Технічна характеристика
|
Значення
|
Число контурів регулювання
|
8
|
Вид регулятора
|
ПІД - імпульсний регулятор ПІД-ШИМ -
регулятор Двох позиційний регулятор Трьох позиційний регулятор
|
|
|
Режим роботи регулятора
|
ручний, автоматичний, з управлінням від
верхнього рівня
|
Метод установки заданої точки
|
цифровий
|
Контролюючі параметри
|
виміряна величина, задана точка, стан
дискретного виходу, стан аналогового виходу
|
Споживана потужність
|
<8,5Вт
|
Габаритні розміри
|
96х96х190
|
Маса
|
<1,0 кг
|
Механізми виконавчі електричні вибрано типу МЕО
100/25-0,25 які призначені для переміщення регулюючих органів у системах
автоматичного регулювання технологічними процесами відповідно за управляючими
сигналами автоматичних, регулюючих і керуючих пристроїв.
Основні функції виконавчого механізму МЕО:
автоматичне або дистанційне переміщення
робочого органу;
автоматичне і дистанційне зупинення
робочого органу арматури в будь-якому проміжному положенні;
позиціонування робочого органу
трубопровідної арматури в будь-якому проміжному положенні;
ручне переміщення робочого органу
арматури;
формування інформаційного сигналу про
кінцевих і проміжних положеннях робочого органу арматури і динаміку його
переміщення.
3.4 Розробка проектної документації
Розробка схеми автоматизації та її опис
Схема автоматизації похилого дифузійного апарату
зображена в графічній частині на першому аркуші.
Згідно функціональної схеми автоматизації
передбачається:
регулювання питомого навантаження
апарату;
регулювання рівня в головній частині
апарату;
регулювання вмісту цукру в дифузійному
соку;
регулювання температурного режиму
апарату;
контроль витрат бурякової стружки;
контроль витрат сульфітованої води;
контроль витрат жомопресової води;
управління подачею жомопресової води;
контроль рН дифузійного соку.
Контроль витрат бурякової стружки здійснюється за
допомогою стрічкових ваг 1а типу ЛТМ-1, які розташовані на транспортері подачі
бурякової стружки в дифузійний апарат. Сигнал з виходу ваг надходить на
технологічний індикатор 1б типу ІТМ22-02, який розміщений на щиті. Технологічний
індикатор відображає значення витрат стружки на чотирьох-розрядних і лінійних
індикаторах.
Питоме навантаження апарату вимірюється за
допомогою шунта 2а типу 75ШС і перетворюється в уніфікований сигнал за
допомогою перетворювача 2б типу ПНСЗ-01. З виходу перетворювача уніфікований
сигнал надходить на технологічний індикатор 2г типу ІТМ-22-02. На технологічний
індикатор також надходить сигнал про швидкість обертання двигуна бурякорізки
від перетворювача частоти 2д типу Lenze 8200 HVAC. Технологічний індикатор
відображає значення навантаження і швидкості обертання двигуна. Питоме
навантаження похилого дифузійного апарату регулюється шляхом впливу на
продуктивність бурякорізки за допомогою частотного перетворювача Lenze 8200
HVAC.
Контроль витрат сульфітованої води здійснюється
за допомогою датчика витрат і технологічного індикатора. Витрати вимірюються
приладом 3а типу Mag 1100flo сигнал з якого надходить на технологічний
індикатор 3б типу ІТМ-22-02.
Контроль витрат жомопресової води здійснюється за
тим же принципом. Вимірюються витрати за допомогою датчика 4а типу Mag 1100flo.
З виходу датчика сигнал надходить на вторинний прилад 4б типу ІТМ-22-02, який
здійснює реєстрацію і відображення витрат жомопресової води.
Подача жомопресової води здійснюється в ручному
режимі за допомогою кнопки управління 5б типу ПКЕ 112/2, що включає виконавчий
механізм 5а типу МЕО 100/25-0,25, який розташований в трубопроводі подачі
жомопресової води.
Автоматичне регулювання концентрації дифузійного
соку здійснюється шляхом впливу на витрати сульфітованої води. Для забезпечення
необхідної якості регулювання при значних постійних часу і чистому запізненні
використана двоконтурна структура автоматичної системи регулювання з
використанням в якості додаткового сигналу зміну концентрації цукру в
сокостружковій суміші в середній точці апарату. Вміст сухих речовин, що
характеризує вміст цукру, вимірюється за допомогою рефрактометрів 6а і 6б,
типів ВАП-2. З них сигнал надходить на регулятор 6в типу МІК-25-02, який
виконує обробку вхідного сигналу і формує регулюючий вплив на виконавчий
механізм 6г типу МЕО 100/25-0,25, що встановлений в трубопроводі подачі
сульфітованої води.
Необхідна тривалість контакту бурякової стружки з
соком досягається шляхом автоматичної стабілізації рівня в головній частині
апарату. Рівень вимірюється за допомогою перетворювача рівня 7а типу Метран
100ДГ-1531, сигнал з якого надходить на регулятор 7б типу МІК-21-05. регулятор
виконує обробку вхідного сигналу і здійснює регулюючий вплив на виконавчий
механізм 7в типу МЕО 100/25-0,25 встановлений в трубопроводі відкачки
дифузійного соку.
Для автоматичного підтримання заданого
температурного режиму дифузійний апарат розбивають на 5 секцій. В кожну секцію
підводиться гріюча пара. Температуру сокостружкової суміші регулюють шляхом
впливу на витрати гріючої пари. Датчиками температури служать мідні термометри
опору 8а-8д типу Метран-203. Сигнал про значення температури надходить до
багатоканального регулятора температури 8е типу МТР-8. при відхиленні вхідних
параметрів регулятор здійснює регулюючий вплив на виконавчі механізми 8є-8і
типу МЕО 100/25-0,25, що встановлені в трубопроводах подачі гріючої пари до
кожної із секції парової сорочки.
рН дифузійного соку вимірюється за допомогою
чутливого елемента 9а типу ДМ-5М, сигнал з якого надходить на перетворювач 9б
типу рН-202.1. з виходу перетворювача сигнал про значення рН надходить на
вторинний прилад Н-342К, який розміщений на щиті і відображає значення рН.
Витрати дифузійного соку з виходу дифузійного
апарату вимірюються датчиком 10а типу Mag 1100flo, сигнал з якого надходить на
вторинний прилад 10б типу ІТМ-22-02, який реєструє і відображає значення
витрат.
Розробка схеми принципових та їх опис
Принципові електричні схеми наведені в графічній
частині даного дипломного проекту і складаються з:
принципової електричної схеми живлення;
принципової електричної схеми
регулювання рівня дифузійного соку;
принципової електричної схеми
регулювання питомого навантаження дифузійного апарату;
принципової електричної схеми регулювання
концентрації дифузійного соку;
принципової електричної схеми
регулювання температури в дифузійному апараті.
