Проект ленточного конвейера для транспортировки сыпучих материалов

Министерство образования и науки Украины

Донецкий национальный технический университет

Кафедра МОЗЧМ

Курсовой проект

на тему: ”Проект ленточного конвейера для транспортировки сыпучих материалов”

Выполнил: ст. гр. МЕХ-04б

Ткаченко А.Ю.

Руководитель проекта: доцент Ошовская Е.В.

Донецк 2007

Реферат

Курсовой проект содержит: ____ страниц, 1 таблицу, 11 рисунков, 6 источников, 3 приложения.

Объект исследования - ленточный конвейер для транспортировки груза.

Цель исследования - рассчитать параметры ленточного конвейера для транспортировки насыпного груза, проверить возможность транспортирования груза, определить ширину ленты и выбрать ленту, провести тяговый расчет конвейера методом обхода по контуру, проверить непровисание ленты на роликоопорах, проверить приводной барабан на прочность, определить мощность и выбрать двигатель, определить передаточное число и выбрать редуктор, проверить двигатель при пуске и на перегрузку, выбрать тормоз.

ПРИВОД, БАРАБАН, РЕДУКТОР, ЛЕНТА, КОНВЕЙЕР, ПЛОТНОСТЬ, СКОРОСТЬ

Содержание

Реферат

Введение

1. Описание конструкции конвейера

2. Проверка возможности транспортирования груза

3. Определение ширины и выбор ленты

3.1 Выбор конструкции и определение диаметров приводного и натяжного барабанов, роликоопор рабочей и холостой ветви

4. Тяговый расчёт конвейера

4.1 Определение погонных масс груза, ленты, роликоопор

4.2 Расчёт сил сопротивления движению ленты

4.3 Определение натяжений в ленте методом обхода по контуру

4.4 Расчёт тягового усилия

4.5 Проверка непровисания ленты на роликоопорах

4.6 Проверка приводного барабана на прочность

5. Расчёт приводной станции конвейера

5.1 Определение мощности и выбор двигателя

5.2 Определение передаточного числа и выбор редуктора

5.3 Проверка двигателя при пуске и на перегрузку

5.4 Выбор муфт

5.5 Определение тормозного момента и выбор тормозного устройства

6. Расчёт натяжной станции

6.1 Расчёт хода натяжного устройства

6.2 Расчёт массы груза

6.3 Выбор каната для удержания груза

7. Расчёты основных элементов на прочность

7.1 Расчёт вала приводного барабана

7.2 Расчёт подшипников вала приводного барабана

7.3 Расчёт роликоопор

Выводы

Перечень ссылок

Введение

Технологический процесс любого производства неразрывно связан с перемещением грузов. В осуществлении грузопотоков на предприятиях основную роль играют системы подъёмно-транспортных машин и оборудования. Для транспортирования груза, в основном применяются ленточные конвейеры.

Ленточные конвейеры широко применяются в металлургической, угольной и других промышленностях для транспортирования грузов.

В данном курсовом проекте рассчитывается ленточный конвейер для транспортировки мелкокускового антрацита. Необходимо проверить возможность транспортирования груза, определить ширину ленты и выбрать ленту, сделать тяговый расчет конвейера методом обхода по контуру, проверить приводной барабан на прочность, определить передаточное число и выбрать редуктор.

1. Описание конструкции конвейера

Ленточный конвейер (рис. 1) предназначен для транспортировки кокса.

Рисунок 2 - Принципиальная схема стационарного наклонного ленточного конвейера

Ленточный конвейер имеет тяговый элемент 6 (резинотканевая лента), являющейся и несущим элементом конвейера, привод 11, приводящий в движение барабан 12, натяжное устройство 8 с барабаном 1, груз 7, роликовые опоры 3 на рабочей ветви ленты и 5 на холостой ветви ленты, отклоняющий барабан 2, загрузочное устройство 4, разгрузочный желоб 9 и устройство 10 для очистки конвейера ленты. Все элементы конвейера смонтированы на раме.

Для мелкокускового антрацита - выписываем основные характеристики [3, c.365; 5, c.384; 1, c.551]:

·   насыпная плотность r=0.45 т/м³;

·   угол естественного откоса в покое j₀₌₅₀ ^o;

угол естественного откоса в движении j_д»0.7j₀ ^o =0,7^;

·   коэффициент трения по резине f_р=0.6;

·   коэффициент трения по стали f_ст=1;

·   максимальный размер куска a_max =35 мм.

