Склад для зберігання штучного вантажу

Склад для зберігання штучного вантажу

Зміст

Вступ

. Вихідні дані

. Вибір тари для зберігання продукції

. Розрахунок геометричних параметрів складу

. Розрахунок вантажопотоків

. Розрахунок крану-штабелера

Висновки

Перелік посилань

Вступ

Переважна частина матеріально-технічних ресурсів фірми проходить через склади, які займають значний відсоток як виробничої території, так і єдиної тривалості виробничого циклу. Такі обставини роблять складське господарство найважливішою частиною всякого виробництва.

Практично на всякому підприємстві легкої промисловості частина землі виділяється під прийом, вивантаження, зберігання, переробку, навантаження й відправлення вантажів. Для виконання цих операцій потрібні вантажні площадки й платформи з під'їзними коліями, оснащені й обладнані науково-технічними засобами пункти зважування, сортування й т.д.

Склад - комплекс будівель і пристосувань, призначених для приймання, розміщення й зберігання вантажів, підготовки їх до користування й відпускання покупцям.

Складування розглядається не стільки як відділений комплекс внутрішньо-складських операцій збереження й вантажопереробки, а як ефективний засіб керування запасами й просуванням матеріальних потоків у логістичному ланцюзі поставок фірми.

Основними завданнями складського господарства є:

організація багаторазового й безперебійного постачання виробництва відповідними матеріальними ресурсами;

забезпечення кількісної й високоякісної схоронності матеріальних ресурсів;

комплектування елементів і інших матеріальних ресурсів, підбор, дозування й інші операції.

Робота складів організується згідно з науково-технічними картами, у яких розписаний науково-технічний процес вантажопереробки. Карта має асортименти ключових операцій, порядок, умови й домаганні до їхнього виконання, ці про склад потрібного устаткування й механізмів, склади бригад і розміщення персоналу. У карті вказується черговість і ключові умови виконання операцій при вивантаженні вантажів, їхньому прийманню по чисельності і якості, прийоми пакетування й укладання на піддони, у штабелі, на полки, режим збереження, порядок контролювання за схоронністю, порядок їхньої відпускання, пакування й маркування.

Робота складів містить приймання матеріалів, їхнє зберігання, облік матеріальних цінностей, контроль за їхньою витратою.

У теперішній час все більше поширення одержують автоматизовані склади, у яких широко застосовуються різні засоби механізації й автоматизації складських операцій: підвісні, стрічкові та інші конвеєри, спеціалізовані крани-штабелери. Також, у даних складах для штучних болванок і продуктів використовується спеціалізована транспортно-складська тара, засоби для автоматизованого керування складом. Спеціальну категорію оформляють механізми, призначені для укладання вантажів у стелажах або укладання одного вантажу на інший.

Предмет роботи - склад матеріально-технічного постачання тарно-штучних вантажів.

Мета роботи - розробка проекту складу, розрахунок параметрів складу та складського обладнання.

1. Вихідні дані

Вихідні дані до проектування наведено в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 - Вихідні дані

. Вибір тари для зберігання продукції

Згідно ГОСТ 13358-84 для зберігання цукерок в коробках обираємо ящик №8, параметри якого наведено у таблиці 2.1 [1].

Таблиця 2.1 - Параметри ящика для зберігання консервів

Для встановлення ящиків обираємо піддон плоский П2 - 1,25 Д ГОСТ 9078-84 розміром 1200x1000x100 мм [2]. Параметри обраного піддону наведено в таблиці 2.2.

Таблиця 2.2 - Параметри піддону

Обираємо висоту складання на піддон 0,81 м. Тоді навантаження на піддон становить:

де a, b - довжина та ширина вибраного піддону,

с - висота складання на піддон.

Приймаючи об’ємну масу 0,75 т/м³, коефіцієнт заповнення об’єму піддону 0,8, отримуємо:

Основний запас вантажів, які зберігаються:

де Q_р - річний вантажопотік,

Т_зб - термін зберігання вантажів.

