Расчет
эффективности смеси для очеса
Расчет стоимости плановой смески
1. Определяем количество смеси, требуемое для
Выработки 1000 кг пряжи
. Определяем количество компонентов:
. Определяем стоимость компонентов:
.
Определяем стоимость плановой смески
Расчет стоимости фактической смески
1. Определяем количество смеси, требуемое для выработки
1000 кг пряжи
. Определяем стоимость компонентов:
. Определяем стоимость компонентов:
Эффективность смески:
3. Выбор и обоснование технических цепочек
оборудования
сырье прядильный очес лен
3.1
Обоснование принятого оборудования для льняной системы
Первым переходом в получении пряжи из трепаного льна является
льночесальный агрегат Ч - 302 - Л агрегированный с автоматической раскладочной
машиной АР - 500 - Л, предназначенный для чесания горстей трепаного льна и
формирования ленты из длинного льняного волокна.
Лентосмешивающий агрегат АС - 600 - Л1 завершает операцию
подготовки ленты из чесаного льна. Основное назначение агрегата - выравнивать
ленту по линейной плотности и производить смешивание чесаных льноматериалов. За
счет большего числа сложений (24), наличия авторегулятора, агрегат позволяет
осуществлять более интенсивное смешивание волокнистого материала на первых
стадиях процесса, повысить ровноту начального полуфабриката, поддержать стабильность
развеса ленты и отказаться от подбора тазов в ставке по массе, существенно
увеличить качество полуфабриката, увеличить производительность труда на 30-40%.
На агрегате производится автоматическая смена тазов. Работа авторегулятора
основана на изменении величины вытяжки пропорционально линейной плотности
поступающего продукта.
Ленточные машины ЛЧ - 5 - Л1, ЛЧ - 3 - Л1, ЛЧ - 4 - Л1
предназначены для постепенного утонения ленты, выравнивания по линейной
плотности, распрямления, параллелизации, дробления волокон, очистке от сорных
примесей.
Процесс прядения осуществляется на машине ПС - 100 - Л. На
машине осуществляются процессы вытягивания, кручения, наматывания. Особенностью
является применение специальных механизмов для прекращения питания вытяжного
прибора ровницей при обрыве пряжи. Наличия на машинах механизма автоматического
отключения питания освобождает прядильщицу от трудоемкой операции по снятию
намотов волокна с вытяжного валика, делая ее труд боле легким, позволяет
сохранить дорогостоящее льняное сырье.
Машина МЛС - 2 предназначена для перематывания нитей из
льняных волокон с паковок в виде паковок машин сухого прядения в конусные
бобины крестовой намотки. Машина снабжена механизмом электрического прерывания
вращения барабанчиков, предотвращающий образование жгутовой намотки, и
механизмом сферообразования.
.2
Обоснование принятого оборудования для оческовой системы
Первым переходом для получения оческовой пряжи принимаем
поточную линию ПЛ-150-Л1. Процесс подготовки волокна на ней включает следующие
операции: разборка кип, рыхление, очистка, смешивание волокна, формирование
ленты, эмульсирование и наматывание ее в рулон. На поточной линии все операции
механизированы, вручную производится только установка и распаковка кип.
Для передачи рулонов к месту отлежки и далее к чесальным
машинам создана автоматическая конвейерная установка - АКУ. Длина и
конфигурация конвейеров, скорость их движения и число люлек определяется
мощностью предприятия и взаимным расположением поточных линий, цеха отлежки
рулонов и чесальных машин. Рулоны в люльках транспортируются подвесным
конвейером в приготовительный цех, где автоматически разгружаются на приемный
стол чесальной машины.
Кардочесальная машина Ч - 600 - Л1 предназначена для чесания
очеса, формирования ленты заданной линейной плотности. На машине производятся
операции: формирование питающего слоя путем разматывания ленты из 8-10 рулонов
с ПЛ - 150 - Л1, разделение пучков, перемешивание волокна, утонение,
выравнивание. Машина является высокопроизводительной. Узел прочеса позволяет
улучшить качество продукта.
Смешивание лент с Ч - 600 - Л1 производится на первом
переходе двупольных ленточных машин ЛЛ - 1 - Ч, затем следуют машины ЛЛ - 2 - Ч
и ЛЛ - 3 - Ч. Они оснащены автоматической сменой тазов, остановом при обрыве ленты
и намотах на рабочие органы, устройством для очистки гребней на ходу машины.
Достоинства: гарантированный прокол ленты двумя гребенными полями, хороший
контроль за движением волокон, малая величина вредного пространства, холстовое
питание позволило уменьшить ширину машины и длину гребней, увеличило число
ударов гребней, повысило скорость выпуска и производительность на 50%.
Машина ПС - 100 - ЛО предназначена для выработки пряжи из
короткого льняного волокна и очеса или из смеси этих волокон с химическими
волокнами. На машине осуществляются следующие процессы: утонение, кручение,
наматывание.
Рис. 1. Технологические цепочки оборудования для выработки
льняной и оческовой пряжи
4. Выбор и расчет параметров работы прядильных
машин
Таблица 6. Параметры заправки для пряжи 125ВЛ
|
Наименование
параметра
|
Рекомендуемые
параметры
|
Принятые
параметры
|
Сменные
элементы
|
|
1. Частота
вращения веретена, nв
|
5300 - 5500
|
5400
|
Д1 =
160 мм Д2 = 212 мм
|
|
2. Коэффициент
крутки,  2530 - 3160
|
2956,8
|
-
|
|
|
3. Крутка,  
|
264
|
 
