|
Показатель
|
|
Год
|
|
|
2010
|
2011
|
2012
|
|
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов,
|
СОср
|
4544080
|
46820920
|
50296060
|
|
Валовая продукция, тыс. лей
|
Вп
|
28962000
|
29714068
|
30820000
|
|
Объём реализации продукции,
|
Вр
|
2661474
|
2707618
|
2910354
|
|
Товарная продукция,
|
Вт
|
2457034
|
2510000
|
2591000
|
|
Фондоотдача,
|
Кф
|
0,36
|
0,64
|
0,62
|
|
Фондовооружённость, на 1 чел.
|
Кв
|
42564
|
47335
|
68289
|
|
Производственная площадь, м2
|
Fп
|
16227
|
16227
|
16227
|
|
Численность производственных
рабочих, чел.
|
Рпр
|
55
|
55
|
55
|
|
Средняя зарплата производственных рабочих, (в год)
|
Зпр
|
4217
|
5327
|
8492
|
|
Полная себестоимость запасных частей,
|
Сп
|
1537746
|
1579356
|
1590827
|
|
Производственная мощность, усл.
рем.
|
Nmax
|
403
|
417
|
421
|
|
Затраты на 1 товарной продукции,
|
Ст
|
1,06
|
1,05
|
1,11
|
|
Общая рентабельность, %
|
Ро
|
-
|
-
|
3,6
|
|
Темп роста заработной платы, %
|
DТз
|
15
|
18
|
37
|
Контроль за безопасными условиями
труда, организацией системы управления эколого-промышленной безопасностью,
пожарной безопасностью, ГО и ЧС осуществляется группой охраны труда,
промышленной, экологической и корпоративной безопасности, находящейся в
Управлении, и подчиняющееся главному инженеру. [17]
Итоги работы за 2010 год группы
охраны труда, промышленной, экологической и корпоративной безопасности
нижеследующие:
1. В 2009 году травм, аварий,
инцидентов, загораний, ДТП, ЧС на Осинской базе не зарегистрировано.
2. В 2010 году проведена аттестация
рабочих мест по условиям труда. Аттестации подверглись рабочих 142 места. Из
них аттестованы -142.
. Сертификация работ по ОТ не
проводилась.
. Производственный контроль
за соблюдением санитарных правил проводился в течение всего года. Общая сумма
затрат составила 297 тыс. руб. Случаев отклонения результатов замеров от
нормативных показателей не зафиксировано.
. Сотрудники, занятые на
работах с опасными и вредными производственными факторами, обеспечивались
молоком - 87 человек.
. В 2009 году обеспеченность
сотрудников спецодеждой, спецобувью и др. средствами индивидуальной защиты
составила 100%. В денежном исчислении: 362 тыс. руб.
. В течение 2010 г. проведен
капитальный ремонт служебных и бытовых помещений Осинской базы, рабочих
кабинетов работников аппарата управления. Общая сумма затрат на ремонты
составила 1431 тыс. руб.
. Приобретено оборудования и
техники на сумму 525 тыс. руб. (фронтальный погрузчик, электронные крановые
весы, снегоуборочные машины).
. Расследования н/с и
профзаболеваний не проводилось в связи с их отсутствием.
. В 2010 г. микротравмы не
зарегистрированы.
Результаты
государственного и корпоративного надзора состояния промышленной безопасности,
ОТ, ЧС удовлетворительные. Случаев остановки производств не зафиксировано, штрафные
санкции не применялись.
. В течение 2010 года
пересмотрены, утверждены в установленном порядке и согласованы с профсоюзной
организацией все нормативные акты по ОТ, ПБ, ООС (в реестре внутренних НД их 70
штук).
. План мероприятий по
осуществлению производственного контроля за соблюдением требований промышленной
безопасности за 2010 год выполнен.
14. В течение 2010 г. года
проведен медосмотр работников. Охвачены все работники и аппарат управления.
Профзаболеваний не выявлено. Затраты на медосмотры в 2009 г. составили 159,7
тыс. руб.
15. Уровень общей заболеваемости
по сравнению с 2009 г. уменьшился: в 2009 году 64 случаев при численности
работающих 139 человек, в 2010 г. - случаев 48 при численности 142 чел.
Количество дней нетрудоспособности в 2009 г. - 629 ч/дней, в 2010 г. - 450
ч/дней.
. Оказание первичное
медицинской помощи в здравпунктах проводится по направлениям общей
заболеваемости (артериальное давление, сердце, головные боли, инфекционные
заболевания).
. Обеспечение полисами
добровольного медицинского страхования -100%
. По результатам ПМО
определен контингент лиц, которым необходимо санаторно-курортное лечение,
санаторно-профилактическое лечение, а также лица, которым рекомендовано
дополнительное медицинское обследование в стационаре. Санаторно-курортное
лечение в 2009 году предоставлено 38 сотрудникам базы. [18]
.4Безопасность труда при
погрузочно-разгрузочных работ
опасный
погрузочный козловой кран
На Ноябрьской центральной трубной
базе производственная деятельность осуществляется при помощи грузоподъемных
машин и оборудования, козловых и автомобильных кранов, автопогрузчиков, и иной
техники. На предприятии имеется следующая техника и оборудование, являющиеся в
тоже время источниками опасности:
1. Кран RDK-250 монтажный полноповоротный стреловой самоходный гусеничный кран
2. Кран
автомобильный стреловой КС-35715-1.
. Автопогрузчик
40810, грузоподъемностью 5 тн.-1 шт.
4. Автопогрузчик ППС/СВ-30,
грузоподъемностью 3 тн -2 шт.
5. Автопогрузчик
«Тойота», грузоподъемностью 1 тн.
. Электрические
машины и оборудование
. Металлообрабатывающие
станки
8. Подъемно-транспортное
оборудование (кранбалки-3 шт.)
9. Ручной
электроинструмент
. Электрические
сети
Производственная деятельность базы
заключается в том, чтобы быстро и эффективно произвести погрузку и разгрузку
оборудования и материалов и произвести их ремонт. Машинисты кранов и
стропальщики производят погрузо-разгрузочные работы с автомобилей на открытых
площадках при помощи грузоподъемных кранов. С помощью автопогрузчиков рабочие
производят погрузо-разгрузочные работы из автомобилей в склады и обратно.
Автомобильным краном производится разгрузка оборудования и материалов на
площадках.
.5 Общая характеристика
опасных факторов при погрузо-разгрузочных работах
. На предприятии существуют опасные
производственные факторы, связанные с эксплуатацией опасных производственных
объектов. Вероятность травмирования во время проведения работ на опасных
производственных объектов имеют машинисты кранов, стропальщики, кладовщики и
инженерно-технические работники, связанные с эксплуатацией грузоподъемных
кранов. Мерами по снижению этих рисков являются: работа в спецодежде,
спецобуви, с использованием средств индивидуальной защиты; обучение персонала
безопасным методам и приемам выполнения работ, организация технологических
перерывов во время работы, создание бытовых условий для отдыха работников.
. Вероятность травмирования
персонала во время выполнения трудовых обязанностей: тепловой удар; ожог
(химический и термический); обморожение; утопление; поражение электрическим
током (в том числе молнией); укусы и другие телесные повреждения, нанесенные
животными и насекомыми; повреждения травматического характера, полученные в
результате взрывов, аварий, разрушения зданий, сооружений и конструкций,
стихийных бедствий и других черезвычайных ситуаций.
. Вероятность повреждения здоровья,
обусловленные воздействием на пострадавшего опасных факторов, а именно падение
(в т.ч. падение при передвижении по дорогам на территории предприятия, падение
при передвижении по лестничным маршам, падение с высоты, падение при подъеме
(спуске) с подъемно-транспортных машин и механизмов), увечья или иные телесные
повреждения (травмы), в том числе причиненные другими лицами.
. Дорожно-транспортные происшествия,
произошедшие по пути на работу и возвращении с работы.
Для снижения вероятности
вышеперечисленных рисков, с работниками предприятия проводятся обучение,
инструктажи всех видов, противоаварийные тренировки.