Отримуємо:

. Розрахунок геометричних параметрів складу

Орієнтовна ширина складу:

,

де k_p - коефіцієнт, який враховує вплив об’єму комплектувальних робіт на довжину та площу складу, k_p = 1…2,

β - коефіцієнт, який представляє собою відношення довжини складу до ширини β = 4…10,

f₁ - питома кількість піддонів, яка припадає на 1 м² площі зони зберігання,- кількість ярусів складування по висоті:

,

де Н - висота піднімання вантажозахоплювального елемента крана штабелера (Н = 5,1 м при висоті приміщення 7.2 м),

С - висота ярусу в стелажах,

С = с+Δ+е,

де Δ - власна висота піддону,

е - відстань по висоті від верху нижнього піддона (для ящичних або стоякових піддонів) або розміщеного на ньому вантажу (для плоских піддонів) до низу опорної поверхні наступного по висоті піддону.

Отримуємо:

С = 0,81+0,1+0,2 = 1,11 м.

.

Тоді орієнтовна ширина складу:

Приймаємо В = 30 м. У прогоні шириною 30 м можна встановити 2 крани штабелери з довжиною моста 13 м.

Кількість піддонів (стелажів) по ширині складу:

,

де b_c^’ - ширина підкранових стелажів,

В_пр - ширина проходів,_c^’’ - ширина середніх стелажів.

Отримуємо:

Беремо х = 16.

Добова кількість скомплектованих для видачі вантажів:

,

де k - коефіцієнт добової видачі вантажів.

Отримуємо:

Кількість піддонів, які зберігаються скомплектованими протягом однієї доби:

Загальна кількість місць для зберігання:

Кількість піддонів по довжині складу:

Беремо у = 65.

Довжина зони зберігання вантажів:

де λ - зазор між вантажними складськими одиницями по довжині, λ = 0,03…0,1 при а = 0,4…1,6 м,

 - кількість поперечних проходів по довжині складу,

 - ширина поперечного проходу (3 м),

 - відстані по торцям секцій стелажів для виходу крана-штабелера з проходу між стелажами.

м.

Робоча довжина складу:

м.

Приймаємо робочу довжину складу 120 м.

З урахуванням виробничих приміщень (6 м) загальна довжина складу становить 126 м.

4. Розрахунок вантажопотоків

Добовий вантажопотік:

Кількість вагонів у подачі, що надходить під розвантаження:

,

де q_В - середнє навантаження на вагон,

х - кількість подач вагонів до складу за добу (по одній подачі на зміну).

Отримуємо:

Беремо = 6.

Довжина розвантажувальної залізничної колії:

,

де L₁ - довжина залізничного шляху для встановлення одного вагону (15 м),_туп - відстань від крайнього вагона до тупика (5…10 м).

Отримуємо:

Час циклу електронавантажувача підчас розвантажування вагонів:

де l - середня довжина переміщенні вантажів,

, - середня висота піднімання вилочного захвату відповідно на початку та в кінці рейсу.

Отримуємо:

Потрібна кількість навантажувачів:

 кар

де  - нормативний час розвантажування одного вагона - 2,25 год.,

 - час допоміжних операцій (10 хв.).

Час циклу мостового крана-штабелера при прийманні вантажів з вагонів на склад:

де s - кількість піддонів у комірці каркасних стелажів (2),_к1, v_в, v_віз - відповідно швидкості пересування крана, вантажозахоплювача по висоті і візка по мосту (50, 12,5, 20 м/хв.),

а - довжина піддону (1200 мм),

С_я - висота ярусу стелажів, 1,11 м,- кількість ярусів у стелажах, 5,- частота обертання колони крана-штабелера, 2,5 хв.^-1.

Отримуємо:

хв.

Кількість кранів-штабелерів для приймання вантажів на склад за нормативний час:

,

де  - коефіцієнт використання устаткування за часом (0,9).

