Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Другое
Язык:

Украинский
,
Формат файла:
MS Word

1,78 Мб
Опубликовано:

2013-02-16

Все дипломные работы по другим направлениям

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

Зміст

Вступ

1. Розділ загального машинобудування

1.1 Розробка програмного забезпечення в середовищі Delphi

1.1.1 Опис програми

1.2 Код програми

1.3 Приклад розрахунку для перевірки програми

2. Технологічний розділ

2.1 Аналіз службового призначення

2.2 Визначення типу виробництва

2.3 Відпрацювання конструкції деталі на технологічність

2.3.1 Якісні показники технологічності

2.3.2 Кількісні показники технологічності

2.4 Техніко-економічне обґрунтування вибору методу виготовлення заготовки

2.4.1 Обгрунтування та остаточний вибір способу виготовлення виливка, призначення класу точності та ряду припусків

2.4.2 Розробка схеми технологічного процесу та креслення виливка

2.5 Розробка операційного технологічного процесу

2.5.1 Визначення припусків на механічну обробку

2.5.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом

2.5.3 Табличний метод визначення припусків на обробку

2.5.4 Розрахунок режимів різання

2.5.4.1 Визначення режимів різання розрахунково-аналітичним методом

2.5.4.2 Визначення режимів різання аналоговим методом

2.6 Призначення площини рознімання форми та розроблення креслення виливка

2.7 Визначення маси виливка

2.8 Обґрунтування вибору технологічних баз

2.8.1 Обгрунтування вибору загальних технологічних баз

2.9 Проектування технологічних послідовностей оброблення деталі.

2.10 Генерування послідовності оброблення поверхонь

2.11 Проектування варіантів маршрутних технологічних процесів

2.12 Проектування змісту технологічних операцій

2.13 Вибір установочних елементів

2.13.1 Розрахунок похибки базування

2.13.2 Розрахунок сили затиску

2.13.3 Розробка конструкції і принцип роботи пристрою

3. Економічний розділ

3.1 Визначення необхідного технологічного устаткування

3.2 Визначення капітальних витрат

3.3 Розрахунок технологічної собівартості

4. Охорона праці

4.1 Електробезпека

4.2 Пожежна безпека

Література

Вступ

У цьому проекті розроблено технологічний процес механічної обробки корпуса пристрою, розроблено креслення заготовки та спроектовано технологічне оснащення.

Мета проекту - отримати практичні навики розв’язання задач, які виникають при розробці технологічних процесів виготовлення деталей та проектуванні технологічної оснастки.

Під час виконання роботи розв’язуються наступні задачі:

розробка технологічного процесу виготовлення деталі "корпуса пристрою ”, що означає вибір методу виготовлення заготовки, призначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія), вибір устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу (операційна технологія), розрахунок елементів режимів різання, сил різання і норм часу;

проектування верстатних пристроїв для виконання окремих операцій.

У пояснювальній записці описані порядок і всі етапи розробки технологічного процесу виготовлення важіля.

Розвиток машинобудування, підвищення якості машин, приладів і апаратів, скорочення термінів розробки й освоєння виробництва, нових виробів, забезпечення високої точності і стабільності процесів їхнього виготовлення знаходиться в прямої залежності від досконалості технологічних процесів ще на етапі їх розробки, тому при проектуванні приділяється увага використанню досягягнень науки "Технологія машинобудування”.

деталь корпус пристрій різання

1. Розділ загального машинобудування

1.1 Розробка програмного забезпечення в середовищі Delphi

1.1.1 Опис програми

ПРОГРАМА ДЛЯ ПОБУДОВИ ГРАФІКУ НОРМАЛЬНО РОЗПОДІЛЕНИХ ВИПАДКОВИХ ВЕЛИЧИН

При дослідженні технічних систем можуть використовуватися теоретичні емпірічні методи аналізу. Кожне з цих напрямків має відносну самостійність, має свої переваги і недоліки. У загальному випадку, теоретичні методи у вигляді математичних моделей дозволяють описувати та пояснювати взаємозв'язок елементів досліджуваної системи або об'єкта у відносно широких діапазонах зміни змінних величин. Однак при побудові теоретичних моделей неминуче введення будь-яких обмежень, припущень, гіпотез і т.п. Тому виникає задача оцінки достовірності (адекватності) отриманої моделі реальному процесу або об'єкта. Для цього проводиться експериментальна перевірка розроблених теоретичних моделей. Практика є вирішальною основою наукового пізнання.

У ряді випадків саме результати експериментальних досліджень дають поштовх до теоретичного узагальнення досліджуваного явища. Експериментальне дослідження дає більш точну відповідність між досліджуваними параметрами. Але не слід перебільшувати результати експериментальних досліджень, які справедливі тільки в межах умов проведеного експерименту.

Таким чином, теоретичні та експериментальні дослідження доповнюють один одного і є складовими елементами процесу пізнання навколишнього нас світу. Як правило, результати експериментальних досліджень потребують певної математичної обробки.

Для процедури обробки та порівняння експериментальних і теоретичних даних була написана програма на програмній мові DEPHI. На рис.1. відображений інтерфейс розробленої програми.

Рис.1. інтерфейс програми

Розроблена програма (рис.1) відображає такі розрахункові значення: перевірку гіпотези, щодо закону розподілу значень на основі використання критерію Пірсона, Xmin - мінімальне значення випадкової величини; Xmax - максимальне значення випадкової величини; Rексп. - Експериментальний розмах випадкової величини; Rрасч. - Розрахунковий розмах випадкової величини; K - число інтервалів; h - ширина інтервалу; S-середнє квадратичне значення; 6S - діапазон зміни випадкової величини; - середнє значення випадкової величини.

Рис.2. Графік розподілу випадкових величин

Розроблений програмний продукт може використовуватись для обробки і аналізу експериментальних даних при виконанні лабораторних робіт з дисципліни "Технологія машинобудування".

1.2 Код програми

unit Unit1;, Messages, SysUtils, Classes, Graphics, Controls, Forms, Dialogs,, StdCtrls;= class (TForm): TGroupBox;: TOpenDialog;: TSaveDialog;: TStringGrid;: TGroupBox;: TButton;: TButton;: TButton;: TButton;: TButton;: TEdit;: TLabel;FormCreate (Sender: TObject);Button1Click (Sender: TObject);Button2Click (Sender: TObject);Button3Click (Sender: TObject);Button4Click (Sender: TObject);Button5Click (Sender: TObject);

{ Private declarations }

{ Public declarations };: TForm1;: array [0.100] of integer;,col1: array [0.100000] of real;: array [1.120] of real;: array [0.100000] of real;: array [0.100] of real;: array [0.39, 0.9] of real;: integer;,y, interval, i,u: integer;,tochki,min,max,maxy,r,k,h,xsred,mininterval, maxinterval, b,q,s,raschet1,raschet2: real;, string2: string;, znach2: integer;: string;Unit2, Unit3;