ленточный конвейер конструкция транспортировка

2. Проверка возможности транспортирования груза

Проверяем условие транспортирования груза конвейером:

b £ j_д,

где b - угол наклона конвейера;

j_д - угол естественного откоса груза в движении [1].

j_д»0.7j₀ =35

В соответствии со схемой конвейера рассчитываем угол наклона (°):

b £ j_д

Условие транспортировки груза выполнятся надежно.

3. Определение ширины и выбор ленты

Предварительно ширину ленты определяем по гранулометрическому составу (крупности) груза:

·   для рядовых грузов B ³ (2,7.3,2) a_max;

где

Для насыпного груза определяем ширину ленты (м) из условия обеспечения заданной производительности:

,

где k_b - коэффициент, учитывающий снижение производительности конвейера в зависимости от его угла наклона (см табл.3.1):

Таблица 1 - Значения коэффициента k_

b, град.	£ 10	10.15	15.20	> 20
k	1,0	0,95	0,9	0,85

Принимаем коэффициент .

С - коэффициент производительности, зависящий от формы роликоопоры и угла естественного откоса груза, С = 240.710 [1, с.288];

r - насыпная плотность груза.

Тогда ширина ленты равна:

.

Выбираем ленту шириной 1200мм., толщина прокладок =1,4мм, толщина верхней резиновой обкладки , толщина нижней резиновой обкладки

 

3.1 Выбор конструкции и определение диаметров приводного и натяжного барабанов, роликоопор рабочей и холостой ветви

По выбранной ширине ленты принимаем приводной барабан с такими параметрами: D=1000мм, L=2260мм, C=1400 мм, k=138мм, H=100мм, шпонка на хвостовике: b=36мм. l=147мм.

Рисунок 3 - Приводной барабан

Принимаем натяжной барабан с выносными подшипниками с такими параметрами: B=1000мм, A=1410мм, мм, L=1150мм, H=80мм, k=1535мм.

Рисунок 4 - Натяжной барабан

Роликоопоры рабочей ветви принимаем желобчатыми с такими параметрами: B=1000мм, мм,, p=170мм, A=1300мм, L=1350мм, l=380мм, m=25кг.

Расстояние между роликоопорами =1300мм.

Рисунок 5 - Роликоопора желобчатая

Роликоопоры холостой ветви принимаем с такими параметрами: A=1300мм, L=1350мм, мм, мм, мм, B=1000мм, мм, мм, m=21,5кг.

Расстояние между роликоопорами мм.

Рисунок 6 - Роликоопора холостой ветви

4. Тяговый расчёт конвейера

4.1 Определение погонных масс груза, ленты, роликоопор

Погонная масса груза:

q = Q / (3,6* u=

Погонная масса ленты:

q_л =1,1∙B∙ (i∙d +d₁ +d₂) =1,1*1,2* (3*1,25+3+1,5) =10,89;

Погонная масса роликоопор:

q_p = m_p/ l_p,

где m_p - масса роликоопоры (кг);

l_p - расстояние между роликоопорами (м).

q’_p = m’_p/ l’_p= 29/1,3=22,3.

l’’_p = (2.2.5) l’_p=2,3* l’_p=2,3*1,3=3,9м.

q’’_p = m’’_p/ l’’_p = 26/3,9=6,66 кг/м.

 

4.2 Расчёт сил сопротивления движению ленты

Холостая ветвь

,

где w’’ - коэффициент сопротивления движению ленты на холостой ветви [1, с.293].

Знак "+" - при перемещении груза вверх, "-" - вниз.

=9,81 (10,89+6,66) *40*0,035-9,81*10,89*15=-1361,43Н.

Холостой участок находится между точками 2 и 3 (см. рис.1), т.е.:

;

Рабочей ветви

,

где w’ - коэффициент сопротивления движению ленты на рабочей ветви; [1, с.293].

Знак "+" - при перемещении груза вверх, "-" - вниз.

=9,81 (48,6+10,89+22,3) *40*0,04+ +9,81 (48,6+10,89) *15=10037,72Н.