Отримуємо:

Час циклу роботи мостового крана-штабелера під час видавання вантажів зі сховища для відбирання та комплектації замовлень цехів приймаємо рівним 2,25 хв.

Кількість кранів-штабелерів на видачу вантажів:

,

.

Беремо1.

Час циклу крана-штабелера при завантажені автомобіля:

,

де l_шт - середня відстань переміщення моста крана при завантаженні скомплектованих пакетів, які тимчасово зберігаються в найближчих комірках стелажів (8),

,33, 0,28 - час переміщення, відповідно, вантажозахоплювача по висоті й візка по мосту.

Отримуємо:

 хв.

Час завантаження одного автомобіля

де  - середнє завантаження одного автомобіля.

Отримуємо:

 хв.

Число одночасно завантажуваних автомобілів:

,

де  - коефіцієнт нерівномірності добової видачі (1,4).

Отримуємо:

.

Беремо 1.

Число кранів-штабелерів, що заняті на завантажування автотранспорту:

Отримуємо:

Беремо .

Для визначення загальної кількості електронавантажувачів і кранів-штабелерів складають таблицю технологічних станів складу, для яких необхідна різна кількість цих машин. Приймають кількість електронавантажувачів - 5, кількість мостових кранів-штабелерів - 5.

завідуювач складу - 1,

старший комірник-товарознавець- 1,

комірники (за змінами) 1 + 1 = 2,

водії електронавантажувачів - 5 + 5 + 5 = 15,

оператори кранів-штабелерів 5 + 5 + 5 = 15.

Кількість комплектувальників:

,

де  - добовий вантажопотік видачі вантажів,

 - норма вироблення, т/люд-зміна.

Отримуємо: р = 153,3х7х2/6х8= 44,7.

Беремо р = 45 людей.

5. Розрахунок крана-штабелера

При значних вантажообігах, особливо на заводах з крупносерійним і масовим виробництвом, все більше застосування одержують склади з багатоярусними стелажами, в комірки яких встановлюють ящики або піддони з вантажами. Багатоярусна система зберігання вантажів створює значну економію площ. Для виробництва вантажно-розвантажувальних робіт у таких складах також досить зручним є застосування навантажувачів, призначених для виконання всього комплексу робіт з транспортування й штабелювання вантажів. Однак при наявності вузьких проходів між стелажами застосування навантажувачів стає проблемним. У цьому випадку найбільш зручними підйомно-транспортними машинами є крани-штабелери мостового типу, що одержують все більше застосування. Ці крани сполучать властивості мостових кранів і вилочних навантажувачів. Вони складаються з мосту, що переміщається по шляхах, встановлених на підкранових балках або безпосередньо на стелажах, або по підвісних шляхах. По мосту крана переміщається візок з вертикальною колоною, що має можливість повороту відносно вертикальної осі. По колоні пересувається вантажна каретка з вилковим захватом, що забезпечує зручність захоплення вантажів, покладених на піддони або в ящики, і передачу їх у штабель або на інші транспортні засоби.

Вихідні дані:

Вантажопідємність, F_Q=5 кН

Швидкість переміщення крану, V=1.6 м/с

Вага крана штабелера, G₀=45.5 кН

Машинний час роботи , t₀ =500 год

Двигун

Потужність при усталеному русі(статична), кВт,

Р_ст=F_ст·V/(60·1000·η)

де η≈0,93 - ККД при зубчастому редукторі; F_ст в Н; V в м/хв.

Р_ст=404·96/(60·1000·0,93)=0,7кВт

Синхронна частота обертання n_c=1000об/хв являється найбільш раціональною и рекомендованою.