Принципова електрична схема регулювання рівня
дифузійного соку складається з датчика рівня 7а, регулятора 7б і виконавчого
механізму 7в. Сигнал про значення рівня в дифузійному апараті по провідниках
7-1, 7-2 надходить на вхід регулятора через клемно-блочне з’єднання, виводи
1,2. Регулятор сприймає вхідний сигнал, обробляє і порівнює із завданням, і при
виникненні сигналу розбалансу спрацює одне з вихідних реле клемно-блочного
з’єднання і замкне коло живлення виконавчого механізму.
Принципова електрична схема регулювання
концентрації дифузійного соку працює наступним чином. Сигнал про значення
концентрації дифузійного соку надходить від датчика 6а до регулятора 6в по
провідниках 6-1 і 6-2 через клемно-блочне з’єднання. Крім того на вхід
регулятора також подається додатковий корегуючий сигнал по провідниках 6-3 і
6-4 від датчика 6б. Регулятор обробляє вхідні сигнали і при наявності
розбалансу вводить регулюючу дію на виконавчий механізм 6г по провідниках 6-5 і
6-6 через вихідні реле клемно-блочного з’єднання.
Принципова електрична схема регулювання питомого
навантаження дифузійного апарату складається з датчика навантаження 2а,
перетворювача 2б, технологічного індикатора 2г і перетворювача частоти Lenze
8200 HVAC, які взаємодіють між собою. Сигнал про навантаження дифузійного
апарату вимірюється шунтом 2а сигнал з якого надходить до перетворювача 2б, де
сигнал перетворюється в уніфіковану форму. З виходу перетворювача по
провідниках 2-1 і 2-2 сигнал надходить до технологічного індикатора 2г, з
виходу якого сигнал надходить до перетворювача частоти Lenze 8200 HVAC по
провідниках 2-2 і 2-3. сигнал про значення швидкості двигуна бурякорізки
надходить до індикатора по провідниках 2-2 і 2-4.
Принципова електрична схема регулювання
температури в дифузійному апараті складається з датчиків температури 8а-8д,
багатоканального регулятора температури 8е і виконавчих механізмів 8є-8і.
Сигнал про значення температури надходить на вхідне клемно-блочне з’єднання
регулятора по провідниках 8-1, 8-2, 8-3. Регулятор сприймає значення параметра
перетворює, обчислює і здійснює регулюючий вплив на виконавчий механізм 8є по
провідниках 8-16 і8-17. Всі контури в системі однотипні і працюють аналогічно
із заміною позицій датчиків, виконавчих механізмів і номерів провідників.
3.5 Монтаж і налагодження засобів автоматизації
Розташування щитів на технологічній ділянці
Враховуючи те, що цукрове виробництво об’єднує
багато складних технологічних процесів, то щит розміщується в найбільш
оптимальних для нього умовах.
Щит автоматизації розміщують в спеціальному
приміщенні.
Спеціальні приміщення в залежності від їх
функціонального призначення (апаратні, операторські, диспетчерські) характеризуються
різними розмірами, місцем розташування, мікрокліматом.
В операторських приміщеннях зберігається вся
апаратура необхідна для оперативного контролю і управління технологічного
процесу.
Апаратні служать для розміщення неоперативних
засобів автоматизації, таких як регулятори, функціональні блоки, релейні та
інші електро- і пнемо - прилади, встановленні на об’ємних і плоских штативах,
релейних щитах і щитах з зборками контактних затискачів. Апаратні не мають
постійного обслуговуючого персоналу.
Місце встановлення щитових конструкцій в спец
приміщеннях повинні відповідати вимогам, які зумовлять нормальні умови монтажу
і експлуатації приладів і засобів автоматизації. У відповідності з вимогами
СНИП 3.05.07-85, до початку монтажу щитових конструкцій у відповідних
приміщеннях, всі будівельно - монтажні роботи по встановленню трубопроводів і
обладнання повинні бути завершені. В спеціальних приміщеннях повинні бути
виконані всі будівельні роботи, в тому числі повинні бути змонтовані джерела
живлення та підведені до місця монтажу.
В приміщенні встановлені щита температура
навколишнього середовища повинна бути не нижчою +5°С.
Розміщення, розміри та експлуатаційні умови
спеціальних приміщень, розрахованих на встановлення в них щитів, виконують у
відповідності з вимогами РТМ 25.298-83, а також ВСН 205-84. Вибір місця
розміщення щитових приміщень (операторських, апаратних) у виносних окремих
спорудах повинен відповідати протипожежним вимогам, нормам, будівельним
рішенням.
Спеціальні приміщення не дозволяється розміщувати
над або під вентиляцією, в місцях на які діють сильні магнітні поля а також в
місцях вібрацій.
Площа приміщень вибирається з урахуванням робочої
зони. Ширина від 9 до 12 м, висота до 3 м. Ширина між щитом та стінкою повинна
бути в межах 0,6-0,8 м.
Щитове приміщення обладнується засобами опалення
та вентиляції повітря.
Освітлення спец приміщень повинно забезпечити:
Рівномірне освітлення поверхні щита;
Відсутність тіней;
Відсутності пульсації світлового потоку;
Подібні характеристики джерел освітлення
до характеристик денного світла;
Мінімальні контрасти в приміщенні.
У приміщенні повинно бути основне та резервне
освітлення.
Будівельною частиною, згідно проекту, повинні
бути передбаченні закладні конструкції для встановлення і закріплення щитів, а
також подвійна підлога, канали, проходи та інше. Подвійні канали монтуються для
прокладки під щитами кабелів.
Проводки під щитами прокладаються в трубах, в
подвійній підлозі. При установці щита нижче відмітки подвійної підлоги, на
чорній підлозі захисного простору доцільно монтувати канали глибиною 50-70 мм,
шириною 300-500 мм. Наявність таких каналів дає можливість здійснювати прохід
кабелю під раму щита. Канали виконують у шарі бетону.
Рисунок 3.1 - Встановлення щита над подвійною
підлогою в спеціальному приміщенні
- закладний елемент;
- щит;
- рівень верхньої підлоги;
- плита підлоги.
Перед початком монтажних робіт щита, потрібно
перевірити будівельну і технологічну готовність проекту, повинні бути виконані
підготовчі роботи, змонтовані металоконструкції. Електричні проводки повинні
бути підведенні до місці встановлення щита, кінці яких встановлюють так, щоб
вони не заважали встановленні та закріплені щита; і виключалась можливість їх
механічного пошкодження.
Щитові конструкції повинні поставлятися на об’єкт
в завершеному для монтажу виді, а саме з приладами, з внутрішньою
електропроводкою, з конструкціями для установки і кріплення приладів і
апаратів.
При монтажі щит встановлюється у вертикальному
положенні. Каркаси і допоміжні елементи повинні бути закріплені між собою.
Зварювальні шви в місцях кріплення зачищають та фарбують. Дефекти що виникли
під час монтажу усуваються, затягуються різьбові з’єднання, порушенні контактні
з’єднання відновлюють. При закінченні монтажних робіт щит підлягає ретельному
огляді.
