Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

Министерство образования и науки Российской Федерации

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева

(национальный исследовательский университет)»

Факультет летательных аппаратов

Кафедра производства летательных аппаратов

и управления качеством в машиностроении

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA)

Самара 2013

ЗАДАНИЕ

Изучить метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов - FMEA.

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка: 27 с, 5 рисунков, 6 таблиц, 5 источников.АНАЛИЗ, ДЕФЕКТ, ПРИЧИНЫ ОТКАЗОВ, ПОСЛЕДСТВИЯ ОТКАЗОВ, ПРИОРИТЕТНОЕ ЧИСЛО РИСКА, ЗНАЧИМОСТЬ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО ОТКАЗА, ВЕРОЯТНОСТИ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ДЕФЕКТА, ВЕРОЯТНОСТИ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТА.

Объектом исследования является - метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов - FMEA.

Целью данной курсовой работы - рассмотрение сути данной методологии, процедуры и условий эффективного применения метода FMEA, его видов, анализ потенциальных отказов.

В курсовой работе изучены виды, цели и этапы проведения FMEA, рассмотрены условия эффективного применения метода FMEA, рассмотрено использование данной методологии на примерах.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

. Основные понятия и принципы FMEA

.1 Цели, задачи и виды анализа FMEA

.2 Этапы проведения FMEA - анализа

. Пример практического применения FМЕА - методологии

.1 Применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов

2.2 Применение FMEA-методологии для оценки рисков инвестиционных проектов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

На сегодняшний день большую актуальность приобретает внедрение комплексной FMEA-методологии. Главная особенность методологии просматривается уже на начальном этапе выполнения FMEA при разделении объекта анализа на составляющие элементы. Данная процедура является очень важной и проводится с целью устранения излишней сложности объекта анализа и выявления причинно-следственной связи возможных отказов с входящими элементами. Вторая особенность заключается в соподчинённости и последовательности выполнения различных видов FMEA. Все виды FMEA связаны и зависят один от другого.

Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов, позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

1. Основные понятия и принципы FMEA

.1 Цели, задачи и виды анализа FMEA

 (Failure Mode and Effects Analysis) - анализ видов и последствий отказов. FMEA - это методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов с целью управления качеством продукции. Это не единственное определение FMEA. Согласно стандарту MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effectsand Criticality Analysis», FMEA - это процедура, с помощью которой проводится анализ всех возможных ошибок системы и определение результатов или эффектов с целью классификации всех ошибок относительно их критичности для работы системы.(Failure Mode and Effects Analysis) - систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

1       выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;

2       определить основные причины их появления и возможные последствия;

         выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.

Цель метода - повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

План действий.

1       Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.

2       Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.

         Документирование всех этих мероприятий.

Существует три основных вида FMEA, определяемых по объекту анализа:- анализ технической системы. Направлен на выявление проблем в основных функциях системы;- анализ конструкции. Направлен на выявление проблем в компонентах и подсистемах изделия;- анализ процесса. Направлен на выявление проблем в процессах производства, сборки, монтажа и обслуживания изделия.

Они могут применяться каждый по отдельности, либо во взаимосвязи друг с другом. Если выполняются все три вида FMEA - анализа, то их взаимосвязь может быть представлена следующим образом на рисунке 1:

Рисунок 1 - Взаимосвязь видов FMEA - анализа

Основное применение FMEA - анализа связано с улучшением конструкции изделия (характеристик услуги) и процессов по его изготовлению и эксплуатации (предоставлению услуги). Анализ может применяться как по отношению к вновь создаваемым изделиям (услугам) и процессам, так и по отношению к уже существующим[1].- анализ выполняется когда разрабатывается новое изделие, процесс, услуга, или проводится их модернизация; когда находится новое применение для существующего изделия, процесса или услуги; когда разрабатывается план контроля нового или измененного процесса. Также, FMEA может проводиться с целью планового улучшения существующих процессов, изделия или услуги, или исследования возникающих несоответствий.

Объектами и, соответственно, видами FMEA-анализа могут быть:

• Конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции). Цель анализа - выявление потенциальных дефектов изделия и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

• Процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства). Цель анализа - обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

• Бизнес-процессы (FMEA-анализ бизнес-процессов). Цель анализа - обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.

• Процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации). Цель анализа - формирование требований к условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя.

