Расчет экономической эффективности внедрения новых технологических процессов

Расчет экономической эффективности внедрения новых технологических процессов

Введение

Становление рыночной экономики в Республике Беларусь вносит существенное изменение в механизм хозяйствования во всех сферах деятельности. На первый план выдвигаются проблемы макроэкономической стабилизации и создание условий для возобновления экономического роста, постоянно идут поиски т ведется разработка перспективный направлений развития экономики. Значительно расширилась правовая основа экономических преобразований. Система государственного регулирования направлена на осуществление социально-экономической политики в области оплаты труда и доходов населения, защиту внутреннего рынка, решение глобальных проблем инновационной и инвестиционной политики, внешнеэкономической деятельности. Особое внимание уделяется денежно-финансовой и налоговой политике, повышение конкурентоспособности продукции на внутреннем и мировом рынках.

В этих условиях существенно повышаются требования к уровню и качеству знаний специалистов, особенно в производственной сфере деятельности, их компетентности, умению быстро ориентироваться в изменяющихся условиях.

Основная цель при изучении дисциплины «Экономика, организации и планировании промышленного производства», состоит в подготовке специалистов -экономистов к работе в новых экономических условиях с присущими законами и категориями рынка, развитие у них чувства ответственности за результаты производственно-финансовой деятельности.

1. Организационная часть

.1 Исходные данные для курсового проектирования

Исходные данные для курсового проектирования

В состав исходных данных входяд

Типпроизводства - серийный

Годовая програма - 7500 шт

Перечень операций техпроцесса с указанием норм времени по операциям см. т аблицу 1

Перечень с основного техноческого оборудования с указаниам его стоимости и мощности см т 1

Общее снижение трудоемкости в см т 1

Масса заготовки - 4, 79 кг для базы и 4,55 кг для пректа, масса детали - 3,84 кг

Материал звготовки - сталь 18ХГТ.

Исходные данные по двум вариантам технологического процесса заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Исходные данные для варианта курсовой работы

1.2 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

                                       (1)

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.;

t_шт-кi - штучно-калькуляционное время на i-й операции, мин.;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

К_ВНi - коэффициент выполнения норм на i-й операции (берется по данным предприятия или ориентировочно можно принять 1,1 - 1,2);

Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования производится по формуле:

                                            (2)

где F_Н - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

α - процент потерь времени работ оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (3 - 5%).

Номинальный фонд времени работы не учитывает потерь времени и определяется:

F_Н = [(Д_к - Д_вых - Д_пр) * Т_см - t_с * Д_пред] * С                            (3)

где Д_к -365 количество календарных дней в году;

Д_вых - 108 количество выходных дней в году;

Д_пр - 114 количество праздничных дней в году;

Д_пред - 6 количество предпраздничных дней в году;

Т_см - 8 продолжительность рабочей смены, ч.;

t_с - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни,ч.;

С - количество смен работы оборудования в течение суток.

F_Н = [(365 - 108 ) * 8 - 1 *6] * 1=2050

Все данные для формулы (3) брать по производственному календарю на текущий расчетный период.

Принятое количество рабочих мест определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108 % [4, с. 6].

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (К_з) определяется по формуле:

                                                  (4)

S_прi - принятое количество рабочих мест по i-й операции.

Средний коэффициент загрузки участка определяется отношением суммы расчетных станков к сумме принятых

                                             (5)

где m - количество операций.

Степень занятости оборудования обработкой данной детали характеризуется коэффициентом занятости, на величину которого следует корректировать все расчеты для обеспечения их сопоставимости в базовом и проектируемом вариантах.

Коэффициент занятости рассчитывается по формуле:

                                                 (6)

где К_нз - коэффициент нормативной загрузки оборудования (принимать равным для серийного производства 0,75 - 0,8) [5, с. 3].

Определяем количество станков для данной операции по формуле 1:

Базовый вариант:

Sр = = 0,725 шт.

Проектный вариант:

р = = 0,725 шт.

Принимаем количество станков Sпр = 1 шт. Определяем коэффициент загрузки станка по формуле 4:

Базовый вариант:

Кз =*100% = 72,5 %

Проектный вариант:

Кз =*100% = 72,5 %

Средний коэффициент загрузки определяем по формуле 5:

Базовый вариант:

Кз. ср. == 66,3 %

Проектный вариант:

Кз. ср. ==60,1 %

Для наглядности результаты расчетов заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет количества рабочих мест и их загрузки для базового варианта

Таблица 3 - Расчет количества рабочих мест и их загрузки для проектного варианта

Далее составляется "Ведомость оборудования", где помещаются данные о принятом на участке основном технологическом оборудовании.

Таблица 4 - Ведомость оборудования для базового варианта

Таблица 5 - Ведомость оборудования для проектного варианта

Балансовая стоимость определяется на производстве или см. п.

На основании произведенных расчетов строят график загрузки оборудования.

По горизонтали располагают станки принятых моделей. При этом ширина столбцов в соответствующем масштабе должна соответствовать количеству станков данной модели.

По высоте в виде прямоугольников в процентах или относительных единицах откладывается загрузка станков каждой модели.

