Сварка корпуса редуктора

Сварочные выпрямители - это источники постоянного сварочного тока, состоящие из сварочного трансформатора с регулирующим устройством и блока полупроводниковых выпрямителей (рис. 4.1),(рис.4.2)

Рисунок 4.1 Внешний вид сварочного выпрямителя ВДУ-508

Иногда в комплект сварочного выпрямителя входит еще дроссель, включаемый в цепь постоянного тока. Дроссель служит для получения падающей внешней характеристики. Действие сварочных выпрямителей основано на том, что полупроводниковые элементы проводят ток только в одном направлении /4/.

Рисунок. 4.1. - Схема трехфазного выпрямителя

К -контактор, ПМ - пускатель магнитный, Тр- трансформатор, ДП - доска переключений, РВ -реле вентилятора, М- двигатель вентилятора.

Наибольшее применение в сварочных выпрямителях получили селеновые и кремниевые полупроводники. Сварочные выпрямители выполняют в подавляющем большинстве случаев по трехфазной схеме, преимущества которой заключаются в большом числе пульсаций напряжения и более равномерной загрузке трехфазной сети.

Универсальные выпрямители обеспечивают возможность получения как жестких, так и падающих характеристик, поэтому их можно применять для разных видов сварки .

Щитки и шлемы сварщика

Для защиты лица сварщика от воздействия лучей сварочной дуги и брызг расплавленного металла применяют щитки, шлемы (маски). Щитки и шлемы изготавливаются из фибры или специально обработанной фанеры. Вес их не должен превышать 0,6 кг. В щиток или маску вставляются светофильтры, удерживаемые рамкой размером 120 х 60 мм.

Защитные светофильтры имеют различную плотность. Наиболее темное стекло имеет марку ЭС-500 и применяется при сварке на токах до 500 А, среднее ЭС-ЭОО - для сварки на токах до 300 А, более светлое стекло ЭС-100 для сварки на токах 100 А и менее. Снаружи светофильтр защищен от брызг прозрачным стеклом, которое обычно сменяют 3-4 раза в месяц.

Рисунок 4.3. - Внешний вид шлема сварщика

Инструмент сварщика

Для выполнения вспомогательных операций при сварке сварщику выдается инструмент:

Рисунок 4.4 Вспомогательный инструмент

Молоток (Б,Г), металлическая щетка (А), зубило (В), шарошка (Д).

Для транспортировки и хранения электродов, защиты их от влаги, брызг, ударов и других повреждений каждый сварщик имеет пенал диаметром 70 - 100 мм и длиной 300 - 350 мм.

ВЫБОР СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Для сварки корпуса выбираем электроды УОНИ 13/45, предназначенные для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей (таб. 5.1), когда к металлу шва предъявляются повышенные требования пластичности и ударной вязкости.

Вид покрытия - основное; вид тока - постоянный ток обратной полярности.

Таблица 5.1 Электроды УОНИ-13/45 для сварки низкоуглеродистых сталей.

Основные покрытия (УОНИ 13/45 - универсальная обмазка научно-исследовательского института 13 с временным сопротивлением разрыву металла шва не ниже 45 кгс/мм) не содержат оксидов железа и марганца. Покрытие электрода УОНИ 13/45 состоит из мрамора, плавикового шпата, кварцевого песка, ферросилиция, ферромарганца, ферротитана, жидкого стекла.

Металл шва выполненный электродами с основным покрытием, обладает относительно большой ударной вязкостью, меньшей склонностью к старению и образованию трещин. Этими электродами сваривают особо ответственные изделия из низкоуглеродистых и легированных сталей.

Электроды УОНИИ 13/45 удовлетворяют следующим технологическим требованиям:

Легкое возбуждение и устойчивое горение дуги;

Равномерное плавление покрытия без разбрызгивания и образование чехла или козырька;

Обеспечение правильного формирования шва, легкое удаление шлака после охлаждения;

Отсутствие трещин, надрывов и пор в металле шва;

Ограниченное кол-во газовых и шлаковых включений в металле шва;

ВЫБОР РЕЖИМА СВАРКИ

Под режимом сварки понимают совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварки. Параметры режима сварки подразделяют на основные и дополнительные. К основным параметрам режима ручной сварки относят диаметр электрода, величину, род и полярность тока, напряжение на дуге, скорость сварки. К дополнительным относят величину вылета электрода, состав и толщину покрытий электрода, положение электрода и положение изделия при сварке.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины металла, катета шва, положения шва в пространстве.