Рабочий участок находится между точками 5 и 6 (см. рис.3.1), т.е.:

;

Загрузки материала

,

где

u - скорость ленты;

u₀ - составляющая скорости груза вдоль ленты,

u₀ = 0,7u=0,7*2=1,4;

_л - коэффицицент трения между грузом и лентой;

h - высота падения груза на ленту, h=1.2 м.

Нагружаемый участок находится между точками 4 и 5 (см. рис.1), т.е.:

.

 

4.3 Определение натяжений в ленте методом обхода по контуру

Расчет натяжений в ленте следует начинать с точки минимального натяжения сбегающей ненагруженной ветви - т.1.

Для определения натяжения S₁ необходимо составить и решить систему уравнений, для этого:

выразим все натяжения через S₁ и перепишем все уравнения с учетом значений сил сопротивления и коэффициента k.

используем связь натяжений в т.1 и т.6 (рис.3.1) из условия отсутствия пробуксовки ленты на барабане согласно формуле Эйлера:

S_{нб. п} = S_{сб. п}× e^ma,

где S_{нб. п} - натяжение набегающей ветви (Н),

S_{сб. п} - натяжение сбегающей ветви (Н).

Для рассчитываемого конвейера:

;

;

S₁ × e^ma =1.05 () +524,7+10037,72;

Н;

Н;

Н;

Н;

Н;

Н.

 

4.4 Расчёт тягового усилия

После нахождения усилий на приводном барабане уточняем тяговое усилие (Н):

T = (1,1.1,2) (S_{нб. п} - S_{сб. п}) = (1,1.1,2) (S₆ - S₁) = (1,1…1.2) (16056, 19-6593,59) = (10408,86…11355,12) H.

Принимаем тяговое усилие равное 11000Н.

 

4.5 Проверка непровисания ленты на роликоопорах

Проверяем условие непровисания ленты на роликах рабочей ветви.

,

где [y] = (1/30.1/50) ×l_p - допускаемое провисание ленты (м);

q_c - суммарная погонная масса, действующая на ролики (кг/м);

S_min - минимальное натяжение в ленте (Н).

Для роликоопор рабочей ветви:

q_c = q + q_л =46,8+10,89=57,69кг/м.

S_min= S₄=5493,77Н;

[y] ’ = (1/30.1/50) ×l’_p= (1/30…1/50) *1,3= (0,043…0,026) м.

Принимаем [y] ’=0,043м.

Проверяем выполнение условия:

 < [y] ’.

,03<0,04

Условие выполняется.

Для роликоопор холостой ветви:

q_c = q_л=10,89кг/м;_min= S₃ =5232,16Н.

[y] ’’ = (1/30.1/50) ×l’’_p,= (1/30…1/50) *3,9= (0,222…0,1332) м.

Принимаем [y] ’’=0,222м.

=м.

Проверяем выполнение условия:

 < [y] ’’.

,1132<0,222

Условие выполняется.

 

4.6 Проверка приводного барабана на прочность

Проверяем прочность барабана по давлению на поверхности барабана от натяжения ленты:

,

где a - угол обхвата лентой барабана в град.;

[p] - допускаемое давление, для резинотканевых лент [p] =0,2.0,3 МПа.

МПа.

 ;

Условие выполняется надежно.

5. Расчёт приводной станции конвейера

5.1 Определение мощности и выбор двигателя

Определяем мощность двигателя (кВт):

·k_з;

где k_з - коэффициент запаса и неучтенных потерь, k_з = 1,1.1,2; принимаем k_з = 1,2;

h_мех - КПД механизма.

КПД механизма определяется по формуле:

h_мех = × h_б × h²_муфт × h_ред,

где h_б - КПД барабана; на подшипниках качения - h_б = 0,98;

h_м - КПД муфт; зубчатые муфты, МУВП - h_м = 0,95.0,98;

h_р - КПД редуктора; h_р=0,93.0,94 - для двухступенчатых редукторов.

h_мех = × h_б × h²_муфт × h_ред=0,98·0,98·0,94=0,88

Р= кВт.

По найденному значению мощности выбираем двигатель ближайшей большей мощности. Определяем тип и серию двигателя: 4А 180 М 4УЗ

·   номинальная мощность Р_ном =30 кВт;

·   номинальная частота вращения n_ном =1500 об/мин.