На графике линией, параллельной горизонтальной оси, показывается средний коэффициент загрузки оборудования. Средний процент загрузки станков на участке с учетом догрузки показывается красной чертой, проходящей через весь график [2, с. 115].

На участках серийного производства величина коэффициента загрузки оборудования должна быть на ниже 0,75 - 0,8.

В противном случае необходимо догрузить оборудование соответствующей работой.

Догрузка оборудования может производиться несколькими путями:

Подбором аналогичных деталей с установлением годовых программ по этим деталям.

Приведенной программой выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводят к типовой детали.

Отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг по другим участкам.

В этом случае коэффициент загрузки должен быть 0,75 - 0,8.

Рассмотри третий способ догрузки, как основной в курсовой работе.

При расчете оборудования по каждому типу станков определяется коэффициент загрузки. Если он ниже 85%, то производим догрузку в табличной форме.

По догруженному оборудованию определяем пропускную способность, т.е. максимальное количество станко- часов, которое может отработать данный тип станков, как произведение количества станков на операции на фонд времени работы одного станка.

Определяем трудоемкость годовой программы с догрузкой, для чего пропускную способность умножаем на максимальный коэффициент загрузки, 0,8.

Затем определяем трудоемкость по заданной программе по операциям техпроцесса, как произведение норм штучно-калькуляционного времени на годовую программу и делим на 60 (перевод в часы).

Находим резервное количество станко-часов по каждой догружаемой группе оборудования как разность между трудоемкостью годовой программы с догрузкой и трудоемкостью по заданной программе.

Находим расчетное и принятое число станков по трудоемкости годовой программы с догрузкой.

Определяем коэффициенты загрузки с догрузкой и средний коэффициент загрузки с догрузкой.

Расчет представляем в таблице 4.

Таблица 6 - Дозагрузка оборудования и расчет количества станков и их загрузки с дозагрузкой для базового варианта

Таблица 7- Дозагрузка оборудования и расчет количества станков и их загрузки с дозагрузкой для проектного варианта

  S_пр           S_пр * F_д   гр.4 * 0,8              гр.5 - гр.6

В курсовой работе можно также использовать второй способ догрузки. По второму способу догрузки определяем годовой приведенный объем выпуска деталей.

Годовой приведенный объем выпуска деталей - это условное количество деталей-представителей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке в течение года.

                                               (7)

где К_загр - планируемый коэффициент загрузки оборудования (0,8);

Т_шт - операционная нома времени "широкого места", т.е. наименьшая норма времени.

Если общее количество станков окажется более 30, то целесообразно в качестве "широкого места" принять более продолжительную операцию.

α - коэффициент потерь на переналадку

для крупносерийного производства α = 0,03 - 0,05;

для серийного производства α = 0,05 - 0,08;

для мелкосерийного производства α = 0,08 - 0,10.

Базовый вариант:

Проектный вариант:

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

                                             (8)

где N_год - годовой объем выпуска детали-представителя.

Базовый вариант:

Проектный вариант:

1.3 Расчет численности работающих на участке

Расчет численности основных рабочих производится с учетом многостаночного обслуживания, для чего необходимо сделать анализ возможности организации многостаночного обслуживания в следующей последовательности:

В первую очередь учащийся из всех операций техпроцесса должен выбрать операции, где станки имеют машинно-автоматическое свободное время и только на этих операциях проводить дальнейший анализ возможности многостаночности.

На выбранных операциях проверяется выполнение основного условия многостаночного обслуживания, т.е. чтобы машинно-автоматическое время (Т_м.а.) работы станка было больше или равно времени занятости рабочего (Т_зан.) на выполнение ручных приемов:

Т_м.а. ≥ Т_зан.                                                 (9)

где Т_м.а. - машинно-автоматическое время работы станка принять равным основному времени техпроцесса, мин.;

Т_зан. - время занятости рабочего на выполнение ручных приемов при многостаночном обслуживании, мин.;

Т_зан. = Т_всп. + Т_перех. + Т_{акт.набл.}                                                  (10)

где Т_всп. - вспомогательное время по данным техпроцесса, мин.;

Т_перех. - время на переход от станка к станку, мин. Принять 0,05 - 0,1 мин. или 0,015 мин. на 1м перехода по маршруту обслуживания;

Т_{акт.набл.} - время активного наблюдения, принять 5% от основного времени, кроме токарно-револьверных автоматов.

На операциях, где выполняется условие многостаночного обслуживания рассчитывается коэффициент многостаночности (S_м.расч.) по формуле:

                                             (11)

дробный результат округляется в меньшую сторону.

где Kg - поправочный коэффициент (см. табл. 8)

Рассчитанный коэффициент показывает, сколько рабочий может обслуживать станков без учета того, сколько на этой операции принято станков по расчету (S_пр.), поэтому, коэффициент многостаночности (S_м) выбирается с учетом S_м.расч. и принятого количества станков (S_пр.) на этой операции.

Например, если на операции S_пр. = 4, а S_м.расч. = 2, то S_м = 2

Таблица8 - Значение Кg

Для станков дублеров Kg = 0,97 и им можно пренебречь.

При организации многостаночного обслуживания часто возникает необходимость в совмещении профессий у рабочего-многостаночника, т.к. в группу обслуживаемых станков могут объединяться станки различного технологического назначения.

