1.5 Выбор выемочной машины

Согласно таблицы 2 в механизированный комплекс входит комбайн MG300/700-QWD. Принимаем комбайн MG300/700-QWD

Диаметр шнеков определим по формуле:

===1,4 (1.4)

где: m_max= 2,8м - вынимаемая максимальная мощность пласта;

Согласно таблицы 6 принимаем шнек диаметром 1,5м с шириной захвата 0,63м.

.6 Выбор забойного конвейера

Согласно таблицы 2 в механизированный комплекс входит забойный конвейер SGZ764/630. Принимаем забойный конвейер SGZ764/630.

1.7 Увязка конструктивных и режимных параметров функциональных машин

Теоретическая производительность главной функциональной машины производительность очистного комбайна определим по формуле:

Qm===8,9т/мин (1.5)

где: N_ycx= (0,9-l,l)N = 1,1 *600 = 660кВт(P) и в формулах исправить= 660kBt - мощность эл.двигателей комбайна таблица 4; _w= 0,68кВтч/т - удельные энергозатраты при A_p= 200Н/мм.

Производим проверку механизированной крепи по фактору проветривания:

==6,5м² (1.6)

где:Q_m= 8,9т/мин - теоретическая производительность комбайна;= З,5м³/т - относительная метанообильность пласта;

к = 0,5 - коэффициент дегазации пласта;

V_b= 4 м/с - максимально допустимая скорость движения воздуха по лаве;

с = 1 % - допустимая концентрация метана в исходящей струе.

Скорость подачи очистного комбайна должна быть согласована со скоростью крепления забоя.

где: V_nx- теоретически возможная скорость подачи комбайна;

V_kp- скорость крепления забоя.

Теоретически возможная скорость подачи комбайна определяется по формуле:

=3,7м/мин (1.8)

где: Q_m= 8,9т/мин - теоретическая производительность комбайна;

В = 0,63м - ширина захвата комбайна;= 2,8м - средняя мощность пласта;

у = 1.37т/м³- плотность угля.

Скорость крепления очистного забоя определяется по формуле:

 (1.9)

_kp=4m/mhh - скорость крепления забоя таб.3;

В = 0,63м - ширина захвата комбайна.

Проверка производительности конвейера производится по формуле:

_k= 1,3* Q_m= 1,3 * 8,9 = 11,6т/мин (1.10)

где: Q_m= 8,9т/мин - теоретическая производительность комбайна.

Q_k= 20т/мин - приемная способность конвейера SGZ764/630 , таб. 5;

_K>Qm 20 >11,9

Принятый конвейер SGZ764/630 удовлетворяет нашим условиям.

2. Расчетная часть

.1 Расчет скорости подачи комбайна

Определяем скорость подачи комбайна по четырем ограничающим факторам:

-мощности двигателя комбайна; 2Х300кВт

-вылету резца; 0,63м

-газовому фактору; 3,5м³/т

производительности конвейера; 20т/м

.2 Определение скорости подачи комбайна по мощности двигателя привода исполнительного органа

 (2)

где: N_ycr(P)= 600кВт - устойчивая мощность электродвигателя комбайна;_max= 3,10м - максимальная мощность пласта;

В = 0,63м - ширина захвата комбайна;

у = 1,37т/м³- плотность угля;_w= 0,68кВтч/т - удельные энергозатраты приA_p=200Н/мм.

2.3 Определение скорости подачи комбайна по вылету резца

Тип режущего инструмента выбирается в соответствии с технической характеристикой выемочной машины или типоразмерным рядом резцов.

 (2.1)

где: I_p- радиальный вылет резца,см;- коэффициент вылета резца;- частота вращения исполнительного органа, об/мин;- число резцов в линии резания.

Частота вращения исполнительного органа выбирается по таб. 6 или определяется по формуле:

об/мин (2.2)

где: V_p= 3,0м/с - скорость резания таб.4;= 1,5м - диаметр шнека;= 1,4 - для тангенциальных резцов.

Радиальный вылет резца:

_p = l_k * sin =6,5*sin 90° = 6,5см (2.3)

где:I_k = 6,5см - конструктивный вылет резца;

=90° -угол установки резца к поверхности резания.

 (2.4)

.4 Определение скорости подачи комбайна по газовому фактору

м/мин (2.5)

где: m_niax= 3,10м - максимальная мощность пласта;

В = 0,63м - ширина захвата комбайна;

у = 1,37т/м - плотность угля;= З,5м³/т- относительная метанообильность пласта;= 0,5 - коэффициент дегазации пласта;

V_b= 4 м/с - максимально допустимая скорость движения воздуха по лаве; с = 1 % - допустимая концентрация метана в исходящей струе;= 7м²- площадь сечения рабочего пространства;

6,6м² (2.6)

вынимаемая мощность пласта, м;максимальная ширина призабойного пространства, м;

_л-коэффициент загромождения призабойного пространства;

при m>1м,

.5 Определение скорости подачи комбайна по производительности конвейера

м/мин (2.7)

где: Q_k= 20т/мин- приемная способность конвейера SGZ764/630 , таб. 5;_max= 3,10м - максимальная мощность пласта;

В =0,63м - ширина захвата комбайна

у = 1,37т/м³- плотность угля.

Принимаем скорость подачи комбайна 2,8м/мин.

.6 Расчет производительности комбайна

Определим теоретическую, техническую и эксплуатационную производительность очистного комбайна

2.7 Теоретическая производительность очистного комбайна

Теоретическая производительность - это количество полезного ископаемого, добываемого за единицу времени при непрерывной работе выемочной машины с рабочими параметрами, максимально возможными в заданных условиях эксплуатации.

_m = 60*т_ср *В *V_n *у = 60 *2,8 *0,63 *2,8 *1,37= 406т / час (2.8)

где: V_n= 2,8м/мин - скорость подачи комбайна;_cp = 2,8м - средняя мощность пласта;

В = 0,63м - ширина захвата комбайна;

у = 1,37т/м - плотность угля.

2.8 Техническая производительность очистного комбайна

Техническая производительность - максимально возможная среднечасовая производительность при работе в конкретных условиях эксплуатации.

Она определяется с учетом простоев, и определим по формуле:

406*0,6=243,6т/час (2.9)

где: Q_m= 406т/час- теоретическая производительность;

kmex⁼ 0,6- для очистных комплексов с односторонней схемой работы комбайна.

2.9 Эксплуатационная производительность

Эксплуатационная производительность - это производительность с учётом простоев по организационным причинам и простоев, связанных с устранением технических неполадок, не зависящих от конструкции комплекса.

Эксплутационную производительность определим по формуле:

406*0,3=121т/час (2.10)

где: Q_m= 406т/час - теоретическая производительность;

к_э= 0,3 для очистных комплексов с односторонней схемой работы комбайна.