·   момент инерции ротора J_p=0,37 кг×м²;

·   минимальная кратность пускового момента _min=1,;

максимальная кратность пускового момента  =2,2.

Номинальный момент двигателя (Н·м):

Н·м.

Средняя кратность пускового момента двигателя:

.

Средний пусковой момент двигателя (Н·м):

М_{ср. п} = y_{ср. п} × М_н=1,6·191=305,6Н·м.

Угловая скорость вращения двигателя (об/мин):

об/мин.

Угловая скорость вращения приводного барабана (рад/с):

рад/с.

 

5.2 Определение передаточного числа и выбор редуктора

Необходимое передаточное число редуктора:

Принимаем редуктор типа Ц2 - 650, с передаточным числом равным 41,34

Расхождение между необходимым и фактическим передаточным числом редуктора (не должно превышать 15%):

.

<15%

Уточняем фактическую угловую скорость вращения барабана (рад/с):

=рад/с.

Определяем фактическую скорость транспортирования груза (м/с):

м/с.

 

5.3 Проверка двигателя при пуске и на перегрузку

Выбранный двигатель проверяем на перегрузку в режиме пуска груженого конвейера:

M_max ³ 1,5M_ст,

где M_{max -} максимальный момент двигателя в период пуска;

M_{ст -} статический момент сил сопротивления, приведенный к валу двигателя.

Максимальный момент двигателя (Н×м) определяется через максимальную кратность пускового момента _max и номинальный момент двигателя M_н:

M_max = y_maxM_н=2·191=382 м.

Определяем статический момент (Н×м) сил сопротивления:

,

где u_p - передаточное число редуктора.

Нм.

,5Мст=1,5*151,2=226,8 Н·м

>226,8

Условие проверки двигателя на перегрузку выполняется.

Кроме того при пуске груженого конвейера не должно быть пробуксовки приводного барабана и просыпания груза, для этого проверяем условие:

j_п £ [j_п],

где j_{п -} ускорение ленты при пуске конвейера, равное j_п = u_ф/t_п,

где u_ф - фактическая скорость транспортировки груза;

t_п - время пуска конвейера;

[j_п] - допускаемое ускорение при пуске:

[j_п] = g (f_внcosb - sinb),

где f_вн - коэффициент трения в движении для груза, f_вн = tgj_д.

[j_п] = g (f_внcosb - sinb) =9,81 (0,7*cos22,55 - sin 22,55) =2,58м/с.

Время пуска двигателя:

,

где М_{ср. п} - среднепусковой момент двигателя:

M_{ср. п} = y_{ср. п}M_н,

J_пр - момент инерции механизма, приведенный к валу двигателя;

w_дв - угловая скорость двигателя;

с.

j_п = u_ф/t_п=1,9/0,76=2,5м/с.

Момент инерции вращающихся масс конвейера, приведенный к валу двигателя:

кг/м,

где J_p - момент инерции ротора двигателя;

m_пр - масса вращающихся частей конвейера, приведенная к валу двигателя:

кг,

где k_уп - коэффициент, учитывающий упругое удлинение ленты, в результате чего не все массы конвейера приходят в движение одновременно, k_уп=0,5.0,7 (меньшие значения для длинных конвейеров > 100 м). Принимаем k_уп =0,5;

k_c - коэффициент, учитывающий, что окружная скорость части движущихся масс меньше, чем скорость транспортирования , k_c=0,7.0,9. Принимаем k_c=0,7;- длина трассы конвейера.

м.

По результатам расчета должно выполнятся условия проверки при пуске.

j_п £ [j_п]

,5<2,58

Условие проверки выполняется.

5.4 Выбор муфт

Муфты выбирают по максимальному расчётному моменту и наибольшему диаметру концов валов, которые соединяются. Для соединения валов двигателя и редуктора используем зубчатую муфту.

где -момент на валу вала электродвигателя;

-коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма; (1)

 - коэффициент, учитывающий условия роботы; (1)

[Т] - наибольший крутящий момент, который передается муфтой.

 Н·м;

Выбираем зубчатую муфту МЗ-3 с такими данными: A=95мм, d=60мм, =55мм, =3150Нм, D=220мм,=150мм, =90мм, L=170мм, B=40мм, l=85мм, =80мм.

Для соединения вала редуктора и вала барабана применим муфту упругую втулочно-пальцевую.