. Для работников офиса можем
рассмотреть такие риски, как возникновение профзаболеваний из-за постоянного
воздействия вредных производственных факторов: тяжесть и напряженность
трудового процесса; микроклимат производственных помещений (температура,
относительная влажность, скорость движения воздушных потоков, освещенность);
электромагнитное поле видеодисплейных терминалов; прямая и отраженная
блесткость. Для уменьшения воздействия этих факторов принимаются следующие меры
снижения рисков: организация технологических перерывов во время работы;
проведение периодических медицинских осмотров; обучение персонала правилам
оказания первой медицинской помощи.
.6 Актуальность решения
проблем совершенствование условий труда при проведении погрузочно-разгрузочных
работах
В Ноябрьской центральной трубной
базе, на участке приёма и складирования труб, применяется кран РДК-250. С
каждым годом объём работ только увеличивается, по своим техническим
характеристикам кран морально устарел, с точки зрения производственной
безопасности и охраны труда, мы видим, что в процессе производственной
деятельности кран уже не соответствует заданным требованиям, что влечет за
собой риски, связанным с работой на данном предприятии. Его грузоподъёмности не
достаточно для выполнения объёма работ, к тому же он перестал соответствовать
требованиям безопасности.
Анализируя наличие множества
источников опасности и рисков быть травмированным для работающих на
предприятии, приходим к выводу, что тема: «Выбор более усовершенствованного и
безопасного крана для погрузо-разгрузочных работ на Ноябрьской трубной базе,
актуальна для нашего дипломного проекта. [12]
2.
Расчетно-конструкторская часть
.1 Технический анализ
существующих кранов
Козловые краны являются одним из
основных видов средств механизации перегрузочных и складских работ в различных
отраслях народного хозяйства.
По назначению козловые краны
разделяют на три основные группы: общего назначения, или перегрузочные,
строительно-монтажные и специального назначения.
Перегрузочные краны эксплуатируют на
открытых складах и погрузочных площадках, обслуживаемых средствами наземного
рельсового и безрельсового транспорта; грузоподъемность их обычно 3,2…50 т,
пролеты 10…40 м, высота подъема в зависимости от условий загрузки-разгрузки
транспортных средств или стабилизирования грузов 7…16 м.
Строительно-монтажные краны
предназначены преимущественно для монтажа оборудования промышленных
предприятий, энергетических установок и сборных транспортных сооружений.
Грузоподъемность этих кранов 300…400т, пролеты 60…80 м и высота подъема 20…30
м. Краны рассчитаны на легкий режим работы; конструкция их часто обеспечивает
быстрое перебазирование, сборку в различных исполнениях с варьированием
грузоподъемности, пролета, высоты подъема и т.п.
Краны специального назначения,
обслуживающие гидротехнические сооружения, обеспечивающие секционную сборку
судов, и др., крайне разнообразны по конструкции и рабочему оборудованию; их
параметры изменяют в самых широких пределах [1].
Независимо от типа козловые краны
имеют мост (пролетное строение), опирающиеся на две опоры, снабженный
рельсо-колесными ходовыми частями. По мосту перемещается тележка.
В зависимости от конструктивной
схемы моста различают консольные и бесконсольные краны. Возможность выхода
грузовой тележки на консоль позволяет располагать под ней транспортные
рельсовые и безрельсовые пути, а площадку под пролетной частью моста
использовать для устройства склада или технологического объекта. Помимо этого
увеличивается общая площадь складирования.
Бесконсольные краны несколько проще
по конструкции, но размещение в пролете транспортных путей часто препятствует рациональной
организации складов; снижается также безопасность лиц, работающих на таких
складах.
Краны могут иметь две жесткие или
одну жесткую, а другую гибкую опоры. Стойки жестких опор выполняют с
увеличивающимися по высоте размерами сечения стоек. Такие краны характеризуются
более плавным ходом, их несущие конструкции в значительно меньшей мере
подвержены колебаниям. Однако они весьма чувствительны к отклонениям крановых
рельсовых путей и точности установки ходовых колес в горизонтальной плоскости.
Превышение этих отклонений сверх предусмотренных нормативами величин приводит к
быстрому износу реборд ходовых колес.
У кранов с одной жесткой, а другой
гибкой опорами, стойки последней обладают весьма значительной по сравнению со
стойками жесткой опоры податливостью, иногда они крепятся к мосту с помощью
шарниров. Такие
краны обычно могут перемещаться по
путям, отклонения рельсов которых в горизонтальной плоскости на 25-40%
превышают предельно допустимые, они также менее чувствительны к отклонениям в
точности установки ходовых колес в горизонтальной плоскости. Однако у них как
ходовые колеса, так и рельсовый путь жесткой опоры испытывают осевые нагрузки,
в два-три раза превосходящие соответствующие нагрузки у кранов с двумя жесткими
опорами.
Краны с одной жесткой, а другой
гибкой опорами часто испытывают медленно затухающие низкочастотные продольные
колебания. Это неблагоприятно сказывается на точности работы крана и ухудшает
условия работы крановщика.
У большинства кранов мост опирается
на двухстоечные опоры, через проемы которых груз транспортируют с консолей в
пролет, при этом максимальная длина груза определяется расстоянием между
стойками опор.
У кранов с консольной грузовой
тележкой и одностоечными опорами длинномерные грузы, подаваемые под консоли,
разворачивают на весу на 90° и,
независимо от их длины, беспрепятственно перемещают мимо опоры пролетной части.
В случае необходимости груз снова можно развернуть на 90°.
В зависимости от расположения
подъемного механизма относительно подтележечных путей различают краны с
подвесными, опорными и консольными грузовыми тележками. Краны с подвесными
монорельсовыми грузовыми тележками наиболее просты по конструкции. Однако при
работе повышенной, а также средней интенсивности, нижние ездовые полки
монорельса отгибаются. Кроме того, монорельсовые тележки не защищены от
поперечного раскачивания.
Этих недостатков лишены краны с
подвесными двухрельсовыми тележками, которые, однако, характеризуются более
сложной конструкцией.
Опорные грузовые тележки наиболее
удобны в эксплуатации. Однако их можно применять только на обладающих
сравнительно большой массой двухбалочных кранах или на неэффективных в ряде
случаев бесконсольных кранах.
Краны выполняют с управлением с пола
с помощью подвесного кнопочного пульта или из кабины. Краны с управлением с
пола обычно имеют пролеты не более 16 м и оборудованы электрической талью. При
пролетах до 16-25 м кабины обычно устанавливают на одной из опор или на мосту
около опоры.
Козловые краны состоят из пролетного
строения, опирающегося на опорные ноги, соединенные или непосредственно с
ходовыми тележками в самомонтирующихся кранах, или с балками, в которых
устанавливаются ходовые колеса крана. Их широко используют для механизации
погрузочно-разгрузочных работ на складах и полигонах заводов строительных
изделий, на площадках укрупнительной сборки, монтаже строительных конструкций и
технологического оборудования, при строительстве главных корпусов тепловых и
атомных электростанций, укладке бетона в плотину гидростанций, монтаже
оборудования доменных и цементных обжиговых печей и другого тяжелого
промышленного оборудования. Козловые краны разделяют на монтажные и общего
назначения. Краны общего назначения имеют грузоподъемность до 5 т, монтажные -
до 500 т.
Основные параметры этих кранов:
. Высота подъема - 4-25 м.;
. Пролет - до 40 м.;
. Скорость подъема груза - до 32
м/мин.;
. Скорость передвижения крана - до
100 м/мин.;
. Скорость передвижения тележки до -
40 м/мин.
Скорости всех механизмов козловых
кранов являются рабочими.
Несущей конструкцией козлового крана
является мост с двумя опорами. По мосту крана перемещается грузовая тележка с
грузозахватным устройством. Опоры крана устанавливаются на ходовые тележки,
каждая из которых перемещается по двурельсовому пути. Мосты кранов малой (до 5
т) грузоподъемности изготовляют и виде пространственной трехпоясной фермы и
балки двутаврового профиля, по которой передвигается электроталь, Мосты кранов
средней и большой грузоподъемности выполняются в виде четырехпоясной решетчатой
фермы прямоугольного или трапецеидального сечения. Грузовая тележка этих кранов
может перемещаться по нижнему или верхнему поясу моста. Распространены
комбинированные конструкции кранов, у которых по верхнему поясу перемещается
грузовая тележка основного, а по нижнему - вспомогательного механизма меньшей
грузоподъемности. Мосты кранов выполняются с консолями и без них. Длина
консолей достигает 25…30% от длины пролета. В этой случае тележка
вспомогательного подъема перемещается по всей длине пролетного строения
При переработке штучных и сыпучих
материалов, поступающих на разгрузочную площадку водным путем, автомобильным
транспортом или в других случаях, требующих увеличения площади, обслуживаемой
краном, пролетное строение козловых кранов выполняется с одной или двумя
консолями.
Высота этих кранов выбирается в
зависимости от заданной высоты подъема груза, а также с учетом габаритов
предметов и сооружений, над которыми надо переместить грузы - эстакады,
железнодорожные подъездные пути с транспортом, штабеля материалов и т.д. В
зависимости от профиля обслуживаемой площадки ходовые тележки могут быть
расположены на одинаковых или разных уровнях. В некоторых случаях одна из
ходовых тележек расположена на уровне пролетного строения. Такие краны
называются полукозловыми.
Большинство козловых кранов -
самомонтирующиеся. Мост крана стреловым краном укладывают на шпальные клетки,
одновременно устанавливают на рельсы ходовые тележки, стойки опор соединяют
шарнирно с поясом моста и тележками, затем левые и правые стойка стягивают
посредством лебедки и устанавливают кран в рабочее положение. Стойки опор внизу
соединяют жесткими поперечинами (затяжками опор крана). Пролетное строение
такого крана состоит из замкнутой листовой конструкции трапециидальной формы,
грузовая тележка передвигается по рельсам, уложенным на боковых плоскостях
пролетного строения.
В других конструкциях обе опорные
ноги козловых кранов с пролетом до 30 м. жестко соединяются с пролетным
строением; с увеличением пролета одна нога проектируется пространственно
жесткой (левая опора), а другая - плоской гибкой (правая опора). Такая схема
исключает влияние на металлоконструкцию крана распора, который может возникнуть
при действии повышенной температуры, вызывающей удлинение пролетного строения
или при нарушении параллельности подкранового пути.
Механизмы подъема козловых кранов
могут быть установлены на грузовой тележке или вынесены с нее. В первом случае
грузовая тележка представляет собой обычную крановую тележку, несущую на себе
механизм подъема груза и механизм передвижения тележки, или специальную
грузовую тележку. Часто для уменьшения веса и габаритов грузовой тележки
механизмы подъема груза и передвижения тележки выносятся с грузовой тележки и
устанавливаются над жесткой опорой. В этих случаях грузовая тележка несет на
себе блоки полиспаста механизма подъема, а тяговое усилие от механизма
передвижения к тележке передается с помощью тягового каната. С уменьшением веса
и габарита тележки уменьшается нагрузка на пролетное строение, что позволяет
снизить вес крана в-целом.
Управление козловыми кранами обычно
осуществляется из кабины, которая выполняется стационарной или подвижной.
Подвижная кабина обеспечивает лучший обзор места погрузки и разгрузки, но
создает дополнительную подвижную нагрузку на пролетное строение, что вызывает
необходимость увеличения сечения пролетного строения. Стационарная кабина
крепится к пролетному строению около жесткой ноги или непосредственно к опорной
ноге, что позволяет уменьшить нагрузку на пролетное строение. Однако при
больших пролетах значительно ухудшается обзор из кабины.
Исходные данные:
Кран козловой электрический
КСК-32-предназначен для установки на открытых складах и выполнения
грузоподъёмных операций с грузами массой до 32 т. Механизм подъёма имеет
пониженную скорость на спуск с диапазоном регулирования 1:4, что позволяет
выполнять монтажные работы с высокой точностью.
Техническая
характеристика
|
Группа режима работы крана по ИСО 4301/1:
|
А4
|
|
Грузоподъёмность, т:
|
|
|
- на левой консоли в пролете, на правой консоли до вылета 12 м
|
32
|
|
- на правой консоли от 12 до 16 м
|
20
|
|
Тип подкранового рельса по ГОСТ 7174
|
Р50
|
|
Скорость подъёма, м/с (м/мин):
|
0,109-0,133 (6,5-8)
|
|
Скорость передвижения, м/с (м/мин)
|
|
|
- крана
|
0,61 (37)
|
|
- тележки
|
0,55 (33)
|
|
Суммарная номинальная мощность электродвигателей, установленных
на кране, кВт, не более
|
83
|
|
Род тока - переменный.
|
|
|
Частота, Гц
|
50
|
|
Напряжение, В
|
380/220
|
|
№п/п
|
Пролет, Lk, м
|
Высота подъема, м
|
L1
|
L2
|
L3
|
B
|
H1
|
Масса, т, не более
|
|
|
|
Размеры в мм
|
|
|
1
|
42
|
18/14
|
16000
|
18520
|
12000
|
12000
|
26910
|
94/91
|
|
2
|
|
|
3500
|
5710
|
-
|
12000
|
26910
|
88/84
|
|
3
|
32
|
18/14
|
16000
|
18520
|
12000
|
10440
|
26910
|
89/86
|
|
4
|
|
|
3500
|
5710
|
-
|
10440
|
26910
|
83/79
|
|
5
|
26
|
18/14
|
16000
|
18520
|
12000
|
10440
|
26910
|
86/83
|
|
6
|
|
|
3500
|
5710
|
-
|
10440
|
26910
|
80/76
|
|
7
|
36
|
18/14
|
16000
|
18520
|
12000
|
10440
|
26910
|
91/88
|
|
8
|
|
|
3500
|
5710
|
-
|
10440
|
26910
|
85/81
|
2.2 Расчет механизма
подъема
Дано: грузоподъёмность
;
скорость подъёма
;
высота подъёма
;
режим нагружения L2 - умеренный;
группа классификации механизма - М6
Выбор каната и барабана
1. Грузоподъёмная сила
, 
где 
-
ускорение свободного падения.
Получим: 
2. КПД полиспаста
[4] с. 117
Наибольшее натяжение
ветви каната, набегающего на барабан
,
где 
-
число полиспастов;
коэффициент загрузки
механизма замыкания грейфера;
кратность полиспаста;
Для козлового крана 
,
т.е. оба конца каната закреплены на барабане для строго вертикального подъёма
груза выравнивания усилий на опоры барабана.
Разрывное усилие каната
в целом
,
где 
=5.6
- минимальный коэффициент использования каната
Для козлового крана, работающего на
открытом воздухе при наличии пыли и влаги, следует выбирать канат типа ЛК-РО
конструкции 6x36 (1+7+7/7+14)+1 о.с. ГОСТ 7668-80. Маркировочная группа 1764
МПа.
Rк = 150
кН;к = 1045 кг
По найденному разрывному усилию
находим значение диаметра каната по таблице 1 приложения 2 [1] находим значение
диаметра каната
.
.4 Диаметр барабана
,
где 
-
коэффициент выбора диаметра барабана [1]
.5 Длина барабана с
двусторонней нарезкой
Длина каната навиваемого на барабан
с одного полиспаста определяется по формуле:
где H - высота подъёма груза, м;
Un - кратность полиспаста;
Dб - диаметр барабана, м;
z1 - число запасных
(неиспользуемых) витков на барабане до места крепления:
z1 = 1,5…2, согласно [1, c. 60];
z 2 - число витков каната,
находящихся под зажимным устройством на барабане
z2 = 3…4, согласно [1, c. 60].
.
Так как простых
полиспастов в системе z
= 2, следовательно это длина одной ветви каната.
Рабочая длина барабана для навивки
каната с одного полиспаста определяется по формуле:
где Lк - длина каната, навиваемого на барабан, м;
t - шаг витка (см. рис. 1), принимается в зависимости от диаметра
каната: при
d = 20 мм, тогда t = 38 мм = 0,038 м, в соответствии с рекомендациями
[1, c. 60, табл. 2.8];
Рис. 1 Профиль канавок
на барабане
m - число слоев навивки (для нарезного барабана m = 1);
d - диаметр каната, м;
Dб - диаметр барабана по
средней линии навитого каната, м;
ц - коэффициент неплотности навивки:
ц = 1, для нарезных барабанов
согласно [1, c. 60].
Полная длина барабана
для простого полиспаста определяется по формуле:
где (0,02 …0,03) - длина не
нарезанной части барабана.
Определяем минимальную
толщину стенок барабана по формуле:
где Dдна - диаметр дна барабана, м.
Произведем проверку прочности стенки
барабана, т.е. определим напряжения сжатия стенки барабана по формуле:
где Fб - усилие в канате, H;
t - шаг витка, м;
дст = дmin - толщина стенки
барабана, м; Принимаем, для лёгкого режима работы механизма, материал для
барабана чугун марки СЧ 24 с допускаемым напряжением [усж] = 170
МПа.
< [усж] =
170 МПа
,
где 
-
коэффициент длины средней (не нарезанной) части барабана,
- высота подъёма.
,
.6 Выбор двигателя
Статическая мощность двигателя
механизма подъёма определяется по формуле:
где Q - номинальная грузоподъемность крана, т;
g = 9,81 м/с2 - ускорение свободного падения;
Vпод - скорость подъема
груза, м/с;
з - КПД механизма в целом (от крюка до
двигателя), принимаем согласно
[1, c. 23, табл. 1.18] для подшипников
качения з = 0,85.
Номинальную мощность
двигателя необходимо принимать равной или несколько меньшей статической
мощности на 30…35%.
Двигатель выбираем с
учетом ПВ, а также с учетом конфигурации механизма подъема, т.е. встраиваемого
или наружного исполнения двигателя.
Принимаем двигатель с
короткозамкнутым ротором серии MTКF 312-8
мощность Pэл = 15 кВт;
частота вращения nэл = 675 мин-1;
момент инерции ротора Ip = 0,387 кг · м2;
максимальный крутящий момент Т = 510
Н∙м
Принимаем 
Определение
передаточного числа привода
Частота вращения барабана
определяется по формуле:
где Vпод - скорость подъема груза, м/с;
Un - кратность полиспаста;
Dб - диаметр барабана, м.
Требуемое передаточное
число привода определяем по формуле:
.7 Выбор редуктора
Выбираем редуктор цилиндрический
трехступенчатый типа ЦЗУ-350:
- передаточное число 
номинальный крутящий
момент на тихоходном валу М = 4000 Н∙м.
2.8 Выбор муфты
быстроходного вала
Момент статических сопротивлений на
валу двигателя, с общим КПД всего механизма, согласно [1, c. 23]:
где z - число простых полиспастов в
системе;
Uр - фактическое
передаточное число привода;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85.
Расчетный момент для
выбора соединительной муфты с учетом ответственности и режима работы механизма
определяется по формуле:
где k1 - коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма;
k2 - коэффициент,
учитывающий режим работы механизма.
Тогда согласно [1, c. 42, табл. 1.35] для механизмов
подъёма: k1 = 1,3; k2 = 1,2 - лёгкий режим.
Принимаем упругую втулочно-пальцевую
муфту:
номинальный крутящий момент Tном.
= 500 Н·м;
наружный диаметр муфты D = 170 мм;
- момент инерции 
Момент статических сопротивлений на
валу барабана, с КПД барабана, согласно [1, c. 23]:
где зб - КПД барабана (зб
= 0,95…0,96).
3. Выбор муфты
тихоходного вала
В механизме используется встроенная
в барабан муфта.
3.1 Определение пусковых
характеристик механизма
Фактическая частота вращения
барабана определяется по формуле:
где nэл. - частота вращения электродвигателя, мин-1;
Uр - фактическое
передаточное число привода.
Фактическая скорость
подъёма груза определяется по формуле:
где Dб - диаметр барабана, м;
Un - кратность полиспаста.
Время пуска при подъёме
груза определяется по формуле:
где д - коэффициент, учитывающий
влияние вращающихся масс привода механизма, за исключением ротора двигателя и
тормозного шкива, установленного на быстроходном валу: д = 1,1…1,25;
I - момент инерции ротора двигателя и тормозного шкива
установленного на быстроходном валу:
Ip
- момент инерции ротора двигателя, кг · м2;
Iш - момент инерции
тормозного шкива, согласно [1, с. 25]:
m
- масса шкива, принимаем m
= 100 кг;
D
- диаметр тормозного шкива (см. рис. 4): D
= 0,3 м;
Tср.п.
- средний пусковой момент двигателя, определяем по формуле:
шmax - максимальная
кратность пускового момента двигателя;
шmin - минимальная кратность пускового момента двигателя (
);
Tс - момент статических
сопротивлений на валу двигателя, Н·м;
Q - номинальная грузоподъемность крана, кг;
V - фактическая скорость подъёма груза, м/с;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85.
Ускорение при пуске определяется по
формуле:
3.2 Выбор тормоза
Момент статического сопротивления на
валу двигателя при торможении механизма определяется по формуле:
где Fб - усилие в канате, H;
z - число простых полиспастов в системе;
Dб - диаметр барабана, м;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85;
Uр - фактическое
передаточное число привода.
Необходимый по нормам
Ростехнадзора момент, развиваемый тормозом, определяется по формуле:
где KТ - коэффициент запаса торможения, принимаем KТ = 1,5 - для среднего режима работы механизма.
Выбираем тормоз ТКГ -
300:
тормозной момент Т = 800
Н∙м;
диаметр тормозного шкива
D=300 мм;
масса тормоза 100 кг;
3.3 Определение
тормозных характеристик механизма
Время торможения при опускании груза
определяется по формуле:
где TТ - необходимый момент развиваемый тормозом (см. п. 1.13), Н·м;
TсТ - момент статического сопротивления на валу двигателя при
торможении механизма (см. п. 1.13), Н·м.
Замедление при торможении
определяется по формуле:
Таблица 2 - Проверка полученных
значений тормозных характеристик на соответствие рекомендуемым значениям для
механизма подъёма
|
Параметр
|
Время торможения
|
Замедление при торможении
|
|
Обозначение
|
tT
|
aT
|
|
Расчетное значение
|
0,938 с
|
0,02 м/с2
|
Допускаемое значение 
для
массовых грузов
|
Вывод
|
соответствует
|
соответствует
|
3.4 Проверка двигателя
на нагрев
Во избежание перегрева
двигателя, необходимо чтобы развиваемая им среднеквадратическая мощность
удовлетворяла условию: 
Средняя квадратичная
мощность электродвигателя определяется по формуле:
где Tср - средний квадратичный момент преодолеваемый электродвигателем,
Н·м;
nэл. - частота вращения
электродвигателя, мин-1.
где ∑tп - общее время пуска при подъёме и опускании груза, с;
tу
- время установившегося движения, с;
∑t - общее время работы электродвигателя, с;
Tср.п.
- средний пусковой момент двигателя (см. п. 1.12), Н·м;
Tс
- момент статических сопротивлений на валу двигателя при подъёме, Н·м;
TсТ
- момент статических сопротивлений на валу двигателя при торможении механизма,
т.е. при опускании груза (см. п. 1.13), Н·м.
Сведем результаты расчетов с
различными грузами в таблицу 3.
Таблица 3 - Результаты расчетов
|
Параметр
|
Обозначение
|
Единица измерения
|
Результаты расчета при Q, кг
|
|
|
|
|
32000
|
20000
|
5000
|
|
КПД
|
з
|
-
|
|
0,8
|
0,65
|
0,5
|
|
Натяжение каната
|
Fб
|
Н
|
|
62500
|
25000
|
6250
|
|
Момент при подъёме
|
Tс
|
Н · м
|
|
199
|
63,6
|
15,9
|
|
Время пуска при подъёме
|
tп
|
с
|
|
0,934
|
0,933
|
0,932
|
|
Момент при опускании груза
|
TсТ
|
Н · м
|
|
112,7
|
36,1
|
11,3
|
|
Время пуска при опускании
|
tоп
|
с
|
|
0,185
|
0,242
|
0,271
|
Общее время пуска при подъёме и
опускании груза определяется по формуле:
где ni - число подъёмов
i-го груза.
Время установившегося движения
определяется по формуле:
где Hср - средняя высота подъёма груза: Hср = 0,8·H, м;
V - фактическая скорость подъёма груза, м/с.
Определим общее время работы,
средний квадратичный момент и среднюю квадратичную мощность электродвигателя:
Pср
= 7.226 кВт < Pном
= 15 кВт - следовательно условие выполняется.
3.5 Выбор редуктора
Выбираем редуктор цилиндрический
трехступенчатый типа ЦЗУ-350:
- передаточное число
номинальный крутящий
момент на тихоходном валу М = 4000 Н∙м.
3.6 Выбор муфты
быстроходного вала
Момент статических сопротивлений на
валу двигателя, с общим КПД всего механизма, согласно [1, c. 23]:
где z - число простых полиспастов в
системе;
Uр - фактическое
передаточное число привода;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85.
Расчетный момент для
выбора соединительной муфты с учетом ответственности и режима работы механизма
определяется по формуле:
где k1 - коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма;
k2 - коэффициент,
учитывающий режим работы механизма.
Тогда согласно [1, c. 42, табл. 1.35] для механизмов
подъёма: k1 = 1,3; k2 = 1,2 - лёгкий режим.
Принимаем упругую втулочно-пальцевую
муфту:
номинальный крутящий момент Tном.
= 500 Н·м;
наружный диаметр муфты D = 170 мм;
- момент инерции
Момент статических сопротивлений на
валу барабана, с КПД барабана, согласно [1, c. 23]:
где зб - КПД барабана (зб
= 0,95…0,96).
3.7 Выбор муфты
тихоходного вала
В механизме используется встроенная
в барабан муфта.
3.8 Определение пусковых
характеристик механизма
Фактическая частота вращения
барабана определяется по формуле:
где nэл. - частота вращения электродвигателя, мин-1;
Uр - фактическое
передаточное число привода.
Фактическая скорость
подъёма груза определяется по формуле:
где Dб - диаметр барабана, м;
Un - кратность полиспаста.
Время пуска при подъёме
груза определяется по формуле:
где д - коэффициент, учитывающий
влияние вращающихся масс привода механизма, за исключением ротора двигателя и
тормозного шкива, установленного на быстроходном валу: д = 1,1…1,25;
I - момент инерции ротора двигателя и тормозного шкива
установленного на быстроходном валу:
Ip
- момент инерции ротора двигателя, кг · м2;
Iш - момент инерции
тормозного шкива, согласно [1, с. 25]:
m
- масса шкива, принимаем m
= 100 кг;
D
- диаметр тормозного шкива (см. рис. 4): D
= 0,3 м;
Tср.п.
- средний пусковой момент двигателя, определяем по формуле:
шmax - максимальная
кратность пускового момента двигателя;
шmin - минимальная кратность пускового момента двигателя ();
Tс - момент статических
сопротивлений на валу двигателя, Н·м;
Q - номинальная грузоподъемность крана, кг;
V - фактическая скорость подъёма груза, м/с;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85.
Ускорение при пуске определяется по
формуле:
Таблица 1 - Проверка
полученных значений пусковых характеристик на соответствие рекомендуемым
значениям для механизма подъёма
|
Параметр
|
Скорость подъёма
|
Время пуска
|
Ускорение при пуске
|
|
Обозначение
|
V
|
tп
|
a
|
|
Расчетное значение
|
0,018 м/с
|
1,76 с
|
0,01 м/с2
|
|
Допускаемое значение
|
±10% от заданной
|
1…2 с
|
для массовых грузов < 0,6 м/с2
|
|
Вывод
|
соответствует
|
соответствует
|
соответствует
|
3.9 Выбор тормоза
Момент статического сопротивления на
валу двигателя при торможении механизма определяется по формуле:
где Fб - усилие в канате, H;
z - число простых полиспастов в системе;
Dб - диаметр барабана, м;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85;
Uр - фактическое
передаточное число привода.
Необходимый по нормам
Ростехнадзора момент, развиваемый тормозом, определяется по формуле:
Выбираем тормоз ТКГ -
300:
тормозной момент Т = 800
Н∙м;
диаметр тормозного шкива
D=300 мм;
масса тормоза 100 кг;
3.10 Определение
тормозных характеристик механизма
Время торможения при опускании груза
определяется по формуле:
где TТ - необходимый момент развиваемый тормозом (см. п. 1.13), Н·м;
TсТ - момент статического сопротивления на валу двигателя при
торможении механизма (см. п. 1.13), Н·м.
Замедление при торможении
определяется по формуле:
Таблица 2 - Проверка
полученных значений тормозных характеристик на соответствие рекомендуемым
значениям для механизма подъёма
|
Параметр
|
Время торможения
|
Замедление при торможении
|
|
Обозначение
|
tT
|
aT
|
|
Расчетное значение
|
0,938 с
|
0,02 м/с2
|
Допускаемое значение для
массовых грузов
|
Вывод
|
соответствует
|
соответствует
|
3.11 Проверка двигателя
на нагрев
Во избежание перегрева
двигателя, необходимо чтобы развиваемая им среднеквадратическая мощность
удовлетворяла условию:
Средняя квадратичная
мощность электродвигателя определяется по формуле:
где Tср - средний квадратичный момент преодолеваемый электродвигателем,
Н·м;
nэл. - частота вращения
электродвигателя, мин-1.
где ∑tп - общее время пуска при подъёме и опускании груза, с;
tу - время установившегося
движения, с;
∑t - общее время работы
электродвигателя, с;
Tср.п. - средний пусковой
момент двигателя (см. п. 1.12), Н·м;
Tс - момент статических
сопротивлений на валу двигателя при подъёме, Н·м;
TсТ - момент статических сопротивлений на валу двигателя при
торможении механизма, т.е. при опускании груза (см. п. 1.13), Н·м.
В качестве исходных данных для
расчета используем график загрузки механизма, в соответствии с рекомендациями
[1, с. 16, рис. 1.1]. Соответственно для легкого режима работы механизма
подъёма, график будет иметь следующий вид (см. рис. 2):
Будет работать с номинальным грузом
с грузом 0,5·Q = 50000 кг - 5 раз, с грузом 0,2·Q = 25000 кг - 1 раз, с грузом 0,05·Q
= 5000 кг - 3 раза.
Сведем результаты расчетов с
различными грузами в таблицу 3.
Таблица 3 - Результаты расчетов
|
Параметр
|
Обозначение
|
Единица измерения
|
Результаты расчета при Q, кг
|
|
|
|
|
32000
|
20000
|
5000
|
|
КПД
|
з
|
-
|
|
0,8
|
0,65
|
0,5
|
|
Натяжение каната
|
Fб
|
Н
|
|
62500
|
25000
|
6250
|
|
Момент при подъёме
|
Tс
|
Н · м
|
|
199
|
63,6
|
15,9
|
|
Время пуска при подъёме
|
tп
|
с
|
|
0,934
|
0,933
|
0,932
|
|
Момент при опускании груза
|
TсТ
|
Н · м
|
|
112,7
|
36,1
|
11,3
|
|
Время пуска при опускании
|
tоп
|
с
|
|
0,185
|
0,242
|
0,271
|
Общее время пуска при подъёме и
опускании груза определяется по формуле:
где ni - число подъёмов
i-го груза.
Время установившегося движения
определяется по формуле:
где Hср - средняя высота подъёма груза: Hср = 0,8·H, м;
V - фактическая скорость подъёма груза, м/с.
Определим общее время
работы, средний квадратичный момент и среднюю квадратичную мощность
электродвигателя:
Pср
= 7.226 кВт < Pном
= 15 кВт - следовательно условие выполняется.
Масса тележки мостового
крана определяется по формуле:
где Q - грузоподъемность, т;
3.12 Выбор ходовых колес
Выбираем ходовое колесо
диаметром 
.
Принимаем коэффициент
трения качения ходового колеса по рельсам (µ) и коэффициент трения в
подшипниках качения колеса (f) в соответствии с рекомендациями [1, с. 33]:
µ = 0,0005 м;
f
= 0,2.
Диаметр цапфы вала
ходового колеса определяется по формуле:
Принимаем коэффициент,
учитывающий дополнительные сопротивления от трения реборд ходовых колес о рельс
согласно [1, с. 33]:
kр
= 2,5.
3.13 Определение
сопротивления передвижению тележки
где Fтр. - сопротивление трения:
Fукл.
- сопротивление от уклона:
sin б - уклон пути, принимаем для мостового крана: sin б = 0,005 в
соответствии с рекомендациями [1, c. 68, табл. 2.10];
Fв - сопротивление от ветровой
нагрузки: Fв = 0, так как кран
работает в помещении.
3.14 Выбор двигателя
Статическая мощность двигателя
механизма передвижения определяется по формуле:
где Fпер. - сопротивление передвижению крана, Н;
Vпер. - скорость передвижения
крана, м/с;
з - КПД механизма передвижения
тележки, принимаем согласно
[1, c. 23, табл. 1.18] для подшипников
качения з = 0,85.
Номинальную мощность
одного двигателя механизма передвижения необходимо принимать равной или
несколько большей статической мощности.
Принимаем крановый электродвигатель
серии MTF 011-6:
мощность Pэл = 1,7 кВт;
частота вращения nэл =850 мин-1;
момент инерции ротора Ip = 0,021 кг · м2;
максимальный крутящий момент Tмакс = 40 Н·м;
3.15 Выбор редуктора
Расчетная мощность редуктора
определяется по формуле:
где kр - коэффициент
учитывающий условие работы редуктора, принимаем kр = 2,2
При выборе редуктора учитываем
передаточное число, расчетную мощность, режим работы, частоту вращения
быстроходного вала (равно частоте вращения электродвигателя).
Выбираем редуктор ВКН - 320. Для
него:
передаточное число Uр= 40;
номинальный крутящий момент Tном = 280 Н·м.
3.16 Выбор муфт
быстроходного вала
Момент статических сопротивлений на
валу двигателя, с общим КПД всего механизма, согласно [1, c. 23]:
где Fпер - сопротивление движению;k - диаметр ходового
колеса;
Uр - фактическое
передаточное число привода;
з - КПД механизма в целом, з = 0,85.
Расчетный момент для
выбора соединительной муфты с учетом ответственности и режима работы механизма определяется
по формуле:
где k1 - коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма;
k2 - коэффициент,
учитывающий режим работы механизма.
Тогда для механизмов подъёма: k1 = 1,2; k2 = 1,2.
3.17 Определение
передаточного числа привода
Частота вращения ходового колеса
определяется по формуле:
где Vпер. - скорость передвижения крана, м/с;
Dк - диаметр ходового
колеса, м.
Требуемое передаточное
число одного привода определяем по формуле:
Принимаем упругую
втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом №1:
момент инерции муфты Jt=0,125 кг·м2;
диаметр шкива D = 200 мм;
3.18 Выбор муфты
тихоходного вала
Момент статических сопротивлений:
Принимаем зубчатую муфту
типа МЗ по ГОСТ 5006 - 55:
номер муфты №3;
крутящий момент Tмуф.
=3150 Н·м;
диаметр муфты Dмуф. = 220 мм;
допускаемая частота
вращения муфты nmax
=4000 мин-1.
3.19 Определение
пусковых характеристик механизма
Фактическая скорость
передвижения тележки определяется по формуле:
где U и Uр - требуемое и
фактическое передаточные числа привода.
Время пуска механизма передвижения
без груза определяется по формуле:
где д - коэффициент, учитывающий
влияние вращающихся масс привода механизма, за исключением ротора двигателя и муфты
быстроходного вала, установленного на быстроходном валу, принимаем д = 1,4;
I - момент инерции ротора двигателя и муфты быстроходного вала:
Ip
- момент инерции ротора двигателя, кг · м2;
Iм - момент инерции муфты
быстроходного вала;
Tср.п.
- средний пусковой момент двигателя, определяем по формуле:
Tном. - номинальный момент
двигателя, Н · м;
,
где P - мощность двигателя;- частота
вращения двигателя;
шmax - максимальная
кратность пускового момента двигателя;
шmin - минимальная кратность
пускового момента двигателя;
Tс - момент статического
сопротивления на валу двигателя:
Ускорение при пуске определяется по
формуле:
Таблица 4 - Проверка
полученных значений пусковых характеристик на соответствие рекомендуемым
значениям для механизма передвижения
|
Параметр
|
Скорость крана
|
Время пуска
|
Ускорение при пуске
|
|
Обозначение
|
V
фпер.
|
tп
|
a
|
|
Расчетное значение
|
0,4 м/с
|
2,39 с
|
0,167 м/с2
|
|
Допускаемое значение
|
±10% от заданной
|
1…5 с
|
до 0,25 м/с2
|
|
Вывод
|
соответствует
|
соответствует
|
соответствует
|
Проверка фактического запаса сцепления
колес с рельсами:
где Fпр - суммарная нагрузка на приводные колеса без груза:
m - масса крана, кг;
zпр - количество приводных
колес, шт.;
z - общее количество принятых ходовых колес, шт.
ц - коэффициент
сцепления ходовых колес с рельсами, принимаем
ц = 0,02 [1, с. 33];
F'пер
- сопротивления передвижению крана без груза:
f
- коэффициент трения в подшипниках качения колеса;
µ - коэффициент трения качения
ходового колеса по рельсам.
Условие выполняется.
3.20 Выбор тормоза и
определение тормозных моментов
Тогда время торможения
крана без груза определим по формуле:
Сопротивление при
торможении тележки без груза определяется по формуле аналогично п. 2.12:
Момент статических
сопротивлений на тормозном валу при торможении крана определяется по формуле:
где 
-
cопротивление при торможении крана без груза, Н·м;
Uр
- фактическое передаточное число привода.
Момент сил инерции при
торможении крана без груза определяется по формуле:
где tТ - время торможения тележки без груза, c;
m - масса тележки, кг.
Расчетный тормозной момент на валу
тормоза определяется по формуле:
Выбираем тормоз ТКТ - 100:
тормозной момент Т = 20 Н∙м,
который надо отрегулировать до Т = 12,06 Н∙м;
- диаметр тормозного шкива D=100 мм
4. Эксплуатационно-технологическая
часть
.1
Устройство козлового крана
Устройство
козлового крана основано на балочном мосте, который закрепляется на рельсовом
пути и тали. Кран работает от электродвигателя переменного тока, установленного
на галерее моста. Устройство передвижения козлового крана может быть как
центральным, так и раздельным по виду. На них устанавливают рельсы, чтобы
обеспечить передвижение крановой тележки, закрепленной электрической талью и
другими подъемными устройствами. Сами крановые тележки закреплены через
концевые кран-балки.
Для других видов
козловых кранов, то есть полукозловых и однобалочных, принцип крепления
кран-балки отличается. Здесь она укрепляется на стенах как опорных выступах.
Обычно место крепления крана располагается ниже или на уровне плоскости
движения кран-балки, что требует использования всей площади строения. В целях
увеличения пролета применяют дополнительно поддерживающие несущие кран-балки
как усиленные опоры.
В отличие от
мостовых кранов, опры имеют внешнее сходство с ногами животного, которые
устанавливаются либо на рельсы, либо передвигаются по бетонной площади.
Козловые краны способны осуществлять транспортировку габаритных грузов, за счет
чего они незаменимы для перегрузочных баз, открытых складов и контейнерных терминалов.
Из-за того что нагрузка подъема груза является сжимающей, а не растягивающей, а
кран-балки получили репутацию безопасных, долговечных и надежных конструкций.
Рассмотрим
конструктивные особенности козлового крана. Он состоит из опор, пролетного строения,
электротали с механизмом передвижения, ходовых тележек, электрооборудования,
кнопочного пульта либо кабины управления.
Грузовых тележек
может быть одна или две, для запасовки канатов используется система остаточных
колебаний и гашения раскачивания, в качестве грузозахватов применяют крюки,
траверсы, грейферы и магнитные захваты, а ходовая часть козлового крана
регулируется установкой ходовых катков. Управление краном происходит,
основываясь на частотных преобразователях и системе менеджмента, включающей
PLC, контроль функций и диагностику. В козловых кранах имеется оптимально
оборудованная и эргономичная кабина, закрытое машинное отделение и
электроаппаратное помещение.
Основные рабочие
органы
1. Ферма крана
2. Опоры
. Ходовые тележки
. Грузовая тележка
. Грузоподъемный
механизм
.2 Схема машины и
принцип работы
Козловый кран представляет собой
решетчатую ферму, опирающуюся по краям на две опоры. Опоры имеют колеса,
поэтому кран может передвигаться по подкрановым рельсовым путям. На рельсах
фермы установлена грузовая тележка, несущая механизм подъема груза с крюком.
Тележка передвигается по рельсам фермы в пределах пролета. В результате
движения крана по подкрановым рельсам и грузовой тележки по рельсам фермы кран
может поднимать и опускать груз в пределах зоны, ограниченной опорами и
расстоянием его перемещения. Груз поднимается и опускается на сдвоенном
полиспасте, а грузовая тележка перемещается канатом. Козловые краны
грузоподъемностью до 5 тс часто вместо грузовой тележки имеют тельфер,
подвешенный к монорельсу, укрепленному на нижней части фермы (моста). Механизм
передвижения козлового крана по устройству и принципу работы аналогичен
механизмам башенных кранов.
4.3 Конструкции узла с
приведением поясняющей схемы
Кинематическая схема грузовой
тележки
Грузовая тележка состоит из:
) Двигатель;
,3,6) Муфты;
) Тормоз;
) Редуктор;
) Барабан;
) Дополнительный кабельный барабан;
) Полистпаст;
) Крюк.
4.4 Виды работ,
выполняемые при техническом обслуживании и ремонте машин
Все виды ТО и Р козловых кранов
выполняют по месту их установки, т.е. на открытых площадках производственных
баз. В состав ЕТО входит: наружный осмотр металлоконструкции крана, грузовой
тележки, механизма подъема груза, токоподводящих и токоприемных устройств;
уборка кабины; проверка состояния канатов и грузовых приспособлений; осмотр
электродвигателей, электропроводки, заземлений; осмотр и проверка крепежа
наиболее ответственных узлов и агрегатов крана…
ТО-1 проводится через 100 мото. час
и включает в себя следующие работы:
· Все операции
входящие в ЕТО.
· Продувка сжатым
воздухом, проверка состояния щеткодержателей и замена щеток, осмотр и подтяжка
подшипниковых крышек электродвигателей.
· Проверка
контроллеров, контакторов и магнитных пускателей, а также изоляции
электропроводки и токосъемников; зачистка и замер нажатия контактов; проверка
легкости перемещения подвижных частей.
· Очистка от грязи и
проверка пускорегулирующей аппаратуры.
· Проверка соединения
муфт, отсутствия нагрева и шума при работе редукторов, и состояние их
креплений.
· Проверка состояния
грузового крюка, блоков и т.д.
ТО-2 проводится через 600 мото. час
наработки, при этом выполняются все работы предусмотренные ТО-1.
· Проверка состояния
эластичных, зубчатых и кулачковых муфт, их пальцев и втулок, червячных и
зубчатых передач, подшипников, болтовых и шпоночных соединений.
· Замена накладок
тормозов, а также набивка сальников.
· Проверка креплений
щеткодержателей и траверс, с устранением при необходимости перекосов.
ТО-3 проводится через 2500-3000 ч.,
при этом выполняются работы предусмотренные в ТО-2
· Ревизия подшипников
и уплотнений, пружин и прижимных роликов.
· Состояние тормозных
муфт.
· Стоек портала,
регулировочных винтов, ограничителей грузоподъемности, выключателя рессор.
.5 Технология выполнения
работ
Производство погрузочно-разгрузочных
работ, работ по сборке и укрупнению конструкций и складированию грузов включает
следующие операции:
перемещение крана и установка его в
рабочее положение;
подбор съемных грузозахватных приспособлений;
осмотр и строповка груза;
подача сигналов машинисту крана;
погрузка-выгрузка груза с подъемом
или опусканием его;
подача груза к месту укрупнения
элементов с фиксацией его в необходимом положении;
укладка подкладок и прокладок под
конструкции или детали;
расстроповка груза;
возвращение крана к месту зацепки
груза;
замена строп (в случае
необходимости).
4.6 Организация
безопасности движения поездов
Работы на пути и сооружениях должны
выполняться под руководством должностных лиц, прошедших испытание в знании
нормативных актов, указанных в п. 1.2 настоящей Инструкции.
Руководители работ обеспечивают
постоянный контроль за соблюдением правил производства работ и несут
ответственность за безопасность движения поездов.
Если должностное лицо руководит
работой впервые, то на месте производства работ обязательно присутствие более
опытного работника пути, отвечающего за безопасность движения поездов.
4.7 Действия
обслуживающего персонала в аварийных ситуациях
· При возникновении
пожара необходимо заглушить двигатель.
· При тушении пожара
нужно применять только углекислотные огнетушители.
· Пуск в работу крана
после ликвидации пожара может быть произведен лишь после очистки, просушки и
проверки всего оборудования и электропроводки.
· В аварийном случае,
когда выходит из строя ограничитель нагрузки крана и прекращаются движения
механизмов, необходимо включить аварийный блокиратор ОНК и немедленно проделать
следующие рабочие движения:
a. Включить лебедку на
опускание груза;
b. Отцепить груз;. Втянуть
стрелу;
d. Установить втянутую стрелу
на стойку.
· При выходе из строя
системы гидропривода необходимо использовать аварийный силовой агрегат, с
помощью которого после его запуска и подачи давления в гидросистему размыкается
тормоз лебедки, опускается стрела и разворачивается поворотная платформа для
установки крана транспортное положение.
4.8 Меры безопасности
при работе (эксплуатации) машины
При производстве работ
крановщик должен руководствоваться следующими правилами:
1) включать механизмы крана можно
только по сигналу стропальщика. Если стропальщик подает сигнал, действуя
вопреки производственной инструкции для стропальщиков, то крановщик этот сигнал
выполнять не должен. За повреждения, причиненные действием крана вследствие
выполнения неправильно поданного сигнала, несут ответственность как крановщик,
так и стропальщик, подавший неправильный сигнал. Обмен сигналами между
стропальщиком и крановщиком должен производиться по установленному на
предприятии (в организации) порядку. Сигнал «Стоп» крановщик обязан выполнять
независимо от того, кто его подает;
) перед подъемом или опусканием
груза следует предупредить стропальщика и всех находящихся на месте ведения
работ о необходимости уйти из зоны перемещения груза и зоны возможного падения
груза. Перемещение груза можно производить только при отсутствии людей в зоне
работы крана. Эти требования крановщик должен выполнять также при подъеме и
перемещении грейфера или грузоподъемного магнита. Стропальщик может находиться
возле груза во время его подъема или опускания, если груз находится на высоте
не более 1000 мм от уровня площадки;
) при загрузке вагонеток, автомашин
и прицепов, железнодорожных полувагонов, платформ и других транспортных средств
поднимать и опускать груз разрешается только при отсутствии людей на транспортных
средствах, в чем крановщик должен предварительно убедиться. Разгрузка и
загрузка полувагонов крюковыми кранами должны производиться по технологии,
утвержденной предприятием - владельцем крана;
) крюк подъемного механизма следует
устанавливать над грузом так, чтобы при подъеме груза исключить наклонное
положение грузового каната;
) при подъеме груза необходимо
предварительно поднять его на высоту не более 200-500 мм, чтобы убедиться в
правильности строповки, надежности крепления груза и исправности действия
тормозов, после чего можно производить его подъем на нужную высоту;
) перемещаемые в горизонтальном
направлении грузы или грузозахватные приспособления следует предварительно
приподнять на 500 мм выше встречающихся на пути предметов;
) при перемещении груза,
находящегося вблизи стены, колонны, штабеля, железнодорожного вагона,
автомашины, станка или другого оборудования, следует предварительно убедиться в
отсутствии людей между перемещаемым грузом и вагонами, стенами, колоннами и
другими сооружениями. Укладку грузов в полувагоны, на платформы и в вагонетки,
а также снятие их следует производить, не нарушая равновесие полувагонов,
вагонеток и платформ;
) мелкоштучные грузы следует
перемещать в специально предназначенной для этого таре. При этом должна
исключаться возможность выпадания отдельных грузов. Подъем кирпича на поддонах
без ограждения разрешается производить только при погрузке его (и разгрузке на
землю) на автомашины, прицепы, в железнодорожные полувагоны и на платформы;
) перед подъемом груза из колодца,
канавы, траншеи, котлована и т.п. и перед опусканием груза следует путем
опускания свободного (ненагруженного) крюка предварительно убедиться в том, что
при его низшем положении на барабане остаются навитыми не менее полутора витков
каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством;
) укладку и разборку груза следует
производить равномерно, не нарушая установленные для складирования грузов
габариты и не загромождая проходы;
) необходимо внимательно следить за
канатами и в случае спадания их с барабанов или блоков, образования петель или
обнаружения повреждений следует приостановить работу крана;
) при одновременном действии
нескольких кранов на одном крановом пути во избежание их столкновения
крановщики должны соблюдать меры безопасности, изложенные в проекте
производства работ или технологической карте;
) при наличии у крана двух
механизмов подъема одновременная их работа не разрешается. Крюк неработающего
механизма должен быть всегда поднят в верхнее положение;
) перемещать грузы (например, плиты
и болванки) кранами, оснащенными магнитами, разрешается только когда
исключается возможность перегруза крана;
) перемещение груза, масса которого
неизвестна, должно производиться только после определения его фактической
массы;
) при перемещении длинномерных и
крупногабаритных грузов они должны направляться стропальщиком при помощи крюков
или оттяжек;
) строповка грузов должна
производиться в соответствии с утвержденными схемами строповки. Перемещение
груза, на который не разработана схема строповки, должно производиться в
присутствии и под руководством лица, ответственного за безопасное производство
работ кранами. Для строповки должны применяться стропы, соответствующие массе и
характеру поднимаемого груза, с учетом числа ветвей и угла их наклона. Стропы
общего назначения нужно подбирать так, чтобы угол между их ветвями не превышал
90°;
) при работе крана с крюком,
подъемным электромагнитом или грейфером опускание груза, электромагнита или
грейфера необходимо производить только двигателем;
) опускать перемещаемый груз
разрешается только на предусмотренное проектом производства работ или
технологической картой место, где исключается возможность падения,
опрокидывания или сползания устанавливаемого груза. На место установки груза
должны быть предварительно уложены соответствующей прочности подкладки. Укладку
и разборку грузов следует производить равномерно, не нарушая установленные для
складирования грузов габариты и не загромождая проходы;
) кантовка грузов кранами может
производиться на кантовальных площадках или в специально отведенных местах. Выполнение
такой работы разрешается по разработанной технологии, в которой должны быть
отражены последовательность выполнения операций, способ строповки груза и
указания по безопасному выполнению работ.
Заключение
В данном проекте были
предприняты попытки раскрыть тему «Совершенствование организационно -
технических мероприятий по обеспечению безопасности погрузочно - разгрузочных
работ на Ноябрьской центральной трубной базы. Промышленная безопасность и
охрана труда в современный период является одним из главных вопросов в
деятельности промышленного предприятия так как затрагивает важнейшие интересы
людей, жизнь и здоровье. Одной из важнейших задач руководителя работающего на
производстве с людьми, научить их безопасным методам и приемам работы и осуществлять
контроль за правильным использованием доверяемой им техники, которая является
источником повышенной опасности.
В результате чего, был спроектирован
козловой кран грузоподъёмностью 32 тонна.
Расчетная часть состоит из двух
частей: механизма подъёма и механизма передвижения.
В механизме подъёма произведен
расчет следующий расчет:
выбран канат двойной свивки типа
ЛК-Р диаметром 18 мм имеющий при маркировочной группе проволок 1764 МПа;
выбрана крюковая подвеска;
определены размеры барабана, его
диаметр и полная длинна с учетом кратности полиспаста;
подобран рациональный материал
барабана и проверен на прочность по напряжениям сжатия;
выбраны муфты быстроходного и
тихоходного валов;
выбран и проверен на нагрев
электродвигатель с учетом того, что механизм работает с различными грузами;
сделана проверка с допускаемыми
значениями пусковых и тормозных характеристик в неблагоприятных режимах работы
механизма.
В механизме передвижения тележки
произведен расчет центрального привода, для которого:
выбраны ходовые колеса с учетом их
количества, грузоподъёмности крана, массы тележки и ее скорости передвижения;
выбран и проверен электродвигатель;
выбран редуктор;
сделана проверка с допускаемыми
значениями пусковых характеристик при неблагоприятном режиме работы крана.
На основе расчетной части выполнена
графическая, в которой отображено на листах форматах А1:
общий вид крана;
механизм передвижения тележки;
грузовая тележка.
Для того чтобы
правильно эксплуатировать установленное оборудование разработаны
технологическая карта и инструкция по охране труда, рассмотрены вопросы
проведения инструктажей, необходимых для осуществления безаварийной работы при
погрузке разгрузке грузов.
В дипломе затронут
вопрос необходимости постоянного обучения работающих и регулярной периодической
проверки их знаний.
Также рассмотрены вопросы охраны
труда, промышленной безопасности опасных производственных объектов, которыми
являются козловые краны.
Список использованных
источников
опасный
погрузочный козловой кран
1. А.В. Кузьмин, Ф.Л.
Марон Справочник по расчетам механизмов подъёмно-транспортных машин. Изд. 2-е.,
перераб. - Минск: Высш. шк., 1983.
. Курсовое
проектирование грузоподъёмных машин: Учеб. Пособие для вузов, под ред. С.А.
Казака. - М.: Высш. шк., 1989. - 319 с.: ил.
. Курсовое проектирование
деталей машин: учеб. пособие/ В.Д. Соловьёв, В.И. Фатеев. - Тула: Изд-во ТулГУ,
2007. - 324 с.
. Справочник по кранам,
Т2 /Под ред. М.М. Гохберга. Л.: Машиностроение, 1988. 559 с.
. Вайснон А.А. Атлас
конструкций. Подъёмно-транспортные машины строительной промышленности. - 2-е
изд., перераб. - М.: Машиностроение, 1976.
. Подъёмно-транспортные
машины. Атлас конструкций. Под. ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова. - 2-е
изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 122 с.: ил.
7. Иванов М.Н. Детали
машин. - 5-е изд., перераб. - М.: Высш. шк., 1991. - 383 с.
8.
Красильников В.В., Дубин В.Ф., Акимов В.Ф. и др. Подъемно - транспортные
машины: 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1987 - 272 с.
9.
Кривошеий Д.А., Муравей Л.А., Роева Н.Н. и др. Экология и безопасность
жизнедеятельности: Под ред. Муравья Л.А. - М.: ЮННТИ - ДАНА, 2002. - 447 с.
10. Кукин П.П., Лапин В.Л., Пономарев Н.Л. и др. Безопасность
жизнедеятельности. Производственная безопасность и охрана труда: Учеб. пособие
для студентов средних проф. учеб. заведений. - 2-е изд., испр. и доп. - М.:
Высш. шк, 2003. - 439 с.
11. Луканин В.Н., Трофименко Ю.В. Промышленно - транспортная экология:
Учеб. для вузов. Под ред. Луканина В.Н. - М.: Высш. шк., 2001. -273 с.
13. Макевнин
С.Г., Вакулин А.А. Охрана природы: Учебное пособие для кадров массовых
профессий. -2 - е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1991, - 127 с.
14. Руденко
Н.Ф., Александров М.П., и Лысенков А.Г. Курсовое проектирование грузоподъемных
машин: - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1971 -464 с.
Александров М.П.
Подъемно - транспортные машины: Учеб. Для машиностроит. вузов. - 6-е изд.,
перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1985. 520с