{$R *. DFM}TForm1. FormCreate (Sender: TObject);. Cells [0,0]: ='1-10';. Cells [1,0]: ='11-20';. Cells [2,0]: ='21-30';. Cells [3,0]: ='31-40';. Cells [4,0]: ='41-50';(@col,SizeOf (col));: =0;: =1;[1]: =3.84;[2]: =5.99;[3]: =7.81;[4]: =9.49;[5]: =11.07;[6]: =12.59;[7]: =14.07;[8]: =15.51;[9]: =16.92;[10]: =18.31;[11]: =19.68;[12]: =21.03;[13]: =22.36;[14]: =23.68;[15]: =25.00;[16]: =26.30;[17]: =27.59;[18]: =28.87;[19]: =30.14;[20]: =31.41;[25]: =37.65;[30]: =43.77;[60]: =79.08;[120]: =146.57;[0] [0]: =0.3989;[1] [0]: =0.3970;[2] [0]: =0.3910;[3] [0]: =0.3814;[4] [0]: =0.3683;[5] [0]: =0.3527;[6] [0]: =0.3332;[7] [0]: =0.3123;[8] [0]: =0.2897;[9] [0]: =0.2661;[10] [0]: =0.2420;[11] [0]: =0.2179;[12] [0]: =0.1942;[13] [0]: =0.1714;[14] [0]: =0.1497;[15] [0]: =0.1295;[16] [0]: =0.1109;[17] [0]: =0.0940;[18] [0]: =0.0790;[19] [0]: =0.0656;[20] [0]: =0.0540;[21] [0]: =0.0440;[22] [0]: =0.0355;[23] [0]: =0.0283;[24] [0]: =0.0222;[25] [0]: =0.0175;[26] [0]: =0.0136;[27] [0]: =0.0104;[28] [0]: =0.0079;[29] [0]: =0.0060;[30] [0]: =0.0044;[31] [0]: =0.0033;[32] [0]: =0.0024;[33] [0]: =0.0017;[34] [0]: =0.0012;[35] [0]: =0.0009;[36] [0]: =0.0006;[37] [0]: =0.0004;[38] [0]: =0.0003;[39] [0]: =0.0002;[0] [1]: =0.3989;[1] [1]: =0.3965;[2] [1]: =0.3902;[3] [1]: =0.3802;[4] [1]: =0.3668;[5] [1]: =0.3503;[6] [1]: =0.3312;[7] [1]: =0.3101;[8] [1]: =0.2874;[9] [1]: =0.2637;[10] [1]: =0.2396;[11] [1]: =0.2155;[12] [1]: =0.1919;[13] [1]: =0.1691;[14] [1]: =0.1476;[15] [1]: =0.1276;[16] [1]: =0.1092;[17] [1]: =0.0925;[18] [1]: =0.0775;[19] [1]: =0.0644;[20] [1]: =0.0529;[21] [1]: =0.0431;[22] [1]: =0.0347;[23] [1]: =0.0277;[24] [1]: =0.0219;[25] [1]: =0.0171;[26] [1]: =0.0132;[27] [1]: =0.0101;[28] [1]: =0.0077;[29] [1]: =0.0058;[30] [1]: =0.0043;[31] [1]: =0.0032;[32] [1]: =0.0023;[33] [1]: =0.0017;[34] [1]: =0.0012;[35] [1]: =0.0008;[36] [1]: =0.0006;[37] [1]: =0.0004;[38] [1]: =0.0003;[39] [1]: =0.0002;[0] [2]: =0.3989;[1] [2]: =0.3961;[2] [2]: =0.3894;[3] [2]: =0.3790;[4] [2]: =0.3653;[5] [2]: =0.3485;[6] [2]: =0.3292;[7] [2]: =0.3076;[8] [2]: =0.2851;[9] [2]: =0.2613;[10] [2]: =0.2371;[11] [2]: =0.2131;[12] [2]: =0.1895;[13] [2]: =0.1669;[14] [2]: =0.1456;[15] [2]: =0.1257;[16] [2]: =0.1074;[17] [2]: =0.0909;[18] [2]: =0.0761;[19] [2]: =0.0632;[20] [2]: =0.0519;[21] [2]: =0.0422;[22] [2]: =0.0339;[23] [2]: =0.0270;[24] [2]: =0.0213;[25] [2]: =0.0167;[26] [2]: =0.0128;[27] [2]: =0.0099;[28] [2]: =0.0075;[29] [2]: =0.0056;[30] [2]: =0.0042;[31] [2]: =0.0031;[32] [2]: =0.0022;[33] [2]: =0.0016;[34] [2]: =0.0012;[35] [2]: =0.0008;[36] [2]: =0.0006;[37] [2]: =0.0004;[38] [2]: =0.0003;[39] [2]: =0.0002;[0] [3]: =0.3988;[1] [3]: =0.3956;[2] [3]: =0.3885;[3] [3]: =0.3778;[4] [3]: =0.3637;[5] [3]: =0.3467;[6] [3]: =0.3271;[7] [3]: =0.3056;[8] [3]: =0.2827;[9] [3]: =0.2589;[10] [3]: =0.2347;[11] [3]: =0.2107;[12] [3]: =0.1872;[13] [3]: =0.1647;[14] [3]: =0.1435;[15] [3]: =0.1238;[16] [3]: =0.1057;[17] [3]: =0.0893;[18] [3]: =0.0748;[19] [3]: =0.0620;[20] [3]: =0.0508;[21] [3]: =0.0413;[22] [3]: =0.0332;[23] [3]: =0.0264;[24] [3]: =0.0208;[25] [3]: =0.0163;[26] [3]: =0.0125;[27] [3]: =0.0096;[28] [3]: =0.0073;[29] [3]: =0.0055;[30] [3]: =0.0040;[31] [3]: =0.0030;[32] [3]: =0.0022;[33] [3]: =0.0016;[34] [3]: =0.0011;[35] [3]: =0.0008;[36] [3]: =0.0005;[37] [3]: =0.0004;[38] [3]: =0.0003;[39] [3]: =0.0002;[0] [4]: =0.3986;[1] [4]: =0.3951;[2] [4]: =0.3876;[3] [4]: =0.3765;[4] [4]: =0.3621;[5] [4]: =0.3448;[6] [4]: =0.3251;[7] [4]: =0.3034;[8] [4]: =0.2803;[9] [4]: =0.2565;[10] [4]: =0.2323;[11] [4]: =0.2083;[12] [4]: =0.1849;[13] [4]: =0.1626;[14] [4]: =0.1415;[15] [4]: =0.1219;[16] [4]: =0.1040;[17] [4]: =0.0878;[18] [4]: =0.0734;[19] [4]: =0.0608;[20] [4]: =0.0494;[21] [4]: =0.0404;[22] [4]: =0.0325;[23] [4]: =0.0258;[24] [4]: =0.0203;[25] [4]: =0.0158;[26] [4]: =0.0122;[27] [4]: =0.0093;[28] [4]: =0.0071;[29] [4]: =0.0053;[30] [4]: =0.0039;[31] [4]: =0.0029;[32] [4]: =0.0021;[33] [4]: =0.0015;[34] [4]: =0.0011;[35] [4]: =0.0008;[36] [4]: =0.0005;[37] [4]: =0.0004;[38] [4]: =0.0003;[39] [4]: =0.0002;[0] [5]: =0.3984;[1] [5]: =0.3945;[2] [5]: =0.3867;[3] [5]: =0.3752;[4] [5]: =0.3605;[5] [5]: =0.3429;[6] [5]: =0.3230;[7] [5]: =0.3011;[8] [5]: =0.2780;[9] [5]: =0.2541;[10] [5]: =0.2299;[11] [5]: =0.2059;[12] [5]: =0.1826;[13] [5]: =0.1604;[14] [5]: =0.1394;[15] [5]: =0.1200;[16] [5]: =0.1023;[17] [5]: =0.0863;[18] [5]: =0.0721;[19] [5]: =0.0596;[20] [5]: =0.0488;[21] [5]: =0.0396;[22] [5]: =0.0317;[23] [5]: =0.0252;[24] [5]: =0.0198;[25] [5]: =0.0154;[26] [5]: =0.0119;[27] [5]: =0.0091;[28] [5]: =0.0069;[29] [5]: =0.0051;[30] [5]: =0.0038;[31] [5]: =0.0028;[32] [5]: =0.0020;[33] [5]: =0.0015;[34] [5]: =0.0010;[35] [5]: =0.0007;[36] [5]: =0.0005;[37] [5]: =0.0004;[38] [5]: =0.0002;[39] [5]: =0.0002;[0] [6]: =0.3982;[1] [6]: =0.3939;[2] [6]: =0.3857;[3] [6]: =0.3739;[4] [6]: =0.3589;[5] [6]: =0.3410;[6] [6]: =0.3209;[7] [6]: =0.2989;[8] [6]: =0.2756;[9] [6]: =0.2516;[10] [6]: =0.2275;[11] [6]: =0.2036;[12] [6]: =0.1804;[13] [6]: =0.1582;[14] [6]: =0.1374;[15] [6]: =0.1182;[16] [6]: =0.1006;[17] [6]: =0.0848;[18] [6]: =0.0707;[19] [6]: =0.0584;[20] [6]: =0.0478;[21] [6]: =0.0387;[22] [6]: =0.0310;[23] [6]: =0.0246;[24] [6]: =0.0194;[25] [6]: =0.0151;[26] [6]: =0.0116;[27] [6]: =0.0088;[28] [6]: =0.0067;[29] [6]: =0.0050;[30] [6]: =0.0037;[31] [6]: =0.0027;[32] [6]: =0.0020;[33] [6]: =0.0014;[34] [6]: =0.0010;[35] [6]: =0.0007;[36] [6]: =0.0005;[37] [6]: =0.0003;[38] [6]: =0.0002;[39] [6]: =0.0002;[0] [7]: =0.3980;[1] [7]: =0.3932;[2] [7]: =0.3847;[3] [7]: =0.3726;[4] [7]: =0.3572;[5] [7]: =0.3391;[6] [7]: =0.3187;[7] [7]: =0.2966;[8] [7]: =0.2732;[9] [7]: =0.2492;[10] [7]: =0.2251;[11] [7]: =0.2012;[12] [7]: =0.1781;[13] [7]: =0.1561;[14] [7]: =0.1354;[15] [7]: =0.1163;[16] [7]: =0.0989;[17] [7]: =0.0833;[18] [7]: =0.0694;[19] [7]: =0.0573;[20] [7]: =0.0468;[21] [7]: =0.0379;[22] [7]: =0.0303;[23] [7]: =0.0241;[24] [7]: =0.0189;[25] [7]: =0.0147;[26] [7]: =0.0113;[27] [7]: =0.0086;[28] [7]: =0.0065;[29] [7]: =0.0048;[30] [7]: =0.0036;[31] [7]: =0.0026;[32] [7]: =0.0019;[33] [7]: =0.0014;[34] [7]: =0.0010;[35] [7]: =0.0007;[36] [7]: =0.0005;[37] [7]: =0.0003;[38] [7]: =0.0002;[39] [7]: =0.0002;[0] [8]: =0.3977;[1] [8]: =0.3925;[2] [8]: =0.3836;[3] [8]: =0.3712;[4] [8]: =0.3555;[5] [8]: =0.3372;[6] [8]: =0.3166;[7] [8]: =0.2943;[8] [8]: =0.2709;[9] [8]: =0.2468;[10] [8]: =0.2227;[11] [8]: =0.1989;[12] [8]: =0.1758;[13] [8]: =0.1539;[14] [8]: =0.1334;[15] [8]: =0.1145;[16] [8]: =0.0973;[17] [8]: =0.0818;[18] [8]: =0.0681;[19] [8]: =0.0562;[20] [8]: =0.0459;[21] [8]: =0.0371;[22] [8]: =0.0297;[23] [8]: =0.0235;[24] [8]: =0.0184;[25] [8]: =0.0143;[26] [8]: =0.0110;[27] [8]: =0.0084;[28] [8]: =0.0063;[29] [8]: =0.0047;[30] [8]: =0.0035;[31] [8]: =0.0025;[32] [8]: =0.0018;[33] [8]: =0.0013;[34] [8]: =0.0009;[35] [8]: =0.0007;[36] [8]: =0.0005;[37] [8]: =0.0003;[38] [8]: =0.0002;[39] [8]: =0.0001;[0] [9]: =0.3973;[1] [9]: =0.3918;[2] [9]: =0.3825;[3] [9]: =0.3697;[4] [9]: =0.3538;[5] [9]: =0.3352;[6] [9]: =0.3144;[7] [9]: =0.2920;[8] [9]: =0.2685;[9] [9]: =0.2444;[10] [9]: =0.2203;[11] [9]: =0.1965;[12] [9]: =0.1736;[13] [9]: =0.1518;[14] [9]: =0.1315;[15] [9]: =0.1127;[16] [9]: =0.0957;[17] [9]: =0.0804;[18] [9]: =0.0669;[19] [9]: =0.0551;[20] [9]: =0.0449;[21] [9]: =0.0363;[22] [9]: =0.0290;[23] [9]: =0.0229;[24] [9]: =0.0180;[25] [9]: =0.0139;[26] [9]: =0.0107;[27] [9]: =0.0081;[28] [9]: =0.0061;[29] [9]: =0.0046;[30] [9]: =0.0034;[31] [9]: =0.0025;[32] [9]: =0.0018;[33] [9]: =0.0013;[34] [9]: =0.0009;[35] [9]: =0.0006;[36] [9]: =0.0004;[37] [9]: =0.0003;[38] [9]: =0.0002;[39] [9]: =0.0001;;TForm1. Button1Click (Sender: TObject);(edit1. text<>'') then(@col,SizeOf (col));(@col1,SizeOf (col1));(@Mu,SizeOf (Mu));(@Mu1,SizeOf (Mu1));(@colsred,SizeOf (colsred));: =0;: =0;x: = 0 to stringgrid1. colcount - 1 doy: = 1 to stringgrid1. rowcount - 1 do(StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]) <>'') then: =colcount+1;[colcount]: =strtofloat (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]));: =xsred +col [colcount];;;(colcount=0) then('Нет исходных данных');;;: =xsred/colcount;. edit7. text: =floattostr (xsred);: =col [1];i: =1 to colcount do(col [i] <min) then min: =col [i];. edit1. text: =floattostr (min);: =col [1];i: =1 to colcount do(col [i] >max) then max: =col [i];. edit2. text: =floattostr (max);: =max-min;. edit3. text: =floattostr (r);: =trunc (1+1.44*ln (colcount)) +1;. edit4. text: = floattostr (k);: =trunc (r/k);. edit5. text: = floattostr (h);: =trunc (r/h) +1;: =trunc (min) - 1;(@col,SizeOf (col));[1]: =mininterval;: = mininterval;i: =2 to interval+1 do[i]: =q+h;: =q+h;;: =col [interval+1];i: =1 to interval do[i]: =col [i] + (h/2);;i: =1 to interval+1 dox: = 0 to stringgrid1. colcount - 1 doy: = 1 to stringgrid1. rowcount - 1 do(StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]) <>'') then: =strtofloat (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]));( (b>=col [i]) and (b<col [i+1])) then[i]: = Mu [i] +1;;: =Mu [2];i: =1 to interval+1 do(Mu [i] >maxy) then maxy: =Mu [i] +1;. Series1. Clear ();. Series2. Clear ();. Chart1. LeftAxis. Automatic: = False;. Chart1. BottomAxis. Automatic: = False;. Chart1. BottomAxis. SetMinMax (mininterval-1, maxinterval+1);. Chart1. LeftAxis. SetMinMax (0,maxy+1);i: =1 to interval do. Series1. AddXY (colsred [i], Mu [i], '', clblue);. show;. Edit8. text: =floattostr (maxinterval-mininterval);X: = 0 to stringgrid1. colcount - 1 doy: = 1 to stringgrid1. rowcount - 1 do(StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]) <>'') then: =s+sqr ( (strtofloat (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase])) - xsred));(colcount<25) then: =colcount-1;(colcount>=25) then: =colcount;: =sqrt (s/Sn);. edit12. text: =floattostrF (s,ffFixed,6,2);. edit6. text: =floattostrF (s*6,ffFixed,6,2);(@col,SizeOf (col));

{for i: =1 to interval do[i]: =abs ( (colsred [i] - xsred) /s); }: =0;: =0;(col1 [u] <maxinterval) do: =u+1;[u]: =abs ( ( (mininterval+tochki) - xsred) /s);[u]: =mininterval+tochki;: =tochki+0.1;;i: =1 to u do: =trunc (col [i]);: =frac (col [i]);: =floattostrF (raschet2,ffFixed,3,2);(string1,4,7);: = ( (raschet1+strtofloat (string1)) *10);: =floattostrF (raschet2,ffFixed,6,2);;(string2,5,7);(string2,1,3);: =strtoint (floattostr (raschet1));: =strtoint (string2);[i]: =mass [znach1] [znach2];;i: =1 to u do[i]: = ( (h/s) *col [i]) *colcount;i: =1 to u do. Series2. AddXY (col1 [i], Mu1 [i], '', clgreen);showmessage ('Введите индификационые данные');. caption: =edit1. text+'. График нормального распределения случайной величины (результаты расчетов). ';;TForm1. Button2Click (Sender: TObject);x: = 0 to stringgrid1. colcount - 1 doy: = 1 to stringgrid1. rowcount - 1 do. cells [x, y]: ='';;TForm1. Button3Click (Sender: TObject);: textfile;. FileName: = FName;SaveDialog1. Execute then: = SaveDialog1. FileName;(f,Fname);(f);(f, stringgrid1. colcount);(f, stringgrid1. rowcount);x: = 0 to stringgrid1. colcount - 1 doy: = 1 to stringgrid1. rowcount - 1 do(f, stringgrid1. cells [x, y]);(f);('Таблица успешно сохранена');;;TForm1. Button4Click (Sender: TObject);: textfile;: integer;: string;OpenDialog1. Execute then: = OpenDialog1. FileName;(f, FName);(f);(f, temp);. colcount: = temp;(f, temp);. rowcount: = temp;x: = 0 to stringgrid1. colcount - 1 doy: = 1 to stringgrid1. rowcount - 1 do(F, tempstr);. cells [x, y]: = tempstr;;(f);;;TForm1. Button5Click (Sender: TObject);. show;;.