|
|
|
4. Вытяжка
|
27 - 35
|
34 - 71
|
  
|
|
5. Номер
бегунка, №б
|
250 - 200
|
|
-
|
Определяем линейную плотность ленты:
Таблица 7. Параметры заправки для пряжи 165ВО.
|
Наименование
параметра
|
Рекомендуемые
параметры
|
Принятые
параметры
|
Сменные
элементы
|
|
1. Частота
вращения веретена, мин-1
|
5100 - 5300
|
5200
|
-
|
|
2. Коэффициент
крутки, 3160 - 3950
|
3539
|
-
|
|
|
3. Крутка,
|
316
|
 
|
|
|
4. Вытяжка
|
25 - 30
|
27
|
 
|
|
5. Номер бегунка,
№б
|
-
|
|
-
|
Определяем линейную плотность ленты
5.
Составление заправочной строчки и таблицы координации
После выборов параметров и режима работы оборудования
составляем заправочную строчку и делаем расчет сопряженности оборудования.
В общем виде заправочная строчка имеет вид:
где 
- вытяжка приготовительных машин;
- число сложений на соответствующих машинах;
- для льна
- для очеса
Для пряжи 125ВЛ
Для пряжи 165ВО
Таблица 8. Общий вид таблицы координации приготовительного
оборудования
|
Показатели
|
Прядильная
|
3-я ленточная
|
2-я ленточная
|
1-я ленточная
|
Перегонная
|
|
Техническая
часть
|
|
1. Число машин
в системе, в
|
вn
|
в3
|
в2
|
в1
|
впер
|
|
2. Число
головок в машине, α
|
αn
|
α3
|
α2
|
α1
|
αпер
|
|
3. Число ручьев
в головке, m
|
mn
|
m3
|
m2
|
m1
|
mпер
|
|
4. Число
выпусков в головке, n
|
nn
|
n3
|
n2
|
n1
|
nпер
|
|
5. Число
сложений на выпуске, Св
|
|
|
|
|
|
|
6. Число
сложений на питании, Сп
|
|
|
|
|
|
|
7. Вытяжка, Е
|
Еп
|
Е3
|
Е2
|
Е1
|
Епер
|
|
8. Линейная
плотность продукта на выпуске, Текс
|
Тпр
|
|
|
|
|
|
9. Линейная
плотность продукта под валиком, Текс
|
|
|
|
|
|
|
Технологическая
часть
|
|
10. Ширина
воронки
|
|
|
|
|
|
|
11. Удельная
линейная плотность,  
|
|
|
|
|
|
Скоростная
часть (продолжение табл. 8)
|
|
12. Скорость
выпуска,  
|
|
|
|
|
|
|
13. Скорость
питания  
|
|
|
|
|
|
|
14. Шаг
гребней, мм
|
-
|
|
|
|
|
|
15. Число
ударов гребней в мин, nгр
|
-
|
|
|
|
|
|
16. Приемная
способность,   
|
 