,

где -коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма; (1)

 - коэффициент, учитывающий условия роботы; (1)

М - момент на валу вала электродвигателя;

передаточное число редуктора;

Н·м.

Выбираем муфту МУВП-125 с такими данными: d=125мм, D=490мм, L=515мм, B=130мм, M=1500Нм,  монтажный зазор 2…15мм, количество пальцев - 10, m=228кг.

 

5.5 Определение тормозного момента и выбор тормозного устройства

Тормоз выбирается в зависимости от тормозного момента на валу двигателя.

Для наклонного конвейера (Н×м):

,

где с_т - коэффициент повышения трения, с_т = 1,5.

Н·м.

Выбираем тормоз ТКП-200, с тормозным моментом Мт=20Н·м, диаметром шкива D=200мм.

Задавшись путём торможения l_т (обычно 2.3 м), принимаем 2м., определяем время торможения (с):

_т = 2l_т/u=2*2/2=2 с.

6. Расчёт натяжной станции

6.1 Расчёт хода натяжного устройства

Общий ход натяжного устройства состоит из двух частей и определяется по формуле:

,

где -монтажный ход (м), который компенсирует изменение длины ленты при её ремонте и перестыковке;

-рабочий ход натяжного устройства, м.

В зависимости от конструкции стыкового соединения можно принимать для стыков лент, выполненных методом вулканизации:

мм.

Принимаем =1800мм.

Рабочий ход натяжного устройства определяем по формуле:

,

где L - длина конвейера;

-относительное удлинение ленты; для резинотканевых лент =0,015

-коэффициент угла наклона конвейера: при >22° =0,65;

 - коэффициент использования ленты по назначению:

;

м.

Принимаем =0,23м.

м.

Принимаем длину 2 метра.

 

6.2 Расчёт массы груза

Натяжное усилие , необходимое для перемещения тележки натяжного устройства с барабаном определяем по формуле:

,

Н.

Н.

Масса натяжного груза:

кг.

В качестве груза принимаем прямоугольную стальную пластину, размером l=1м, h=0,5м, b=1м.

Определяем массу одной пластины:

,

где -плотность стали; =7800кг/м ³.

кг.

Определим количество грузов:

Принимаем число грузов равное 9.

 

6.3 Выбор каната для удержания груза

Канат выбираем по максимальному разрывному усилию:

Н.

Выбор каната выполняется по условию:

,

где -коэффициент запаса, принимаем =5.

Н.

Выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р. Диаметр каната d=9,9мм, Sp=58850Н. Маркировочная группа 1960МПа.

7. Расчёты основных элементов на прочность

7.1 Расчёт вала приводного барабана

Приводной барабан ленточного конвейера устанавливается на валу с помощью шпонок. Вал монтируется на подшипниках качения, размещаемых в подшипниковых опорах.

Расчёт заключается в проверке вала приводного барабана на прочность в опасных сечениях. Вал приводного барабана испытывает воздействие изгибающего и крутящего моментов.

Максимальный крутящий момент на валу приводного барабана:

,

где

Т - тяговое усилие на приводном барабане;

С учётом расчётной схемы строим эпюру крутящих моментов.

Рисунок 7 - эпюра крутящих моментов

Изгибающие моменты, возникающие в сечениях вала, вызваны действием сосредоточенных сил Т/2 и реакции муфты.

Сила реакции со стороны полумуфты :

,

где -диаметр участка вала под муфту.

Н.

Далее с учётом расчётной схемы определяем реакции в опорах вала и строим эпюру изгибающих моментов.

;

;

Н.

;

;

Н.

Проверяем правильность нахождения реакций в опорах.

;

;

Реакции найдены верно.

;

;

Н·мм;

Н·мм;

Н·мм;

Рисунок 8 - Эпюра изгибающих моментов

На основании построенных эпюр определяем опасное сечение вала, которое характеризуется диаметром =75мм. Для этого сечения рассчитываем:

момент сопротивления кручению поперечного сечения вала

мм³;

момент сопротивления изгибу поперечного сечения вала

 мм³;

Напряжения, возникающие в опасном сечении:

от действия крутящего момента

МПа;

от действия изгибающего момента

МПа;

Эквивалентные напряжения в опасном сечении вала должны удовлетворять условию прочности:

,

где -допускаемое напряжение материала; =372МПа.