1.3 Приклад розрахунку для перевірки програми

Введемо вихідні дані в програму:

Рис.3 Вихідні дані.

Отримані розрахункові дані:

Рис. 4. Отримані розрахункові дані

2. Технологічний розділ

Проектування технологічних процесів механічної обробки машин представляє собою складну, багатоваріантну задачу, вирішення якої направлено на забезпечення заданої якості продукції, зниження її собівартості при заданій продуктивності, скорочення трудових та матеріальних затрат на виробництво та зменшення шкідливого впливу на навколишнє середовище.

2.1 Аналіз службового призначення

Так як відсутнє складальне креслення виробу то важко визначити службове призначення деталі "Корпус прибора". Можливо корпус служить для базування на ньому деталі типу тіла обертання. Деталь в виробі базується на поверхню А та на отвір діаметром Ш50Н7. Деталь має ряд кріпильних отворів за допомогою яких до неї можуть приєднуватись інші деталі. Також деталь має два точних отвори діаметром Ш6Н8.

Деталь "Корпус прибору" виготовляють з сірого чавуну марки СЧ 25 ГОСТ 1412-85 з пластинчастим графітом.

Хімічний склад чавуну СЧ 25 (масова доля елементів), %: 3,3.3,5 С;

,4.2,4Sі; 0,7.1,0 Мn; до 0,2 Р; не більше 0,15 S.

Вуглець збільшує твердість і крихкість чавуну, підвищує рідко текучість. Кремній та марганець дещо зміцнюють сплав. Сірка та фосфор негативно впливають на механічні властивості чавунів: сірка збільшує крихкість в гарячому стані (червоноламкість), а фосфор - у холодному (холодноламкість).

Чавун СЧ 25 (температура плавлення t_пл = 1460°С; температура заливання в ливарні форми t_зал = 1260 - 1400°С, коефіцієнт ливарної усадки - 1,2% має добрі ливарні властивості, рідкотекучість, добре заповнює форму і дозволяє одержувати якісні виливки.

Фізико-механічні властивості чавуну СЧ 25:

тимчасовий опір при розтягуванні Gв ⁼ 180 МПа;

границя міцності при згинанні G_n = 392 МПа;

твердість за Брінеллем НВ - 1668.2364 МПа;

густина у = 7,1 10³ кг/м²;

· лінійна усадка є - 1,2%.

Чавун характеризується як матеріал з антифрикційними властивостями та не витримує великих ударних навантажень та здатний поглинати вібрації.

Рис.2.1 Корпус 3-D Рис.2.2 Корпус 3-D

Висновок. На кресленні зазначені всі необхідні дані для проектування технологічного процесу. Прийнятий конструктором матеріал відповідає умовам роботи деталі у вузлі. Встановлена відповідність точності розмірів та параметрів шорсткості. Як наслідок, у креслення деталі ніяких змін не вносимо.

2.2 Визначення типу виробництва

Тип виробництва - це класифікаційна категорія виробництва, яка визначає ознаки широти номенклатури, регулярності, стабільності і об'єму випуску деталі.

Розрізняють такі типи виробництва:

. Одиничне.

. Серійне.

.1 Малосерійне.

.2 Середньосерійне.

.3 Великосерійне.

. Масове.

Вибір типу виробництва здійснюється за:

Річною програмою випуску.

Масою виробу.

Кожний тип виробництва характеризується коефіцієнтом закріплення операцій (Кз. о). Значення коефіцієнтом закріплення операцій (Кз. о) приймається для планового періоду, рівному одному місяцю, та розраховується по формулі (3.1):

(3.1.)

де: - число технологічних операцій,

- число робочих місць з різними операціями.

Враховуючи, що у нас відсутні данні по технологічному виготовлення такої деталі, ми не можемо використовувати формулу (3.1), тому для визначення типу виробництва використовуємо масу заготовки та заданий річний обсяг виробництва. В цьому випадку тип виробництва визначається за таблицями.

У відповідності до таблиці, тип виробництва згідно з ГОСТ 3.1108-74.

. Кз. о. =1 - масове виробництво.

.1 <Кз. о<10 - великосерійне виробництво.

.10< Кз, о <20 - середньосерійне виробництво.

.20< Кз. о<40 - малосерійне виробництво.

. Кз. о. >40 - одиничне виробництво.

Визначення типу виробництва

Тип виробництва	Річний обсяг випуску деталей одного найменування, шт
	легкі, масою до 20 кг.	середні, масою 20.30 кг.	важкі, масою більше 30 кг
Одиничне	до 100	до 10	1.5
Малосерійне	101.500	11.200	6.100
Середньосерійне	501.5000	201.1000	101.300
Великосерійне	5001.50000	1001.5000	301.1000
Масове	більше 50000	більше 5000	більше 1000

При масі деталі m=5,4 кг та річній програмі випуску n=1000 шт., приймаємо Кз. о. =11, тобто середньосерійний тип виробництва.

В будь якому технологічному процесі потрібно прямувати до кращого використання обладнання - як по технічним можливостям так і по часу роботи.

Тому при малому завантаженні його слід довантажувати подібними операціями по обробці інших деталей, якщо такий варіант є можливим з організаційної та економічної точки зору.

Висновок: технологічне проектування будемо виконувати для середньосерійного типу виробництва з коефіцієнтом закріплення операцій Кз. о. =11. Для даної деталі річний обсяг випуску N=1000 шт.

2.3 Відпрацювання конструкції деталі на технологічність

Технологічність це властивості виробу, які забезпечують найбільшу простоту реалізації технологічного процесу.

Відпрацювання на технологічність представляє собою комплекс заходів по забезпеченню необхідного рівню технологічності конструкції по встановленим показникам, направлена на підвищення продуктивності праці, зниженню затрат і скорочення часу на виготовлення виробу при витримування її якості. Оцінка технологічності може бути двох видів:

Якісна

Кількісна.

Якісна оцінка характеризує технологічність конструкції взагалі на основі досвіду і допускається на всіх етапах проектування як попередня.

Кількісна оцінка технологічності виробу виражається числовим показником і раціональна у тому випадку, коли ці показники сильно впливають на технологічність виробу

2.3.1 Якісні показники технологічності

Матеріал виробу - чавуну марки СЧ 25 ГОСТ 1412-85 з пластинчастим графітом і має гарні ливарні властивості.

Поверхні, що обробляються повинні бути простими. При обробці деталі не потрібно використовувати спеціальний різальний інструмент, всі

поверхні є легкодоступні. Забезпечується точне та надійне базування в процесі обробки

2.3.2 Кількісні показники технологічності

На даному етапі проектування можливо визначити тільки три коефіцієнти технологічності конструкції деталі.

Аналіз деталі за ступенем точності та шорсткості поверхонь

Поверхня	Кількість	Квалітет точності	Параметр шорсткості
Діаметральні розміри
Ш 6	8	10	5
Ш 6	2	14	6,3
Ш 10	3	14	6,3
Ш 50	1	7	1,25
Ш 55	1	14	5
Ш 85	1	14	10
Ш 20	1	14	10
Лінійні розміри
4	1	14	10
6	1	14	10
7,5	2	14	10
8	1	8	8
10	6	14	5
15	2	14	5
20	1	14	5
25	4	14	5
30	3	14	5
35	2	14	5
45	1	12	3,2
60	1	14	5
65	1	14	5
80	1	14	10
110	1	14	10
130	1	14	10
220	1	14	10

1. Коефіцієнт точності обробки.

де:

К_{т. ч} > 0,7 - деталь за цим параметром технологічна.

1. Коефіцієнт шорсткості поверхні.

де:

К_ш < 0,32 - деталь за цим параметром технологічна.

1. Маса деталі:

M_д = 5,48 кг.

Коефіцієнт використання матеріалу:

- деталь за цим параметром технологічна.

1. рівень технологічності конструкції використано матеріалу:

де: - базовий та отриманий коєфіціент використання матеріалу.

1. Рівень технологічності конструкції по трудомісткості виготовлення:

де: - отримана і базова трудоємність виготовлення виробу.

1. Рівень технологічності по технологічній собівартості:

де: - отримана і базова технологічна собівартість.

Нема базового ТП, тому ми не можемо їх порівняти.

Висновок: за основними показниками технологічності корпус - технологічний.

2.4 Техніко-економічне обґрунтування вибору методу виготовлення заготовки

У машинобудуванні для одержання заготовок найбільш широко застосовують лиття, обробку металів тиском і зварювання, а також комбінації цих методів. Однак кожен з методів має велику кількість способів одержання заготовок. Найчастіше при виборі методу необхідно в першу чергу враховувати матеріал деталі та її призначення.

Заготовку будемо одержувати литтям тому що чавун має добрі ливарні властивості. Виливки можна виготовляти у піщано-глинистих, оболонкових формах, кокілях, під тиском, відцентровим литтям, за моделями, які виплавляються, тощо.

Враховуючи матеріал деталі та річну програму випуску 1000 деталей приймаємо спосіб виготовлення литтям в піщано-глинисті форми за металевими моделями. Виливок приведений на рис.2.3.

Рис.2.3 Ескіз заготовки (виливок)

2.4.1 Обгрунтування та остаточний вибір способу виготовлення виливка, призначення класу точності та ряду припусків

Правильний вибір виду заготовки багато у чому визначає ефективність процесу обробки різанням, якість деталі, її вартість.

Порівняння технологічних можливостей, переваг, та недоліків різних способів лиття показує що у середньосерійному виробництві такі виливки можна одержувати литтям у металеві форми (кокілі), в оболонкові або піщані форми, литтям за моделями, що виплавляються /6, табл.1.1-1.4 /

Лиття за моделями, що виплавляються, дозволяє одержувати високоякісні виливки, але їх вартість у 4-5 разів перевищує вартість литва у піщані форми. Крім того, ускладнюється виготовлення виливків з внутрішніми наскрізними порожнинами. Цей спосіб лиття найбільш придатний для виготовлення невеликих виливків високої точності та складної конфігурації.

Лиття в оболонкові форми дозволяє отримати високоякісні виливки, але через великі початкові витрати воно найбільш вигідне в масовому та великосерійному виробництві.

Для виготовлення заготовки корпусу найбільш прийнятне лиття у кокіль або піщані форми. Але при литті у кокіль чорних металів стійкість металевих форм відносно невисока.

Таким чином, найдоцільніше виготовляти виливки корпусу литтям у разові піщані форми з машинним формуванням за металевими моделями. Цей простий та дешевий спосіб лиття забезпечує досить високу точність, легко піддається механізації та автоматизації.