.10 Определение нагрузки на очистной забой по эксплуатационной производительности комбайн

Принимаем скользящий режим работы с продолжительностью смены 6 часов. Число рабочих дней в месяц 30

Число рабочих смен в сутки 3

Число подготовительных смен в сутки 1

Для построение планограммы работ в лаве определим количество рабочих циклов в сутки и время одного цикла по формуле:

 (2.11)

где: Q_cyr- производительность комплекса в сутки;

Qcтp- производительность комплекса за выемку одной стружки.

Q_cyr= 17*Q₃ = 17*121= 2057т/сугки (2.12)

где: Q₃ = 214т/ч - эксплуатационная производительность.

_ctp= L**B*y =170*2,8*0,63*1,37=410 т/стружки (2.13)

где: L = 170м - длина лавы;= 2,8м - мощность пласта;

В = 0,63м - ширина захвата комбайна;

у = 1,37т/м³ - плотность угля.

Принимаем 5 циклов

Время одного цикла

 (2.14)

где: V_эn - эксплуатационная скорость подачи комбайна;= 170м - длина лавы;

_3n = V_n *k_э= 2,8*0,5 = 1,4м / мин (2.15)

где: V_п= 2,8м/мин - скорость подачи комбайна;

к_э= 0,5 - эксплуатационный коэффициент,

тогда:

 (2.16)

3. Технологические процессы в очистном забое

Для отработки выемочного участка принят механизированный комплекс ZY6400/15/34D. В состав комплекса входят: крепь механизированная ZY6400/15/34D,очистной комбайн MG300/700-QWD лавный конвейер SGZ764/630 .

Для транспортировки угля по конвейерному штреку устанавливается перегружатель ПСП-307 и ленточный конвейер КЛКT-1000.

Все очистное оборудование монтируется в монтажной камере специализированной организацией. Выемка угля в лаве производится по односторонней схеме. При движении комбайна снизу вверх производится выемка угля комбайном, передвижка секций крепи и производится зачистка забойной дорожки и передвижка лавного конвейера "волной" к груди забоя.

Одновременно с выемкой угля комбайном производится подготовка верхней и нижней приводных головок забойного конвейера к передвижке (производится зачистка почвы у приводной головки от угля и породы).

3.1 Передвижка секций крепи

По мере выемки угля комбайном производится крепление призабойного пространства путем передвижки секций механизированной крепи к забою. Секции механизированной крепи передвигаются последовательно, одна за другой, с отставанием от комбайна не более 4,5м (3 секции) и не более 1,5м (1 секция) (в зонах нарушения и в зонах ПГД). Все операции по передвижке секции машинист механизированной крепи производит из-под соседней, не передвинутой секции, что обеспечивает безопасность работ для обслуживающего персонала и улучшает наблюдение за управляемой секцией.

Управление секцией осуществляется с помощью распределителей, которые вмонтированы в блок распределителей и помещены под перекрытием. Гидравлическая управляющая система механизированной крепи ZY6400/15/34D служит для управления крепью во время выполнения следующих операций: опускание секции, передвижка секции, распор секции, коррекция передвижения секции, передвижки конвейера. Передвижка секции крепи производится в следующей последовательности: снимается распор с гидростоек, передвигается секция крепи (по необходимости производится коррекция положения секции), производится распор секции крепи.

Опускание секции при передвижке более чем на 100 мм не допускается (кроме аварийных случаев), во избежание: попадания опускаемого перекрытия под перекрытие соседней секции, образования вывалов породы, ведущих к нарушению контакта поверхности верхняка с кровлей.Секции необходимо передвигать на полный ход домкрата передвижки, так как у не полностью передвинутых секций могут быть порваны узлы соединений домкрата с конвейером или выведен из строя домкрат при передвижке конвейера. При распоре секции необходимо следить за ориентацией верхняка перекрытия параллельно основанию секции и полнотой контакта верхняка с кровлей, регулируя положение верхняка домкратом. Продолжительность распора секции 5-7 секунд. Проседание секций может произойти в случае резкого увеличения горного давления или неисправности гидростоек. Возобновление работ по выемке угля допускается после восстановления работоспособности секции по указанию и в присутствии лица технического надзора. В случае неисправности гидростоек, последние должны быть заменены.

При обрушении пород кровли в лаве, производится ее перетяжка следующим образом:

• кровля, на участке обрушения, обирается от нависших кусков породы;

• секции крепи поочередно разгружаются и на перекрытие разгруженной секции заводятся два верхняка из однорезки длиной 1500 мм. На них укладывается обапол, и верхняки вместе с обаполом поджимаются к кровле перекрытием секции. В случае образования пустот над секциями, производится их забутовка круглым лесом.

Запрещается:

. Нахождение людей на расстоянии менее 3 м от разгружаемой секции, за исключением машиниста механизированной крепи.

. Одновременно разгружать и передвигать две рядом стоящие секции.

. Передвижка 2-х верхних и 2-х нижних секций при работающих комбайне и конвейере.

Перед началом передвижки конвейера необходимо убедиться, что забойная дорожка полностью очищена от кусков угля и породы и других предметов, мешающих передвижке. В случае возникновения необходимости ручной зачистки участка забойной дорожки, машинист мех. крепи останавливает конвейер и по громкоговорящей связи сообщает машинисту комбайна о необходимости остановки комбайна. Машинист комбайна выключает и блокирует комбайн, блокирует конвейер, после чего производится ручная зачистка забойной дорожки. По окончании зачистки, убедившись в отсутствии людей на забойной дорожке и на ставе конвейера, машинист комбайна разблокирует комбайн и конвейер, после чего производит их запуск. Передвижка забойного конвейера производится "волной", вслед за комбайном, с отставанием от него - 12-15 секций. В процессе передвижки конвейера необходимо следить за его прямолинейностью, не допуская изгиба на отдельных участках.

Передвижка приводных головок производится при остановленных и заблокированных комбайне и конвейере.

Передвижка настила конвейера производится при работающих конвейере и комбайне.

3.2 Крепление сопряжения лавы с конвейерным штреком

Конвейерный штрек № 339 закреплен анкерной крепью: металлический верхняк ПШ-10(8) L=4,5м на 5-и сталеполимерных анкерах L=2,8м; в зонах нарушений - в соответствии с расчетами ЦАКК.

Перетяжка кровли - металлическая решетка.

Крепление боков - анкера А20В, L=2,8м.