<372МПа.

 

7.2 Расчёт подшипников вала приводного барабана

Подшипники вала приводного барабана проверяются по грузоподъёмности.

По максимальной реакции в опорах определяем эквивалентную нагрузку на подшипник:

,

где -максимальная нагрузка на подшипник;

Х-коэффициент радиальной нагрузки, Х=1;

V - коэффициент вращения; при вращении внутреннего кольца относительно направления нагрузки V=1;

 - коэффициент безопасности;

-температурный коэффициент; при 100°С - .

Н.

Долговечность подшипника (млн. об.) определяем по формуле:

,

где n-фактическая частота вращения барабана;

,

где  - фактическая угловая скорость вращения барабана;

-продолжительность работы конвейера, ч. Принимаем непрерывная трёхсменная работа в течение 5 лет: =7200*5=36000ч.

млн. об.

Динамическая грузоподъёмность подшипника должна удовлетворять условию:

,

где эквивалентная нагрузка, действующая на подшипник;

L - долговечность подшипника, млн. об.

р - показатель степени; для шарикоподшипников р=3, для роликоподшипников р=10/3.

кН.

Выбираем из каталога роликовый радиальный сферический двухрядный подшипник (ГОСТ5721-75) №3615 со следующими размерами: d=75мм. D=160мм. B=55мм.

 

7.3 Расчёт роликоопор

Действующую нагрузку определяем по максимально нагруженному среднему ролику желобчатой роликоопоры.

Н.

Н.

Рисунок 10 - Эпюра изгибающих моментов роликов рабочей ветви

Проверяем вал ролика на прочность.

Напряжения изгиба:

,

где -изгибающий момент;

-момент сопротивления изгибу поперечного сечения вала;

Нмм., мм³.

МПа., , 0,088<372

Условие соблюдается.

Расчёт подшипников роликов рабочей ветви.

Нагрузку на подшипник определяем для наиболее нагруженного среднего ролика:

,

где , , -вес груза, ленты и части ролика;

-нагрузка на ролик от бокового давления груза;

-выбирают по каталогу; =245Н.

Н.

Н.

Н.

Н.

Расчётную грузоподъёмность подшипника найдём по формуле:

,

где n-частота вращения ролика;

h - продолжительность работы конвейера; h =36000 часов.

об/мин., Н.

Принимаем подшипник №311 с параметрами: d=55мм, D=120мм, B=29мм, C=56000Н.

Холостая ветвь.

Для нижнего ролика действующую нагрузку определяем по формуле:

Н.

Н.

Нмм.

мм³

МПа.

,073<372

Условие соблюдается.

Рисунок 11 - Эпюра изгибающих моментов роликов холостой ветви

Нагрузку на подшипник определяем по формуле:

,

где , -вес ленты и ролика;

Н.

Н.

Н.

Н.

Принимаем подшипник №211 с такими параметрами: d=55мм, D=120мм, B=21мм, C=34000Н.

Выводы

В курсовом проекте был спроектирован ленточный конвейер для транспортирования сыпучих материалов. В ходе расчётов были определены:

ширина ленты, произведён расчёт конвейера методом обхода по контуру, проведена проверка непровисания ленты на роликоопорах, определена мощность 22кВт. и выбран двигатель серии 4А200L8У3, двигатель проверен при пуске и на перегрузку, определено передаточное число U=13,1 и выбран редуктор Ц2-400, выбран тормоз ТКП-100 с тормозным моментом Мт=16Н·м.

Перечень ссылок

1.      Расчёты грузоподъёмных и транспортирующих машин/Ф.К. Иванченко, В.С. Бондарев, Н.П. Колесник, В.Я. Барабанов. - К.: Высш. шк., 1978. - 576с.

2.      Казак С.А., Дусье В.Е., Кузнецов Е.С. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. - М.: Высш. шк., 1989. - 319с.

.        Александров М.П. Подъёмно-транспортные машины. - М.: Высш. шк., 1985. - 520с.

.        Иванченко Ф.К. Конструкция и расчёт подъёмно транспортных машин. - К.: Вища школа, 1983. - 351с.

.        Вайсон А.А. подъёмно-транспортные машины. - М.: Высш. шк., 1989. - 536с.

.        Грузоподъёмные машины атлас конструкций.