Для получения сварного шва требуемых размеров и формы необходимо выбрать соответствующий режим сварки.

Под режимом сварки понимают совокупность параметров, определяющих условие протекания процесса сварки. При ручной дуговой сварке основными параметрами режима являются: диаметр электрода, мм; величина тока, А; род и полярность тока.

При выборе электрода учитывают толщину свариваемого металла, вид соединения и разделку кромок, а также положение, в котором ведется сварка.

Выбор диаметра электрода при сварке в нижнем положении производят, руководствуясь следующими данными:

Выбираем Ǿ электрода 4мм, т.к. толщина металла 10мм.

Величина сварочного тока может быть ориентировочно определена по формуле:

св = кdэл,

где к - коэффициент, зависящий от диаметра электрода и вида покрытия;ЭЛ - диаметр электрода, мм

Выбираем диаметр электрода 4 мм.эл, мм 4-5

к, А/мм 45-60

Повышенное значение коэффициента к принимают при сварке в нижнем положении.

св = 60*4=240 (А)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕС ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУС РЕДУКТОРА

Процесс последовательного соединения и скрепления сборочных деталей между собой прихватками или болтами для образования отправочного элемента называют сборкой.

Сборка сварочной конструкции «корпус редуктора» - это одна из главных операций при изготовлении конструкции. Собранные детали конструкции сначала прихватывают, а потом сваривают. В некоторых случаях сборочные операции чередуются со сварочными. Технология сборки конструкций зависит от имеющегося в цехе оборудования и способа производства .

На входящих в сборку деталях (поз1, 5) заточить места под сварку шириной 20 мм

Собрать узел с полной подгонкой по месту, прихватить, ОТК.

Устанавливаем бонку (поз. 3), планку (поз.11), фланец (поз.10).

Подгонка деталей по месту, прихватка.

Сварка по не замкнутому контуру (швы№ 1, 2) согласно ГОСТ 14771-76

Устанавливаем и прихватываем крюки (поз.7), обвариваем (шов№5)

Устанавливаем и обвариваем рёбра (поз.12)(шов№4)

Кантуем деталь и устанавливаем дно, прихватываем (поз.13)

Устанавливаем основание (поз.15) прихватываем.

Устанавливаем и обвариваем платик (поз.9)(шов№4)

Кантуем деталь и обвариваем (поз.15, 9, 13)(швы№4, 6, 7)

Устанавливаем и обвариваем бонки (поз. 8, 14)(шов№7)

ОТК керосиновая проба. При необходимости не провары устраняются с помощью стачивания метала шва и повторной проварки корня шва.

Все виды швов сносятся в Табл. 7.1. Сварные швы

Таблица.7.1. - Сварные швы

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ

Контроль качества сварочных работ и сварных соединений проводят в два этапа: в процессе монтажа и сварки и законченных сварных соединений.

В процессе монтажа и сварки проверяют: квалификацию сварщиков, исправность сварочного оборудования, аппаратуры и приборов; исправность приборов и аппаратуры для контроля качества сварки; качество сварочных материалов; правильность сборки (зазоры и контрольные размеры конструкции); чистоту свариваемых кромок: режим сварки; соблюдение очередности наложения швов, предусмотренной технологической картой; качество шва в процессе его наложения .

К выполнению ручной электродуговой сварки металлической гидроизоляции допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, к выполнению полуавтоматической сварки в среде углекислого газа - не ниже 3-го разряда, имеющие соответствующие удостоверения на допуск к сварке ответственных металлоконструкций.

Контроль сварочного оборудования и аппаратуры заключается в проверке соответствия применяемого оборудования требуемому для каждого вида сварки, а также его исправности.

Применяемые сварочные материалы (электроды и электродная проволока) проверяют на соответствие требованиям технических условий и ГОСТов на их поставку и наличие сертификатов. Особое внимание следует обращать на качество электродов, правильность их просушки в зависимости от марки и соответствие проектным маркам.

Перед сваркой проверяют тщательность очистки стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей на ширину не менее 20 мм от окалины, ржавчины, краски, масла и т. п. и зачистки этих участков до блеска.

Контроль режима сварки заключается в проверке параметров тока, их стабильности, соответствия скорости перемещения электрода, мощности тока.

Контроль качества в процессе его наложения включает в себя проверку технологии сварки, подогрева свариваемых элементов (если он предусмотрен), качества отдельных слоев шва, количества проходок, работы аппаратуры и приборов, контроля допустимости обмена воздуха и температуры в помещении.