Електричні проводки вводяться в щит через
ущільнювачі. Для ущільнення вводів виконують захисні гільзи, які у бетонних
перегородках встановлюють герметично, а до металевих приварюють. Гільзи
ущільнюють сальниками.
Для ущільнення вводу захисних труб на відстань
використовують ущільнюючі трійники, які після затягнення в них електропроводок
заливають розігрітою кабельною масою.
Кабелі проводять до щита у тому порядку, в якому
вони згруповані в приміщенні. Підведенні до щита кабелі підключають до
клемників.
У відповідності з вимогами ОСТ 36.13-76, кожний
щит повинен заземлюватися, тому щит повинен мати заземлюючий зажим по ГОСТ
21130-75, до якого під’єднується заземлюючий провідник (краще мідний).
Заземлюючий зажим знаходиться у нижній частині опорної рами щита, та позначений
відповідним знаком.
Заземлення щитових конструкцій проводять згідно
ГОСТ 12.007.7-85.
Металеві елементи щитових конструкцій, в тому
числі деталі для монтажу приладів і апаратів, повинні мати надійне електричне
з’єднання з заземлюючим затискачем.
Заземлення корпусів приладів, які мають
спеціальні виводи «земля», виконують гнучким провідником. Цей провідник від
клеми «земля» під'єднується до нульового затискача щита.
Компонування приладів і засобів автоматизації на
щитах та їх монтаж
Для розміщення приладів і апаратури дифузійного
апарату вибираємо щит ШЩ-ЗД-І-2200х800х600.
Компоновка приладів на щиті виконується згідно з
ОСТ 36-13-90. відстань між приладами на фасадній панелі щита визначається
згідно з рекомендаціями РМ 4-51-73 «Щиты и пульты управления. Принципы
компоновки».
Поле І щита являється декоративним і на ньому
прилади не розміщуються. На фасадній панелі щита розміщено мікропроцесорні
регулятори МІК-25-02, МІК-21-05, МТР-8, технологічні індикатори ИТМ-22-02,
лампа сигналізації напруги, вторинний прилад Н-342К і кнопка управління ПКЕ
112/2.
Лампа сигналізації напруги розміщена на висоті
1900 мм., технологічний індикатор - 1750 мм і 1550 мм, регулятори МІК-25-02
МІК-21-05, МТР-8 - на висоті 1350 мм, вторинний прилад Н-342К - на висоті 1750
мм, кнопка управління - на висоті 1050 мм.
Клемно-блочні з’єднання для підключення вхідних і
вихідних кіл регулятора розміщуються на передній панелі з середини щита на
висоті 1150 мм.
При монтажі приладів на бокових стінках щита ліва
і права стінки навантажуються однаково, тому що при автоматизації пневматика не
використовується.
Автоматичні вимикачі розміщені на лівій стінці
щита на висоті 1200 мм і 1000 мм. На праві стінці на висоті 1000 мм розміщені
блоки живлення.
Електричні проводки всередині щита виконують по
ОСТ 36-13-90. Провідники в щиті збираються в джгути, які прокладаються
горизонтально або вертикально по найкоротшим відстаням з найменшим числом
згинів. Джгути не повинні заважати при експлуатації приладів. Кріплення
провідників проводиться за допомогою перфорованої стрічки. Маркування
провідників проводять по ГОСТ 19034-82, полівінілхлоридними трубочками білого
кольору довжиною 15-20 мм.
При компоновці щита необхідно відводити достатньо
місця для природної вентиляції приладів. Якщо вони нагріваються до температури
50ºС, то потрібно
використовувати штучні джерела вентиляції.
Монтаж датчиків і регулюючих органів на об’єкті
При автоматизації дифузійного апарату
використовуються датчики температури, рівня, рН, концентрації, витрат і
виконавчі механізми, для зміни положення регулюючого органу в залежності від
команди регулятора.
Датчиком температури служить термоперетворювач
опору Метран-203. Перед його монтажем ретельно перевіряємо цілісність чутливого
елемента і опір ізоляції по відношенню до захисної арматури. На рисунку 3.2
зображено методи монтажу термоперетворювачів опору.
Рисунок 3.2 Методи монтажу термоперетворювачів
опору
а, б - на горизонтальних та вертикальних поверхнях;
в-на коліні;
г - за допомогою розширювача.
Монтаж термоперетворювача опору проводиться за
допомогою бобишки, яка встановлюється в трубопроводі.
При монтажі датчиків температури повинні
виконуватись такі вимоги:
1. місце датчика відповідає технічному проекту
і інструкції з експлуатації завода виробника;
2. забороняється монтувати датчик в
незавершених трубопроводах або обладнанні;
3. не повинні встановлюватись у вологих
приміщеннях, у приміщеннях з вібрацією, з ударним навантаженням, в агресивному
середовищі, якщо інше не дозволяється заводом виробником;
4. прилади повинні пройти зовнішній огляд і
перед монтажну перевірку.
5. глибина чутливого елемента повинна
забезпечити найбільший дотик із середовищем вимірювання;
. на прилад не повинні впливати сторонні
джерела тепла і радіації
. з’єднання датчика і регулятора повинно
проводитись термоелектричними провідниками.
Датчиком рівня служить перетворювач рівня Метран
100ДГ-1531, що встановлений безпосередньо в корпусі дифузійного апарату. При
його монтажі необхідно щоб забезпечувалась зручність монтажу та обслуговування.
Місце встановлення датчика повинне відповідати технічному проекту.
Чутливим елементом для вимірювання рН дифузійного
соку служать електроди ДМ-5М. Електроди перетворюють значення рН в пропорційний
сигнал електричної напруги. Монтаж чутливого елемента проводять в місцях
легкодоступних для обслуговування, з характерним рН.
Рефрактометри призначені для вимірювання вмісту
цукру в дифузійному соку і встановлені в трубопроводі відкачування дифузійного
соку. Монтуються на байпасній лінії за допомогою фланцевих з’єднань.
Витрати дифузійного соку, сульфітованої та
жомопресової води вимірюються за допомогою витратоміра типу Mag 1100flo. Його
розміщення і монтаж проводиться таким чином, щоб забезпечити необхідну точність
вимірювань, вільний доступ при налагодженні. Перед монтажем прилад піддають
зовнішньому огляду, при цьому перевіряється відповідність технічним параметрам,
комплектність, відсутність механічних пошкоджень. Кріплення приладу в технологічному
трубопроводі не повинно порушувати його герметичність. Для забезпечення
щільності з’єднань використовують прокладки з різних матеріалів, що вибираються
в залежності від середовища вимірювання. Витратомір Mag 1100flo монтується в
трубопровід за допомогою фланцевих з’єднань. При цьому установка фланців
повинна проходити так, щоб площини фланців були паралельні між собою і
перпендикулярні до осі трубопроводу. Прокладка що використовується для
ущільнення не повинна виступати всередину трубопроводу. Важливою умовою при
монтажі датчика є те, що він монтується на прямій ділянці трубопроводу і
вимірювальне середовище повинне повністю заповнювати трубопровід.