В курсовой работе рекомендуется проводить анализ на совмещение профессий в том случае, если операции выполняются на одном станке каждая.

Обязательным условием такого совмещения должно быть отсутствие простоя станков в результате занятости рабочего

Т_зан. ≤ Т_маш.                                                (12)

Например, при обслуживании двух различных станков с разной продолжительностью времени ручного обслуживания и разным временем автоматической работы станка, сумма времени занятости рабочего на обеих операциях (т.е. ручного обслуживания, активного наблюдения, переходов) должна быть меньше минимального (из двух Т_маш.) машинного времени на этих операциях.

Аналогично проводится анализ для большего числа операций.

Для серийного производства расчет численности производственных рабочих производится по каждой специальности по операции исходя из трудоемкости работ за год и с учетом многостаночного обслуживания по формуле:

                             (13)

где F_др. - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч.

Взять на текущий расчетный период в соответствии с производственным календарем. Учесть процент потерь рабочего времени для рабочего на отпуска, выполнение гособязанностей и прочее, предусмотренное в Трудовом кодексе Республики Беларусь.

К_в.н. - планируемый коэффициент выполнения норм (К_в.н. = 1,1)

S_м. - коэффициент многостаночности.

Базовый вариант:

Проектный вариант:

Расчеты оформить в табличном виде.

Таблица 9 - Расчет численности основных производственных рабочих для базового варианта

№ опер.   Кол-во станк.     Профессия рабочего        Разряд   ,S_м.F_др.,

Таблица 10 - Расчет численности основных производственных рабочих для проектного варианта

№ опер.   Кол-во станк.     Профессия рабочего        Разряд   ,S_м.F_др.,

Средний разряд производственных рабочих:

                                            (14)

Базовый вариант:

Проектный вариант:

Производительность труда одного рабочего в нормо-часах за год (П_тр.):

                                           (15)

Т_п - трудоемкость выполнения программы за год (определяется в табл. 6) Количество вспомогательных рабочих определяют укрупненно в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания.

В курсовой работе учащимся рекомендуется применять первый из указанных способов: численность вспомогательных рабочих для серийного производства - 15-20% от численности производственных рабочих.

При выполнении курсовой работы рекомендуется брать рабочих следующих подразделений и разрядов:

·   наладчик оборудования - 4 разряд;

·   слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования - 5 разряд;

·   транспортный рабочий - 3 разряд [4, с. 18].

Количество служащих рассчитывают на основе отраслевых нормативов по функциям управления с учетом штатного расписания, устанавливаемого в соответствии с типовой структурой и схемой управления предприятием.

Рекомендуется иметь участки, возглавляемые мастером, с числом рабочих не менее 25 человек; должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее трех мастеров; должность начальника участка вводить при наличии двух старших мастеров.

Согласно [4, с. 18] количество служащих определяем укрупненно 5-10 % от количества основных и вспомогательных рабочих.

Базовый вариант:

Тп= 7500*68,92= 516900

Проектный вариант:

Тп= 7500*72,84= 546300

2. Экономическая часть

2.1 Расчет фонда заработной платы промышленно-производственного персонала участка по категориям работающих

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы:

ФЗП_год = ФЗП_о.год + ФЗП_{доп.год}                                             (16)

Годовой фонд основной заработной платы определяется по формуле:

ФЗП_о.год = ЗП_о * N                                             (17)

ЗП_о - основная заработная плата на деталь, руб.

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

ЗП_о = ЗП_тар * η_пр=                   (18)

ЗП_тар - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учета доплат по прогрессивно-премиальным системам), руб.

К_мн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание. Значения коэффициента приведены в таблице 7 [4, с. 23]

η_пр - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду. Учащимся рекомендуется принять η_пр = 1,4 [4, с. 23].

С_рi - сдельная расценка на i-ю операцию, руб.

Таблица 7. Значения К_мн

Расчет сдельных расценок по каждой операции техпроцесса и в целом на деталь осуществляется по формуле:

                                        (19)

С_чmi - часовая тарифная ставка i-го разряда

Рассчитаем часовую тарифную ставку i-го разряда основных рабочих по следующей формуле.

,     (20)

Где Тст1- тарифная ставка первого разряда;

Ктар.i - тарифный коэффициент i-того разряда;

Кут - коэффициент условий труда(1).

Кур.р - коэффициент уровня работ(1.1 для сдельщиков, для повременников 1.2).

Базовый вариант:

Cчт = 2360*1,35*1*1,1= 3504,6 руб

ЗПо = 4025,62*0,32*1,4= 1803,48 руб

ФЗПо год=1803,48*7500=13526100 руб

Проектный вариант:

Счт = 2360*1,57*1*1,1 = 4075,72 руб

ЗПо=4947,92*0,3*1,4= 2078,13 руб

ФЗПо год = 2078,13*7500= 15585975 руб

Для выполнения расчетов по заработной плате необходимо воспользоваться часовыми тарифными ставками, действующими в

Республике Беларусь на момент выполнения курсовой работы, исходя из тарифной ставки первого разряда и тарифных коэффициентов [7]. Разряды работы по операциям обосновываются студентом самостоятельно.

Можно использовать тарифные разряды и соответствующие тарифные ставки, применяемые на предприятии.