. Для остаточно прийнятого способу виготовлення виливка литтям у піщані форми з машинним формуванням за металевими моделями згідно з ГОСТ 26643-85 призначаємо (з урахуванням термічної обробки виливка та його простої форми):

2. Технологічний процес лиття - лиття у піщано-глиністі сирі форми з вологістю (2,8-3,5 %) низькоміцних (120-160 кПа) сумішей з низьким рівнем ущільнення до твердості нижчої 80 одиниць, клас розмірної точності виливка - 10 (табл.9);

. При визначенні ступеня жолоблення елементів виливка (табл.10) враховуємо, що виливок не має тонких та довгих елементів, схильних до жолоблення, представляє собою жорстку конструкцію з відношенням найменшого розміру до найбільшого (товщини або висоти до довжини елемента виливка), яке (приблизно за розмірами деталі) дорівнює 9,5/69=0,13;

. приймаємо ступінь жолоблення елементів виливка - 5;

3. Ступінь точності поверхонь виливків (табл.11) - 16;

. Шорсткість поверхонь виливків згідно з табл.12 Rа=40 мкм,

. Клас точності маси виливків (табл.13) - 11;

. Згідно з табл.14 приймаємо ряд припусків на обробку виливка рівним 9;

. Згідно з розділом 5 ГОСТ 26645-85 точність виливка (без указання величини зміщення) позначається: Точність виливка 11-7-16-11 Зм.1,4 ГОСТ 26645-85.

2.4.2 Розробка схеми технологічного процесу та креслення виливка

Технологічний процес виготовлення виливка включає такі процеси: приготування формувальних сумішей, виготовлення та складання ливарних форм, плавлення та заливання металу у форми та тверднення виливків; вибивання, очищення, обрубування виливків; термічну обробку та контроль якості виливків. При виготовленні заготовки корпусу кожен з цих процесів включає ряд комплексів, прийомів та операцій.

Виготовлення формувальних сумішей включає: завантаження піску (глини) у сушильну піч; сушіння піску та глини; приготування фарб, емульсій, паст; завантаження в бігуни твердих компонентів, заливання води та рідких компонентів, приготування формувальних сумішей; вивантаження сумішей і їх транспортування на відповідні дільниці.

Виготовлення стержнів включає наповнення стержньового ящика сумішшю, ущільнення її з витяганням стержня; подачу стержня на обробку; сушіння та фарбування болвану; подачу болвану на дільницю складання форм. Машинне формування заготовок в опоках включає: підготовку до набивання та набивання півформ: установлення та видалення моделей, півформ, стояків, випорів; наповнення опоки формувальною сумішшю; викінчуючу обробку півформ; установлення стержнів у форму; складання форми та кріплення опок під заливання.

Заливання металу в форми включає: плавлення металу: наповнення ковша металом: транспортування ковша; заливання металу в форми.

Визначення допусків припусків та технологічних напусків для лінійних розмірів виливка, мм (ГОСТ 26645-85)

№ Параметр Ш 85 необроб; зовн. Rа40 110 Ra6,3 необроб; зовн. Ш45H7

(+0,03;

,00)а1,6

внут. 220а12,5

необроб;

зовн.

h14

(+0,000;

,25)а5

1	2	3	4	5	6	7
1	Допуск на розмір виливка (позначені на один клас точніше) 5,6 (±2,8) 5,6 (±2,8) 5,0 (±2,5) 6,4 (±3,2) 6,4 (±3,2)
2	Допуск форми та розташування поверхонь	-	-	-	-	-
3	Загальний допуск на розміри елементів виливка	1,2 (±0,6)	1,2 (±0,6)	1,2 (±0,6)	1,2 (±0,6)	1,2 (±0,6)
4	Допуск нерівностей поверхні виливка	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6
5	Розмір від оброблюваної поверхні до технологічної бази	30	-	60	-
6	Допуск виливка на розмір від оброблюваної поверхні до технологічної бази (10 клас точності)	4,0	-	4,0	-	-
7	Допуск форми на розмір від оброблюваної поверхні до технологічної бази		-	-	-	-
8	Загальний допуск виливка на розмір від оброблюваної поверхні до технологічної бази	4,0	-	4,0	-	-
9	Допуск на розмір деталі від технологічної бази до оброблюваної поверхні	0,62	-	0,015	-	-
10	Співвідношення між допусками на розмір від оброблюваної поверхні до технологічної бази для деталі та виливка	0,155	-	0,0037	-	-
11	Вид остаточної механічної обробки, необхідної для забезпечення точності розмірів деталі	-	-	Ч, НЧ, ЧС	-	Ч, НЧ
12	Допуск форми та розташування поверхонь виливка	-	-	5,0		-
13	Допуск форми та розташування поверхонь деталі	0,31	-	0,0075	-	0,095
14	Співвідношення між допусками форми та розташування для деталі та виливка	0,103	-	0,0015	-	0,032
15	Вид остаточної механічної обробки для забезпечення точності форми та розташування поверхонь деталі	-		Ч, НЧ, ЧС	-	Ч
16	Вид остаточної механічної обробки для забезпечення заданої шорсткості поверхні	-		Ч, НЧ		Ч
17	Прийнята остаточна обробка для забезпечення заданої якості деталі	-		Ч, НЧ		Ч, НЧ
18	Заданий припуск на сторону (8й ряд припусків)	-	-	6,0	-	4,9
19	Технологічний напуск на сторону внаслідок формувальних уклонів	-	-	0,66	-	-
20	Остаточний розмір виливка	85,66 (±2,8)	110,8 (±2,8)	47 (±2,5)	220,9 (±3,2)	35 (±3,2)

Ч - чорнова; НЧ - напівчистова; ЧС - чистова.

Обробка виливків після охолодження металу включає: вибивання форм на вибивних вібраційних гратках; видалення стержнів та очищення виливків у гідравлічній камері; очищення ливників та додатків під видалення; відрізування ливників, випорів та заливів; очищення поверхні виливків у дробоструминній камері; термообробку виливків; контроль якості та фарбування виливків

2.5 Розробка операційного технологічного процесу

2.5.1 Визначення припусків на механічну обробку

Припуск - шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі.

Припуск на обробку поверхонь деталі може бути призначений по відповідних довідкових таблицях, ГОСТ або на основі розрахунково-аналітичного методу визначення припусків.

ГОСТ і таблиці дозволяють призначати припуски незалежно від технологічного процесу обробки деталі й умов його здійснення і тому в загальному випадку є завищеними, містять резерви зниження витрати матеріалу і трудомісткості виготовлення деталі.

Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків на обробку (РАМВП), розроблений проф.В.М. Кутим, базується на аналізі факторів, що впливають на припуски попередніх і виконуваного переходів технологічного процесу обробки поверхні. Значення припуску визначається методом диференційованого розрахунку по елементах, що складає припуск. РАМВП передбачає розрахунок припусків по всіх послідовно виконуваних технологічних переходах обробки даної поверхні деталі (проміжні припуски), їхнє підсумовування для визначення загального припуску на обробку поверхні і розрахунок проміжних розмірів, що визначають положення поверхні, і розмірів заготівлі. Розрахунковою величиною є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході похибок обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході, і компенсації похибок, що виникають на виконуваному переході. Проміжні розміри, що визначають положення оброблюваної поверхні, і розміри заготівлі розраховують з використанням мінімального припуску. РАМВП являє собою систему, що включає методики обґрунтованого розрахунку припусків, пов'язування розрахункових припусків із граничними розмірами оброблюваної поверхні і нормативні матеріали.

Застосування РАМВП скорочує в середньому відхід металу в стружку у порівнянні з табличними значеннями, створює єдину систему визначення припусків на обробку і розмірів деталі по технологічних переходах і при заготівельних операціях, сприяє підвищенню технологічної культури виробництва.

2.5.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом

Необхідно розрахувати припуски на чорнове та чистове розточування отвору у розмір 50Н9. Обробка відбувається за одну установку заготовки на операції 015. Заготовку встановлюють обробленою базовою площиною на площину і двома попередньо обробленими отворами на циліндричний та зрізаний палець.

Розрахунок припусків на обробку отвору у розмір 50Н7

Технол. переходи обробки отвору у розмір 50Н9	Елементи припуску, мкм				2 Z_{min, МКМ}	Розрахунковий розмір dp_{i min}, мм	Допуск T_i, мкм	Граничні розміри, мм		Граничні значення припусків, мкм
	R_z	h	ρ	e				d_min	d_max	2z_min	2z_max
Заготовка	700		1562	-	-	44,98	1000	43,98	44,98	-	-
розточування чорнове	50	50	9	110	4532,1	49,51	250	49,26	49,51	4,53	5,28
розточування чистове	20	25	3,75	5,55	387,7	49,9	62	49,838	49,9	0,39	0,578
Розточування тонке	-	-	-	0,22	118,2	50,025	25	50	50,025	0,125	0,162

Сумарне значення просторових відхилень для обробки внутрішніх циліндричних поверхонь визначаємо за формулою:

де

- похибка положення вісі.

Похибка установки

де - похибка базування

- похибка закріплення

Розраховуємо мінімальні припуски

Перевірка правильності розрахунку: 6,07 - 5,045 = 1-0,025,0,075 = 0,075.

Висновок: Розрахунок проведено правильно.

Розрахунок припусків на поверхню.

Технологічна послідовність обробки поверхні:

· фрезерування попереднє;

· фрезерування завершальне.

Величину розрахункового мінімального припуску на операцію (перехід) визначаємо за наступною формулою:

_imin = (R_z + h) _i-1 + Δ_Σi-1 + ε_i

2 Z_min= 2 (700+1562.2+110) =4744.4 мкм

При завершальному фрезеруванні

Z_min=2 (50+50+93,7+5,55) =398,5 мкм

7,22-5,14=2,2-0,12

,08=2,08

Карта розрахунку припусків на обробку та граничних розмірів по технологічним переходам

Технологічні переходи обробки поверхні Г	Елементи прмпуску, мкм				Розрахунковий припуск 2z_min, мкм	Розрахунковий розмір dp, мм	Допуск T, мкм	Граничний розмір, мм		Граничне значення припуску, мм
	R_z	h	ρ	ε
								H_min	H_max	z_min	z_max
Заготовка	700		1562,2	-	-	35,02	2200	35,02	37,22	-	-
Фрезерування попереднє	50	50	93,7	110	4744,4	30,28	740	30,28	31,02	4,74	6,2
Фрезерування завершальне	10	15	-	5,55	398,5	29,88	120	29,88	30	0,4	1,02

Схема розташування проміжних припусків та допусків

2.5.3 Табличний метод визначення припусків на обробку

Табличний метод визначення припусків є наближеним, так як він базується

на багаторічному досвіді обробки матеріалів різанням та статистичних даних.

Ціль табличного методу - визначення з мінімальними затратами часу величини припусків, що необхідні для досягнення заданих конструкторських розмірів поверхонь.

Припуски та допуски на розміри виливка визначаємо за ГОСТ 26645-85

Припуски на механічну обробку циліндра

Оброблювана поверхня	Розмір деталі, мм	Припуск ZЗ, мм	Розмір заготовки з допуском, мм (ГОСТ 26645-85)
Площина К Площина Д Площина Д1 Поверхня Г	220 85 (±0) 30 65 (+0,03)	4,0 3,8 3,2 4,17	224 (±2,0) 88,8 (±1,8) 33,2 (±2,0) 69,17 (±1,6)

Висновок: Припуски табличним методом визначені правильно.

2.5.4 Розрахунок режимів різання

Приведені нижче короткі дані по призначенню режимів різання розроблені з використанням офіційних видань по режимах різання інструментами зі швидкорізальної сталі і з твердого сплаву. Вони розраховані на застосування інструментів з оптимальними значеннями

геометричних параметрів різальної частини.

При призначенні режимів різання враховують характер обробки, тип і розміри інструмента, матеріал різальної частини, матеріал і стан заготовки, тип і стан устаткування.

Глибина різання t: при чорновій обробці призначають по можливості максимальну, рівну всьому припускові на обробку або більшій його частині; при чистовій обробці - у залежності від вимог точності розмірів і шорсткості обробленої поверхні.