Забезпечення заданого режиму регулювання в
значній мірі залежить від правильного встановлення регулюючого органу. При
цьому повинна бути чітко встановлена залежність між переміщенням регулюючого
органу, виражена в градусах. Регулюючі органи встановлюються на трубопроводі.
Вони повинні вільно, без заклинювання переміщатися від одного крайнього
положення до іншого.
Виконавчий механізм встановлюють поблизу регулюючого органу
в місцях без вібрацій, у суворому співвідношенні з проектом. Монтаж проводиться
на спеціальних підставках або кронштейнах, які в свою чергу закріплюють на
стінах, каналах та інших конструкціях споруди. Конструкція кріплення
виконавчого механізму повинна бути міцною з урахуванням маси механізму та
створення ним зусиль. При встановленні виконавчого механізму потрібно стежити
щоб його вал знаходився у горизонтальному положенні. Вал з’єднують з валом
регулюючого органу кривошипом і тягою. Корпус заземлюють за допомогою
провідника з перерізом не менше 4 .
Рисунок 3.3 - Загальний вид, виконавчого механізму МЕО
100/25-0,25
- речаг; 5 ручний привід; 9 - зубчаста пара;
- болт заземлення; 6 - редуктор; 10 - черв’ячна пара.
- датчик; 7 - штепсельний розєм;
- панель; 8 - електродвигун;
При відхиленні певного технологічного параметра від
номінального значення, регулятор подає сигнал на виконавчий механізм, рух якого
має призвести до встановлення технологічного параметра в номінальне значення.
Рух виконавчого механізму обмежується кінцевими вимикачами які відключають
електродвигун виконавчого механізму при досягненні ним одного з кінцевих
положень.
Налагодження системи автоматизації
Для забезпечення нормального проходження технологічного
процесу і точності контролюючих параметрів велику увагу приділяють налагодженню
приладів і засобів автоматизації.
Налагодження засобів вимірювань і систем технологічного
контролю передбачає комплекс робіт по їх перевірці і налагодженні, що
забезпечує одержання достовірної інформації, позначення контрольованих величин
і хід технологічного процесу.
Налагоджувальні роботи виконуються в три стадії.
На першій стадії проводяться підготовчі роботи, вивчаються
проектні рішення, канали зв’язку з об’єктом, технологічне обладнання,
здійснюється передмонтажна перевірка приладів і засобів автоматизації.
На другій стадії виконується автономне налагодження систем
технологічного контролю, монтаж яких закінчено на об’єкті. Роботи другої стадії
можуть виконуватися одночасно з монтажними роботами.
На третій стадії виконуються роботи по комплексному
налагодженні систем контролю і автоматизації до значень при яких система
використовується в експлуатації. Роботи третьої стадії проводяться після
повного закінчення будівельно - монтажних робіт.
Налагоджувальні роботи включають такі операції:
. Підготовча робота, в процесі якої наладчики спільно з
монтажним персоналом детально розглядають проектну та іншу технологічну
документацією, вносять до неї необхідні зміни, знайомляться з об'єктами
налагоджувальних робіт і технологією виробництва, основним і допоміжним
обладнанням, після чого складають програму налагоджувальних робіт.
. Стандартна перевірка і регулювання приладів і апаратури
автоматизації, яка проводиться на стендах в лабораторії налагоджувальної
дільниці. При стендовій перевірці визначають, чи відповідає апаратура проекту,
а також технічній документації заводів-виробників. Якщо прилад не відповідає
вказаній технічній документації, його не можна використовувати при монтажі.
. Індивідуальне випробування апаратури, після закінчення
монтажу. Випробування проводять на непрацюючому технологічному обладнанні
шляхом штучно подаваних сигналів на той чи інший прилад або елемент схеми
автоматизації. При цьому встановлюють відповідність змонтованої апаратури і
з'єднувальних проводок нормам, а також перевіряють працездатність приладів і
засобів автоматизації, правильність і надійність спрацювання їх при подачі
штучних сигналів.
. Налагодження приладів і засобів автоматизації на
оптимальний режим роботи на працюючому технологічному обладнанні.
Мета пусконалагоджувальних робіт - відрегулювати весь
комплекс пристроїв і налаштувати їх на заданий технологічний режим. Попереднє
випробування і налагодження систем автоматизації виконують у відповідності з
технологічними режимними картами, які надаються замовником.
Налагодження і підготовку до пуску розпочинають з
пристроїв, які живлять прилади і системи автоматизації електроенергією.
При налагодженні системи автоматизації на діючому
технологічному обладнанні необхідно забезпечити проектну точність вимірювання
параметрів технологічного процесу. Точність виміру системи перевіряють
порівнянням показів приладів системи контролю з безпосереднім вимірюванням
параметрів процесу або даними, одержаними в результаті розрахунків.
Безпосереднє вимірювання параметрів виконують зразковими приладами на місці.
При визначенні точності роботи системи контролю наладчик
повинен враховувати і вводити поправки на відхилення становищ вимірюваних
середовищ від розрахункових. Як правило, точність роботи системи автоматизації
перевіряють при показниках технологічного процесу, близьких до проектних, щоб
умови роботи приладів також наближались до розрахункових. Вимога наявності
середніх навантажень в повній мірі відноситься й до наладки систем регулювання
та дистанційного управління.
При відхиленні показів системи контролю від розрахункових
перевіряють всі елементи системи, включаючи і з'єднувальні лінії, усувають
несправності і повторно включають систему в роботу.
Точна і надійна робота системи контролю в значній мірі
визначається якістю проведення початкових етапів налагоджувальних робіт, а
систем регулювання - якістю динамічної настройки на діючому технологічному
обладнанні.
Налагодження автоматичних систем регулювання включає такі
види робіт:
1. Визначення інерційності і коефіцієнта
підсилення регулюючих величин;
2. Розрахунок за одержаними даними настройок
регуляторів;
. Встановлення і включення регуляторів з
розрахунковими значеннями настройок в роботу;
. Корегування при необхідності
встановлених значень параметрів динамічної настройки регуляторів.
Інерційні властивості об'єкта можуть бути
визначені як розрахунковим шляхом, так й експериментально. На практиці
налагоджувальних робіт застосовують різні експериментальні методи оцінки
властивостей регульованих величин, оскільки вони менш громіздкі й дозволяють
враховувати всі відхилення конструкцій апаратів і самих процесів від ідеальних,
які приймаються за основу при розрахункових методах. Вид експериментального
методу вибирають з урахуванням необхідної точності одержаних даних, захищеності
процесу від перешкод, можливих відхилень параметрів ділянок регулювання від
номінальних, необхідних для одержання достеменних характеристик.
Обробка одержаних експериментальних даних
дозволяє одержати інформацію про властивості каналів регулювання, такі як
інерційність та коефіцієнт підсилення. Після настройки регуляторів системи
включають в роботу. Завдання регуляторам по підтриманню регульованих величин
встановлюють у відповідності з вимогами проекту або технологічного персоналу.