Следовательно, фонд основной зарплаты - это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, доплаты за работу в ночное время и т.д.

Фонд дополнительной зарплаты - это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т.д.

Размер дополнительной зарплаты устанавливается в процентах от основной, в среднем 10 - 15%.

Размер премий из прибыли, учитываемый при расчете среднемесячного заработка рабочего, определяется по формуле:

                                        (21)

где n - процент премии, n = 25%

Базовый     вариант:

Проектный вариант:

Среднемесячная зарплата основного рабочего определяется

                              (22)

где Σч_расч. - численность основных рабочих по расчету.

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих (повременщиков) осуществляется в следующей последовательности:

1. Годовой тарифный фонд зарплаты

                       (23)

где    С_чmi - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика в соответствии с его разрядом, руб.;

F_g - действительный годовой фонд времени одного рабочего;

ч_npi - численность вспомогательных рабочих данного тарифного разряда;

m - число разновидностей тарифных ставок.

азовый вариант:

ФЗП тар.год= 1,35*1845=2490,75 руб

Проектный вариант:

ФЗП тар.год= 1,57*1845=2896,65 руб

1. Годовой фонд основной зарплаты

ФЗПо.год = ФЗПтар.год * η_пр                          (24)

η_пр - для вспомогательных рабочих равен 1,2 - 1,3

Базовый вариант:

ФЗПо.год= 2490,75*1,2=2988,9 руб

Проектный вариант:

ФЗПо.год=2896,65*1,2=3475,98 руб

2. Годовой фонд дополнительной зарплаты

                               (25)

где д - процент дополнительной зарплаты

Базовый вариант:

Проектный вариант:

Базовый вариант:

ФЗП год= 13526100+747,225=13526847,225 руб

Проектный вариант:

ФЗП год = 15585975+868,995=15586843,995 руб

1. Годовой общий фонд зарплаты определяется по формуле (16)

Премии из прибыли и расчет среднемесячной зарплаты одного вспомогательного рабочего определяются аналогично, как и для производственного рабочего.

Расчет фонда зарплаты служащих определяется на основе должностных окладов и рассчитанного количества работающих в следующей последовательности:

1. Годовой общий фонд зарплаты

ФЗПгод = О * Ч * 12                               (26)

О - месячный оклад, руб.;

Ч - численность служащих данного оклада.

Cчт=2360*3,25*1*1=7670 руб

ФЗП год= 1310291,7*12=15723499,92 руб

1. Премия составляет 30%.

Аналогично представленной выше методике определяется среднемесячная зарплата служащих.

.2 Расчет величины инвестиций

Внедрение в производство новых технологических процессов, как правило, сопровождается инвестированием капитала. Под инвестициями следует понимать долгосрочное вложение с целью получения прибыли.

Размер инвестиций должен включать единовременные капитальные вложения в основные фонды машиностроительного предприятия и нормированную величину оборотных средств.

И = Ко.ф. + Но.с.                                               (27)

Ко.ф. - капитальные вложения в основные фонды, тыс. руб.;

Но.с. - норматив оборотных средств на годовую программу выпуска данного вида продукции, тыс. руб.

В общем случае величина капитальных вложений включает следующие составляющие, тыс. руб.:

Ко.ф. = Кзд + Коб + Ктр + Кинс + Кинв + Ксоп (28)

Кзд - капиталовложения в здания (стоимость площадей);

Коб - капиталовложения в рабочие машины и оборудование;

Ктр - капиталовложения в транспортные средства;

Кинс - капиталовложения в инструмент;

Кинв - капиталовложения в инвентарь;

Ксоп - сопутствующие капиталовложения.

К сопутствующим капиталовложениям относятся такие затраты, которые вызываются вследствие приобретения конкретных видов оборудования. Состав сопутствующих капиталовложений определяется принимаемым вариантом техпроцесса.

В случае, если предлагаемый вариант технологического процесса будет осуществляться в рамках уже действующего машиностроительного предприятия, то в составе капитальных вложений необходимо учесть затраты на приобретение нового оборудования и транспортных средств, строительство новых и реконструкцию действующих зданий и сооружений, затраты на инструмент, инвентарь и пр., состав и количество которых определяется конкретными особенностями разрабатываемого технологического процесса.

Амортизация основных фондов - это есть постоянное перенесение стоимости основных фондов в себестоимость выпускаемой продукции с целью накопления денежных средств для возмещения затрат предприятия на основные фонды и замены старых основных фондов на новые.

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования проектируемого технологического процесса можно определить по формуле:

                                  (29)

S_j - площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, м²;

S_прj - принятое количество единиц оборудования, шт.;

Ц_пр - стоимость одного квадратного метра производственной площади, тыс. руб.

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами.

S_j = S₁ + S₂                                                (30)

S₁ - удельная площадь на единицу оборудования, м². Определяется умножением длины на ширину станка;

S₂ - удельная площадь на проходы, проезды на единицу оборудования, м².

S₂ = 6м² - 8м² [4, с.19]

Справочная стоимость квадратного метра производственных помещений определяется в ходе прохождения технологической практики. При выполнении курсовой работы (дипломного проекта) в последующие годы справочная стоимость квадратного метра площади умножается на коэффициент, учитывающий инфляцию.