Номінальна частота обертання n_н ≈ 0,9n_cн ≈ 0,9·1000=900 об/хв

Неохідний номінальний момент двигуна, за умовою розгону,

н.д.=(π·J_пр.п·n·t_п.в.)/(30·t_п), Н·м

Початкове значення приведеного момента інерції:

Необхідне передаточне відношення привода

=n_н/n_кол=900/120=7,5

Округлюємо до стандартного значення і приймаємо і = 8

2,35Н·м

Час пуску

_п=V/60α

При середній швидкості V=96м/хв. для кранів рекомендуєтся α<=0,3м/с²_п=96/60·0,3=5 с

Відносний час пуску t_п.в знаходимо приймаючи навантаження двигуна α=0,5, а кратність пускового момента двигуна m=2,2 для двигунів з короткозамкнутим ротором (4АС)

0,78с

Тодін.д.=(3,14·2,35·900·0,78_.)/(30·5)=35, Н·м

Необхідна потужність двигуна за умовою розгону:

_дв.в.=T_н.д.·n_н/9550=35·900/9550=3,2 кВт

Отже вибираємо двигун серії 4АС112МВ6/950, потужністю Р=4 кВт,=1000 об/хв

Редуктор

Найбільший момент на вихідному валу редуктора , H·м,

_max=T_н·m·i_ред·η_ред

де T_н - номінальний момент двигуна, Н·м:_н=9550Р_н/n_н= 9550·4/1000=38,2 Н·м- кратність максимального момента двигуна (по каталогу):

=T_дв.мах/T_н=2,2

_ред - передаточне відношення редуктора.

T_max=38,2·2,2·8·0,93=625Н·м

Вибираємо редуктор 1Ц2У-125, Т_н=700 Н·м

Гальмо

Необхідний момент гальма, Н·м

Т_т⁼π·J_пр.т.n_н/30t_T-T_ст.мин,

де Т_т - приведений момент інерції при гальмуванні:

_пр.т≈1,5J_дв+(F_Q+G₀)·η/(4g·l·i²)≈J_пр^·η²;

_пр.т≈J_пр^·η²=2,35·0,93²=2,03 Н·м_н=n_дв - номінальна частота обертання двигуна, об/хв;_T≈t_n - час гальмування.

Найменший момент статичного опору при номінальному навантаженню, приведеному до валу гальма, Н·м

Т_ст.мин.=(F_Q+G₀)(μ+f·d/2)η_обр/i

η_обр=0,5(1+η)=0,5(1+0,93)=0,965

Т_ст.мин.=(5000+45500)(0,5+0,01·0,06/2)0,965/8=3,05Н м

Т_т⁼3,14·2,03_. ·1000/30·5-3,05=39,5 Нм

Тип гальма, при групі режиму 3К - ТКТ, ТКП.

склад логістика продукція вантажопотік

Висновки

В процесі виконання роботи з дисципліни «Складське господарство та організація НРТС робіт» було спроектовано склад для зберігання штучного вантажу - ящиків з консервами.

Склад розглянуто, як технічну схему, що має свою структуру та елементи технічного оснащення і характерну для нього технологічну, організаційну логістику в експлуатації та організації перевантажувальних і складських робіт.

Завдяки проведеним розрахункам в даній курсовій роботі ми забезпечили механізацію складських робіт на оптимально можливому рівні.

В результаті проектування розроблено склад площею 30х132 м, який оснащено стелажами для зберігання піддонів з продукцією, 5-ма кранами-штабелерами, електронавантажувачами та іншим складським обладнанням. Загальна кількість персоналу складу становить 73 людини.

Удосконалення складського господарства підприємства на основі останніх досягнень науково-технічного прогресу дозволяє найбільш успішно вирішувати задачі по розвитку різноманітних галузей харчової промисловості.

1 ГОСТ 13358-84. Ящики дощатые для консервов. Технические условия

ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия

Маликов О.Б., Манкович А.Р. “Склады промышленных предприятий”.

Виробов С.А. “Складское и тарное хозяйство”. К., 1989 - 351 с.

Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины: Учеб. пособие для машиностроительных ВУЗов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 487 с., ил.

Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций. Учебное пособие для студентов втузов/М.П. Александров, Д.Н. Решетов, Б.А. Байков и др.; Под ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 122 с., ил.