В случаях, когда разрабатываемый технический объект предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем разработку процессов его производства, метод FMEA может быть разделен на два этапа: этап отработки конструкции (DFMEA или FMEA конструкции) и этап отработки производственного процесса (PFMEA или FMEA процесса).анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском[2].анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

1.2 Этапы проведения FMEA - анализа

- анализ выполняется в следующем порядке:

Выбирается объект анализа. Если объектом анализа является часть составного объекта, то необходимо точно определить ее границы. Например, если проводится анализ части процесса, то для этой части необходимо установить начальное событие и завершающее событие.

Определяются варианты применения анализа. FMEA может являться частью комплексного анализа, при котором применяются различные методы. В этом случае FMEA должен согласовываться с анализом системы в целом. Основные варианты могут включать:

анализ сверху-вниз. В этом случае объект анализа разбивается на части и FMEA начинают проводить с наиболее крупных частей.

анализ снизу-вверх. Анализ начинают с наиболее мелких элементов, последовательно переходя к элементам более высокого уровня.

анализ компонентов. FMEA выполняют для физических элементов системы.

анализ функций. В этом случае выполняют анализ функций и операций объекта. Рассмотрение функций осуществляется с точки зрения потребителя (удобство и безопасность выполнения), а не конструктора или изготовителя.

Определяются границы, в пределах которых необходимо рассматривать несоответствия. Границами могут являться - период времени, тип потребителя, география применения, определенные действия и т.п. Например, несоответствия, выявляемые только при окончательном контроле и тестировании.

Разрабатывается подходящая таблица для регистрации информации. Она может изменяться в зависимости от учитываемых факторов. Наиболее часто применяется таблица следующего вида (рисунок 2).

Рисунок 2 - Таблица для регистрации информации

Определяются элементы, в которых возможно возникновение несоответствий (отказы). Элементы могут включать в себя различные компоненты, сборки, комбинации составных частей и пр. Если список элементов становится слишком большим и неуправляемым необходимо сократить границы FMEA.

В том случае если потенциальные отказы связаны с критическими характеристиками, дополнительно, при проведении FMEA, необходимо проводить анализ критичности отказов. Критические характеристики это нормативы или показатели, которые отражают безопасность или соответствие нормативным требованиям и нуждаются в особом контроле.

Для каждого элемента, выделенного на шаге 5, составляется список наиболее значимых видов отказов. Эту операцию можно упростить, если применять стандартный список отказов для рассматриваемых элементов. Если проводится анализ критичности отказов, то необходимо определить вероятность появления отказа для каждого из элементов. Когда определены все возможные виды отказов для элемента, тогда суммарная вероятность их возникновения должна составлять 100%.

Для каждого вида отказа, выявленного на шаге 6, определяются все возможные последствия, которые могут проявиться. Эту операцию можно упростить, если применять стандартный список последствий. Если проводится анализ критичности отказов, то необходимо определить вероятность возникновения каждого последствия. Когда определены все возможные последствия, вероятность их возникновения суммарно должна составлять 100% для каждого элемента.

Определяется рейтинг тяжести последствий для потребителя (S) - Severity. Рейтинг тяжести последствий обычно определяется по шкале от 1 до 10, где 1 означает незначительные последствия, а 10 катастрофические последствия. Если вид отказа имеет более одного последствия, то в FMEA таблицу вносится только наиболее тяжелое последствие для этого вида отказа.

Для каждого вида отказа определяются все потенциальные причины. Для этого может применяться причинно-следственная диаграмма Исикавы. Все потенциальные причины для каждого вида отказов заносятся в таблицу FMEA.

Для каждой причины определяются существующие методы контроля, которые применяются в данный момент, чтобы отказы не оказали влияния на потребителя. Эти методы должны предотвращать возникновение причин, снижать вероятность того, что произойдет отказ или обнаруживать отказ после проявления причины, но до того как причина оказала влияние на потребителя.

Для каждого метода контроля определяется рейтинг обнаружения (D) - Detection. Рейтинг обнаружения обычно оценивается по шкале от 1 до 10, где 1 означает, что метод контроля абсолютно точно обнаружит проблему, а 10 - не сможет обнаружить проблему (или контроля вообще не существует). Рейтинг обнаружения заносится в таблицу FMEA.

Рассчитывается приоритетное число риска (риск потребителя - RPN)/(ПЧР) которое равно произведению S * O * D. Это число позволяет ранжировать потенциальные отказы по значимости. Произведение этих трех факторов представляет собой приоритетное число риска (ПЧР), т. е. количественную оценку отказа с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения. Для отказов (несоответствий, дефектов, пороков), имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Для ПЧР риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр), например, в пределах от 100 до 125. Если какие-то значения ПЧР превышают установленное значение ПЧРгр. значит, именно для них следует вести доработку производственного процесса.