Базовый вариант:

Кзд= 60,15*127170= 7649275,5 руб

Проектный вариант:

Кзд= 68,35*127170= 8692069,5 руб

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются исходя из его количества по операциям и цен по формуле:

                    (31)

Ц_j - свободная отпускная цена единицы оборудования j-го наименования, тыс. руб.;

А_т - коэффициент, учитывающий транспортные расходы

(А_т = 0,02 - 0,05);

А_м - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования

(А_м = 0,02 - 0,05)

Базовый вариант:

Коб= 28611700000*(1+0,02+0,02)=29756168000 руб

Проектный вариант:

Коб= 28911700000*(1+0,02+0,02)= 30068168000руб

Если в качестве базы сравнения взяты данные конкретного машиностроительного предприятия, используются свободные цены на данные группы основных фондов, действующие на момент выполнения курсового проекта.

Базовый вариант:

Косн= 0,05*29756168000=1487808400 руб

Проектный вариант:

Косн= 0,05* 30068168000 = 1503408400 руб

Затраты на приобретение транспортных средств рассчитываются на основании принятого количества транспортных средств и грузоподъемных механизмов. Выбор и обоснование видов применяемого транспорта производится студентом самостоятельно, исходя из особенностей техпроцесса. Расчет рекомендуется проводить укрупненно (10% от стоимости рабочих машин).

Базовый вариант:

Ктр= 0,1*29756168000=2975616800 руб

Проектный вариант:

Ктр= 0,1* 30068168000 = 3006816800 руб

В состав капитальных вложений на инструмент входят затраты на приобретение дорогостоящего технологического оснащения, стоимостью свыше 30 базовых величин и сроком службы более одного года. Остальной инструмент (малоценный) относится на текущие затраты производства и включается в себестоимость продукции (3% от стоимости рабочих машин).

Базовый вариант:

Кинс= 0,03*29756168000=892685040 руб

Проектный вариант:

Кинс= 0,03* 30068168000 = 902045040 руб

К производственному инвентарю относится оргоснастка на рабочих местах: верстаки, стеллажи, столы и др. подобные элементы (2% от стоимости оборудования).

Базовый вариант:

Кинс= 0,02*29756168000=595123360 руб

Проектный вариант:

Кинс= 0,02* 30068168000 = 601363360 руб

Сопутствующие капитальные вложения берутся в размере 10% от стоимости рабочих машин.

Базовый вариант:

Ксоп= 0,1*29756168000=2975616800 руб

Проектный вариант:

Ксоп= 0,1* 30068168000 = 3006816800 руб

При выполнении курсовой работы или экономического обоснования дипломного проекта эти затраты могут быть рассчитаны укрупненно.

Расчет капитальных вложений представим в таблице:

Таблица 8. Капитальные вложения

В общем случае в состав оборотных средств включается: стоимость производственных запасов сырья, материалов, топлива, незавершенное производство, расходы будущих периодов, готовая продукция на складах предприятия.

Укрупненная величина оборотных средств может быть определена в размере, необходимом на приобретение основных и вспомогательных материалов на годовую программу выпуска изделий, а также топлива и энергии на технологические цели, потребляемых непосредственно в производственном процессе без преобразования в механическую энергию и другие виды энергий (См. расчет по формуле ).

Стоимость основных материалов в расчете на одно изделие рассчитывается по формуле:

                              (32)

п_м - количество видов материала, используемых в изготавливаемом изделии;

Н_мi - норма расхода материала i-го вида на одно изделие;

Ц_омi - цена основного материала i-го вида за 1 кг., тыс. руб.;

К_тз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, (1,05 - 1,08)

Базовый вариант:

Зом= 4,55*1,05*1700=8121,75 руб

Проектный вариант:

Зом= 3,84*1,05*1700=6854,4 руб

Вспомогательные материалы - это формовочные составы, смазочные масла, обтирочные материалы, бензин и др., которые используются для обеспечения нормального технологического процесса обработки деталей.

Стоимость вспомогательных материалов в расчете на одно изделие принимаем укрупненно в размере 0,5 - 1% от стоимости основных материалов.

Базовый вариант:

Звм=8121,75*0,1=812,175 руб

Проектный вариант:

Звм=6854,4*0,1=685,44 руб

Общая сумма оборотных средств на готовую программу выпуска изделий рассчитывается по формуле:

Н_ос = (З_ом + З_вм + З_э) * N                          (33)

З_э - затраты электроэнергии на технические цели. Расчет произвести по формуле

З_э = (Му * Fd * Кзср * Ко * Цэ)/КПД * Кп * N         (34)

где My - мощность установленных электродвигателей, кВт/ч;

Fd - действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Кзср - коэффициент загрузки средний по участку;

Ко - коэффициент учитывающий одновременную работу потребителей электроэнергии;

Цэ - стоимость 1кВт электроэнергии, руб.;

КПД - коэффициент полезного действия питающей электрической сети; оборудование промышленный инвестиция себестоимость

Кп - коэффициент учитывающий потери энергии в сети;

N - годовой выпуск, шт.

Базовый вариант:

Зз=(53,3*1968*66,3*0,9*250)/0,95*0,85*7500=2583,715 =2,584 кВт/ч

Нос= ( 8121,75+812,175+2583,715)*7500=86382298 руб

Проектный вариант:

Зз=(63,3*1968*60,1*0,9*250)/0,95*0,85*7500=2781,519=2,782 кВт/ч

Нос= (6854,4+685,44+2781,519)*7500=77410191 руб

Результаты расчета инвестиций сводятся в таблицу 9.

Таблица 9. Величина инвестиций

.3 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов.

Группировка затрат по статьям калькуляции позволяет:

·   определить себестоимость единицы продукции;

·   определить место возникновения затрат и их назначение;

·   охарактеризовать продукцию - материалоемкость, фондоемкость, энергоемкость, трудоемкость.

Типичный состав калькуляционных статей затрат, принятый в машиностроении РБ представлен [3, с. 236].

Предлагаем расчет основных статей калькуляции по ФЗСК.

1. Расчет затрат на материалы за минусом возвратных отходов

Расчет затрат на материалы был произведен в пункте Методических указаний. Учет стоимости возвратных отходов производится следующим образом:

З_м = З_ом - М_о * Ц_о                                               (35)

М_о - количество реализуемого отхода материала при изготовлении единицы продукции, кг/шт;

Ц_о - цена отходов материала, тыс. руб./кг

Базовый вариант:

Зм=8121,75-0,24*1700=7713,75 руб

Проектный вариант:

Зм=6854,4-0,95*1700=5239,4 руб

Цена приобретения материалов принимается по текущим справочным ценам биржи или других справочных источников и корректируется с помощью коэффициентов, учитывающих инфляцию.

К затратам на материалы по технологическому процессу должны быть отнесены затраты также на заготовки, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, если они предусмотрены рассматриваемым вариантом.

В случае изготовления деталей из крупных заготовок (отливок, штамповок и т.п.) затраты на материалы определяются

З_м = З_заг - М_о * Ц_о                                               (36)

З_заг - затраты на заготовки, тыс. руб./шт

Возвратные отходы могут быть:

·   используемые в производстве, т.е. используются самим предприятием для изготовления продукции основного и вспомогательного производства;

·   неиспользуемые в производстве, т.е. когда предприятие их использует для хозяйственных нужд или реализует на сторону.

·   Цена отходов зависит от вида материалов и характера утилизации.

Отходы материалов при расчете должны расцениваться:

·   по полной цене основного отходного материала, когда они могут использоваться в качестве кондиционного материала;

·   по пониженной цене основного исходного материала, когда отходы могут быть использованы в качестве некондиционного сырья;

·   по цене лома, когда отходы даются в качестве вторичного сырья.

2. Топливо и энергия на технологические цели

3. Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Величина основной заработной платы рабочих, занятых на технологических операциях, на единицу продукции определяется на основе трудоемкости работ (см. п. Методических указаний).

4. Расчет дополнительной заработной платы

Дополнительная заработная плата рабочих, занятых на технологических операциях, определяется в процентах от основной:

ЗП_доп = ЗП_о * д /100                                 (37)

д - процент дополнительной заработной платы к основной.

Базовый вариант:

ЗП доп=1803,48*25/100=450,87 руб

Проектный вариант:

ЗП доп= 2078,13*25/100= 519,5325 руб

5. Расчет налогов, отчислений

В данную статью включаются отчисления.

Проценты следует брать в размере, представленном в оперативной справке бухгалтера и аудитора на текущий год от расходов на оплату труда производственных рабочих.

6. Возмещение износа инструментов и приспособлений

В эту статью включаются расходы на изготовление, приобретение и ремонт специальных инструментов, приборов, приспособлений, которые используются для изготовления одного или ограниченного числа изделий.

Можно применить метод укрупненного расчета. При укрупненном расчете процент следует принять по данным того предприятия, на котором студент проходил производственную (преддипломную) практику.

Ориентировочно процент равен 85% и за базу берем основную зарплату производственных рабочих.

7. Общепроизводственные расходы

Данная статья включает:

·   расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала, вспомогательных рабочих;

·   расходы на ремонт основных фондов;

·   расходы на содержание и эксплуатацию зданий и сооружений;

·   амортизация (цеховых зданий);

·   расходы на отопление, освещение, водоснабжение цехов, их сигнализацию и охрану;

·   расходы на охрану труда работников цеха (спецодежда, спецпитание, гигиенические принадлежности).

Может быть использован метод укрупненного расчета. В этом случае процент (ОПР) следует принять по данным предприятия. Общепроизводственные расходы распределяются пропорционально основной заработной платы производственных рабочих.

·   амортизацию основных фондов заводоуправления;

·   на ремонт и эксплуатацию основных фондов;

·   на отопление, освещение, водоснабжение, охрану и сигнализацию заводоуправления;

·   расходы на оплату труда, связанного с управлением предприятием в целом, т.е. персонала заводоуправления;

·   затраты на содержание легкового автотранспорта;

·   почтово-телеграфные, телефонные и канцелярские расходы;

·   доля пошлин (таможенных, государственных) и сборов, приходящихся на данную продукцию.

Может быть использован метод укрупненного расчета. Методика определения общехозяйственных расходов аналогична расчету общепроизводственных расходов. В этом случае процент Общехозяйственных расходов следует принять по данным предприятия.

9. Коммерческие расходы (внепроизводственные расходы)

Статья калькуляции "Коммерческие расходы" включает расходы на производство или приобретение тары, упаковки (если упаковка производится после сдачи продукции на склад), на рекламу, участие в выставках, ярмарках.

Может быть использован метод укрупненного расчета. Процент внепроизводственных расходов следует принять по данным предприятия.

Внепроизводственные расходы распределяются пропорционально производственной себестоимости.

Расчет следует представить в таблице.

Таблица 10. Калькуляция себестоимости единицы продукции

В условиях рыночных отношений успех в конкурентной борьбе и устойчивое финансовое состояние предприятия в значительной мере обусловлены возможностью обеспечения уровня издержек не выше среднеотраслевого.

3. Результирующая часть

3.1 Определение отпускной цены предприятия

Рентабельность изделия берем в соответствии с интервалом 13 - 20%.

Отпускная цена предприятия определяется по формуле:

Ц_отп = С + П + ННП                                 (38)

С - полная себестоимость изделия, руб.

П - прибыль, руб.

ННП - налоги и неналоговые платежи предприятия, руб.

Прибыль определяется из формулы:

                                                 (39)

Р - рентабельность, %

П - прибыль, руб.

Базовый вариант:

442781,5686 руб

Проектный вариант:

405748,2322 руб

Налоги и неналоговые платежи предприятия:

·   налог на добавленную стоимость;(18%)

·   акцизный налог;

·   сбор на формирование местных целевых бюджетных жилищно-инвестиционных фондов и сборов на финансирование расходов, связанных с содержанием и ремонтом жилищного фонда, уплачиваемые единым платежом (1,15%);

·   сбор в республиканский фонд поддержки производителей с/х продукции, продовольствия и аграрной науки и налог с пользователей автомобильных дорог, уплачиваемые единым платежом ( 3%)

Ставки по налогам и сборам брать согласно Перечня налогов, сборов и отчислений, уплачиваемых в бюджет Республики Беларусь и внебюджетные фонды в текущем году.

Сбор на формирование местных целевых бюджетных жилищно-инвестиционных фондов и сборов на финансирование расходов, связанных с содержанием и ремонтом жилищного фонда, уплачиваемые единым платежом (1,15%)

                    (40)

где    n_м - ставка налога, %

базовый вариант:

=44776,05139руб

Проектный вариант:

41031,07488 руб

Сбор в республиканский фонд поддержки производителей с/х продукции, продовольствия и аграрной науки и налог с пользователей автомобильных дорог, уплачиваемые единым платежом ( 3%)

                               (41)

где    nр - ставка налога, %

Базовый вариант:

120419,681 руб

Проектный вариант:

110348,0275 руб

Отпускная цена без учёта НДС

Ц_{отп без НДС} = С +П + Сбм + Сбр               (42)

Базовый вариант:

Цотп без НДС=3406012,066+442781,5686+44776,05139+120419,618=4013989,367 руб

Проектный вариант:

Цотп без НДС=3121140,248+405748,2322+41031,07488+110348,0275=3678267,583 руб

Налог на добавленную стоимость

НДС = Ц_{отп без НДС} * п_НДС / 100                            (43)

где п_НДС - ставка налога, %

Базовый вариант:

НДС=4013989,367*20/100=802797,8734 руб

Проектный вариант:

НДС= 3678267,583*20/100=735653,5165 руб

Отпускная цена предприятия

Ц_отп = Ц_{отп без НДС}+ НДС                             (44)

Базовый вариант:

Цотп=4012989,367+802797,8734=4816787,24 руб

Проектный вариант:

Цотп=3678267,583+735653,5165=4413921,099 руб

.2 Основные параметры и оценка эффективности проектного варианта

Определяем выручку от реализации:

В = Ц_отп * N                                                        (45)

Базовый вариант:

В=4816787,24*7500=36125904302 руб

Проектный вариант:

В= 4413921,099*7500=33104408244 руб

Определяем прибыль от реализации:

ПР = В - З - (НДС + Отч_ж +Отч_с/х) * N    (46)

где    З - затраты на производство и реализацию, руб.

З = С * N                                                  (47)

Базовый вариант:

З=3406012,066*7500=25545090494 руб

ПР=36125904302-25545090494-(802797,8734+44776,05139+120419,681)*7500=3320861764 руб

Проектный вариант:

З= 3121140,248*7500=23408551860 руб

ПР=33104408244-23408551860-(735653,5165+41031,07488+110348,0275)*7500= 3043111742 руб.

Определяем балансовую прибыль:

                                                        (48)

 от внепроизводственной деятельности, руб.

Определяем чистую прибыль по формуле:

ЧП = БП - НН - НП                                  (49)

НН - налог на недвижимость, руб.

НП - налог на прибыль, руб.

Налог на недвижимость определяется:

                                          (50)

К_ОФ - стоимость основных фондов с учетом коэффициента загрузки, тыс. руб.

n_НН - ставка налога на недвижимость, % [6, с.10].

Базовый вариант:

246609313,8 руб.

Проектный вариант:

 225941154,4 руб.