Конвейерный штрек на протяжении 50,0 м от забоя лавы по верхнему борту выработки усиливается гидростойками 17ГВКУ-30 (DW38-300)/, устанавливаемыми под металлический подхват из СВП-22(17) под каждый верхняк проходческого кркепления, и закрепленному анкерами АК01 длиной L= 7,0м с шагом 1,0м. В 1,5-1,7м от нижнего борта конвейерного штрека устанавливается бесконечный подхват из СВП-17(22) , который крепится к кровле анкерами А20В,L=2,8м через 2,0м

3.3 Крепление сопряжения лавы с вентиляционным штреком

Вентиляционный штрек № 339 закреплен анкерной крепью: металлический верхняк ПШ-10 (8) на 4-х сталеполимерных анкерах L=2,6м с шагом крепления 0,8 м; в зонах нарушений - в соответствии с расчетами ЦАКк. Перетяжка кровли - металлическая решетка. Крепление боков - анкера А20В, L=2,6м. Участок вентиляционного штрека на протяжении 50м от линии забоя усиливается тремя рядами подхватов из СВП-22(17) на канатных анкерах АК01 L=6,0м

4. Расчет ожидаемого газовыделения по природной газоносности

Расчет ожидаемого метановыделения из разрабатываемого угольного пласта по природной метаноносности производится согласно "Инструкции по применению схем проветривания выемочных участков угольных шахт с изолированным отводом метана из выработанного пространства с помощью газоотсасывающих установок", утвержденной приказом Минприроды России от 08.10.2009 № 325, с изменениями, утвержденными приказом Минприроды России от 30.04.2010 № 142.

Газовыделение из разрабатываемого угольного пласта при максимальной скорости комбайна рассчитывается по формуле:

 (4)

где X - природная газоносность разрабатываемого пласта (с учетом фактического или необходимого коэффициента эффективности дегазации пласта ), м³/т;

К_пл - коэффициент дренирования пласта подготовительными выработками;

А_р - суточная добыча угля при максимальной подаче комбайна, т/сут;

Кт.у - коэффициент, учитывающий степень дегазации отбитого угля при его транспортировании по выработкам участка;

К - коэффициент, характеризующий газоносность пласта на кромке свежеобнаженного забоя; n1 - коэффициент, характеризующий газоотдачу пласта через обнаженную поверхность очистного забоя;

V_оч - среднесуточная скорость подвигания очистного забоя, м/сут. Максимальная нагрузка на очистной забой по газовому фактору определяется по формуле:

А_р = T_CMj_np К_м п_см , т/сут. (4.1)

где Тсм -продолжительность рабочей смены, мин;

К_м -коэффициент, характеризующий схему выемки угля, при односторонней выемке угля К_м = 0,5, при двухсторонней (челноковой) схеме выемки или односторонней с выемкой пласта более 60 % от вынимаемой мощности К_м = 1;

п_см - число рабочих смен по добыче угля;

j_np - производительность комбайна, т/мин.

Производительность комбайна рассчитывается по формуле:

 = m_e у r K_r Vn, т/мин.

Где т_в - вынимаемая мощность пласта, м;

у - плотность угля, т/м³;- ширина захвата комбайна, м;

К_r - коэффициент использования захвата в долях от его ширины;

V_n - максимально возможная для данных условий скорость подачи комбайна в соответствии с его технической характеристикой, м/мин.

Коэффициент дренирования пласта подготовительными выработками определяется по формуле:

 (4.2)

где  - длина очистного забоя, м; - ширина условного пояса газового дренирования угольного массива.

Среднесуточная скорость подвигания очистного забоя определяется по формуле:

 (4.3)

При односторонней выемке угля в лаве  определяется по формуле:

 (4.4)

При челноковой схеме выемки угляв лаве Кт.у определяется по формуле:

 (4.5)

Где - коэффициент, характеризующий газоотдачу отбитого угля.

Определяется по формуле: а₂ = 0,25 а₃ , (4.6)

аз - коэффициент, характеризующий газоотдачу угля в массиве;

 - скорость транспортирования угля по очистному забою, м/с;

 - длина ПТК, м;

 - скорость транспортирования угля по перегружателю, м/с;

 - длина конвейера, расположенного в конвейерном штреке, м;

- скорость транспортирования угля по конвейерному штреку, м/с;

Коэффициент, характеризующий газоносность пласта на кромке свежеобнаженного забоя, определяется по формуле

 (4.7)

где Хо - остаточная метаноносность угля, м³/т;

Коэффициент n1 определяется по формуле:

 (4.8)

Метановыделение из стенок выработки в выработку со свежей струей воздуха, поступающей в очистной забой, определяется по формуле:

 (4.9)

где - полная мощность угольных пачек пласта, м;

 - коэффициент, учитывающий условия фильтрации метана; для тонких и средней мощности пластов принимается 1,0, для мощных пластов определяется по табл.3.7 "Руководства...";

-скорость проведения подготовительной выработки, м/сут.

Дляподготовленных к отработке выемочных участков принимается фактическая, а для проектируемых - проектная;

- коэффициент, характеризующий газоотдачу угля в массиве;

- коэффициент, учитывающий изменение метановыделения во времени; определяется по формуле

 (4.10)

где  - время проведения выработки, сут;

- время, прошедшее с момента остановки работ по проведению выработки доначала очистных работ, сут;

Общее газовыделение в очистной забой составит:

 (4.11)

Исходные данные для расчета метановыделения из разрабатываемого пласта 3 при отработке выемочного участка №339 представлены в таблице 6.

Исходные данные для расчета метановыделения из разрабатываемого угольного пласта 3 на проектируемый выемочный участок 339

Таблица 6

При зольности А₃ = 18,9 % и влажности W_a = 0,99 % газоносность разрабатываемого пласта 3 составит:

х = 0,01 25,0 (100 - 18,9 - 0,99) = 20,03 м³/т. (4.12)

Остаточная газоносность разрабатываемого пласта 3 составит:

х₀ = 0,01 2,5 (100 - 18,9 - 0,99) = 2,00 м³/т, (4.13)

Ширина условного пояса газового дренирования угольного массива пласта 3 = 10,0 м.

Для проектируемого выемочного участка №339 пласта 3 при _оч = 154 м коэффициент, учитывающий влияние системы разработки на метановыделение из пласта  равен:

К_п.л = (154 - 2 * 10,0) / 154 = 0,87. (4.14)

При а₃ = 0,34 коэффициент а₂, характеризующий газоотдачу отбитого угля, равен:

а₂ = 0,25 * 0,34 = 0,085. (43)

При односторонней выемке угля в лаве, коэффициент , учитывающий степень дегазации отбитого угля при его транспортировке по выработкам участка, равен

 (4.15)

При  показатель степени  составляет:

 (4.16)

Коэффициент, характеризующий метаноносность пласта на кромке свежеобнаженного забоя К, равен:

 (4.17)

При т_в = 2,95 м, у= 1,37 т/м³, r = 0,8 м, К_r =1, V_nk = 3,05 м/мин производительность комбайна составит:

= 2,95 1,37 • 0,8 1 3,05 = 9,86 т/мин. (4.18)

Максимальная нагрузка на очистной забой по газовому фактору составит:

А_р = 360 9,86 0,5 3 = 5325 т/сут. (4.19)

Скорость подвигания очистного забоя при максимальной нагрузке на очистной забой по газовому фактору составит:

м/сут (4.20)

- коэффициент эффективности дегазации разрабатываемого пласта, доли ед.; = 0,4.