При роботі систем дистанційного управління, що входять в системи регулювання,
номінальне значення регульованого параметра повинно забезпечуватися при
відкритті регулюючого органу в межах 40-75% від максимального.
Налагоджувальні роботи повинні проводитися з
відома технологічного персоналу. При оцінці автоматичної системи вирішальне
слово залишається за технологами.
Для підтримання значень технологічного процесу
використано мікропроцесорні регулятори МІК-25-02, МІК-21-05, МТР-8 робота яких
залежить від правильності їх налаштування. Вони є легко програмованими,
зручними у використанні компактними приладами. Регулятори дуже гнучкі у
використанні і можуть швидко і легко, змінивши конфігурацію, виконати більшість
завдань управління технологічними процесами.
Регулятори конфігуруються через передню панель
приладу або через гальванічно розділений інтерфейс RS-485, що також дозволяє
використовувати прилади в якості віддаленого контролера при роботі в сучасних
мережах управління і збору інформації.
Параметри конфігурації регуляторів зберігаються в
незалежній пам'яті. Програма конфігурації регуляторів повинна бути складена
заздалегідь і оформлена в виді таблиці, це позбавить користувача від помилок
при введенні параметрів конфігурації.
При настройці і перебудові з одного типу вхідного
сигналу на інший тип, необхідно привести у відповідність наступне:
- параметри меню
конфігурації, що відповідають типу вхідного сигналу;
- положення
перемичок на клемно-блоковому з'єднувачі;
- положення
перемичок на модулі універсальних входів.
Після виконання операцій конфігурації, регулятори
переводять в режим РОБОТА. У режимі РОБОТА відбувається вимірювання і обробка
вхідних сигналів по заданій програмі.
Висновок: в даному розділі дипломного проекту
сформовано завдання по автоматизації похилого дифузійного апарату. На підставі
цих завдань вибрано шляхи (методи) їх досягнення. Для технічної реалізації
системи автоматизації вибрано сучасні мікропроцесорні засоби. Для розміщення
приладів і засобів автоматизації вибрано щит ШЩ-ЗД-І-2200х800х600, який скомпоновано
з урахуванням нормативних вимог і безпеки обслуговування. Щит розміщений в
спеціальному приміщенні.
4. Розрахункова частина
4.1 Розрахунок регулюючого органу
Для розрахунку регулюючого органу для регулювання води
маємо такі вихідні дані: середовище - вода; максимальні об’ємні витрати ; перепад тиску при максимальних
розрахованих витратах ; температура ; густина ; абсолютний тиск до регулюючого органу ; абсолютний тис насичених парів при ; кінематична в’язкість при .
Розрахунок.
1. Визначаємо максимальну пропускну здатність:
(4.1)
. Попередньо по каталогу вибираємо двох сідельний
регулюючий орган що має: , .
3. Визначаємо число Рейнольдса:
(4.2)
Так як , то вплив в’язкості на витрати не враховуємо і вибраний
регулюючий орган перевіряємо на виникнення кавітацій.
4. Визначаємо коефіцієнт
опору регулюючого органу:
(4.3)
де Fy = - площа перерізу вхідного отвору РО, см2;
Рисунок 4.1 - Залежність коефіцієнта кавітації kкав
і kкав max від
З графіка 3 на рисунку 4.1 знаходимо коефіцієнт кавітації .
5. Визначаємо перепад тиску при якому виникає
кавітація:
(4.4)
. Заданий перепад тиску , звідси, вибраний регулюючий орган буде
працювати в кавітаційному режимі і не забезпечить заданих витрат рідини.
Якщо за умовами технологічного процесу неможливо знизити до або збільшити до , то необхідно вибрати ближній більший
регулюючий орган, для якого знову визначаємо , , . В даному випадку вибираємо двох сідельний регулюючий орган з , , для якого:
(4.5)
де Fy = - площа перерізу вхідного отвору РО, см2;
По графіку 3 на рисунку 4.1 визначаємо коефіцієнт кавітації
що буде відповідати максимальним витратам, .
Тоді:
(4.6)
Визначаємо максимальну пропускну здатність:
(4.7)
Оскільки, менше , то повторно вибраний регулюючий орган
забезпечить задані максимальні витрати в умовах кавітації і вибір регулюючого
органу вважається закінченим.
Висновок: після проведених розрахунків вибрано двох
сідельний регулюючий орган з , .
4.2 Розрахунок надійності каналів регулювання
Автоматичні системи регулювання, які
застосовуються для забезпечення правильного ходу технологічного процесу повинні
мати високу надійність, оскільки повний або частковий вихід їх з ладу може
призвести до порушень технологічного процесу, тобто до виходу за допустимі
межі.
Надійність - це властивість виробу зберігати свої
параметри в заданих межах при визначених умовах експлуатації.
У відповідності з ГОСТ 27.002-83 надійність - це
комплексна властивість, яка в залежності від призначення об’єкта та умов його
експлуатації може включати безвідмовність, довговічність, ремонтопридатність і
здатність до зберігання окремо або сполучення цих властивостей як для системи,
так і для її частин.
До кількісних показників надійності належить
ймовірність безвідмовної роботи, інтенсивність напрацювання на відмову.
Ймовірність безвідмовної роботи Р(t) - це ймовірність того, що в заданому
інтервалі часу при заданих режимах і умовах роботи не виникне відмова.
Ймовірність безвідмовної роботи АСР залежить від
надійності елементів та структурної схеми з’єднань. В автоматичних системах
регулювання елементи з’єднані послідовно. Такі системи працездатні лише при
справності всіх їх складових елементів. При послідовному з’єднанні елементів
АСР ймовірність безвідмовної роботи системи розраховується за формулою:
, (4.8)
де n - кількість елементів в АСР,- час експлуатації.
λі - інтенсивність відмов і - того
елемента, яка дається в технічній документації на прилад або приймається по
таблицям показників надійності.
Для розрахунку ймовірності безвідмовної роботи АСР
температури дифузійного апарату складаємо таблицю інтенсивності відмов
елементів АСР.
Таблиця 4.1 Інтенсивність відмов елементів АСР температури
пари
№ елемента
|
Назва елемента
|
Інтенсивність відмов, λ*10 год
|
1
|
Датчик температури Метран-203
|
0,64*10
|
2
|
Регулятор МТР-8
|
20*10
|
3
|
Виконавчий механізм
|
21*10
|
|
Загалом по контуру
|
41,64*10
|
Розраховуємо ймовірність безвідмовної роботи
автоматичної системи регулювання температури за 100, 1000, 10000 годин
нормальної експлуатації:
Р(100)= ехр (41,64*10*100)=0,995
Р(1000)= ехр (41,64*10*1000)=0,959
Р(10000)= ехр (41,64*10*10000)=0,659
Висновок: ймовірність безвідмовної роботи АСР температури
дифузійного апарату за 1000 годин нормальної експлуатації досить висока 0,959,
що більше нормативного показника 0,7.