Налог на прибыль определяется по формуле:

                                         (51)

ОП - облагаемая прибыль, руб.

n_НП - ставка налога на прибыль, % [6, с.10].

Облагаемая прибыль определяется:

ОП = БП - НН                                          (52)

Базовый вариант:

ОП= 3320861764-246609313,8=3074252451 руб.

ЧП=3320861764-246609313,8-737820588,1= 2336431862 руб.

Проектный вариант:

ОП=3043111742-225941154,4=2817170587 руб.

ЧП= 3043111742-225941154,4-676120941=2141049646 руб.

Определяем рентабельность производства

а) общую;

б) расчетную.

Рентабельность общая:

                                           (53)

Базовый вариант:

13,43%

Проектный вариант:

13,44%

Рентабельность расчетная:

                                           (54)

Базовый вариант:

9,45%

Проектный вариант:

9,46%

Ориентировочный период возврата инвестиций в данном варианте - это срок, в годах, в течение которого сумма ежегодной чистой прибыли сравняется с величиной инвестиций.

Расчет производится по формуле:

                                                                (55)

Базовый вариант:

10,58 лет

Проектный вариант:

10,57 лет

Формула справедлива, если срок от начала инвестиционного процесса до материализации инвестиций в виде рабочих машин и других производственных фондов не более 0,5 года [5, с. 26].

Годовая производительность труда в расчете на одного работающего определяется по формуле:

                                                  (56)

Q - годовой объем выпуска продукции в стоимостном выражении, тыс. руб.

Ч_раб - численность работающих, чел.

Базовый вариант:

6020984050

Проектный вариант:

4729201178

Фондоотдача рассчитывается по формуле:

                                                   (57)

где К_ОФ - стоимость основных фондов (с учетом коэффициента занятости), тыс. руб.

Базовый вариант:

1,46

Проектный вариант:

1,47

                                                      (58)

Базовый вариант:

Базовый вариант:

Затраты на один рубль товарной продукции определяются:

З_{на 1 руб. ТП} =                                      (59)

Базовый вариант:

З_{на 1 руб. ТП} =0,707112832

Проектный вариант:

З_{на 1 руб. ТП} =0,70712832

В заключении учащимся необходимо сделать соответствующие выводы по каждому показателю.

3.3 Расчет показателей экономической эффективности изменения базового техпроцесса

В результате изменения базового техпроцесса можем рассчитать следующие экономические показатели:

. Рост производительности труда за счет снижения трудоемкости, %

                                               (60)

где ΔТ_шт-к - снижение трудоемкости, %

              (61)

где Т_шт-к.в.; Т_{шт-к.пр.} - соответственно штучно-калькуляционное время по базовому и проектному вариантам,мин.

. Условное высвобождение рабочих, чел.

                            (62)

. Снижение себестоимости продукции, %

                                             (63)

Для расчета необходимо представить расчет себестоимости по базовому варианту обработки детали.

Расчет представить согласно методике, изложенной в пункте методических указаний и оформить в таблице (см. Таблицу )

. Условно-годовая экономия

Э_усл.-г = (С_б - С_пр) * N                                (64)

Э усл.г=(3406012,066-3121140,248)*7500=2136538634 руб.

. Годовой экономический эффект

Годовой экономический эффект (экономическая прибыль) характеризует годовой прирост прибыли при данном использовании собственности (инвестиций) в сравнении с вариантом, принятым за критерий.

Годовой экономический эффект, характеризующий дополнительную прибыль от инвестирования средств в данный вариант в сравнении с вариантом, принятым за базовый, можно рассчитать по формуле:

Э = ЧП_пр - Р_б * И_пр                                    (65)

где Р_б - рентабельность инвестиций по чистой прибыли в базовом варианте, в десятичном виде, руб.

Э= 2141049646-9,45*22640638969= 1509263,834 руб.

Итоги расчетов сводятся в таблицу. Таблица показателей может быть представлена в графической части данного проекта, на отдельном листе установленного формата с целью конкретизации доклада по защите. Ниже, в таблице, приведены итоговые показатели проекта.

Таблица 11. Технико-экономические показатели проекта

Литература

1.  Бабук И.М., Гусаков Б.И. Методическое пособие по расчету экономической эффективности внедрения новых технологических процессов для студентов машиностроительных специальностей (дипломное проектирование). Мн., БГПА, 1993. - 35с.

2.      ГорбацевичЛ.Н. Курсовое проектирование. - Мн.

.        ЕТС РБ

.        Макова И.И. Методические указания к выполнению курсовой работы по специальности "Обработка материалов резанием". Мн., 1987. - 46с.

.        Методическое пособие по расчету курсовой работы (экономической части дипломного проекта). Мн., БГПА, 1999. - 27с.

.        Нехорошева Л.Н. Экономика предприятия. Мн.:Выш.шк.; 2003. - 383 с.

.        Пархоменко Н.В., Кожевников Е.А. Практическое руководство к выполнению курсовых работ по курсу «Организация производства и менеджмент в машиностроении» для студентов специальности Т.03.01.00 «Технология, оборудование и автоматизация в машиностроении». Гомель, ГГТУ, 2000. - 52 с.

8.  Руденко А.И. Экономика предприятия. Мн., 1995. - 475с.