.1 Расчет газовыделения из пластов-спутников при отработке выемочного участка №339 пласта 3

Для Кузнецкого бассейна при подработке расстояние по нормали между разрабатываемым и сближенным пластами, при котором газовыделение из последнего практически равно нулю, определяется по формуле:

 (4.21)

где - коэффициент, при полном обрушении пород кровли к_у,_к = 40;

- вынимаемая мощность пласта с учетом породных прослоек;

- угол падения пласта, град.

М_р = 40 ' 2,95 (1,2 + cos 17°) = 254 м. (4.22)

При надработке пологих угольных пластов М_р = 35 м.

Относительное метановыделение из пластов-спутников определяем по формуле:

 (4.23)

Где -коэффициент, учитывающий влияние скорости подвигания очистного забоя на метановыделение из спутника; для условий Кузбасса ky=l;

-суммарная мощность угольных пачек отдельного (/-го) спутника, м;

-вынимаемая мощность разрабатываемого пласта, м;

-природная метаноносность г'-го спутника, м³/т;

-остаточная метаноносность угля г'-го спутника, м³/т;

-расстояние по нормали между кровлей разрабатываемого и почвой сближенного (при подработке) и между почвой разрабатываемого и кровлей сближенного (при надработке) пластов, м;

-расстояние по нормали между разрабатываемым и сближенным пластами, при котором метановыделение из последнего практически равно нулю, м.

По данным геологического разреза по 1-2 разведочной линии устанавливаем, что в зону подработки выемочного столба №339 попадает пласт 2.Учитывая данные, выполняется расчет ожидаемого относительного газовыделения из пластов-спутников. При т_сп= 1,33 м, М_сп= 56 м,  = 12,0 м³/т,  = 2,08 м³/т ожидаемое относительное газовыделение из подрабатываемого пласта 2 составит:

 (4.24)

Суммарное относительное газовыделение из подрабатьшаемых пластов-спутников составит = 3,49 м³/т.

Относительное газовыделение из надрабатываемых пластов-спутников составит = 0 м³/т.

.2 Расчет метановыделения из вмещающих пород при отработке выемочного участка №339 пласта 3

Для условий Кузбасса относительное метановыделение из вмещающих пород рассчитывается по формуле:

 (4.25)

Где  - коэффициент, при V^daf> 20% и полном обрушении кровли  = 0,15.

Относительное метановьщеление в очистной забой, соответствующее максимальной нагрузке на очистной забой А_р = 5325 т/сут, составит:

 (4.26)

Для выемочного участка лавы №339 пласта 3 относительное газовыделение из вмещающих пород составит:

_пор = 0,15 • 1,54 = 0,23-м³/т. (4.28)

С учетом изложенного газовьщеление в выработанное пространство выемочного участка лавы 339 при q_с.п = 3,49 м /т, q_nop = 0,23 м /т, q_с.н = 0 м /т, к_э.п = 0,051, х = 20,03 м³/т,  = 2,00 м³/т составит:

 = (3,49 + 0,23) (1-0) + 0 (1-0) + 0,051 (20,03 - 2,00) (1-0,4) = 4,27 м³/т.

4.3 Расчет абсолютной газообильности выемочного участка №339 пласта 3

При планируемой нагрузке на очистной забой А = 2500 т/сут ожидаемое абсолютное газовыделение из выработанного пространства составит:

 (4.29)

Ожидаемое абсолютное газовьщеление на выемочный участок составит:

уч = I_оч + Iвп = 9,06 + 7,41 = 16,47 м³/мин. (4.30)

5. Расчет параметров проветривания выемочного участка пласта 3

.1 Расчет расхода воздуха по максимальной скорости движения воздуха в очистном забое при отработке выемочного участка пласта 3

Максимальный расход воздуха, который можно подать в очистную выработку при использовании для выемки угля механизированного комплекса, определяется по формуле:

 (5)

где  - допустимая по ПБ максимальная скорость движения воздуха в лаве, м/с; - минимальная площадь сечения лавы по паспорту крепления, свободная для прохода воздуха, м²;  - коэффициент, учитывающий движение воздуха по части выработанного пространства, непосредственно прилегающего к призабойному; =1,25.

При  =5,0 м ,  = 4 м/с,  = 1,25 максимальный расход воздуха, который можно подать в очистную выработку, составляет:

=60 * 5,0 * 4 * 1,25 = 1500 м³/мин. (5.1)

.2 Оценка коэффициента опасности при отработке выемочного участка пласта 3

Возможность образования местных скоплений метана с концентрацией выше нормы на сопряжении лавы с вентиляционным штреком исключается, если выполняется условие:

 (5.2)

Где - коэффициент, учитывающий опасность местных скоплений метана на сопряжении лавы с вентиляционной выработкой;

 - среднее фактически (ожидаемое) метановыделение из выработанного пространства, м³/мин;

- расчетный расход воздуха в очистной выработке, м³/мин;

-коэффициент, учитывающий утечки воздуха через выработанное пространство.

 (5.3)

Где -средневзвешенный коэффициент крепости пород кровли на расстоянии от кровли вынимаемого пласта, равном восьми его мощностям; f=6,58;

 - вынимаемая мощность пласта, м;

- минимальная площадь поперечного сечения призабойного пространства,.

 (5.4)

Для снижения газовыделения в выработанное пространство проектируемого выемочного участка №339 пласта 3 и предотвращения его выноса в действующие горные выработки в дополнение к комбинированной схеме проветривания предусматривается применение дегазации выработанного пространства.

Дегазация выработанного пространства предусматривается путем бурения дегазационных скважин в купол обрушения горных пород с поверхности. Коэффициент эффективности дегазации данного метода = 0,7.

С учетом применения дегазации выработанного пространства проектируемого выемочного участка №339 пласта 3 путем бурения вертикальных скважин в купол обрушения с поверхности ожидаемое абсолютное газовьщеление из выработанного пространства рассчитывается следующим образом:

 (5.5)

При = 7,41 м³/мин, = 0,7 абсолютное газовьщеление из выработанного пространства выемочного участка лавы 339 пласта 3 составит:

= 7,41 • (1 - 0,7) = 2,22 м³/мин. (5.6)

При =2,22 М /МИН, =1500 M /МИН, S = 13,0 М , (5.7)

К_ут.в = 1,20 коэффициент опасности равен:

 (5.8)

Из расчета следует, что > 1, а, значит, не исключается образование местных скоплений метана на сопряжении очистного забоя с вентиляционной выработкой.

Для исключения образования местных скоплений метана предусматривается применение комбинированной схемы проветривания с помощью поверхностной газоотсасывающей установки.