Подача S: при чорновій обробці вибирають максимально можливу подачу, виходячи з твердості і міцності системи ВПІД, потужності привода верстата, міцності твердосплавної пластинки й інших обмежуючих факторів; при чистовій обробці - у залежності від необхідного ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні.

Швидкість різання V розраховують по емпіричних формулах, установленим для кожного виду обробки.

Значення коефіцієнта С₀ і показників ступеня, що утримуються в цих формулах, так само як і періоду стійкості Т інструмента, застосовуваного для даного виду обробки, приведені в таблицях для кожного виду обробки.

Обчислена з використанням табличних даних швидкість різання враховує конкретні значення глибини різання t, подачі S і стійкості Т і дійсна при визначених табличних значеннях ряду інших факторів. Тому для одержання дійсного значення швидкості різання v з урахуванням конкретних значень згаданих факторів уводиться поправочний коефіцієнт К. Тоді К - добуток ряду коефіцієнтів. Найважливішими з них, загальними для різних видів обробки, є:

К_М1 - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;

К_П1 - коефіцієнт, що відбиває стан поверхні заготівлі;

К_т - коефіцієнт, що враховує якість матеріалу інструмента.

Стійкість Т - період роботи інструмента до затуплення, що приводиться для різних видів обробки, відповідає умовам одноінструментальної обробки. При багатоінструментальній обробці період стійкості Т варто збільшувати. Він залежить, насамперед, від числа одночасно працюючих інструментів, відношення часу різання до часу робочого ходу, матеріалу інструмента, виду устаткування. При багатоверстатному обслуговуванні період стійкості Т також необхідно збільшувати зі зростанням числа верстатів, що обслуговуються.

Сила різання. Під силою різання звичайно мають на увазі її головну складову Р_Z, що визначає потужність, що витрачається на різання і крутний момент на шпинделі верстата. Силові залежності розраховують по емпіричних формулах.

Розраховані з використанням табличних даних силові залежності враховують конкретні технологічні параметри (глибину різання, подачу, ширину фрезерования й ін.).

2.5.4.1 Визначення режимів різання розрахунково-аналітичним методом

Необхідно розрахувати режими різання при чорновому фрезеруванні площини.

Вихідні дані: оброблюваний матеріал - СЧ25 ГОСТ 1412-85; устаткування - Свердлильно-фрезерно-розточний вертикальный з ЧПУ 243ВМФ2; інструмент - торцева насадна фреза Æ100мм, z = 6 (ГОСТ 22085-76) із вставними ножами з пластинками з твердого сплаву ВК6М: ширина фрезерування B_max = 50 мм; глибина різання t = 3 мм; геометричні параметри різальної частини фрези: γ = - 5°; α = 7°; φ = 75°; φ1 = 15°; λ = 10°.

Визначаємо подачу для чорнового фрезерування:_Z= 0,24 мм/зуб

Визначаємо швидкість різання:

де Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32 - значення коефіцієнта, що враховує умови обробки, а також показники ступеня;

Т = 180 хв - стійкість фрези;_v = K_мv K_иv K_lv - поправочний коефіцієнт;_мv = 0,83 - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;_иv = 1,0 - коефіцієнт, що враховує обробку без кірки;_иv = 1,0 - коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента.

Підставивши значення коефіцієнтів, одержимо загальний поправочний коефіцієнт:_v = 0,8311 = 0,83;

Підставивши усі відомі значення у формулу визначення швидкості різання, одержимо:

;

визначаємо частоту обертання:

Визначаємо силу різання:

де Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1,0; q = 1,0; w = 0 - значення коефіцієнта і показники ступенів;

Підставивши усі відомі значення у формулу визначення сили різання одержимо:

Визначаємо крутний момент і потужність різання:

;

Визначаємо основний час для обробки поверхні торцевою фрезою:

де l = 135 + 40 = 175 мм - довжина фрезерування;₁ = 27 × 2 = 54 мм - довжина для врізання інструмента;₂ = 3 × 2 = 6 мм - величина для перебігу;

_м = S_z × z × n = 0,24 × 6 × 358 = 515 мм/хв;

підставивши відомі значення у формулу, одержимо:

Особливістю верстата 6Р13ФРЗ є безступінчасте регулювання швидкості обертання і подачі шпинделя, що дозволяє не проводити корегування розрахункових значень режимів різання.

Свердління отвору Ǿ10мм.

Вихідні дані: Оброблюваний матеріал - СЧ 25Л; устаткування - багато-цільовий верстат моделі 6Р13ФРЗ; інструмент - свердло спіральне Ǿ10 мм з різальною частиною із швидкорізальної сталі Р6М5; форма заточки свердла - Н (нормальна, одинарна).

Глибина різання:

Призначаємо

Відповідно приймаємо період стійкості свердла Т = 60 хв.

Швидкість різання, яка допусакється стійкістю інструмента:

де .

- поправочний коефіцієнт на швидкість різання;

Тоді

Розрахункова частота обертання шпинделя, яка допускається стійкістю свердла:

На верстаті підбирають найменшу частоту обертання

Фактична швидкість різання:

Крутний момент і осьову силу визначаємо за формулами:

де (табл.32, [5])

(табл.9, [5])

де (табл.32, [5])

(табл.9, [5])

Потужність різання:

Визначаємо основний час обробки:

Висновок: Було проведено розрахунок режиму різання при свердлінні отвору Ǿ10 мм і отримано такі результати:

2.5.4.2 Визначення режимів різання аналоговим методом

Режими різання за таблицями визначають у наступній послідовності: підбирають інструмент і матеріал його різальної частини; з технологічних міркувань вибирають глибину різання t, мм; орієнтуючись на табличні значення, визначають найближчу із наявних на верстаті подачу S₀ мм за оберт заготовки або інструмента, чи S_Z мм на зуб; за таблицями підбирають рекомендовану швидкість різання, за нею розраховують частоту обертання шпинделя верстата і, виходячи з наявних на верстаті, призначають найближчу за значенням nф; виходячи з nф визначають V_ф і S_ф.

Результати розрахунків і підбору режимів різання занесено у таблицю

Режими різання на механічну обробку деталі "Насадка бокова”.

Операція	Перехід	Інструм.	S_о, мм/об	S_хв, мм/ хв	V, м/хв	n, хв^-1	Т_о, хв
005 Свердлильно-фрезерно-розточний вертикальный з ЧПУ 243ВМФ2	Фрезерувати площину попередньо	Торцева фреза	S_z = 0,24	533	1,4	116	370	0,44
	Фрезерувати площину остаточно	Торцева фреза	S_z = 0,17	583	0,6	180	570	0,4
	Центрувати три отвори	Свердло для зацентровки	0,32	367	5	36	1150	0,03
	Свердлити три отвори	Свердло спіральне	0,59	235	9	22,6	400	0,39
	Розвернути два отвори	Розвертка машинна	0,7	84	0,1	4,5	120	0,6
110 Багатоцільовий ИР320МФ4	Фрезерувати дві площини попередньо	Торцева фреза	S_z = 0,24	533	1,4	116	370	0,44
	Фрезерувати дві площини остаточно	Торцева фреза	S_z = 0,17	583	0,6	180	570	0,4
	Фрезерувати дві площини попередньо	Кінцева фреза	S_z= 0,4	533	2.1	146	250	0.3
	Фрезерувати дві площини остаточно	Кінцева фреза	S_z= 0,13	583	10	54	345	0, 19
	Фрезерувати паз остаточно	Кінцева фреза	S_z = 0,07	182	20	40,8	650	0,22
	Фрезерувати Т - подыбний паз остаточно	Т-подібна фреза	0,1	1,6	5	33	170	0, 19
015 Багатоцільовий ИР320МФ4	Центрувати вісім отворів	Свердло для зацентровки	0,32	367	5	36	1150	0,07
	Свердлити вісім отворів під М8	Свердло спіральне	0,2	200	4,25	26,7	1000	0,6
	Нарізати різьбу в 2 отв. М8	Мітчик машинний	1	315	0,75	6,6	210	0,76
	Центрувати два отвори	Свердло для зацентровки	0,32	367	5	36	1150	0,07
	Свердлити два отвори	Свердло спіральне	0,2	200	4,25	26,7	1000	0,6
	Розвернути два отвори	Розвертка машинна	0,7	84	0,1	4,5	120	0,6
	Розточити отвір	Оправка	0, 19	152	1,9	110,9	800	0,258

2.6 Призначення площини рознімання форми та розроблення креслення виливка

Раніше установлено, що виливок одержуємо литтям у піщано-глинисті форми з машинним формуванням за металевими моделями. Точність виливка 11-7-16-11 ГОСТ Зм.1,4 26645-85.

Ураховуючи невеликі розміри виливка, в одній опоці будемо розміщувати чотири заготовоки. Для визначення габаритних розмірів опок приймаємо мінімальну товщину шару формувальної суміші навколо виливка (відстань від краю виливка до опоки) рівною 50 мм, відстань від моделі до нижньої або верхньої площини опоки - 60 мм, відстань від стержньового знака до стінки опоки - 40 мм /8, с 41/. Виходячи з цього мінімальні розміри опоки:

Довжина = 2 · 220+ 4 · 50 = 640 мм;

ширина = 2 · 110+ 3 · 50 = 370 мм;

висота = 90 + 60 = 150 мм.

Згідно з ГОСТ 2133-75 (/1/, табл. Д.7.1) остаточно приймаємо розміри опок L Ч B Ч H = 600Ч 410 Ч 150

2.7 Визначення маси виливка

Згідно з ГОСТ 26645-85 за номінальну масу виливка слід приймати масу виливка з номінальними розмірами.

2.8 Обґрунтування вибору технологічних баз

Алгоритми обґрунтування вибору ТБ.

З точки зору технологічного проектування це є етапом, де найбільш точно відтворюються кваліфікація технолога.

Загальні алгоритми вибору ТБ передбачає послідовне виконання двох етапів:

· Обґрунтування вибору загальних технологічних баз.

· Обґрунтування вибору ТБ на перших операціях

2.8.1 Обгрунтування вибору загальних технологічних баз

Для реалізації вибору баз необхідно виконати аналіз креслення деталі за яким виконати класифікацію поверхонь за службовим призначенням (рис.2.2.).

Конструкцію будь-якої деталі можна представити як сукупність чотирьох видів поверхонь:

. Основні конструкторські бази (ОКБ).

2. Допоміжні конструкторські бази (ДКБ).

. Кріпильні поверхні (КП).

. Вільні поверхні (ВП).

Класифікацію поверхонь деталі корпус приладу представлена на рис.

Класифікація поверхонь деталі "Корпус прибора" (розріз)

Після класифікації поверхонь, перевіряється можливість суміщення ОКБ та ЗТБ), що дає можливість (забезпечує) максимальну просторову точність поверхонь, що оброблюється відносно ОКБ.

Конструкції корпусних деталей дозволяють реалізувати принципи суміщення баз:

· ЗТБ будемо називати комплект баз, який може бути використаний на всіх операціях заданого ТП або більшої його частини.

· В тих випадках, коли неможливо на протязі всього процесу оброблення використовувати один комплект ЗТБ, необхідно проектувати декілька варіантів ЗТБ. Вихідними даними для обґрунтування ЗТБ є робоче креслення деталі, робочі креслення вузла, в який входить задана деталь.

· ОКБ ЗТБ.

Схема базування по ЗТБ (Варіант 1)

Схема базування по ЗТБ (Варіант 2)

Висновок: з представлених схем обираємо СБ яка представлена на мал., де на одну поверхню та 2 пальця (циліндричний та зрізаний).

Розглянемо варіанти базування для першої операції і визначимо найбільш доцільну схему базування на цю операцію.

Схема базування на першій операції (Варіант 1).

Висновок: на першій операції доцільно прийняти схему базування яка зображена на рис 2.5.4 та як вона забезпечує перпендикулярність площини до торців рівномірність припуску на протилежних сторонах заготовки та оптимальне розміщення осей.