|
 
|
 
|
 
|
|
|
17. Выпускная
способность, 
|
|
|
|
|
|
|
18.
Производительность перехода, 
|
|
|
|
|
|
|
19.
Производительность машины,
|
|
|
|
|
|
Таблица 9. План координации для пряжи 125ВЛ
Тпр = 125 Текс; Кр = 264;
nв = 5400; РТ
= 40,6
|
Показатели
|
ПС - 100 - Л
|
ЛЧ - 5 - Л1
|
ЛЧ - 3 - Л1
|
ЛЧ - 2 - Л1
|
АС - 600 - Л1
|
|
Техническая
часть
|
|
Число машин
|
16
|
1
|
4
|
3
|
2
|
|
Число головок
|
12
|
8
|
2
|
2
|
1
|
|
Число ручьев
|
10
|
6
|
4
|
4
|
12´2
|
|
Число выпусков
|
120
|
16
|
1
|
1
|
1
|
|
Число сложений
на питании
|
1
|
1
|
1
|
1
|
12
|
|
Число сложений
на выпуске
|
1
|
3
|
8
|
8
|
2
|
|
Вытяжка
|
34,71
|
12,5
|
11,6
|
10,7
|
29
|
|
Линейная
плотность продукта на выпуске, Текс
|
125
|
|
|
|
|
|
Линейная
плотность под валиком, Текс
|
125
|
|
|
|
|
|
Технологическая
часть (продолжение табл. 9)
|
|
Ширина воронки
|
0,5
|
2
|
3
|
5
|
11
|
|
Удельная
линейная плотность,     
|
|
|
|
|
|
|
Скоростная
часть
|
|
Скорость
выпуска,     
|
|
|
|
|
|
|
Скорость
питания     
|
|
|
|
|
|
|
Шаг гребней, мм
|
-
|
12,5
|
12,5
|
12,5
|
30
|
|
Число ударов
гребней в мин, nгр
|
-
|
 