Контроль законченных соединений включает следующие виды контроля, определяемые требованиями ГОСТ 3242-69: контроль наружных и внутренних дефектов в сварных швах; контроль плотности швов; выборочный контроль засверливанием /7/.

Рисунок 8.1. - Наружные дефекты сварного шва:

а) наплывы: б) подрезы: в) не провары; г)прожог: д) трещина в основном металле.

Контроль наружных дефектов в сварных швах и около шовной зоне осуществляют путем внешнего осмотра (визуального или с применением лупы с шестикратным увеличением) и измерения их геометрических размеров. Визуальному осмотру с проведением необходимых измерений подлежат 100% сварных швов.

Размеры сварных швов согласно ГОСТ 3242-69 следует контролировать измерительным инструментом, имеющим точность измерений ±0,1 мм, или специальными шаблонами для контроли. Границы обнаруженных трещин выявляют путем шлифовки дефектного участка наждачной бумагой и травлением.

Участки швов с обнаруженными дефектами всех видов должны быть устранены и вновь заварены, после чего их повторно осматривают.

Сварные швы метало изоляции на внутренние дефекты контролируют магнито-, гамма-, рентгенографическим и ультразвуковыми методами.

Плотность швов металлоизоляции проверяют после внешнего осмотра вакуумным методом, а также при помощи керосина и аммиака. Проверке на сплошность подлежат 100% сварных швов.

Вакуумным способом проверяют швы, к которым возможен доступ только с одной стороны. Этот способ является одним из основных, используемых для контроля качества сварных швов гидроизоляции сооружений. Проверку вакуумным способом ведут с помощью вакуумной рамки.

Тщательно очищенные от грязи и шлака швы смазывают мыльным раствором <#"651989.files/image008.gif">

Рисунок. 10.1. - Рабочее место сварщика

- источник электропитания; 2 - кабели; 3 - электродержатель; 4- ящик для электродов; 5- стол; 6- ящик для инструментов; 7- вытяжная вентиляция; 8 - противопожарный инвентарь выложенным из кирпича, цемента, бетона.

Сварочным постом называется рабочее место сварщика, оборудованное комплектом соответствующей аппаратуры и приспособлений .

Высота рабочего стола сварщика - в пределах 0,6-0,7 м, материал -толстый листовой металл. Для защиты глаз и лица сварщика используются щитки или маски из фибры или спецфанеры. Защиту от вредных излучений при сварке хорошо обеспечивают светофильтры темно-зеленого цвета (типа С). Для различных режимов сварки используются различные классы светофильтров типа С. Это определяется инструкциями, прилагаемыми к светофильтрам.

От правильной организации рабочего места в значительной мере зависит как обеспечение высокой производительности труда сварщиков, так и надёжное качество сварных швов и соединений. Рабочие места сварщиков в зависимости от выполняемой работы и габаритов свариваемых изделий, могут быть расположены в специальных сварочных кабинах или непосредственно у этих изделий (требования к организации рабочих мест сварщиков регламентированы ГОСТ 12.3.003-75).

Для защиты рабочих от излучения дуги в постоянных местах сварки устанавливают для каждого сварщика отдельную кабину размером 2x2,5 м. Стенки кабины могут быть сделаны из тонкого железа, брезента. Брезент должен быть пропитан огнестойким составом. Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи. Освещенность кабины должна быть не менее 80-100лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м /ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика. Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент).

Под ногами сварщиков должен находиться резиновый коврик. Сварку деталей производят на рабочем столе. Сварочный пост оснащен выпрямителем и необходимым инструментом сварщика и средствами индивидуальной защиты сварщика (маски, щитки, респираторы).

ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Нарушение техники безопасности при проведении сварочных работ часто приводит к самым печальным последствиям - пожарам, взрывам и как следствие травмам и гибели людей.

Так же при сварке возможны следующие травмы - поражение электрическим током, ожоги от шлака и капель металла, травмы механического характера.

Для предотвращения всех этих положений важно неукоснительно соблюдать меры предосторожности.

. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования <#"651989.files/image009.gif"> грн.

Стоимость необходимого инвентаря за месяц.

 грн.

Постоянные затраты в месяц составляют.

+600+150+708,3+42,504000,80грн.

Расчет количества изделий, изготовляемых за месяц.

определяем фонд времени за 1 месяц ()

 где - фонд рабочего времени за год(2012 часов)

-количество месяцев в году