4.3 Розрахунок забезпечення енергоресурсами
системи автоматизації
Для розрахунку забезпечення енергоресурсами
системи автоматизації складаємо таблицю споживачів даної системи.
Таблиця 4.2 - Споживачі системи автоматизації
Споживач
|
Напруга, В
|
Споживана потужність, Вт
|
Блок живлення БП24-4к 220/24В
|
220
|
40
|
Блок живлення БП24-4к 220/24В
|
220
|
40
|
Блок живлення БП24-4к 220/24В
|
220
|
40
|
220
|
50
|
Рефрактометр ВАП-2
|
220
|
30
|
Перетворювач ПНСЗ-01
|
220
|
20
|
Схема регулювання рівня дифузійного соку
|
220
|
250
|
Схема регулювання концентрації
дифузійного соку
|
220
|
250
|
Схема регулювання температури в
дифузійному апараті
|
220
|
1250
|
Перетворювач рН202.1
|
220
|
40
|
Виконавчий механізм МЕО 100/25-0,25
|
220
|
250
|
Лампа сигналізації напруги
|
220
|
2
|
Всього
|
|
2262
|
Розраховуємо ввідний автомати за формулою:
(4.9)
де - сумарне значення потужності,
- напруга живлення.
Згідно розрахованого струму споживання для захисту в мережі
вибираємо автоматичний вимикач типу АК63-1М з струмом розчеплення .
Для захисту окремо кожного споживача вибираємо автоматичний
вимикач типу АК63-1МГ із струмом розчеплення який наведений в таблиці 4.3.
Таблиця 4.3 - Струми автоматичних вимикачів
Споживач
|
, А, А
|
|
Блок живлення БП24-4к 220/24В
|
0,18
|
2
|
Блок живлення БП24-4к 220/24В
|
0,18
|
2
|
Блок живлення БП24-4к 220/24В
|
0,18
|
2
|
Стрічкові ваги ЛТМ-1
|
0,23
|
2
|
Рефрактометр ВАП-2
|
0,14
|
2
|
Перетворювач ПНСЗ-01
|
0,09
|
2
|
Схема регулювання рівня дифузійного соку
|
1,14
|
2
|
Схема регулювання концентрації
дифузійного соку
|
1,14
|
2
|
Схема регулювання температури в
дифузійному апараті
|
5,68
|
10
|
Перетворювач рН202.1
|
0,18
|
2
|
Виконавчий механізм МЕО 100/25-0,25
|
1,14
|
2
|
Висновок: згідно проведеного розрахунку для захисту системи
автоматизації вибрано автоматичний вимикач АК63-1М з струмом розчеплення =16А, а для захисту окремо кожного
споживача системи автоматизації вибрано автоматичний вимикач АК63-1МГ.
5. Розрахунок економічної ефективності
.1 Вихідні дані
Таблиця 5.1 - Техніко-економічні показники
підприємства
Техніко-економічні показники
|
Одиниці вимірювання
|
До автоматизації
|
Після автоматизації
|
Виробнича потужність обладнання
|
т/добу
|
2500
|
2500
|
Коефіцієнт використання потужності
|
-
|
0,69
|
0,74
|
Кількість змін роботи обладнання за добу
|
зміни
|
2
|
2
|
Тривалість сезону
|
дні
|
120
|
120
|
Кількість святкових днів
|
дні
|
2
|
2
|
Чисельність обслуговуючого персоналу
|
чоловік
|
5
|
3
|
Нарахування на фонд оплати праці
|
%
|
1,5
|
1,5
|
Відсоток премії від тарифної ставки
|
%
|
55
|
55
|
Відсоток доплат за шкідливі умови праці
|
%
|
12
|
12
|
Встановлена потужність обладнання
|
кВт/год
|
10,0
|
-
|
Вартість 1 кВт/год електроенергії
|
грн.
|
0,72
|
0,72
|
Вартість встановленого обладнання
|
грн.
|
99000
|
-
|
Норма амортизації
|
%
|
15
|
15
|
Норма витрат на поточний ремонт
|
%
|
4
|
4
|
Транспортні витрати
|
%
|
-
|
6,5
|
Заготівельно-складські витрати
|
%
|
-
|
3,5
|
Витрати на монтаж та налагодження
приладів
|
%
|
-
|
9
|
Таблиця 5.2 - Перелік приладів і засобів
автоматизації
Найменування приладів, марка, тип
|
Кількість, шт.
|
Ринкова ціна за одиницю, грн.
|
Вартість всього, грн.
|
Стрічкові ваги ЛТМ-1
|
1
|
700
|
700
|
Шунт 75ШС
|
1
|
30
|
30
|
Перетворювач Lenze 8200 HVAC
|
1
|
5000
|
5000
|
Перетворювач ПНСЗ-01
|
1
|
100
|
100
|
Витратомір MAG 1100flo
|
3
|
800
|
2400
|
Термоперетворювач опору Метран-203
|
5
|
80
|
400
|
Перетворювач рівня Метран 100ДГ-1531
|
1
|
950
|
950
|
Рефрактометр ВАП-2
|
2
|
500
|
1000
|
Перетворювач рН-202.1
|
1
|
100
|
100
|
Виконавчий механізм МЕО 100/25-0,25
|
8
|
650
|
5200
|
Технологічний індикатор ІТМ-22-02
|
5
|
850
|
4250
|
Мікропроцесорний регулятор МІК-21-05
|
1
|
1680
|
1680
|
Регулятор температури МТР-8
|
1
|
1250
|
1250
|
Мікропроцесорний регулятор МІК-25-01
|
1
|
1750
|
1750
|
Автоматичні вимикачі АК63-1М
|
13
|
45
|
585
|
Кнопка управління ПКЕ 112/2
|
1
|
10
|
10
|
Блок живлення БП 24-4к 220/+24В
|
3
|
70
|
210
|
Вторинний прилад Н-342К
|
1
|
100
|
100
|
Клемно-блочне з’єднання КБЗ-28Р-01-0,75
|
2
|
200
|
400
|
Клемно-блочне з’єднання КБЗ-24Р-03-0,75
|
1
|
200
|
200
|
Клемно-блочне з’єднання КБЗ-30Р-11
|
1
|
200
|
200
|
Лампа сигналізації напруги 220В 2Вт
|
1
|
4
|
4
|
Щит ШЩ-ЗД-I-2200х800х600
|
1
|
700
|
700
|
Всього:
|
|
|
27219,00
|
Таблиця 5.3 - Перелік монтажних матеріалів
Найменування монтажного матеріалу
|
Кількість, м.
|
Ринкова ціна за одиницю, грн.
|
Вартість всього, грн.
|
Кабель КВВГ 41,01503,00450,00
|
|
|
|
Кабель КВВГ 71,01004,00400,00
|
|
|
|
Труба 201,64015,00600,00
|
|
|
|
Всього:
|
|
|
1450,00
|
.2 Розрахунок капітальних вкладень на
придбання, транспортування та монтаж приладів і засобів автоматизації
Капітальні вкладення - це кошти, що направляються
на розширене відтворення основних фондів та об'єктів соціальної інфраструктури
підприємства.