5.3 Расчет параметров проветривания выемочного участка пласта 3

Для снижения метанообильности выемочного участка предусматривается осуществить изолированный отвод метана из выработанного пространства с помощью поверхностной газоотсасывающей установки. В. этом случае количество воздуха, необходимое для проветривания горных выработок выемочного участка, определяется по формуле:

 (5.9)

где - количество воздуха, поступающее в очистные выработки по воздухоподающим выработкам, м³/мин;

-коэффициент, учитывающий расход воздуха или его утечки по

поддерживаемой или погашаемой части воздухоподающей выработки в выработанном пространстве;

Qucx -количество воздуха, поступающее из очистной выработки с исходящей струей воздуха, м³/мин; определяется по формуле:

 (5.10)

где - метанообильность очистного забоя, м³/мин;

к_н - коэффициент неравномерности газовыделения;

-коэффициент, учитывающий вынос метана утечками воздуха из призабойного в выработанное пространство; определяется по формуле:

 (5.11)

С- допустимая концентрация метана в исходящей из очистного забоя вентиляционной струе, %; С = 1;

- количество метана, поступающее на выемочный участок со свежей струей из-за пределов выемочного участка, м³/мин;

-коэффициент, соответствующий оптимальным по газоотводу утечкам воздуха через выработанное пространство из призабойного пространства очистной выработки; определяется по формуле:

 (5.12)

Ксх - коэффициент, зависящий от схемы проветривания очистной выработки; определяется по формуле:

 (5.13)

т_в - вынимаемая мощность пласта (с учетом прослойков), м; _0ч - длина очистного забоя, м; пв - протяженность вентиляционной выработки от призабойного пространства очистного забоя, поддерживаемой для целей газоотвода, м; a- коэффициент, зависящий от значения

а = 0,30 + 0,09 f_{cp (5.14)}

_cp - средневзвешенный коэффициент крепости подработанного горного массива по шкале проф. М.М. Протодьяконова на расстоянии от вынимаемого пласта, равном восьми его мощностям.

Расход воздуха, необходимого для изолированного отвода метана из прилегающих к лаве выработанных пространств в газоотводящие (дренажные)~выработки, определяется по формуле:

 (5.15)

Исходные данные для расчета расхода воздуха на выемочный участок пометановыделению в очистной забой выемочного участка лавы №339 пласта 3 представлены в таблице 5

Таблица 5

При  = 6,58 значение параметра а составляет:

а=0,30 + 0,09 6,58 = 0,89 (5.16)

Т.к  данное отношение принимается равным 1. При  = 2,95 м коэффициент, зависящий от схемы проветривания очистной выработки, равен:

 (5.17)

При = 1,53,  = 6,58, = 0,89, = 5,0 м²,  коэффициент, соответствующий оптимальным по газоотводу утечкам воздуха через выработанное пространство из призабойного пространства очистной выработки равен:

 (5.18)

При I_оч - 9,06 м³/мин, =0 м³/мин, К*_{ут в} = 1,38 коэффициент, учитывающий вынос метана утечками воздуха из призабойного в выработанное пространство равен:

= (5.19)

При I_0Ч = 9,06 м³/мин коэффициент неравномерности газовыделения составляет:

 (5.20)

Тогда количество воздуха, .исходящее из очистного забоя Q_ucx составит:

 (5.21)

При  количество воздуха, поступающее в очистные выработки по воздухоподающим выработкам составит:

=1030 *(1,38 + 0,1) = 1525 м³/мин.(5.22)

Расход воздуха, необходимого для изолированного отвода метана из прилегающих к лаве выработанных пространств в газоотводящие (дренажные) выработки, определяется по формуле:

 (5.23)

Расход воздуха, необходимый для проветривания промежуточной печи 339 № 1 по минимально допустимой скорости воздуха 0,15 м/с, составляет =90 м³мин. Расход воздуха, необходимый для проветривания промежуточной печи 339 № 2 по минимально допустимой скорости воздуха 0,15 м/с, составляет

Расход воздуха, необходимый для проветривания выемочного участка №339 определяется по формуле:

 (5.24)

6. Технология работ

.1 Выемка угля

Паспортом предусматривается выемка угля комбайном MG300/700-QWD на полную мощность пласта по односторонней схеме: от конвейерного штрека №339 к вентиляционному штреку №339 с последующей зачисткой забойной дорожки от вентиляционного штрека №339 к конвейерному штреку №339.

Ширина захвата исполнительного органа комбайна MG300/700-QWD - 0,63м.

Вдоль забоя лавы комбайн перемещается по раме забойного конвейера SGZ764/630 при помощи бесцепной системы подачи по рейке. Включение комбайна MG300/700-QWD осуществляется тремя способами : с пультов управления, расположенных на комбайне, с пультов управления, расположенных на торцах комбайна или с пульта дистанционного управления с помощью радиопередатчиков, находящихся у машиниста комбайна и у его помощника. Схема исключает возможность местного управления и радиоуправления одновременно. В случае радиоуправления радиопередатчики необходимо включить перед пуском комбайна. Включение лавного конвейера SGZ764/630 производится через аппаратуру АPD-1 с вынесенного кнопочного пульта, находящегося на нижней приводной станции конвейера. Остановка лавного конвейера SGZ764/630 осуществляется кнопкой, смонтированной в центральном блоке управления комбайна. Остановка комбайна MG300/700-QWD осуществляется кнопкой "Стоп" с центрального пульта управления комбайном или с пультов управления, расположенных на торцевых сторонах комбайна (при местном управлении) или кнопкой "Стоп" радиопередатчиков при радиоуправлении. Выемка угля в лаве производится по односторонней схеме. При движении комбайна снизу вверх производится выемка угля, передвижка секций крепи. При движении комбайна сверху вниз производится зачистка забойной дорожки и передвижка лавного конвейера "волной" к груди забоя. Управление комбайном производится машинистом комбайна и помощником машиниста комбайна. Зачистка и передвижка секций крепи и передвижка забойного конвейера производится машинистами мех. крепи. В начале каждой смены обслуживающий персонал должен осмотреть и убедиться в исправности комбайна, наличии и качестве зубков, кулаков, исправности системы орошения, системы АРD-1, гидравлики, проверить состояние крепи, кровли, конвейеров, крепление сопряжений и т.д. Убедившись в исправности всех механизмов и готовности звена к работе, а также в том, что люди находятся вне зоны действия комбайна и конвейера звеньевой ГРОЗ дает команду к началу выемки угля.

Машинист комбайна по громкоговорящей связи подает сигнал голосом "Берегись, включается конвейер!". ГРОЗ, находящийся на нижнем сопряжении, запускает конвейер с пульта АPD-1. После прохождения предупредительного звукового сигнала и включения забойного конвейера, машинист комбайна подает голосом сигнал "Берегись, включаю комбайн!" и нажимает кнопку "Пуск комбайна".