|
 
|
 
|
 
|
Приемная способность, 
Выпускная способность,
Производительность перехода,
Таблица 10. План координации для пряжи 165ВО
Тпр = 165 Текс; Кр
= 316 кр/м; nв = 5200; РТ = 21,7
|
Показатели
|
ПС - 100 - ЛО
|
ЛЛ - 3 - Ч
|
ЛЛ - 2 - Ч
|
ЛЛ - 1 - Ч
|
|
Техническая
часть
|
|
Число машин в
системе
|
3
|
1,5
|
1
|
1
|
|
Число головок в
машине
|
15
|
1
|
1
|
1
|
|
Число ручьев в
головке
|
10
|
12
|
10
|
10
|
|
Число выпусков
|
10
|
3
|
2
|
1
|
|
Число сложений
на питании
|
1
|
4
|
5
|
10
|
|
Число сложений
на выпуске
|
1
|
1
|
1
|
1
|
|
Вытяжка
|
27
|
8,7
|
9,7
|
10,5
|
|
Линейная
плотность продукта на выпуске
|
165
|
|
|
|
|
Линейная
плотность под валиком
|
165
|
|
|
|
6.
Расчет производительности машин, не вошедших в таблицу координации
.1
Расчет производительности льночесальной машины Ч - 302 - Л с АР - 500 - Л3
Задаемся массой двух горстей, закладываемых в колодку [1,
стр. 6].
Принимаем: N№12 = 260 гр
N№13 = 260 гр
Задаемся скоростью подъема каретки nк = 9 (уд/мин)
Рассчитываем производительность по трепаному льну:
Рассчитываем производительность по чесаному льну:
.2
Расчет производительности кардочесальной машины Ч - 600 - Л1
1. Задаемся теоретической производительностью
Принимаем 
2. Рассчитываем минутную производительность:
3. Определение скорости выпуска ленты из головки
чесальной машины:
. Определение скорости барабана предпрочеса:
где 
- Загрузка барабана (10-12)
- длина образующей,
5. Определение скорости рабочего валика предпрочеса:
. Определение скорости рабочих валиков основного
прочесывателя:
. Определение скорости съемного барабана:
. Определение числа ударов гребней
рекомендуемое nгр.уд =
80÷100
. Определение скорости главного барабана:
. Скорости чистительных валиков принимаем исходя из
рекомендуемых диапазонов:
. Определение скорости питающих валиков чесальной
машины. Выбираются исходя из рекомендуемых диапазонов:
12. Определение скорости питающего транспортера:
.
Определение скорости раскатных валов:
. Определение скорости нижнего и верхнего выпускных
цилиндров чесальной машины:
. Определение скорости вытяжных цилиндров в головке
агрегата:
. Определение скорости питающих цилиндров в головке
агрегата:
. Определение скорости гребней:
. Определение вытяжки в головке агрегата:
.
Определение вытяжки в машине:
. Определение вытяжки агрегата:
. Определение величины настила на питании:
. Определение развеса рулона:
23. Определение массы рулона:
. Определение производительности агрегата:
6.3
Расчет производительности поточной линии ПЛ - 150 - Л1
1. Определим теоретическую производительность по
выпуску, кг/ч:
. Определяем теоретическую производительность бункера,
кг/ч:
. Теоретическая производительность слоеформирующего
бункера, определяемая его параметрами:
. Скорость вывода волокна из слоеформирующего бункера:
. Величина вытяжки на лентоформирующей машине:
. Определение теоретической производительности
питателя, кг/ч:
.
Определение теоретической производительности разборщика кап по выпуску волокна,
кг/ч:
. Определение теоретической производительности
разборщика кип по питанию волокна, кг/ч:
. Определение игольчатого питающего транспортера
разборщика кип, м/мин:
. Определим расход эмульсии на Ркг
волокна в ленте:
11. Определение фактической производительности поточной
линии, кг/ч:
. Определение фактической производительности поточной
линии (количество рулонов в смену):
6.4
Расчет производительности прядильных машин
Определяем производительность льняной пряжи
1. 
. 
. 
. 
Определяем производительность оческовой пряжи
1. 
. 
. 
. 
7.
Расчет коэффициентов координации и коэффициентов работающего оборудования
.1
Составление таблицы дифференцированных отходов по переходам
Составляем таблицу дифференцированных отходов для определения
выхода полуфабриката по переходам. Распределяем отходы по переходам прядильного