Таблиця 5.4 - Кошторис капітальних витрат на систему
автоматизації
Витрати
|
Сума, грн.
|
Кошторисна вартість приладів
|
27219
|
Кошторисна вартість монтажних матеріалів
|
1450
|
Всього вартість приладів і монтажних
матеріалів
|
28669
|
Транспортні витрати 6,5%
|
1863,49
|
Заготівельно-складські витрати 3,5%
|
50,75
|
Витрати на монтаж та налагодження
приладів 9%
|
2580.21
|
Всього капітальні витрати (ВК)
|
33163,45
|
5.3 Розрахунок заробітної плати обслуговуючого
персоналу до автоматизації
Для розрахунку заробітної плати необхідно скласти
штатний розклад обслуговуючого персоналу за такою формою:
Таблиця 5.5 - Штатний розклад
Посада
|
Тарифний розряд
|
Кількість працівників, грн.
|
Тарифна ставка за годину, грн.
|
Слюсар
|
3
|
2
|
3,07
|
Слюсар
|
4
|
2
|
4,13
|
Слюсар
|
5
|
1
|
5,49
|
Разом
|
|
5
|
|
Розрахунок заробітної плати за тарифом:
грн. (5.1)
грн.
де - середня тарифна ставка за год., грн.;
- тривалість роботи обладнання, год.,
Розрахунок середньої тарифної ставки:
, грн. (5.2)
грн.
де - тарифна ставка і-того розряду, грн.;
- чисельність обслуговуючого персоналу, чол.
Розрахунок тривалості роботи обладнання в годинах:
, год. (5.3)
год.
де - кількість днів роботи обладнання;
- кількість змін на добу
- тривалість зміни, год.
Розрахунок доплат за шкідливі умови праці:
, грн. (5.4)
грн.
де - відсоток доплат, %
Розрахунок доплат за професійну майстерність:
, грн. (5.5)
грн.
де - середній відсоток доплат за професійну
майстерність, %
Розрахунок середнього відсотку доплат за професійну
майстерність:
, % (5.6)
де - відсотки доплат за професійну
майстерність і-того розряду, які приймаються у розмірі: 3 розряд - 12%, 4
розряд - 16%, 5 розряд - 20%, 6 розряд - 24%.
Розрахунок доплат за роботу у нічний час:
, грн. (5.7)
грн.
де - відсоток доплат за роботу у нічний час.
Доплата за роботу у нічний час становить 40% тарифної ставки. При безперервному
режимі роботи нічний час складає 1/3 робочого часу. Таким чином, по відношенню
до тарифного фонду доплата складе: .
Розрахунок доплат за роботу у святкові дні:
, грн. (5.8)
грн.
де - кількість святкових днів за рік
- кількість змін на добу
- тривалість зміни, год.
Розрахунок суми премії:
, грн. (5.9)
грн.
де % П - відсоток премії від тарифної ставки.
Розрахунок фонду основної заробітної плати:
, грн. (5.10)
грн.
Розрахунок додаткової заробітної плати:
, грн. (5.11)
грн.
де - відсоток додаткової заробітної плати,
який складає 10% від основної заробітної плати.
Розрахунок фонду оплати праці:
, грн. (5.12)
грн.
5.4 Розрахунок заробітної плати обслуговуючого
персоналу після автоматизації
Для розрахунку заробітної плати необхідно скласти
штатний розклад обслуговуючого персоналу за такою формою:
Посада
|
Тарифний розряд
|
Кількість працівників, грн.
|
Тарифна ставка за годину, грн.
|
Слюсар
|
3
|
2
|
3,07
|
Слюсар
|
5
|
1
|
5,49
|
Разом
|
|
3
|
|
Розрахунок заробітної плати за тарифом:
, грн. (5.13)
грн.
де - середня тарифна ставка за год., грн.;
Розрахунок середньої тарифної ставки:
, грн. (5.14)
грн.
де - тарифна ставка і-того розряду, грн.;
- чисельність обслуговуючого персоналу, чол.
Розрахунок доплат за шкідливі умови праці:
, грн. (5.15)
грн.
де - відсоток доплат, %
Розрахунок доплат за професійну майстерність:
, грн. (5.16)
грн.
де - середній відсоток доплат за професійну
майстерність, %
Розрахунок середнього відсотку доплат за професійну
майстерність:
, % (5.17)
де - відсотки доплат за професійну
майстерність і-того розряду.
Розрахунок доплат за роботу у нічний час:
, грн. (5.18)
грн.
де - відсоток доплат за роботу у нічний час.
Розрахунок доплат за роботу у святкові дні:
, грн. (5.19)
грн.
де - кількість святкових днів за рік;
- кількість змін на добу;
- тривалість змін, год.
Розрахунок суми премії:
, грн. (5.20)
грн.
де % П - відсоток премії від тарифної ставки.
Розрахунок фонду основної заробітної плати:
, грн. (5.21)
грн.
Розрахунок додаткової заробітної плати:
, грн. (5.22)
грн.
де - відсоток додаткової заробітної плати,
який складає 10% від основної заробітної плати.
Розрахунок фонду оплати праці:
, грн. (5.23)
грн.
5.5 Розрахунок відрахувань на соціальні
заходи до автоматизації
Розмір відрахувань на соціальні заходи
встановлюється державою і можуть змінюватись з часом.
Ці відрахування складаються з:
- відрахувань у пенсійний фонд - 33,2%
- відрахувань у фонд соціального
страхування - 1,5%
відрахувань у фонд зайнятості - 1,3%
страхування від нещасних випадків - 1,5%
, грн. (5.24)
грн.
де - відсоток відрахувань на соціальні
заходи, %.
5.6 Розрахунок відрахувань на соціальні заходи
після автоматизації
, грн. (5.25)
грн.
де - відсоток відрахувань на соціальні
заходи, %.
5.7 Розрахунок амортизаційних відрахувань
до автоматизації
Амортизаційні відрахування розраховуються за
нормами амортизації, які виражені у відсотках від вартості основних фондів.
Визначимо розмір амортизаційних відрахувань до
автоматизації:
, грн. (5.26)
грн.
де - норма нарахування амортизації для
обладнання, %
- вартість встановленого обладнання, грн.
5.8 Розрахунок амортизаційних відрахувань після
автоматизації
Амортизаційні відрахування розраховуються за
формами амортизації, які вираженні у відсотках від вартості основних фондів.
Визначаємо розмір амортизаційних відрахувань
після автоматизації:
, грн. (5.27)
грн.
де - норма нарахування амортизації для
обладнання, %
- вартість встановленого обладнання
, грн. (5.28)
грн.
де - вартість капітальних вкладень.
5.9 Розрахунок витрат на поточний ремонт до
автоматизації
Витрати на поточний ремонт обладнання
розраховується за формулою:
, грн. (5.29)
грн.
де - норма витрат на поточний ремонт
обладнання, %
- вартість встановленого обладнання до автоматизації, грн.