Определяются рекомендуемые действия, которые могут включать изменение проекта или процесса для снижения тяжести последствий или вероятности возникновения отказов. Также могут предприниматься дополнительные меры контроля, чтобы увеличить вероятность обнаружения отказов.

После выполнения рекомендованных действий значения рейтингов S,O,D оцениваются заново, а приоритетное число риска RPN(ПЧР) пересчитывается.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу, представленную на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректирующие мероприятия.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов, разрабатываются дополнительные корректирующие мероприятия и повторяются предыдущие шаги[3].

По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется:

в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть проведены;

из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия.прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие.

В таблице 1 приведены значения значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D).

Таблица 1 - Квалиметрические шкалы значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D)

2. Пример практического применения FМЕА - методологии

.1 Применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов

Рассмотрим пример практического применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам анализа деятельности Тулиновского приборостроительного завода (ОАО «ТВЕС») был определен высшим руководством как критический (дефектоносный).

Процесс градуировки весов на ОАО «ТВЕС» осуществляется с использованием имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности.

Алгоритм процесса градуировки весов представлен на рисунке 4. После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение. Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре весы переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов. После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Разместив требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно-частотного датчика для данной реперной точки и после фиксирования успокоения записывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется. Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально контролировать полноту опускания очередной гари на платформу весов. В результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гари, которая должна быть бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей реперной точке).

потенциальный дефект последствие анализ

Рисунок 4 - Поточная диаграмма процесса градуировки электронных весов

После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся анализом форм и последствий отказов (FМЕА-команда), выделила в рассматриваемом процессе четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса градуировки в целом:

транспортировка и установка весов на столешницу стенда;

контроль установки весов по уровню;

нагружение платформы весов в реперных точках;

регистрация частотных сигналов датчика.

Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:

повреждение весов в результате падения;

весы не выверены по уровню;

несоответствие веса нагружения реперной точке;

выход из строя стенда;

потеря вносимой в ПЗУ весов информации.

На следующем этапе работы члены FМЕА-команды для каждого подпроцесса:

количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили ПЧР возможных отказов.

Остановимся подробнее на количественной оценке факторов S, О и D. Оценка указанных факторов была произведена по квалиметрическим шкалам, представленным в таблице 1.

Наибольший практический интерес представляет количественная оценка фактора S - значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа члены FМЕА-команды для каждого проявления отказа, указанного в таблице 1, назначили данному фактору следующие значения:

«2» - он не влечет тяжелых последствий;

«4» - последствием отказа является необходимость повторной градуировки весов;

«6» - присутствует опасность не только повторной градуировки, но и появления новых скрытых отказов;

«8» - отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению бесполезных («непроизводительных») расходов;

«9» - высокая степень серьезности последствий (при использовании изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);

«10» - травматизм персонала является возможным последствием в случае проявления отказа.

Результаты работы членов FМЕА-команды при назначении числовых значений факторов О - вероятности возникновения дефекта, D - вероятности обнаружения дефекта, а также вычисленные значения ПЧР возможных отказов приведены в таблице 2.

На последнем этапе проводимого FМЕА-анализа были разработаны рекомендации о том, что следует сделать для предотвращения тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:

провести дополнительное обучение персонала;

внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;

доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;

разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;

предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используемых гирь;

составить график более частого технического обслуживания, ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;

внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить возможный сбой в подаче электроэнергии.

Таблица 2 - Результаты работы FMEA - команды

.2 Применение FMEA-методологии для качественной оценки рисков инвестиционных проектов малого и среднего предпринимательства

Комплексный подход к проведению FMEA-анализа предлагается адаптировать для проведения качественного анализа рисков инвестиционного проекта. Возможность применения и адаптации методики FMEA обуславливается тем, что способ представления результатов комплексного анализа соответствует целям и способу представления результатов проведения качественного анализа рисков инвестиционного проекта. В ходе проведения FMEA-анализа идентифицируются возможные виды дефектов, производится определение и описание причин и последствий их возникновения, а также предлагаются мероприятия по минимизации или устранению потерь от проявления выделенных дефектов. Согласно предлагаемому алгоритму работ, анализ будет складываться из следующих этапов, представленных на рисунке 5.

Рисунок 5 - Блок-схема проведения качественной оценки рисков инвестиционного проекта

Ознакомление с предложенными проектами. Председатель представляет для ознакомления членам конкурсной комиссии комплекты документов по предложенным проектам.

Проведение количественной оценки рисков бизнес проектов.

Определение видов потенциальных рисков способных оказать влияние на реализацию и конечный результат бизнес-планов, выбранных на предыдущем этапе работы, выделение их последствий и причин.

Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний членов конкурсной комиссии. Для каждого последствия дефекта экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы 3 баллов значимости. Балл значимости изменяется от 1 (для наименее значимых рисков) до 10 (для наиболее значимых рисков).

Таблица 3- Рекомендуемая шкала баллов значимости S

5 Для каждого выявленного риска определяют балл воздействия D на ход процесса реализации бизнес-плана при помощи специальной таблицы. Балл воздействия изменяется от 1 (для рисков, не оказывающих влияние на проект) до 10 (для рисков, реализация которых провалит бизнес-план). Рекомендуемая шкала баллов воздействия, представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Рекомендуемая шкала баллов воздействия D

Для каждого выделенного риска определяется балл вероятности возникновения О в ходе реализации бизнес-плана при помощи специальной таблицы. Балл возникновения изменяется от 1 (для рисков, возникновение которых маловероятно) до 10 (для рисков, вероятность наступления которых не вызывает сомнения комиссии). Данная шкала базируется на субъективных критериях, которые основываются на различных предположениях. К таким предположениям могут относиться суждения эксперта, его личный опыт. Пример шкалы баллов возникновения представлен в таблице 5.

Таблица 5 -Пример шкалы баллов возникновения О

После получения экспертных оценок S, D и О определяют приоритетное число риска проекта:

ПЧР = S • D • О, (1)

где S - значимости потенциального отказа;

D - вероятности обнаружения дефекта;

О - вероятности возникновения дефекта.

Складывая, полученные в результате анализа данного проекта ПЧР, получаем приоритетное число риска проекта (ПЧРпр). Заранее должно быть определено и установлено граничное значение приоритетного числа риска (ПЧРгр). В случае если полученное расчетным путем ПЧРпр будет превышать ПЧРгр то данные проект не допускается для дальнейшего оценивания по конкурсу.

Полученные по всем проектам ПЧРпр, кроме превышающих ПЧРгр, в протоколе проведения качественного анализа рисков располагаются в порядке возрастания значения ПЧРпр. Таким образом, проектам, с наименьшим ПЧРпр, предоставившим полный пакет документов, финансовые показатели которого соответствуют необходимым требованиям.

В качестве примера применения данной методики, представленный в таблице 6, рассмотрен процесс оценки трех предприятий, занятых в принципиально разных направлениях ведениях бизнеса: организация производства пластиковых окон из ПВХ, организация рыболовного хозяйства и открытие туристического агентства.

Таблица 6 - Пример проведения оценки бизнес-планов по методологии FMEA

Проектом с минимальным уровнем риска является организация рыболовного хозяйства. В процессе реализации данного проекта следует уделять особое внимание технико-технологическим рискам, наступление которых при самом неблагоприятном сценарии может послужить причиной провала данного бизнес-плана.

Как видно из приведенного примера качественного анализа рисков инвестиционного проекта на основе предлагаемой авторами модернизированной FMEA-методолгии данный подход позволяет выделить, описать и классифицировать предлагаемые бизнес идеи по степени рискованности. Кроме того, данный подход позволяет членам экспертной группы сделать рекомендации для грантополучателей на какие риски при реализации своих бизнес-проектов им следует обратить большее внимание для того чтобы избежать их наступление в будущем и успешно реализовать свой проект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе были рассмотрены основные понятия, виды, цели и этапы проведения FMEA, условия эффективного применения метода FMEA, использование данной методологии на примерах.

В первой главе были представлены теоретические основы. Изучены основные понятия и принципы FMEA , цели, задачи и виды анализа, этапы проведения анализа FMEA.

Во второй главе были рассмотрены примеры применения FMEA-анализа. Применения FМЕА - методологии для улучшения процесса градуировки электронных весов. Применение FMEA-методологии для качественной оценки рисков инвестиционных проектов малого и среднего предпринимательства- анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Книги

Кане М.М., Иванов Б.В., Корешков В.Н., Схиртладзе А.Г. Системы, методы и инструменты менеджмента качества [Текст]: Учебник для вузов. - СПб: Питер, 2011. - 560с.

Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества [Текст]: учебное пособие. - М. РИА «Стандарты и качество», 2012. - 248 с.

Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством [Текст]: учебное пособие. - М.: Кнорус, 2011. - 232 с.

Голоктеев К., Матвеев И. Управление производством: инструменты, которые работают [Текст]: - СПб.: Питер, 2012 - 251с.

Брагин В.В. Оценка риска и последствий отказов комплексной системы, конструкций, процессов [Текст]: учебное пособие. - М.: Кнорус, 2012 - 241с.