2.9 Проектування технологічних послідовностей оброблення деталі.

На рис. зображена нумерація поверхонь деталі, які необхідно обробити.

Нумерація поверхонь деталі. (розріз)

Послідовність обробки поверхонь деталі корпус приладу

Поверхні	ITi	Ra		Послідовність обробки		ITi		Ra
	За кресленням					Після оброблення
1	2	3		4		5			6
А	8	2,5		Фрезерування остаточне Фрезерування завершальне		12 7			6,3 2,5
Б	14	2,5		Свердління розвертання		14 12			5 2,5
В	14	5		Фрезерування остаточне		14			5
Г	11	10		Фрезерування остаточне		11			10
Д	12	5		Фрезерування остаточне		12			5
Е	12	5		Свердління Нарізання різі		12			5
Ж	12	5		Свердління розвертання		12			5
З	12	5		Свердління Нарізання різі		12			5
І	14	5		Фрезерування остаточне		12			5
К	12	5		Фрезерування остаточне		12			6,3
Л	12	5		Свердління		12			6,3
М	9	2,5		Фрезерування остаточне		12			6,3
Н	9	2,5		Фрезерування остаточне		12 10 7			6,3 2,5 1,25
Р	14		10		Фрезерування остаточне		12			6,3
С	11		10		Фрезерування остаточне		11			6,3

2.10 Генерування послідовності оброблення поверхонь

На даному етапі проектування необхідно розробити маршрутний технологічний процес обробки заданої деталі. При розробці маршрутної технології для реалізації кожної технологічної операції встановлюють групу і модель верстата. Загальні правила вибору технологічного обладнання встановлені ГОСТ 14.404-73.

Загальні правила розробки маршрутного технологічного процесу:

. В першу чергу оброблюються поверхні, які є технологічними базами для наступної обробки;

. Кожна наступна операція повинна покращувати якість обробленої поверхні;

. Чорнове та чистове оброблення треба розбивати на різні операції;

. Викінчувальні операції треба проводити в кінці технологічного процесу;

. Отвори необхідно свердлити в кінці технологічного процесу, якщо вони не є базами для установки;

. Оброблення поверхонь з точним взаємним положенням необхідно проводити в одній операції;

. Переходи треба розташувати так, щоб шлях менш стійких інструментів був мінімальним

2.11 Проектування варіантів маршрутних технологічних процесів

На даному етапи проектування необхідно розробити маршрутний технологічний процес обробки заданої деталі. При розробці маршрутної технології для реалізації кожної технологічної операції встановлюють групу і модель верстата. необхідні пристосування та інструмент. Загальні правила вибору технологічного обладнання встановлені ГОСТ 14.404-73.

Загальні правила розробки маршрутного технологічного процесу:

. В першу чергу оброблюються поверхні, які є технологічними базами для наступної обробки;

. Кожна наступна операція повинна покращувати якість обробленої поверхні;

. Чорнову та чистову обробку треба розбивати на різні операції;

. Викінчувальні операції треба проводити в кінці технологічного процесу;

. Отвори необхідно свердлити в кінці технологічного процесу, якщо вони не є базами для установки;

. Обробку поверхонь з точним взаємним положенням необхідно проводити в одній операції;

. Переходи треба розташувати так, щоб шлях менш стійких інструментів був мінімальним.

В таблиці 2.8.1 наведений один з раціональних варіантів маршрутного технологічного процесу.

Маршрутний технологічний процес виготовлення деталі корпус прибору.

№ операції	Назва операції та Ії схема базування	Обладнання	Пристосування	Різальний інструмент
005	Вертикально-фрезерно-свердлильна	Вертикальне - фрезерно - свердлильний	Поворот- ний стіл та лещата	Фреза Свердло, Зенкер Зенківка Розгортка .
010	Вертикально-фрезерно-свердлильна	Вертикально-фрезерно-свердлильний	Спеціальне	Фреза Свердло, Зенкер Зенківка Розгортка Мітчик .
015	Вертикально-фрезерно-свердлильна	Вертикально-фрезерно-свердлильний	Спеціальне	Розточна головка, фреза, розточна головка, фреза, фреза.

2.12 Проектування змісту технологічних операцій

005 Вертикально-фрезерно-сверлильна

Верстат вертикально-фрезерно-свердлильний мод 2254ВМФ4

А. Установити, закріпити, зняти.

.01. Фрезерувати опорну площину А попередньо, витримуючи розмір 1.

.02. Фрезерувати опорну площину А остаточно, витримуючи розмір 1‘ та параметр шорсткості Ra=2,5мкм.

.03. Центрувати положення вісей трьох отворів Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 3,4,5.

.04. Свердлити три отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2,3,4,5;

.05. Свердлити три отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2,3,4,5 та вимоги просторового положення.

.06. Зенкерувати два отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2’,3,4 та вимоги просторового положення.

.07. Розвернути два отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2’’,3,4 та параметр шорсткрсті Ra=2,5мм.

010. Вертикально-фрезерно-сверлильна

Верстат: Верстат: вертикально-фрезерно-свердлильний мод.2254ВМФ4

А. Установити, закріпити, зняти

.01. Фрезерувати поверхні В, Г, Д послідовно остаточно, витримуючи розміри 1,2,3

.03. Свердлити 10 отворів послідовно остаточно, витримуючи розміри 1,2,3,4,10; 2,5,6,7; 5,6,7,8,9 та вимоги просторової точності.

.04. Свердлити два отвори Ж послідовно остаточно, витримуючи розміри 5,6,7,8,9 та вимоги просторового положення.

.05. Зенкерувати два отвори Ж послідовно остаточно, витримуючи розміри 5,6,7,8,9’ та вимоги просторового положення.

.06. Зенкувати фаски послідовно, остаточно, витримуючи розміри 1,2,3,4,10; 2,5,6,7; 5,6,7,8,9 та вимоги просторової точності.

.05. Нарізати різь в кріпильних отворах З, Е послідовно, остаточно, витримуючи розміри 1,2’,3,4,10; 2’,5,6,7 та параметри шорсткості Ra=2,5мкм

вертикально-фрезерно-свердлильний

015.01. Фрезерувати паз попередньо І витримуючи розміри 2, 5, 6.

.02. Фрезерувати паз К попередньо витримуючи розміри 1,3,4, 5, 6.

.03. Фрезерувати паз І остаточно, витримуючи розміри 2’,5,6.

.04. Фрезерувати паз К остаточно, витримуючи розміри 1’,3,4, 5, 6.

.05. Розточити послідовно попередньо отвори М, С, витримуючи розміри 11,13,14.

.06. Розточити послідовно остаточно отвори М, С, витримуючи розміри 11,13,14.

. Розточити канавки Р, С, витримуючи розміри 7,8,10,12; 9,14.

Контрольна

2.13 Вибір установочних елементів

На операції 005 заготовка вилка базується за допомогою трьох площини, якими встановлюємо у пристрій.

2.13.1 Розрахунок похибки базування

Похибка базування при установці заготовки у пристрій з гідравлічним затиском буде наближена до нуля.

2.13.2 Розрахунок сили затиску

Силу затиску, необхідну для надійного закріплення заготовки, розраховуємо використовуючи схему.

Схема затиску заготовки

Сили затиску при даній схемі закріплення направлені на втримання заготовки:

де k = 2,5 коефіцієнт запасу; f = 0,15 коефіцієнт тертя.

Сила затиску буде дорівньовати:

Діаметр поршня:

мм

Приймаємо мм

- 5МПа, тиск у системі

2.13.3 Розробка конструкції і принцип роботи пристрою

Основу пристрою становить плита, на якій встановлюються пристрій для фрезерування. Креслення пристосування представлене на листі МТ71.000.015

Лещата з корпусом 10 з нерухомою 3 і рухомою 9 губками. Заготовки можна встановлювати як на площину напрямних планок, так і на змінні установочно-зажимні налади 5 і 6, які закріплюються на губках лещат за допомогою двох штирів - циліндричного 11 і ромбічного 12. Заготовки притискаються до змінної наладки 5 нерухомої губки 3 під дією змінної наладки 6 поворотної губки 8. Сила затиску передається рухомій губці 9 від гідроциліндра 2 двосторонньої дії через гвинт 4. Поворотна губка 8 шарнірно закріплена на осі 7 рухомої губки 9, що забезпечує можливість її самоустановлення при закріпленні заготовок з непаралельними площинами. Положння рухомої губки регулюють обертанням рукоятки 1.

3. Економічний розділ

Розрахунок основних техніко-економічних показників.

Початкові дані:

Операція 005: Устаткування - 2254ВМФ4, Ц=50000 грн.уст=6 кВт, S=3м², tшк=2.5 хв.

Операція 010: Устаткування - 2254ВМФ4, Ц=50000 грн.уст=6 кВт, S=3м², tшк=2.5хв.

Операція 015: Устаткування - 2254ВМФ4, Ц=50000 грн.уст=6 кВт, S=3м², tшк=3хв.

3.1 Визначення необхідного технологічного устаткування

В умовах серійного виробництва розрахункове число верстатів nсрi по кожному виду визначається по формулі:

де Aрік - річна програма випуску деталей: 1000 шт.;шт.к. i - штучно-калькуляційний час обробки деталей на i-ом виді устаткування, год;д - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, ч;вн - середній коефіцієнт виконання норм (приймається з діапазону 1,0.1,2).

Дійсний річний фонд часу роботи одиниці устаткування визначається по формулі:

д = Fреж (1 - a /100)

де Fреж - режимний фонд часу роботи одиниці устаткування в рік, ч;

a - відсоток простою устаткування в планово - попереджувальному ремонті по відношенню до режимного фонду часу.

Режимний фонд Fреж

реж = nзм × (tсм × Nдн. р. - tп ×Nдн. г.)

де nзм - число робочих змін;см = 2;см - тривалість робочого часу;см = 8часов;п - кількість неробочого годинника в передсвяткові дні;п = 1час;дн. р. - кількість робочих днів на рік;дн. р. = 254;дн. г. - кількість передсвяткових днів;дн. г = 4

Підставляємо у формулу

реж = 2 (8 254 - 14) = 4056 годин.

Набутого значення підставляємо у формулу

д = 4056 (1 - a /100)

a приймаємо 5%, тоді

д = 4056 (1-5 /100) = 3853,2 годин.

Визначаємо розрахункову кількість верстатів по формулі:

- Вертикально - врезерно-сверлильна: Приймаємо 1.

- Багатоцільова: Приймаємо 1.

Визначуваний середній коефіцієнт завантаження устаткування по виготовленню деталі "Корпус прибора":

У зв'язку з тим, що набутого середнього значення коефіцієнта завантаження устаткування менше кзср., характерного для середньосерійного виробництва, для раціонального і ефективного використання устаткування верстати довантажуються обробкою іншими деталями, щоб добитися отримання нормованого коефіцієнта 0,8.

Визначимо необхідність в допоміжному устаткуванні:

а) для ремонту устаткування;

б) для ремонту і виготовлення устаткування;

в) для заточування інструменту.

Кількість цього устаткування залежить від кількості основного технологічного устаткування (додаток 1 [6]).

Вартість устаткування визначається за прейскурантом "Стан-Комплект " оптових цін на металоріжучі верстати.

Витрати по транспорту і монтаж в цехи приймають 8-10% вартостей устаткування.

Набутих значень заносимо в таблицю.

Необхідне технологічне устаткування

1	Модель верстата	Вартість верстата грн	Коефіцієнт завантаження устаткування	Прийняте кількість	N, квт
2	2254ВМФ4	50000	0.007	1	6.3

3.2 Визначення капітальних витрат

Виробництво і використання нової техніки вимагають додаткових капітальних витрат на основні фонди і оборотні кошти.

Дані витрати визначаються по формулі:

До = Коб + Кіс + Кпр

де Коб - витрати на устаткування, грн.; Кіс - витрати на придбання і виготовлення оснащення, грн.; Кпр - витрати на виробничі приміщення, грн.