производства [3, с. 304-309]
Для льняной пряжи 125ВЛ
Таблица 11. Распределение отходов по переходам
|
Тпр,
Текс
|
Куд.см
|
Впряжи,
%
|
Ообщие,
%
|
Распределение
отходов
|
|
|
|
|
Ч - 302 - Л
|
приготовление
|
Хим. обработка
|
Прядение
|
|
125ВЛ
|
1,1
|
90,9
|
9,1
|
0
|
6,5
|
-
|
2,6
|
|
Выход продукта
на переходе
|
100
|
93,5
|
-
|
90,9
|
Для оческовой пряжи 165ВО
Таблица 12. Распределение отходов по переходам
|
Тпр,
Текс
|
Куд.см
|
Впряжи,
%
|
Ообщие,
%
|
Распределение
отходов
|
|
|
|
|
Ч - 302 - Л
|
приготовление
|
Хим. обработка
|
|
165ВО
|
1,197
|
83,54
|
16,46
|
2
|
7,86
|
3,6
|
3
|
|
Выход продукта
на переходе
|
98
|
90,14
|
86,54
|
83,54
|
.2
Определение коэффициентов координации
Коэффициент координации показывает, какое количество
сырья(продукта) следует выработать, что бы обеспечить работу следующего
перехода, т.е. по своей сути он обеспечивает запас полуфабриката,
компенсирующий потери(отходы) на последующих переходах.
Для пряжи 125ВЛ
Для пряжи 165ВО
7.3
Определение коэффициента рабочего оборудования
где 
- простои на 
-м переходе;
Простои планируются в следующих пределах:
Ч - 302 - Л = 6-7%
ПЛ - 150 - Л1 = 7-8%
Ч - 600 - Л1 = 5-6%
Приготовление (лён) = 8-10%
Приготовление (очёс) = 8-9%
Прядение (лён) = 5-6%
Прядение (очёс) = 4-5%
8.
Расчет сопряженности цехов
Расчет сопряженности цехов ведут по весовой
производительности выпускного оборудования по отношению к прядильным машинам.
Определяем количество машин, приходящихся на 1 смену:
где 
- коэффициент, учитывающий в ровнице долю компонента
перерабатываемого на машине.
Определяем количество машин Ч - 302 - Л:
Определим количество машин Ч - 600 - Л1:
Определяем количество машин ПЛ - 150 - Л1:
9.
Определение мощности прядильного производства
1. Определение количества пряжи на 1 систему:
2. Определение потребности сырья:
3. Определение потребностей компонентов:
4. Определение потребности трепаного льна:
5. Определение количества очесов:
6. Определение числа систем для пряжи 125ВЛ
7. Определяем уточненное количество требуемого
количества трепаного льна.
8. Определяем уточненное количество очёсов.
9. Произведем расчет количества оческовых систем для
пряжи 165ВО
10. Определение количества оческовых систем
Количество оческовых систем принимаем 6.
10. Составление баланса сырья
В данном разделе рассчитывается:
). Потребность сырья для выработки заданного количества пряжи
). Разработка трепаного льна
). Баланс сырья
Таблица 13. Расчет потребности сырья (требуется)
|
Пряжа
|
Количество
прядильных машин
|
Ппр,
кг/ч
|
КРО
|
Qпр, кг/см
|
|
Потребность
сырья
|
|
|
|
|
|
|
Qсм
|
Чёсаный лён
№16,9
|
Чёсаный лён
№17,9
|
Очёс
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
№7,3
|
№7,9
|
|
125ВЛ
|
16*2=32
|
16,196
|
0,945
|
16,196*0,945*
*16*2*8= =3918,14
|
1,1
|
3918,14*1,1=
=4309,95
|
 = 1422,3
|
 = 2887,7
|
-
|
-
|
|
165ВО
|
3*6=18
|
21,5
|
0,945
|
21,5*0,945*
*3*8*6= =2925,72
|
1,202
|
2925,72*1,202=
=3516,7
|
-
|
-
|
 =1160,5
|
 =2356,19
|
Таблица 14. Разработка трепаного льна (имеется)
|
№тр.л
|
Количество Ч -
302 - Л
|
Птр.л,
кг/см
|
КРО
|
Qтр.л.,
кг/см
|
Чёсаный лён
|
Очёсы
|
|
|
|
|
|
№16,9
|
№17,9
|
№7,3
|
№7,9
|
|
12
|
1,44*2=2,88
|
129,168
|
0,93
|
2,88*129,168*8*0,93=2772,5
|
 =1422,3
|
-
|
 =1219,9
|
-
|
|
13
|
2,8*2=5,6
|
129,168
|
0,93
|
5,6*129,168*0,93*8=5418,4
|
-
|
 =2877,7
|
-
|
 =2303,2
|
Таблица 14. Баланс сырья
|
Показатели
|
Чёсаный лён
|
Очёсы
|
|
№16,9
|
№17,9
|
№7,3
|
№7,9
|
|
Требуется
|
1422,3
|
2887,7
|
1160,5
|
2356,19
|
|
Имеется
|
1422,3
|
2887,7
|
1219,9
|
2303,2
|
|
Излишки
|
-
|
-
|
59,4
|
-
|
|
Недостатки
|
-
|
-
|
-
|
53
|
.
Определение количества мотальных машин
Принимаем 80 барабанов на 1 машине
12.
Определение общего количества оборудования
Таблица 15. Сводная таблица потребности оборудования
|
Оборудование
|
Льняная система
|
Оческовая
система
|
Итого
|
|
Число машин на
1 систему
|
Число систем
|
Всего
|
Число машин на
1 систему
|
Число систем
|
Всего
|
|
|
Ч - 302 - Л
|
4,24
|
2
|
8,48
|
-
|
-
|
-
|
9
|
|
АС - 600 - Л
|
2
|
2
|
4
|
-
|
-
|
-
|
4
|
|
ЛЧ - 2 - Л1
|
3
|
2
|
6
|
-
|
-
|
-
|
6
|
|
ЛЧ - 3 - Л1
|
4
|
2
|
8
|
-
|
-
|
-
|
8
|
|
ЛЧ - 5 - Л1
|
1
|
2
|
2
|
-
|
-
|
-
|
2
|
|
ПС - 100 - Л
|
16
|
2
|
32
|
-
|
-
|
-
|
32
|
|
ПЛ - 150 - Л1
|
-
|
-
|
-
|
0,27
|
6
|
1,62
|
2
|
|
Ч - 600 - Л1
|
-
|
-
|
-
|
0,75
|
6
|
4,5
|
5
|
|
ЛЛ - 1 - Ч
|
-
|
-
|
-
|
1
|
6
|
6
|
6
|
|
ЛЛ - 2 - Ч
|
-
|
-
|
-
|
1
|
6
|
6
|
6
|
|
ЛЛ - 3 - Ч
|
-
|
-
|
-
|
1,5
|
6
|
9
|
6
|
|
ПС - 100 - ЛО
|
-
|
-
|
-
|
3
|
6
|
18
|
18
|
|
МЛС
|
-
|
-
|
-
|
|
|
|
3
|
13. Расчет транспорта предприятия
. Технологический расчет цепного подвесного конвейера(ЦПК) в
прядильном производстве.
ЦПК применяются для транспортировки штучного груза
сравнительно небольшой массы.
Определяем время одного цикла движения конвейера.
Определяем количество циклов за смену
Определяем мощность грузопотока:
Определяем массу единичного груза:
Определяем грузоподъемность 1т
шпуль по 450г
шпуль по 400г
Определяем количество подвесок для перевозки пряжи
Определяем расстояние между подвесками
. Расчет напольного транспорта
Определяем время, затраченное на 1 рейс
Где 
и 
- скорость с грузом и без груза, м/мин
, время на погрузку и разгрузку
Определяем количество рейсов за смену
Тсм = 480 мин, время смены
Тоб = 40 мин, простой, связанный с зарядкой
аккумуляторной батареи
Определяем количество транспортных средств:
. Транспортировка чесаного льна в склад пачек
Длина пути 
Определяем время, затраченное на один рейс
Определяем количество рейсов за смену
Определяем количество транспортных средств
. Транспортировка чесаного льна с отлежки к АС - 600 - Л1
Длина пути 
Определяем время, затраченное на один рейс
Определяем количество рейсов за смену
Определяем количество транспортных средств
Для перевозки необходимы два прицепных тягача.
Заключение
Спроектированная прядильная фабрика в системе льнокомбината,
вырабатывающая льняную пряжу 125ВЛ и оческовую пряжу 165ВО. Выбраны фактические
смеси пряжи и рассчитана их эффективность. Выбраны технологические цепочки
оборудования, рассчитаны параметры работы машин. Составлены таблицы координации
оборудования. Выполнен расчет производительности машин, не вошедших в таблицу
координации. Составлен баланс сырья, рассчитано общее количество оборудования и
транспорт предприятия.
Список литературы
сырье прядильный очес лен
1. Регламентированный
технологический режим выработки льняной пряжи и ниток: Учебное пособие УНИИТЭН
ленпром. М., 1989 г.
2. Отраслевые
нормы расхода и использования сырья в пряже на предприятиях льняной
промышленности.
. Прядение
льна и химических волокон: Справочник под редакцией Л.Б. Крякина и Л.Н.
Гинзбурга. - М.: Легпромбытиздат, 1991. -544 с.
. ГОСТ
10078-85 «пряжа чистольняная, льняная и льняная с химическими волокнами.
. Нормы
выходов чесаных материалов из трепаного льна в льняном производстве с
применением АР - 500 - Л3.
. Цены
на сырье для дипломного проекта
. Старкова
И.М., Тихомирова А.И., Рыбин Ю.Ф., Прядильные машины. Учебное пособие.
Ярославль, ЯПИ, 1982-45 с.
. Кулькова
И.С., Щеголев К.П., Жуков В.И. Ленточные машины для льна: Учебное пособие /
Костром. технол. ин-т. - Ярославль, 1988-46 с.
. Смирнова
Е.Е., Тихонова Е.Ю., Кузнецова Н.С. Ровничные машины льняной промышленности:
Учебное пособие / Кострома: Изд-во Костром. гос. технол. ун-та, 2008-63 с.
. Комаров
В.Г., Симонов В.Б., Старкова И.М. Льночесальные машины: Учеб. Пособие для
проф.-техн. училищ. М.: Легкая индустрия, 1980-88 с.
. Старкова
И.М., Струсевич В.Д., Алексеева И.С. Основы промышленного строительства
текстильных предприятий: Учеб. Пособие / Костром. технол. институт. -
Ярославль, 1989. -62 с.