5.10 Розрахунок витрат на поточний ремонт після
автоматизації
Витрати на поточний ремонт обладнання
розраховується за формулою:
, грн. (5.30)
грн.
де - норма витрат на поточний ремонт
обладнання, %
- вартість встановленого обладнання, грн.
5.11 Розрахунок витрат на силову і технологічну
енергію (електроенергію, стиснене повітря, паливо) до автоматизації
, грн. (5.31)
грн.
де - витрати на електроенергію;
- встановлена потужність обладнання, кВт/год;
- фактична кількість годин роботи обладнання, год.
- коефіцієнт використання потужності (< 1);
- ціна 1 кВт/год електроенергії, грн.
5.12 Розрахунок витрат на силову і технологічну
енергію (електроенергію, стиснене повітря, паливо) після автоматизації
, грн. (5.32)
грн.
де - витрати на електроенергію;
- встановлена потужність обладнання, кВт/год;
- фактична кількість годин роботи обладнання, год.
- коефіцієнт використання потужності (< 1);
- ціна 1 кВт/год електроенергії, грн.
Результати проведених розрахунків заносимо в таблицю
і за допомогою «Мастера диаграмм» будуємо діаграму експлуатаційних витрат:
Таблиця 5.7 - Склад експлуатаційних (поточних)
витрат
Витрати за елементами
|
Позначення
|
До автоматизації
|
Після автоматизації
|
Заробітна плата обслуговуючого персоналу
(основна і додаткова)
|
ФОП
|
27770,26
|
26957,33
|
Відрахування на соціальні заходи
|
10413,8510109,00
|
|
|
Амортизаційні відрахування
|
1485017597,02
|
|
|
Витрати на поточний ремонт
|
39604692,54
|
|
|
Витрати на силову і технологічну енергію
|
14307,84
|
3470,96
|
|
Всього експлуатаційні (поточні) витрати
|
71301,9562826,85
|
|
|
Рисунок 5.1 - Склад витрат
5.13 Розрахунок показників економічної
ефективності за допомогою ПЕОМ
Розрахунок показників економічної ефективності
потрібно здійснювати за допомогою табличного редактора MS Excel.
Показником досягнутого економічного ефекту, який зумовлений
економією на собівартості продукції , являється показник економії на приведених витратах.
Таблиця 5.8 - Показники економічної ефективності
системи автоматизації
Показники
|
Позначення
|
Величина
|
Капітальні вкладення
|
33163,45
|
|
Поточні витрати за рік до автоматизації
|
71301,95
|
|
Поточні витрати за рік після
автоматизації
|
62826,85
|
|
Зміна поточних витрат
|
8475,10
|
|
Нормативний коефіцієнт
|
0,16
|
|
Економія на приведених витратах
|
3168,95
|
|
Коефіцієнт абсолютної економічної
ефективності
|
0,26
|
|
Термін окупності капітальних вкладень
|
3,85
|
|
Розрахунок величини економії на приведених
витратах:
(5.33)
грн./рік.
(5.34)
грн./рік.
де - поточні витрати за рік до
автоматизації, грн./рік.;
- поточні витрати за рік після автоматизації, грн./рік.;
- нормативний коефіцієнт, який в галузі харчової промисловості
становить 0,16;
- капітальні вкладення, грн.
Розрахунок абсолютного коефіцієнта капітальних
вкладень:
(5.35)
Розрахунок терміну окупності капітальних
вкладень:
(5.36)
р.
Порівняємо термін окупності капітальних вкладень з
нормативним терміном ( років):
(5.37)
Висновок: на підставі проведених розрахунків визначили, що
впровадження системи автоматизації похилого дифузійного апарату є економічно
ефективним. Економія досягається за рахунок зменшення чисельності
обслуговуючого персоналу і відповідно нарахувань на фонд оплати праці та за
рахунок зменшення енергоємності системи автоматизації. До того ж термін
окупності капітальних вкладень становить 3,85 роки, що менше нормативного
терміну.
Висновки
В даному дипломному проекті розроблено технічну
документацію системи автоматизації похилого дифузійного апарату.
Впровадження розробленого варіанту принесе
додатковий прибуток підприємству, що являється головною метою розробки даного
проекту. Розроблена система автоматизації дасть змогу випустити більш якісну
продукцію, можливість збільшення обсягу виробництва і зменшення затрат на
споживання енергії, ремонту та обслуговування.
Основною відмінністю розробленої системи
автоматизації є те, що даний варіант оснований на використанні сучасних мікропроцесорних
пристроїв, що дає переваги перед локальними системами.
Система автоматизації похилого дифузійного
апарату розроблена в обсязі автоматичних систем регулювання концентрації
дифузійного соку, рівня в головній частині апарату, навантаження і температурного
режиму апарату та автоматичних систем контролю основних технічних параметрів
технологічного процесу. Система забезпечує оптимальне ведення процесу дифузії
цукру. Прийняті технічні рішення описані в пояснювальній записці,
проілюстровані в графічній частині. Виконані розрахунки підтверджують
надійність та економічну ефективність системи автоматизації
При розробці даного дипломного проекту були по
можливості враховані всі вимоги, які ставляться до сучасних систем
автоматизації.
Розрахований час, за який повинна окупитися
розроблена система автоматизації складає біля 3,85 років. Впровадження системи
автоматизації розраховане на те, що в майбутньому підприємство отримає
додатковий прибуток.
Література
1. Автоматизация производственных процессов и АСУ ТП в пищевой
промышленности. Л.А. Широков, В.И. Михайлов, Р.З. Фельдман и др; под ред. Л.А.
Широков. - М: Агропромыздат, 1986. - 311 с.
2. Основы автоматизации технологических процессов пищевых
производств В.Ф. Яценко, В.А. Соколов, Л.Б. Сивакова и др. Под ред. В.А.
Соколова. - М.: Лёгкая и пещевая промышленность, 1983. - 400 с.
. Проектирование систем автоматизации технологических
процессов: Справочное пособие. Под ред. А.С. Клюева. - М.: Энергоатомиздат,
1990. - 464 с.
. Каминский М.Л., Каминский В.М Монтаж приборов и систем
автоматизации. - М.: Высшая школа, 1988. - 296 с.
. Наладка средтв автоматизации и автоматических систем
регулирувания: Справочное пособие. Под ред. А.С. Клюева. - М.: Энергоатомиздат,
1989.368 С.
6. Автоматизация сахарного производства. Агропромиздат 1990.
Волошин З.С. Макаренко Л.П. Яцковский П.В.
7. Технология сахара Сапронов А.В. Легкая и пещевая
промышленность. 1983.
. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности М.
1994.В.С. Никитин Бурашников В.К.
. Автоматизация технологических процесов пищевых
производств. Учебник для ВУЗов. Под редакцией Е.Б. Каприна - 2-е изд. 1989.
. Проектирование систем автоматизации технологических
процесов. Емельянов А.И. Капник О.В. Справочное пособие. 3-е издание
Энергоиздат 1983.