У сфері виробництва нової техніки капітальні витрати на устаткування визначаються таким чином:

Коб = Коб-т + Коб-пт + Коб-ен + Коб-ки

де Коб-т - витрати на основне технологічне устаткування, грн.;

Коб-пт - витрати на підйомно-транспортне устаткування, грн.;

Коб-ен - витрати на енергетичне устаткування, грн.;

Коб-ки - витрати на контрольно-вимірювальне устаткування, грн.

Капітальні витрати на основне технологічне устаткування визначаються по формулі:

Коб-т = kтм Цоб-т i Nоб-т ij kз ij

де Цоб-т i - вартість одиниці технологічного устаткування i-го типоразмера, грн. /шт.;об-т ij - кількість одиниць технологічного устаткування i-го тіпоразмера, зайнятого виконанням j-и операції, шт.;з ij - коефіцієнт завантаження устаткування i - го типоразмера, зайнятого виконанням j - и операції (визначається як відношення часу роботи устаткування до дійсного річного фонду часу роботи устаткування);тм - коефіцієнт, який враховує транспортно-заготовчі витрати, пов'язані з придбанням устаткування, витрати на будівельні роботи, пристрій фундаментів для устаткування, витрати на монтаж і наладку устаткування (приймається в межах 1,08.1,12);- кількість типоразмеров устаткування, зайнятого виконанням j - и операції, шт.;- кількість операцій, необхідних для виготовлення виробу.

Витрати на інші види устаткування визначаються укрупнено:

) витрати на підйомно-транспортне устаткування приймають рівними 10.15% від витрат на технологічне устаткування;

) витрати на енергетичне устаткування визначають за середньою вартістю за 1 кВт встановленій потужності;

) витрати на контрольно-вимірювальне устаткування приймають рівними 15.20% від витрат на технологічне устаткування.

) Капітальні витрати на оснащення визначаються по формулі:

Кіс = Цоc i × Nоc ij kзос ij / Aгод

де Цос i - вартість одиниці оснащення i - го типоразмера, грн. /шт.;ос ij - кількість одиниць оснащення i - го типоразмера, необхідною для виконання j - и операції, шт.;- кількість типоразмеров оснащення, необхідного для виконання j-и операції, шт.;- кількість операцій, необхідних для виготовлення виробу.

Оскільки точний розрахунок капітальних витрат на оснащення

утруднений враховуючи відсутність цілого ряду необхідних даних, витрати на оснащення визначаємо укрупнено: у відсотках від вартості технологічного устаткування (для серійного виробництва приймається з діапазону 1.3%).

) Капітальні витрати на виробничі площі визначаються по формулі:

де - сумарна площа, яка зайнята оборудованиям (у плані)

Загальна площина:

= (1,07.1,10) (S _{вн. пр.}+ S _{вн. доп.)}

де, (1,07.1,10) - коефіцієнт, який враховує внутрішню площу при зовнішньому обмірі;_{вн. пр -}внутрішня виробнича площа, м2;_{вн.
доп -}внутрішня площа допоміжних приміщень, м²;

_{вн. пр} = (3+3.5+2.5) 3,5 = 31.5 м²

S _{вн. доп} = 31.5 0,25 = 8 м², тоді= 1,1 (31.5 + 8) = 43.5 м²

- питома вартість виробничої площі 120-140 ;

- коефіцієнт що враховує додаткову площу на проходи, службових приміщень і ін.

Статті капітальних витрат

Статті капітальних витрат	Величини капітальних витрат по варіантам технологічних процесів, грн.
На технологічне устаткування	4.58
На підйомно-транспортне устаткування	0.6
На енергетичне устаткування	1.42
На контрольно-вимірювальне устаткування	0.9
Разом витрати на устаткування	7.5
Витрати на оснащення	0,1
Витрати на виробничі приміщення	0.11
Разом сума капітальних витрат	7.7

3.3 Розрахунок технологічної собівартості

У загальному випадку річна технологічна собівартість включає наступні статті витрат:

Стех = Сз + Са + Ссе + Сро + Срз + Спр+сзаг

де Сз - нарахування на заробітну платню обслуговуючого персоналу;

Са - амортизаційні відрахування на реновацію устаткування;

Ссе - витрати на силову електроенергію;

Сро - витрати на зміст і ремонт устаткування;

Срз - витрати на зміст і поточний ремонт будівлі; Спр - інші витрати.

Нарахування на заробітну плату робочих, обслуговуючих устаткування, визначається таким чином:

Сз = (Сосн + Сд) × kн

де Cосн - основна заробітна платня; Cд - додаткова заробітна платня;н - коефіцієнт, який враховує нарахування на заробітну платню:

н = kфс + kосс + kфз + kпф

де kфч - коефіцієнт, який враховує відрахування до фонду страхування від нещасних випадків (приймається рівним 0,0255);осс - коефіцієнт, який враховує відрахування органам соціального страхування (приймається рівним 0,29);фз - коефіцієнт, який враховує відрахування до фонду зайнятості (приймається рівним 0,016);пф - коефіцієнт, який враховує відрахування до пенсійного фонду (приймається рівним 0,323).

Тоді kн = 0,0255 + 0,29 + 0,016 + 0,323 = 0,65.

Основна заробітна плата визначається по формулі:

Зосн = CTi × tшт.к. i × h_п × h_{д з} / 60 (6.3.3.) ×h

де CTi - годинна тарифна ставка i-го робочого, обслуговуючого устаткування, грн. (3-ий розряд - 4,48 грн., 4-й розряд - 5,53 грн., 5-й розряд - 7,67 грн.);

h_{п -}коефіцієнт, який враховує доплати за професійну майстерність, бригадиру і тому подібне (вибирається з діапазону 1,04.1, 20);

h_{д -}коефіцієнт, який враховує додаткову заробітну платню (вибирається з діапазону 1,06.1,08);

h_{з -}коефіцієнт, який враховує відрахування на соціальне страхування (hз = 1,52).

Додаткова заробітна платня визначається по формулі:

Сд = 0,2 Зосн

Сд = 0,2 4,25 = 1,68 грн

Сз = (4.25 + 0.85) × 0.65=3.3 грн.

Амортизаційні відрахування на реновацію устаткування визначаються по формулі:

де Цо - вартість устаткування, грн.=6 - термін служби устаткування, років;д - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, ч.

грн.

Витрати на силову електроенергію визначаються по формулі:

Се = Nдв × tшт.к. i × Це × Rв Rм / 60

де Nдв - потужність, споживана верстатом, кВт;

Це - середня вартість 1 кВт електроенергії, яка враховує як тарифну плату за 1 кВт електроенергії, так і за 1 кВт встановленій потужності;

Це = 0,72 грн. / квт ч;в - коефіцієнт, який враховує використання устаткування впродовж робочого дня (приймається рівним 0,85);м - коефіцієнт, який враховує використання потужності впродовж робочого дня (приймається рівним 0,7);- кількість операцій, необхідних для виготовлення виробу.

Розрахунок витрат на зміст, поточні і капітальні ремонти устаткування.

де - коефіцієнт який враховує клас точності устаткування;

- витрати на всі види ремонту в гривнах, механічних і електричних частин устаткування.

- відповідно, кількість одиниць ремонтної складності, механічних і електричних частин устаткування.

Оскільки відсутні дані, то приймаємо 15% від капітальних витрат на устаткування

У інші витрати входять: витрати на амортизацію пристосувань і інші невраховані витрати.

Амортизаційні відрахування на реновацію устаткування.

Розраховуємо з балансової вартості верстата і встановленого терміну служби .

Амортизація пристосувань.

Зміст і амортизація приміщень.

грн.

Враховуючи річну програму випуску, конфігурацію і матеріал деталі, як заготівку вибираємо виливок

Визначення вартості виливка:

Вихідні дані для розрахування вартості виливка:

матеріал виливка - СЧ 25 ГОСТ 1412-85;

маса деталі - q = 5,4 кг;

маса виливка - Q = 7,34 кг;

спосіб виготовлення - литтям в піщано-глинисті форми за металевими моделями

точність виливка 11-6-15-10 зм 1,0 ГОСТ 26645 - 85;

група серійності - 5;

група складності - 2;

термічна обробка - не застоповується;

грунтування виливка - не застосовується

Розрахуємо за укрупненими показниками вартість виготовленні виливка:

заг = Сі / 1000*Q*Kt*Kм*Kс*Kсер*Kпp*Kтер*Kг*Kв- (Q-q) Sвідх / 1000

У цій формулі:

Сі = 4360 грн - базова оптова ціна 1 т виливків з СЧ 25 ГОСТ 1412-85- доплати та знижки за відхилення вимог до точності розмірів виливків від базових (за табл Д4/1 та Д4.2 /1/ для наших умов Kt =1,165);м - доплати та знижки за відхилення вимог до точності маси виливків від базових (за табл. Д.4.1 те Д 4 2 /1/ для наших умов 1,055);с - доплата за поставку виливків з потоншеними проти базових товшин стінками (згідно з табл. Д.4.3, Д.4.4 та Д.4.5 Л/у нашому випадку виливок товстостінний, тому Kс=1,00);сер - доплати та знижки за серійність (у нашому випадку згідно з табл. Д.4.6 Л/ для групи серійності 4 доплати відсутні, тобто - Kсер=1,00);пp-коефіцієнт, що ураховує доплати у залежності від призначення виливка (згідно з табл. Д.4.7 /1/ виливок можна віднести до групи виливків відповідального призначення, тому Kпp-1.03);тер-коефіцієнт, шо ураховує доплати за термічну та термохімічну обробку Kтер=1,0.

Кг - доплата за грунтування вил ивків (у нашому випадку грунтування не застосовується, тому згідно з табл. Д.4.9 /1/ доплата відсутнє, тобто Кг - 1,00);в-коефіцієнт, що ураховує доплату за спеціальні випробування (у нашому випадку такі випробування не передбачені, тому Kв - 1,00).відх= 400 грн-вартість 1т відходів (стружки). Остаточна вартість визначиться за формулою:

заг=4360/1000 * 2.7 * 1,165 * 1,055 * 1,00 * 1,00 * 1,03 * 1,00 * І,00 - (7.34 - 5,4) 400/1000=18,5 грн.

Собівартість технологічна визначається як:

Стех =3.3 + 0,45+ 0,53 + 1,15 + 2,8 + 0.003+4.8+18.5 =53,5 грн.

4. Охорона праці

Дотримання норм и правил з охорони праці є однією з найбільш важливих характеристик стану виробничої і трудової дисципліни. Охорона праці - це система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів і коштів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.

Підвищення безпеки праці, поліпшення умов праці безпосередньо впливають на продуктивність праці, якість і собівартість продукції, що випускається, стан здоров'я працюючих. Безпека праці забезпечується дотриманням санітарних норм, інструкцій, стандартів по безпеці праці, правил по техніці безпеки. У цей час велике значення має суворе дотримання вимог "Системи стандартів безпеки праці" (ССБП, ГОСТ 12.3002-85), які встановлюють загальні вимоги безпеки до виробничих процесів і до груп виробничих процесів. Поліпшення умов праці, усунення виробничого травматизму, зниження професійних захворювань, підвищення культури виробництва задача загальнодержавної важливості Внаслідок аварій і травматизму держава несе величезні збитки.

4.1 Електробезпека

Всі приміщення діляться по мірі ураження людей електричним струмом на три класи:

без підвищеної небезпеки;

з підвищеною небезпекою;

особливо небезпечні

Дільниця, що проектується згідно "Правил устрою електричних установок ПУЕ-87 по небезпеці ураження електричним струмом відноситься до особливо небезпечних, оскільки виконуються дві або більше ознаки:

струмопровідна підлога;

можливість дотику одночасно до обладнання і заземлених частин будівель.

Електропостачання дільниці здійснюється від трифазної чотирипровідної мережі із заземленою нейтраллю (220/380 В).

Причинами смерті від електричного струму можуть бути припинення роботи серця, припинення дихання і електричний шок.