При выемке угля машинист находится у пульта управления комбайном, передвигается между бортом забойного конвейера и гидростойками секций крепи. Помощник машиниста комбайна следит за подрезкой почвы, производит регулировку положения рабочего органа и осуществляет контроль за укладкой кабеля и шланга орошения в желобе. Помощник машиниста должен находиться у нижней консоли комбайна и передвигаться между бортом забойного конвейера и стойками секций крепи. Вслед за выемкой угля комбайном производится передвижка секций крепи машинистами механизированной крепи. Отставание передвинутых секций от комбайна не более 4,5м (3секции). Одновременно с выемкой угля комбайном производится подготовка верхней приводной головки забойного конвейера к передвижке (производится зачистка почвы у приводной головки от угля и породы). На расстоянии 15-20 секций от вентиляционного штрека №339 машинист комбайна по громкоговорящей связи предупреждает ГРОЗ, обслуживающих верхнее сопряжение, о подходе комбайна к сопряжению.

После окончания выемки угля комбайном МГВМ опускает шнеки, комбайн и конвейер выключаются и блокируются. Машинисты механизированной крепи производят передвижку верхних секций крепи, после чего машинист комбайна разблокирует комбайн и конвейер. МГВМ запускает конвейер, включает комбайн, спускает его на 15-20метров, выключает комбайн и конвейер и блокирует их. После окончания задвижки конвейера машинист комбайна запускает комбайн, устанавливает направление и скорость подачи и производит выемку снизу вверх. Само зарубка комбайна, выезд его на конвейерный штрек №339 и вентиляционный штрек №339 производятся с соблюдением следующих условий:

• скорость подачи комбайна должна быть минимальной; на вентиляционном штреке №339 и конвейерном штреке №339 при выезде комбайна на расстоянии не менее 10м от забоя лавы выставляется пост, на который звеньевым назначается один из ГРОЗ бригады;

• нахождение людей между комбайном и постом запрещается,

Запрещается:

- перемещение людей по выработкам вне зоны проходов, хождение персонала у груди забоя и по конвейеру;

хождение людей через работающий конвейер или перегружатель;

нахождение людей у груди незакрепленного забоя при ведении каких-либо работ у него;

нахождение людей под передвигаемой секцией или перед ней;

включение и работа при отсутствии звукового, предупредительного сигнала при включении комбайна, конвейера;

нахождение людей в штреке ближе 10 м при работе комбайна в зоне штрека.

7. Транспортировка горной массы, доставка материалов, оборудования, перевозка людей

7.1 Транспортировка горной массы

Транспортировка горной массы из очистного забоя осуществляется следующим образом. По конвейерному штреку № 339 через перегружатель ПСП-308 горная масса поступает на 2 ленточных конвейера КЛКТ1000, установленных по конвейерному штреку № 339, на ПСП-308, установленные по конвейерному уклону 10/3, далее на ленточный конвейер КЛКТ1000 по вентиляционному штреку №361 и по конвейерному уклону 13/3 на погрузочный пункт №13 пласта 3, в секционные поезда ПС-3,5. В секционных поездах горная масса транспортируется до погрузочной ямы скипового ствола.

7.2 Транспортировка материалов и оборудования

Доставленные на пром. площадку материалы и оборудование клетевым подъемом спускаются на горизонт -150м в вагонах и козах, откуда дизелевозом ДГ70 транспортируются по главному квершлагу, ЗПШ-2, Блочному квершлагу № 3 до заезда в обходную № 13 пласта 3. Далее материалы и оборудование монорельсовой дорогой транспортируются по путевому уклону 13/3, вентиляционному штреку №361 до сопряжения конвейерного штрека №339 с конвейерным уклоном 10/3 и далее по конвейерному штреку №339 до очистного забоя. Доставленные к лаве материалы и оборудование разгружаются и складируются в выработке с соблюдением нормируемых ПБ зазоров. По лаве лесоматериалы транспортируются забойным конвейером при остановленном комбайне согласно "Типовой инструкции по охране труда для горнорабочего очистного забоя". Погрузочно-разгрузочные работы и доставка тяжелого оборудования до лавы производятся в соответствии с документами, утвержденными главным инженером шахты.

На конвейерном штреке выдача малогабаритного оборудования - элементы настила конвейера (линейные секции, ролики), трубы ППС и пр. - осуществляется на рабочей ветви конвейера. Работы по выдаче ведутся в ремонтную смену при отсутствии угля на ленточном полотне. На участке транспортировки грузов, в пределах прямой видимости, выставляются посты для экстренной остановки конвейера при возникновении аварийной ситуации.

7.3 Перевозка людей

Доставка людей от центрального вентиляционного ствола гор. -150м до обходной № 13 пласта 3 производится дизелевозами в пассажирских вагонах. По путевому уклону № 13 пласта 3, по вентиляционному штреку №361, вентиляционному штреку №339 до очистного забоя люди доставляются по монорельсовой дороге дизелевозом .

В обратном направлении люди доставляются:

ленточным конвейером КЛКТ1000 по конвейерному штреку № 339;

монорельсовой дорогой по вентиляционному штреку №339, вентиляционному штреку №361 до сопряжения с путевым уклоном № 13 пласта 3.

Затем по конвейерному уклону № 13 пласта 3 люди выезжают на ленточных конвейерах 2Л-100У № 2 и № 1 до сбоечной печи, по сбоечной печи выходят на блочный квершлаг № 3 к посадочной площадке и электровозом в пассажирских вагонах доставляются к ЦВСу.

8. Мероприятия по охране труда и безопасности работ

.1 Противопылевые мероприятия

На основании "Каталога шахтопластов СССР по пылевому фактору", утвержденному Министерством угольной промышленности СССР 14 апреля 1975 года, удельное пылевыделение пласта 3 принимается равным 1560 г/т.

В связи с этим, выбор комплекса мероприятий по борьбе с пылью в соответствии с таблицей 1-1 ПБ Книга 3, принимаем диапазон изменения удельного пылевыделения более 250г/т.

8.2 Орошение при работе комбайна

Комбайн MG300/700-QWD имеет водяную систему с внутренним орошением через исполнительные органы и системой охлаждения всех узлов. Параметры воды, подаваемой на комбайн, должны соответствовать требованиям технической документации. На комбайне находится отсекающий клапан, который необходимо открыть перед пуском комбайна и закрыть после выключения комбайна.

Параметры воды, поступающей на комбайн в систему орошения, контролируются датчиком давления. После фильтрации струя воды разделяется на пять ветвей: две ветви идут на внутреннее орошение правого и левого шнеков и три - на охлаждение узлов комбайна.

Необходимое количество воды, подаваемой на комбайн, составляет 320 л/мин, из них 210л/мин - на орошение. Допустимый предел давления системы орошения -4 Мпа.

Суточный расход воды для системы пылеподавления комбайна MG300/700-QWD (при орошении через сопла, установленные на рабочих органах):

Q = Q х t = 210 х 540 = 113,4 м³/сут (8)

где:Q - расход воды через сопла, л/мин

t - время работы комбайна в сутки

Суточный расход смачивателя составит :

м = 113,4 х 0,02 / 100 = 0,013м³ /сут (8.1)

8.3 Снижение пылеобразования при эксплуатации механизированной крепи

Для снижения пылеобразования при эксплуатации механизированных крепей необходимо:

. Поддерживать в исправном состоянии перекрытия и ограждения со стороны выработанного пространства.

. Производить передвижку секций крепи поддерживающего типа без потери контакта с кровлей.

8.4 Обеспыливание воздуха при транспортировке горной массы

Для подавления пыли при транспортировке угля ленточными и скребковым конвейерами должно применяться орошение с помощью форсунок. Форсунки должны включаться в работу автоматически при включении конвейера. Для предотвращения выноса пыли при погрузке угля с ленточного конвейера на ленточный и со скребкового на ленточный конвейер места перегрузки ограждаются (окожушиваются) мешковиной.

В местах перегрузки должны предусматриваться борта на участке длиной не менее 5 м. Ежесуточно производится зачистка конвейерной линии от штыба и угольной пыли.

8.5 Орошение мест перегрузки по конвейерной линии

Предусматривается орошение в пункте погрузки с лавного конвейера на перегружатель ПСП-308, перегрузке горной массы на ленточный конвейер КЛКТ1000, с ленточного конвейера КЛКТ1000 на ленточный конвейер КЛКТ1000 №1, установленные на конвейерном штреке № 339, далее на на ПСП-308, установленный на вентиляционном ходке 10/3 т.е. 4 пересыпа.

При удельном расходе воды 5л/т (ПБ № 3 табл. 1.3) общий расход воды на одном пересыпе составит 5,0 х 3,85 = 19,25 л/мин, где производительность комбайна

 (8.2)

Такой расход воды обеспечат 2 форсунки типа ПФ-3,3-40 производительностью 12,7л/мин при давлении 15кгс/см².

12,7 х 2 = 25,4л/мин

Расход воды на перегрузочных пунктах составит:

25,4 х4= 101,6 л/мин

Суточный расход воды : 101,6 х 540 = 54864л/мин =54,86м³/сут

Согласно "Нормативам по безопасности забойных машин, комплексов и агрегатов" п.3,12 на дробилках со скоростью движения исполнительных органов более 0,5м/с параметры орошения определяются ВостНИИ.

Суточный расход смачивателя составит :

Q_см = 54,86 х 0,02/100 = 0,01м³ (8.3)

.6 Обеспыливание на погрузочном пункте очистного забоя

Удельный расход воды при орошении на погрузочном пункте должен составлять не менее 5л/т.Суточный расход воды для орошения на погрузочном пункте составит:

Q_сут = q₃ x A = 5 х 2080 = 10400 л/сут = 10,4м³/сут (8.4)

где:q₃ - удельный расход воды, л/т

А- суточная добыча,т

Расход воды на орошение составит:

Q_мин=10400 : 540=19,3 л/мин (8.5)

Исходя из расчета, при давлении 15 кгс/мин принимаем для орошения две форсунки типа ПФ-7,5-40 с производительностью 12,75 л/мин.

Суточный расход воды составит :

Q_сут = 12,75 х 2 х 540=13770 л/сут = 13,77 м³/сут (8.6)

Суточный расход смачивателя составит :

м = 13,77х 0,02/ 100 = 0,003м³ /т (8.7)

8.7 Индивидуальные средства защиты

Защита органов дыхания горнорабочих от угольной пыли осуществляется с помощью респираторов. Респираторами должны снабжаться: машинист горно-выемочных машин, его помощник, горнорабочие, занятые работами выше комбайна и на вентиляционном штреке.

8.8 Рабочим, пользующимся респираторами

Запрещается:

пользоваться респиратором, бывшим в употреблении у другого лица и не прошедшим санитарно- гигиеническую обработку.

- передавать свой респиратор другим лицам.

разбирать респиратор или снимать его в запыленной атмосфере.

- хранить респиратор вместе со спецодеждой или на рабочих местах.

8.9 Пылевзрывозащита в лаве № 339

Для ликвидации взрывоопасного состояния угольной пыли предусматриваются следующие меры:

обмывка горных выработок;

осланцевание;

уборка отложившейся пыли.

Обмывка должна производиться путем смыва пыли водой с кровли и боков выработки: Расход воды на обмывку не менее 1,5л на 1м².

Осланцеванию должны подвергаться все поверхности горной выработки (бока, кровля, почва).

Расход инертной пыли на осланцевание рассчитывается по формуле

 (8.8)

где:N = 89% - норма осланцевания

δ_отл = 37г/м³ - нижний предел взрывчатости отложившейся угольной пыли

S_св = 13,05м² - поперечное сечение конвейерного штрека в свету

S_св = 13,3м² - поперечное сечение вентиляционного штрека в свету

 (8.9)

 (8.10)

Периодичность выполнения работ по предупреждению взрывов угольной пыли в местах интенсивного пылеотложения.

Таблица 6

Периодичность осланцевания выработок устанавливается графиком, составленным начальником участка ВТБ.

Для дезактивации скоплений угольной пыли в отработанном пространстве применяется раствор жидкого пирогена типа "Смуг", "Эльфор" и др., которые подаются в общую систему орошения (каждая секция крепи, орошение исходящей струи на конвейерном штреке).

.10 Организация противопылевых мероприятий на участке

Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы средств пылеподавления необходимо:

1. Машинисту комбайна и его помощнику:

При подготовке машин к работе включить систему орошения и проверить состояние забойного водопровода (при необходимости промыть комбайновый фильтр, проверить наличие и состояние оросителей, засорившиеся прочистить).

В процессе работы по выемке угля при повреждении системы орошения комбайна или прекращения подачи воды остановить комбайн и принять меры по устранению неполадок.

2. Горному мастеру участка проверять ежесменно:

- Исправность и наличие работающих оросителей у водяной завесы и давление воды у оросителей.

При неисправности или несоответствии фактических параметров паспортным, горный мастер должен остановить работы и принять меры по устранению неполадок.

. Механик участка регулярно должен контролировать исправность:

1 забойного и высоконапорного водопроводов, оросительного устройства на комбайне, фильтра.

При обнаружении неисправности указанного оборудования принять меры по их устранению.

Осуществление противопылевых мероприятий на участке (осланцевание, уборка угольной пыли, обмывка и др.) должно производиться специально назначенными лицами с соответствующей отметкой в наряд - путевке горного мастера.

Ответственность за выполнение противопылевых мероприятий возлагается на начальника участка.

Контроль за выполнением противопылевых мероприятий и состоянием средств борьбы с пылью на участке в сменах возлагается на горного мастера.

8.11 Водоотлив

При отработке лавы № 339 возможен приток воды до 20м³/ч. С конвейерного штрека вода самотеком будет поступать в водосборники уклонного поля 10/3. При стабильном увеличении водопритока более 20 м³/ч должны быть разработаны специальные мероприятия, утвержденные главным инженером шахты.

8.12 Противопожарная защита

Согласно требованию "Инструкции по противопожарной защите угольных и сланцевых шахт" для предупреждения и своевременной ликвидации пожаров в выработках лавы № 339 предусматривается следующее:

. Прокладка противопожарно-оросительного трубопровода с пожарными кранами в местах предусмотренных "Инструкцией по противопожарной защите...".

. На вентиляционном штреке в 50-100м от сопряжения с лавой устанавливается водяная завеса типа УВЗ, приводимая в действие автоматически.

. Противопожарная защита ленточного конвейера КЛКТ1000 осуществляется в соответствии с "Проектом на установку и эксплуатацию ленточного конвейера КЛКТ1000.

. Первичные средства пожаротушения (ручные огнетушители, песок или инертная пыль) располагаются в местах, предусмотренных "Инструкцией..." (таблица № 2).

. Для выполнения требований "Инструкции по предупреждению и тушению подземных эндогенных пожаров в шахтах Кузбасса" при отработке лавы производится дезактивация угольной пыли в отработанной части.

С этой целью в первую и третью смены производится осланцевание завальной части вентиляционного штрека № 339. Необходимое количество инертной пыли рассчитывается по фактической запыленности на вентиляционном штреке № 339 в 10 м от лавы по ходу струи. В связи с отсутствием протокола испытаний по вентиляционному штреку № 339 принимаем концентрацию пыли в воздухе 20 мг/м³. Расчетный расход воздуха, отводимый на вентиляционную скважину 17 "В" составляет 495 м³/мин. Тогда необходимое количество инертной пыли составит:

_и.п.= Т_см*Q_в.п.*К, г (8.11)

Q_и.п.=360х495х0,02=3564 г = 3,6 кг (8.12)

Во вторую и четвертую смены дезактивация скоплений угольной пыли в завальной части вентиляционного штрека № 339 производится кольцевым оросителем ОКВ-7 или туманообразователем ФСТ-90.

8.13 Изоляция выемочного участка

После отработки лавы № 339 на конвейерном, вентиляционном штреках лавы возводятся изолирующие перемычки в соответствии с требованиямиПБ.

9. Проветривание выемочного участка № 339

Общие сведения

Для проветривания выемочного участка № 339 согласно "Проекта проветривания выемочного участка лавы №339 пласта 3…", ОАО "НЦ ВостНИИ", Кемерово 2011г., принята комбинированная схема проветривания с отводом метановоздушной смеси из выработанного пространства с помощью поверхностной газоотсасывающей установки УВЦГ-9.

Для снижения газовыделения в выработанное пространство выемочного участка №339 в дополнение к выбранной схеме проветривания предусматривается дегазация выработанного пространства путем бурения дегазационных скважин с поверхности.

Свежий воздух будет поступать с Осевого ствола по вентиляционному ходку 10 пл.3, по конвейерному штреку №339 в лаву №339 .

Исходящая струя воздуха из лавы будет выдаваться по вентиляционному штреку №339по конвейерному уклону 10/3, по вентиляционному штреку №361, путевому уклону 13/3 конвейерному уклону 13/3, вентиляционному бремсбергу 13/3, на блочный квершлаг гор. +50м и по фланговому стволу на поверхность.

Заключение

Дипломная работа выполнена на тему: технологии разработки пласта 3 механизированным комплексом ZY6400/15/34D в условиях шахты "Чертинская - Коксовая". Для более подробного раскрытия данной темы, были изучены следующие аспекты:

-        Горнотехнические условия и характеристика пласта;

-        Выбор и обоснование технологической схемы и оборудования очистного забоя;

В данной работе предусматривается выемка угля комбайном MG300/700-QWD на полную мощность пласта по односторонней схеме: от конвейерного штрека к вентиляционному штреку с последующей зачисткой забойной дорожки от вентиляционного штрека к конвейерному штреку.

         Схема вскрытия и подготовки пласта 3 и система разработки;

Отработку лавы предусматривается осуществлять механизированным комплексом ZY6400/15/34D, имеющим несущую способность секций крепи 900кН/м² = 9кгс/см². При сопротивлении механизированной крепи 9 кгс/см² углу наклона до 50⁰ крепь ZT12800/18/38 соответствует условиям работы, т.к. нагрузочные свойства основной кровли меньше сопротивляемости крепи.

Р_кр = 4,5кгс/см² < Р_с = 6кгс/см²

Механизированная крепь ZT12800/18/38 удовлетворяет условиям по вынимаемой мощности пласта 1,7-3,2м, фактическая вынимаемая мощность 2,95м., угол наклона пласта от 6⁰ - 30⁰. Механизированный комплекс ZY6400/15/34D может работать при сопротивляемости почвы не менее σ_сж = 1,5Мпа = 15кгс/см². Фактическая σ_сж = 15кгс/см²

Следовательно, для отработки лавы может применятся механизированный комплекс ZY6400/15/34D.

Список литературы

1.  Бова, Ю. С. Проходчик горных выработок [Текст]: Учебник / Ю. С. Бова, Г. Н. Сафонов. - М.: Недра, 1989.- 456 с.

2.  Бурчаков, А. С. Краткий справочник горного инженера [Текст] / А. С. Бурчаков, М. М. Алябьев, Ю. Ф. Васючков. -М.: Недра, 1982.- 325с.

3.  Васючков, Ю. Ф. Горное дело [Текст] / Ю. Ф. Васючков. - М.: Недра, 1990.- 236с.

4.  Заплавский, Г.А. Технология ведения подготовительных и очистных работ [Текст] / Г. А. Заплавский, В. А. Лесных. - М.: Недра, 1989.- 452с.

5.  Заплавский, Г.А. Горные работы, проведение и крепление горных выработок [Текст] / Г. А. Заплавский, В. А. Лесных. - М.: Недра, 1986.- 228 с.

6.  Килячков А. П. Горное дело [Текст] / А.П. Килячков, А. В. Брайцев. - М.: Недра, 1989.- 488с.

7.  Клорикьян, С.Х. Машины и оборудование для шахт и рудников [Текст] : справочник / В.В. Старичнев, МА. Сребный [и др] .- М. : МГГУ, 2002.- 471с.

8.  Правила безопасности в угольных шахтах. - М.: Недра, 1996.- 122c.

9.  Проект системы разработки ООО "Шахты "Байкаимская".