До причин ураження електричним струмом відносяться наступні:

дотик до знеструмлених частин електроустановок, що випадково виявилися під напругою внаслідок ушкодження ізоляції;

випадковий дотик до частин електроустановок, що знаходяться під напругою;

попадання під напруження під час проведення ремонтних робіт при порушенні правил техніки безпеки.

Для захисту від ураження електричним струмом на дільниці передбачені наступні захисні заходи:

забезпечити недоступність струмопостачальних частин обладнання за допомогою ізоляції;

розміщення струмопостачальних частин на недоступних висотах;

під час ремонту обладнання виконувати вимоги техніки безпеки;

під час ремонту вивішувати попереджувальні таблички на вимикачах;

не допускати до ремонту непідготовлений персонал. Занулення - це навмисне електричне з'єднання з нульовим захисним

проводом металевих знеструмлених частин обладнання, які можуть виявитися під напругою.

Принцип дії занулення складається в перетворенні замикання на корпус в однофазне коротке замикання, тобто замикання між фазами і нульовим проводом з метою створення великого струму, здатного

забезпечити спрацювання захисту і, тим самим, автоматично відключити пошкоджену установку від живильної мережі.

Призначення нульового захисного провідника - створення для струму короткого замикання ланцюга з малим опором, щоб цей струм вистачав для швидкого спрацювання захисту.

Швидкість відключення - 1.2 секунди при захисті автоматичними вимикачами.

Схема занулення представлена на рис.5.1.

На даному малюнку прийняті наступні позначення:

- корпус;

- плавкі запобіжники;

К₀ - опір заземлення нейтрал лі джерела струму;

У_А - фазне напруження.

Призначення заземлення нейтраллі зниження до безпечного значення напруження відносно землі нульового провідника при випадковому замиканні фази на землю.

Призначення повторного заземлення нульового захисного провідника зниження небезпеки ураження людей струмом, виникаючим при обриві цього провідника і замикання фази на корпус за місцем обриву.

Вимоги до заземлення:

опір зануляючого контура не більше за 4 Ом (якщо це неможливо, то нормується діаметр шайби);

шина занулення всередині будівлі повинна бути у полі зору;

сполучається шина із зовнішнім контуром не більш ніж в двох місцях.

Крім занулення обладнання для захисту від ураження електричним струмом на дільниці, що проектується розроблені заходи для запобігання поразці електричним струмом робітників:

енергоустаткування станків відповідає вимогам ГОСТ 12.2.009-89;

виконання вимог ГОСТ 12.4.011-75 розділ "Засобу колективного захисту", згідно з якими на підприємстві застосовані основні кошти захисту від ураження електричним струмом: пристрої захисні автоматичного контролю і сигналізації, занулення автоматичного відключення, запобіжні пристрої, знаки безпеки, блискавковідвід, застосування знижених напружень, періодична перевірка (2 рази в рік) стану ізоляції енергоустаткування;

для металоріжучий верстатів відповідно до вимог ГОСТ 12.2.009-80 живлення рухомих світильників місцевого освітлення здійснюється напругою 24 В;

забезпечення недоступності неізольованих струмопровідних частин, яке досягається застосуванням стаціонарних огорож, блокування і розташуванням струмопостачальних частин на висоті, яка є недосяжною і в неприступних місцях;

покриття струмопровідних частин або відділення від інших частин шаром діелектрика, що забезпечує протікання струму в необхідному напрямі і безпечну роботу електроустановок;

застосування малих напруг до II = 36 В;

освітлювальна проводка відкрита;

силова проводка укладена під підлогою в металевих трубах;

опір ізоляції проводів не менше за 1 МОм;

контроль ізоляції \] = 1000 В (ГОСТ 12.2.009-89).

4.2 Пожежна безпека

У відповідності з ОНТП 24-86 дільниця, що проектується відноситься до категорії "Д". У дану категорію входять виробництва по обробці вогнетривких речовин і матеріалів в холодному стані.

Згідно вимог СНІП 2.09.02-85 степінь вогнестійкості будови III, так як всі основні конструкції виконані з незгораємих матеріалів, кількість поверхів 2 [6, т.327, с.690], найбільша допустима площа поверха між протипожежними стендами будови 5200 м [6, т.330, с.713].

Для будівель даної степені вогнестійкості (III) максимальна відстань від найбіль швіддаленого робочого місця до найближчого евакуаційного виходу 75 м [6, т.332, с.697], ширина евакуаційних виходів - їм, дверей на шляху евакуації - 0,8 м, висота дверей - 2м [6, т.334, с.699].

На дільниці обладнаний пожежний щит з набором інструментів і місткістю з піском. Для забезпечення гасіння пожежі в початковій стадії його виникнення на внутрішній водопровідній мережі цеху встановлені пожежні крани. Дільниця забезпечена пожежною сигналізацією.

Для гасіння енергоустаткування передбачені вогнегасники ВУ-8, ВУ-5, УН-2Н, ВХП-10.

Пожежі на машинобудівних підприємствах представляють велику небезпеку для працюючих і можуть заподіяти величезний матеріальний збиток.

Причинами виникнення пожеж на машинобудівних підприємствах є:

конструктивні нестачі обладнання;

самозагорання промасленого дрантя і інших матеріалів;

іскри при електрозварювальних роботах;

коротке замикання, перевантаження і великі перехідні опори;

поява напруження на відключених струмопостачальних частинах під час роботи людей, внаслідок помилкового включення установки;

порушення технологічного режиму.

Основною причиною пожежі може явитися зайняття масла, обтиральний матеріалів, від короткого замикання, недотримання норм і правил пожежної безпеки в приміщенні (куріння, використання електрообігрівальних приладів).

Література

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. "Курсовое проектирование по технологии машиностроения”. - 4-е изд., переработ. и доп. - Мн.: Выш. Школа, 1983. - 256 с., ил.

2. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" всех форм обучения / сост.А.П. Гавриш, В.Н. Давыгора, В.В. Душинский. - К.: КПИ, 1989 - 52 с.

. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з дисципліни "Технологія машинобудування ” для студентів спеціальностей 12.01; 12.02 всіх форм навчання /Уклад.В. В. Душинский, Ф.Н. Абрамов, В.Г. Біланенко та ін. - К.: КПІ, 1992. - 100с. - Рос. Мовою.

. Методические рекомендации к практическим занятиям и индивидуальной работе по дисциплине "Технология машиностроения” для студентов факультета химического машиностроения / Сост.С. С. Добрянский, В.К. Фролов, Ю.М. Малафеев. - К.: КПІ, 1991. - 80с.

. Методические указания к расчету припусков (расчетно-аналитический метод) по дисциплине "Технология машиностроения” для студентов специальностей 12.01 и 12.02 всех форм обучения /сост.В. В. Душинский, В.Г. Беланенко, А.П. Кругляк и др. - К.: КПИ, 1991 - 80 с.

. Государственный стандарт союза ССР. Отливки из металлов и сплавов, допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку ГОСТ 26645-85. Издание официальное. Государственный комитет СССР по стандартам. Москва

. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 /Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986.656 с., ил.

. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.496 с., ил.

. Методические указания к самостоятельной работе и лабораторным занятиям по дисциплине "Проектирование и производство заготовок ” для студентов специальности "Технология машиностроения”. Раздел "Разработка технологии изготовления и чертежа литой заготовки" /Сост.С. С. Добрянский - К.: КПІ, 1989. - 52с. +2вкл.

. Методические указания к выполнению курсовой и контрольной работ по дисциплине "Проектирование и производство заготовок ” для студентов специальности 1201 "Технология машиностроения” всех форм обучения. Проектирование и производство литых заготовок. - К.: КПІ, 1991. - 40с.

. Методичні вказівки і контрольні завдання з дисципліни "Теорія різання”. Розрахунок режимів різання при свердлінні. Для студентів спеціальностей 12.01; 12.02 всіх форм навчання, а також слухачів ФПК / Уклад.В. В. Коваленко, В.Г. Біланенко, А.М. Кислюк. - К.: КПІ, 1993. - 64с.

. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., БайковА.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 512л.: ил.

. Автоматические линии для обработки корпусных деталей. Гоман М.Г.М., Ниимаш, 1968 г.

. 12 Европейская станкостроительная выставка 1971г. в Милане. Обзор. Раздел 2. Автоматические линии и агрегатные станки. 1972 г.

. Нормализованные узлы и детали агрегатных станков и автоматических линий. Каталог - справочник. 1972 г.368 ст.

. Автоматические линии из агрегатных станков. Вороничев Н.М., Генин В.Б. и Тармаковский Ж.Э.М., "Машиностроение”, 1971, стр.552

. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. Совет: Б.Н. Вардашкин (пред) и др. - М.: Машиностроение, - Т.1 1984.592 с., ил., - Т.2 1984.656 с., ил.

. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с., ил.

. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей машин. - 3-е изд., перераб. и доп. - Х.: Основа, 1991. - 276 с.

. Режущий и вспомагательный инструмент. Справочник. Изд.2-е, переработ. и доп. Шатин В.П. и Денисов П.С.М., "Машиностроение”, 1968.

. Основы технико-экономического анализа инженерных решений: Учеб. Пособие / под ред.А.Э. Розенплентера. - К.: Выща шк. Головное изд-во, 1989. - 126.: ил.

. Охрана труда в машиностроении: учебник для машиностроительных вузов / Е.Я. Юдин - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 432 с., ил.

. Оформление технологической документации. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине "Технология машиностроения” для студентов специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" всех форм обучения / сост.В. В. Душинский, В.Г. Беланенко. - Киев: КПИ, 1988. - 56с.

. Методические указания и контрольные задания по дисциплине "Проектирование машиностроительных цехов и заводов" для студентов специальности 0501 заочной формы обучения / Сост В.Е. Любимов, П.А. Киричек. - Киев: КПИ, 1988. - 27с.

. Методические указания к самостоятельной работе по дисциплине "Поектирование машиностроительных цехов" для студентов специальности 1201/Сост В.Е. Любимов. - Киев: КПИ, 1990. - 32с.

Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

Вступ

1. Розділ загального машинобудування

1.1 Розробка програмного забезпечення в середовищі Delphi

1.1.1 Опис програми

1.2 Код програми

1.3 Приклад розрахунку для перевірки програми

2. Технологічний розділ

2.1 Аналіз службового призначення

2.2 Визначення типу виробництва

2.3 Відпрацювання конструкції деталі на технологічність

2.3.1 Якісні показники технологічності

2.3.2 Кількісні показники технологічності

2.4 Техніко-економічне обґрунтування вибору методу виготовлення заготовки

2.4.1 Обгрунтування та остаточний вибір способу виготовлення виливка, призначення класу точності та ряду припусків

2.4.2 Розробка схеми технологічного процесу та креслення виливка

2.5 Розробка операційного технологічного процесу

2.5.1 Визначення припусків на механічну обробку

2.5.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом

2.5.3 Табличний метод визначення припусків на обробку

2.5.4 Розрахунок режимів різання

2.5.4.1 Визначення режимів різання розрахунково-аналітичним методом

2.5.4.2 Визначення режимів різання аналоговим методом

2.6 Призначення площини рознімання форми та розроблення креслення виливка

2.7 Визначення маси виливка

2.8 Обґрунтування вибору технологічних баз

2.8.1 Обгрунтування вибору загальних технологічних баз

2.9 Проектування технологічних послідовностей оброблення деталі.

2.10 Генерування послідовності оброблення поверхонь

2.11 Проектування варіантів маршрутних технологічних процесів

2.12 Проектування змісту технологічних операцій

2.13 Вибір установочних елементів

2.13.1 Розрахунок похибки базування

2.13.2 Розрахунок сили затиску

2.13.3 Розробка конструкції і принцип роботи пристрою

3. Економічний розділ

3.1 Визначення необхідного технологічного устаткування

3.2 Визначення капітальних витрат

3.3 Розрахунок технологічної собівартості

4. Охорона праці

4.1 Електробезпека

4.2 Пожежна безпека

Література

Похожие работы на - Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою