Поверхность
|
Размер, мм
|
Припуск, мм
|
Допуск, мм
|
|
|
табличный
|
аналитический
|
|
1,3
|
|
0,8
|
-
|
|
2
|
Ø 32,6 -0,2
|
1,5
|
0,76
|
|
Рисунок - Схема графического расположения
припусков и допусков на обработку поверхности Ø32,6 -0,2
.4 Разработка операционной технологии для
операции, выполняемой на станке с ЧПУ
Операция 010 - Токарная с ЧПУ
Содержание операции:
А. Установить и закрепить заготовку
. Точить поверхности 1, 3, 2, 6, 5, 4, 7.
. Точить канавку 8
. Точить канавку 9, 10
Б. Открепить и снять деталь
Рисунок - Эскиз обработки
Рисунок - Эскиз обработки
Исходные данные:
Обрабатываемый материал - сталь 45 НВ = 240 МПа,
вес заготовки 0,86 кг, количество деталей в партии - 400, заготовка - прокат
холоднотянутый точностью по 11 квалитету.
Обработка с охлаждением.
Станок - 16К20Ф3, Nдв=11
кВт.
Выбор стадий обработки.
Заготовка имеет точность по 11 квалитету.
Поверхности детали обрабатываются с точностью:
, 2 - по 12 квалитету
- по 15 квалитету
, 7 - по 13 квалитету
- по 11 квалитету
- по 16 квалитету
, 9 - по 14 квалитету
Для обработки всех поверхностей рекомендуется
чистовая стадия обработки.
Переход 1
Выбор инструмента.
Принимаем резец токарный проходной с ромбической
пластиной из твердого сплава, правый - PCLNR
2525М16
ТУ 2-035-892-82.
Размеры резца: сечение державки B×H =25×25 мм, толщина
пластины h=6,4 мм,
длина резца L=150мм.
Способ крепления пластины - качающимся элементом (№2). . Материал пластин - твердый сплав
Т15К6.
Геометрические параметры
резца:
форма передней поверхности -
радиусная с фаской, ; ; ; ; ; мм, f = 0,25 мм,
Нормативный период стойкости
резца Тн = 30 мин .
Назначение режимов резания.
Глубина резания
t=h/i, мм
где h - припуск
на обработку
i -
количество проходов
Так как обработка осуществляется в
один проход, то t=h.
, = 1
, = 1
, = 2
Подача на оборот заготовки
Табличные значения подач
0,17мм/об
0,12 мм/об
Поправочные коэффициенты учитывают:
- инструментальный материал
- способ крепления пластины
- сечение державки резца
- прочность режущей части
,0 - свойства обрабатываемого
материала
- схему установки заготовки
- состояние поверхности заготовки
=1,0 - геометрию резца
- жесткость станка
мм/об
мм/об
мм/об
Скорость резания
, м/мин
Табличные значения скорости резания:
м/мин
м/мин
м/мин
м/мин
м/мин
Поправочные коэффициенты учитывают:
- инструментальный материал,
- группу обрабатываемости
материала,
- вид обработки,
- жесткость станка,
- свойства обрабатываемости
материала,
- геометрию резца,
- период стойкости резца,
- наличие охлаждения,
м/мин
м/мин
м/мин
м/мин
м/мин
Частота вращения шпинделя:
,
Корректируем частоту вращения по
паспорту станка:
Действительная (фактическая)
скорость резания:
Минутная подача:
Sм
= Sо
∙ nпасп
,мм/мин
мм/мин
Диапазон бесступенчатого регулирования подач:
– по оси Z
- 0,1…5600 мм/мин;
– по оси Х - 0,05 …
2800 мм / мин.
Поэтому обработка возможна.
Переход 3
Выбор инструмента.
Для перехода 3 принимаем резец токарный, для
обработки наружных зарезьбовых канавок, правый с механическим креплением
пластины из твердого сплава 035-2126-1811 ОСТ 2И10-7-84.
Размеры резца:
сечение
державки B×H
=25×25 мм, толщина пластины h=6,4мм,
пластина специальная, длина резца L=150мм,
ширина резца в=4 мм. Способ крепления пластины - одноплечим прихватом (№4). Материал
пластины - твердый сплав Т15К6.
Геометрические параметры
резца:
форма передней поверхности -
радиусная с фаской, ; ; ; ; мм, f = 0,25 мм,
Нормативный период стойкости
резца Тн = 30 мин
Назначение режимов резания.
Глубина резания
Подача на оборот заготовки
, мм/мин
Табличные значения подач
0,12мм/об
Поправочные коэффициенты учитывают:
- инструментальный материал
- - способ крепления пластины
-отношение диаметров обработки .
,0 - свойства обрабатываемого
материала
- схему установки заготовки
=1,15 -шероховатость обработанной
поверхности.
-вид обработки.
мм/об
Скорость резания
, м/мин
Табличные значения скорости резания:
м/мин .
Поправочные коэффициенты учитывают:
- инструментальный материал,
- группу обрабатываемости
материала,
.
- свойства обрабатываемого
материала,
- отношение диаметров обработки,
- период стойкости резца, .
- наличие охлаждения, .
м/мин
,
Корректируем частоту вращения по
паспорту станка:
Действительная (фактическая)
скорость резания:
Минутная подача:
Sм
= Sо
∙ nпасп
,мм/мин
мм/мин
Диапазон бесступенчатого регулирования подач:
– по оси Z
- 0,1…5600 мм/мин;
– по оси Х - 0,05 …
2800 мм / мин.
Поэтому обработка возможна.
Таблица. Элементы режимов резания
Определяем время автоматической работы станка по
программе Тца, мин.
Тца = У То + У ТМВ,
мин.
При этом учитываем, что время поворота
револьверной головки станка на одну позицию - 1 с, время фиксации - 2с, емкость
револьверной головки станка - 6 инструментов.
Таблица - Определение времени цикла
автоматической работы станка по программе Тца, мин.
Участок
траектории или номера позиций инструмента предыдущего и рабоче-го положений
|
Приращение
по оси Z Д Ж, мм
|
Приращение
по оси Х Д Х, мм
|
Длина
i-того участка
траектории Li,
мм
|
Минутная
подача на i-том
участке Sмi,
мм/мин
|
Основное время То, мин
|
Машинновспомогательное
время Тмв, мин
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
Инструмент №3 - №1
|
|
|
|
|
|
0,100
|
0 - 1
|
-148
|
-183,7
|
236
|
2000
|
-
|
0,117
|
1 - 2
|
-130
|
0
|
130
|
320
|
0,406
|
-
|
2 - 3
|
0
|
5
|
5
|
2000
|
-
|
0,0025
|
3 - 4
|
130
|
0
|
130
|
2000
|
-
|
0,065
|
4 - 5
|
0
|
-7
|
7
|
2000
|
-
|
0,0045
|
5 - 6
|
-76
|
0
|
76
|
220
|
0,345
|
-
|
6 - 7
|
0
|
7
|
7
|
2000
|
-
|
0,0045
|
7 - 8
|
76
|
0
|
76
|
2000
|
-
|
0,038
|
8 - 9
|
0
|
-8,2
|
8,2
|
2000
|
-
|
0,004
|
9 - 10
|
-34
|
0
|
34
|
220
|
0,155
|
-
|
10 - 11
|
0
|
8,2
|
8,2
|
2000
|
-
|
0,004
|
11 - 12
|
34
|
0
|
34
|
2000
|
-
|
0,017
|
12 - 13
|
0
|
-9,4
|
9,4
|
2000
|
-
|
0,006
|
13 - 14
|
-34
|
0
|
34
|
220
|
0,155
|
-
|
14 - 15
|
0
|
1,2
|
1,2
|
220
|
0,0018
|
-
|
15 - 16
|
-2
|
2
|
2,83
|
180
|
0,016
|
-
|
16 - 17
|
0
|
6,2
|
6,2
|
2000
|
-
|
0,0031
|
17 - 18
|
36
|
0
|
36
|
2000
|
-
|
0,0181
|
18 - 19
|
0
|
-13,4
|
13,4
|
2000
|
-
|
0,0067
|
19 - 20
|
-6
|
6
|
8,5
|
220
|
0,039
|
-
|
20 - 21
|
154
|
186,1
|
241,56
|
2000
|
-
|
0,1207
|
Инструмент №1 - №2
|
|
|
|
|
|
0,050
|
0 - 1
|
-269,4
|
-180
|
324
|
2000
|
-
|
0,162
|
1 - 2
|
0
|
4,9
|
4,9
|
120
|
0,0408
|
-
|
2 - 3
|
0
|
-4,9
|
4,9
|
2000
|
-
|
0,0025
|
3 - 0
|
269,4
|
180
|
324
|
2000
|
-
|
0,162
|
Инструмент №2 - №3
|
|
|
|
|
|
0,050
|
0 - 1
|
-224
|
-180
|
287,36
|
2000
|
-
|
0,1437
|
1 - 2
|
0
|
-6,5
|
6,5
|
280
|
0,023
|
-
|
2 - 3
|
0
|
6,5
|
6,5
|
2000
|
-
|
0,0033
|
3 - 4
|
42
|
0
|
42
|
2000
|
-
|
0,021
|
4 - 5
|
0
|
-9
|
9
|
280
|
0,032
|
-
|
5 - 6
|
0
|
9
|
9
|
2000
|
-
|
0,0045
|
6 - 7
|
1,5
|
0
|
1,5
|
2000
|
-
|
0,001
|
7 - 8
|
0
|
-9
|
9
|
280
|
0,032
|
-
|
8 - 9
|
0
|
9
|
9
|
2000
|
-
|
0,0045
|
9 - 0
|
177
|
184
|
255
|
2000
|
-
|
0,1275
|
Итого
|
|
|
|
|
1,2456
|
1,243
|
Тца = 1,2456 + 1,243 = 2,489 мин =
2,49 мин.
Определяем норму штучного времени:
Тшт = (Тц.а +Тв
∙ Кtв) ∙
(1+) мин.
Вспомогательное время
Тв = Туст + Топ
+ Тизм мин.
Время на установку и снятие
заготовки:
Туст = 0,16 мин [6],с.59, к 7
Время, связанное с операцией [ 6 ], с79,к14:
ТОП1 = 0,32 мин
ТОП4 = 0,15 мин
ТОП6 = 0,03 мин
ТОП = 0,32 0 + 0,15 + 0,03 = 0,5 мин.
Время на измерения Тизм включает:
два измерения штангенглубиномером
,11+ 0,12 = 0,23 мин [6],с.81, к15
пять измерений штангенциркулем
· 0,18+2×0,12+0,10 = 0,7 мин
[6],с.84, к15
одно измерение калибром пазовым
,14 мин [6],с.85, к15
одно измерение скобой
,04 мин [6], с.81, к15
Тизм = 0,23 + 0,7 + 0,14+0,04 = 1,11
мин.
Так как Тизм < Тц.а, то
время на измерения является перекрываемым и в норме штучного времени не
учитывается.
Вспомогательное время
ТВ = 0,16 + 0,50 = 0,66 мин.
Поправочный коэффициент на вспомогательное время
Кtв
= 0,81 [6],с.50, к1
Оперативное время
Топ = Тц.а +Тв ∙
Кtв
= 2,49 + 0,66 ∙ 0,81 = 3,02 мин.
Время на организационное и техническое
обслуживание, отдых и личные надобности:
аорг+атех+аотл=8%
-
- составляет 8 процентов от оперативного времени
[6],с.90 к 16
Ттех+орг+отл = 0,08 · 3,02 = 0,24
мин.
Штучное время
Тшт = (2,49 + 0,66 ∙
0,81) ∙ (1 + ) = 3,26
мин.
Подготовительно-заключительное время
Тпз включает сумму времен, затраченных на [6],с.96, к21:
Организационную подготовку;
получение технологической документации ─ 4
мин;
получение инструмента и оснастки ─ 9 мин;
знакомство с чертежом, осмотр заготовки ─
2 мин;
инструктаж мастера ─ 2 мин;
Наладка инструмента, станка, приспособлений,
программных устройств:
установить центр - 1,2 мин
сместить заднюю бабку - 3,0 мин
установить исходные режимы работы - 0,2 .
3 = 0,6 мин
установить и снять инструмент ─ 0,8 .
3= 2,4 мин
набрать программу - 0,4 · 9 = 3,6 мин.
установить исходные координаты ─ 2,5 мин.
настроить устройство подачи СОЖ - 0,3 мин.
Таким образом Тпз = 30,6 мин
Штучно - калькуляционное время
Тш-к = Тшт + = 3,26 + = 3,34 мин.
Таблица 7 - Предлагаемый технологический процесс
изготовления детали 540М-3507022 - Ось колодок тормоза
Операция 005 фрезерно-центровальная.
Рисунок - Эскиз обработки.
Содержание операции:
Позиция 1.
А. Установить и закрепить заготовку.
Б. Открепить и снять деталь.
Позиция 2.
. Фрезеровать два торца одновременно, выдерживая
размер 1.
Позиция 3.
1.Сверлить два центровых отверстия одновременно,
выдерживая размеры 2…6.
Позиция 4.
. Точить две фаски одновременно, выдерживая
размер 7.
Исходные данные.
Заготовка - сталь 45, прокат холоднотянутый
ув = 750 МПа, НВ = 241
Станок МР-77, Nдв
= 5,1 кВт
Для обработки всех поверхностей рекомендуется
черновая стадия обработки.
Позиция 2
Выбор режущего инструмента.
Принимаем две торцовые фрезы с механическим
креплением круглых пластин из твердого сплава, насадные 2210 - 0185 ГОСТ 22085
- 76 - правая и 2210 - 1385 ГОСТ 22085 - 76 - левая. Размеры фрезы: диаметр D =
100 мм, число зубьев Z = 6, диаметр под оправку d = 32 мм. Геометрические
параметры фрезы: ц1 = 75°, ц = 67°, л = 0о.
Материал фрезы - твердый сплав Т15К6.
Нормативный период стойкости фрезы Т = 180 мин
[7],c.302.
Назначение режимов резания:
Глубина резания:
мм.
Подача на зуб фрезы:
S= 0,09
мм/зуб [7],c.209,к 108.
Поправочный коэффициент, учитывающий
геометрию фрезы:
KцSz = 1,0 [7],c.211.
Sz = 0,09 ∙
1,0 = 0,09 мм /зуб
Скорость резания:
V = 316 м/мин [7],c.210,к.
109
Поправочные коэффициенты на измененные условия
резания учитывают [5],c.211,
к.109
Kmv
= 0,79 - свойства обрабатываемого материала.
Kвv
= 1,13 - отношение ширины (В = 40мм) фрезы к диаметру.
Kцv
= 1,0 - геометрия фрезы.
Knv
= 1,0 - состояние поверхности заготовки
V = 316 · 0,79 ·
1,13 ×
1,0 ×1,0
= 282,1 м/мин
Частота вращения фрезы:
мин-1
Корректируем частоту вращения по
паспорту станка:
nпасп = 745 мин-1
Действительная (фактическая)
скорость резания:
м/мин
Минутная подача фрезы:
Sм = SZ ·Z · nпасп = 0,09 · 6
· 745 =402,3 мм/мин
корректируем подачу по паспорту
станка
Sмпасп = 400
мм/мин
Действительная подача на зуб фрезы:
SZ = мм/зуб.
Мощность резания.
N = 1,3 кВт [5],c.214,
к.111.
Поправочные коэффициенты, учитывающие геометрию
фрезы:
KцN
= 1,0, Kцл
= 0,89
С учетом одновременной работы двух фрез мощность
составляет:
N = 2· 1,3 · 0,89 =
2,31 кВт
Основное время:
, мин
врезание и перебег: y + Д = 7,5 мм [7],c.378,
п.4
мин.
Позиция 3.
Выбор режущего инструмента:
Принимаем два центровочных сверла
2317 - 0018 ГОСТ 14952 - 75. Сверла цельные из быстрорежущей стали Р6М5.
Размеры сверла d = 4,0 мм, D =
8,5мм.
Геометрические параметры сверла:
форма заточки - нормальная, 2ц = 90, ш = 55.
Нормативный период стойкости сверла Т = 25 мин.
Назначаем режимы резания:
Глубина резаня:
t = D/2
= 8,5/2 =4,25 мм.
Подача на оборот сверла:
Группа подач - III
So
= 0,05 мм/об. [7],c.103, к.41
Скорость резания:
V = 18 м/мин [7],c.105,
к. 42
Поправочные коэффициенты на измененные условия
резания учитывают:
Kmv
= 0,7 - свойства обрабатываемого материала.
Klv
= 1,0 - длинна отверстия.
Kuv
= 1,0 - инструментальный материал. [7],c.146,
к.53
V = 18 · 0,7 = 12,6
м/мин.
Частота вращения сверла:
мин-1
Корректируем частоту вращения по
паспорту станка:
nпасп = 465 мин-1
Действительная скорость резания:
м/мин
Минутная подача сверлильной головки:
Sм = Sо
· n = 0,05 ·
465 = 23,25 мм/мин
Станок МР-77 допускает
бесступенчатое регулирование рабочей подачи сверлильной головки в интервале
20…300 мм/мин. Поэтому с принятой подачей обработка возможна.
Мощность резания:
Для принятых режимов резания мощность
незначительная (нормативы не оговаривают ее величину), поэтому проверку
достаточности мощности привода станка не делаем.
Основное время:
, мин
y + Д = 4 мм [7],c.374.
мин.
Позиция 4.
Для точения фасок принимаем два
проходных державочных резца 2142 - 0023 ГОСТ 9795 - 84 с напаянной пластинкой
из твердого сплава Т15К6.
Размеры резцов: сечение державки
16х16 мм.
Геометрические параметры: ц = 45o; ц1
= 10o; г = 10o; л = 0o; б = 8o; форма
передней поверхности радиусная с фаской.
Нормативный период стойкости резца Т
= 30 мин.
Назначаем режимы резания:
Глубина резания:
t = мм.
Подача на оборот:
So
= 0,40 мм/об [7],c.36, к.1
Скорость резания:
V = 104 м/мин, [7],c.105
Поправочные коэффициенты на измененные условия
резания учитывают:nv
= 1,0 - состояние поверхности заготовки.
Kuv
= 1,0 - свойства инструментального материала. [7],c.47
V = 104 ∙ 1,0 ∙
1,0 = 104 м /мин
Частота вращения резцовой наладки:
мин-1
Корректируем это значение по
паспорту станка:
nпасп = 815 мин-1
Действительная скорость резания:
м/мин
Минутная подача для резцовой
наладки:
Sм = Sо
· n = 0,20 ·
815 = 163 мм/мин
Станок МР-77 допускает
бесступенчатое регулирование рабочей подачи в интервале 20…300 мм/мин. Поэтому
с принятой подачей обработка возможна.
Мощность резания:
N = 2,9 кВт;
[7],с.30.
Поправочный коэффициент, учитывающий
геометрию резцов:
КцN = 1,0 [7],с.30
N = 2,9 ∙
1,0 = 2,9 кВт
С учетом одновременной работы двух
резцов
N = 2 ∙
2,9 = 5,8 кВт
Суммарная мощность резания
NУ = 2,31 +5,8
= 8,11 кВт
Допустимая мощность станка 5,1 кВт,
поэтому обработка не возможна. Уменьшаем режимы резания для точения фасок.
Принимаем So = 0,2 мм/об,
nпасп =580 мин-1.
м/мин
Мощность резания:
N = 1,4 кВт;
[7],с.30.
Поправочный коэффициент, учитывающий
геометрию резцов:
КцN = 1,0
[7],с.30
N = 1,4 ∙
1,0 = 1,4 кВт
С учетом одновременной работы двух
резцов
N = 2 ∙
1,4 = 2,8 кВт
Суммарная мощность резания
NУ = 2,31 +2,8
= 5,11 кВт
Допустимая мощность станка 5,1 кВт,
считаем перегрузку:
Кратковременная перегрузка до 5%
допускается.
Основное время:
, мин
Длинна рабочего хода резцовой
наладки:
LP.X. = l1 + l
где: l1 = 3 мм - врезание
и перебег резца [7],с.373.
l - длина
обрабатываемой поверхности4 = 2,6 мм LP.X.4 = 3 + 2,6=
5,6 мм,
мин.
Станок МР - 77 является
полуавтоматом параллельного действия, поэтому основное время на операцию равно
сумме максимального времени обработки заготовки на позиции и времени поворота
барабана станка, равного 0,15 мин.
То = 0,31 + 0,15 = 0,46 мин.
Определяем норму штучного времени.
Тшт = То + Тв
· Кtв + Тобс
+ Тотл, мин
Вспомогательное время
Тв = Туст + Топ
+ Т изм, мин
Время на установку и снятие
заготовки включает сумму времен
,09 мин - установить заготовку на призму
[8],с.55.
,04 мин - закрепить рукояткой
эксцентрикового зажима [8],с.58.
,08 мин - очистить приспособление от
стружки щеткой [8],с.57.
Туст = 0,09 + 0,04 + 0,08
= 0,21 мин.
Время, связанное с операцией
Топ = 0,17 мин [8],с.184.
Время на измерения включает три
измерения штангенциркулем
· 0,10 + 0,16 = 0,36 мин [8],с.191.
Коэффициент периодичности измерения
К = 0,5 - для инструментов.
установленных на размер [8],с.200.
Тизм = 0,36 · 0,5 = 0,18 мин
Вспомогательное время:
Тв = 0,21 + 0,17 + 0,18 =
0,56 мин
Поправочный коэффициент на
вспомогательное время:
количество смен на обработку партии
деталей:
Кtв = 1,15
[8],с.31,К1
Оперативное время:
Топ = То + Тв · Кtв , мин
Топ = 0,46 + 0,56 · 1,15
= 1,104 мин
Время на отдых и личные потребности
составляет 4% от оперативного времени [8],с.203,К88
Тотл = 0,04 · 1,104 =
0,04 мин
Время на обслуживание рабочего места
составляет 3,5% от оперативного времени [8],с.110,К31
,035 · 1,104 = 0,04 мин
Штучное время:
Тшт = 0,46 + 0,56 · 1,15
+ 0,04 + 0,04 = 1,184 мин
Подготовительно заключительное время
включает сумму времен [8],с.184:
на наладку станка, инструмента,
приспособления - 10 мин
на дополнительные приемы - 1,5 мин
на получение и сдачу инструмента и
оснастки - 5 мин
Итого Тп-з = 10 + 1,5 + 5
= 16,5 мин
Штучно-калькуляционное время:
, мин.
3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ
.1 Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению
при проектировании технологических процессов
В статье 1 Закона РБ «Об энергосбережении» дано
определение:
Энергосбережение - это организационная, научная,
практическая, информационная деятельность государственных органов, юридических
и физических лиц, направленная на снижение расхода (потерь) топливно -
энегретических ресурсов в процессе их добычи, транспортировки, хранения, производства,
использования и транспортировки.
Советом Министров РБ принята «Республиканская
программа по энергосбережению», в которой определены экономические приоритеты:
- Достижение к 2015 году энергоемкости ВВП
уровня промышленно развитых стран.
Обеспечение структурной перестройки отраслей
экономики и промышленности.
Повышение коэффициента полезного использования
энергоносителей в результате внедрения новых энергосберегающих технологий,
оборудования, приборов и материалов, утилизации вторичных энергоресурсов.
Увеличение в топливном балансе республики доли
местных видов топлива и отходов производства, нетрадиционных и возобновляемых
источников энергии, вторичных энергоресурсов.
Создание комплекса энергосберегающих и
экологически чистых технологий.
Оптимизация производственных процессов
энергоемких производств.
Создание комплекса приборов учета потребляемых
энергоносителей.
Вероятные потери энергоресурсов при
проектировании технологических процессов: неэффективная работа оборудования,
неполнота использования оборудования, низкая производительность,
малоэффективный инструмент и т.д. Возможности экономии энергоресурсов при
проектировании технологических процессов:
Контроль за техническим состоянием оборудования,
своевременный ремонт и техническое обслуживание.
Автоматизация и оперативный контроль технических
параметров работы оборудования.
Полнота использования установленных
производственных мощностей.
Рациональная организация работы оборудования,
участка, рабочего места
Внедрение новых ресурсосберегающих технологий.
Механизация и автоматизация производственного
процесса, использование современного оборудования.
.2 Мероприятия по охране окружающей среды при
проектировании технологических процессов
Основными факторами, оказывающими отрицательное
воздействие на окружающую среду, при проектировании технологических процессов
являются:
механическая обработка материалов лезвийным и
абразивным инструментом, заточка инструмента. При этом в окружающую среду
выделяются аэрозоли СОЖ, минерального масла, пыль. Образуются отходы металлов,
абразивного инструмента, шлифовальный шлам.
термическая обработка деталей - закалка в
камерных печах и масляных ваннах, закалка в соляных электропечах, отпуск,
цементация, нанесение гальванических покрытий и др. При этом в воздушную среду
выделяются вредные вещества: оксиды углерода, азота, серы, пыль, аммиак,
фтористый водород, аэрозоли минеральных масел.
промывка и обезжиривание деталей. При этом
образуются отработанные растворы, сточные воды, осадки, содержащие тяжелые
металлы.
загрязнение окружающей среды происходит также
шумом, вибрацией, электромагнитными излучениями от работающего оборудования.
Общие правила обращения с отходами.
Получаемые от каждого вида производства отходы
собирают в течение рабочей смены и свозят в специальные емкости на специальные
площадки согласно утвержденным планировкам с целью их дальнейшей утилизации,
обезвреживания или захоронения. Все отходы должны собираться раздельно. Все
сведения по отходам стекаются в отдел охраны труда - штаб ГО и ЧС, где ведется
единый учет отходов, разрабатываются мероприятия по снижению воздействия
отходов на окружающую среду.
Общие правила обращения с СОЖ.
СОЖ имеет сложный химический состав, поэтому
отношение к ней должно быть таким, чтобы сохранить этот состав как можно
дольше. Кроме того, приготовление и разложение СОЖ требует значительных затрат.
Основные правила обращения с СОЖ - это предотвращение попадания в нее
посторонних предметов, материалов, веществ, своевременная очистка сливных
колодцев и оборудования от шлама и других загрязнений.
Основные правила содержания оборудования.
С целью уменьшения вредного воздействия на
окружающую среду технологическое оборудование должно поддерживаться в исправном
состоянии: своевременно проводить планово - предупредительный ремонт и
техническое обслуживание. Перед началом работы рабочий должен обязательно
убедиться в исправности всех систем оборудования. При обнаружении
неисправностей - поставить в известность непосредственного руководителя
структурного подразделения.
3.3 Технико-экономическое обоснование
разработанного технологического процесса
Процент снижения трудоемкости определяется по
формуле:
где Тбаз ─
трудоемкость изготовления деталей по базовому технологическому процессу, минут,
Тпр ─ трудоемкость
изготовления деталей по проектируемому технологическому процессу, минут.
Трудоемкость Т изготовления детали
определяется по формуле:
Т = ∑Тш-к ∙ N, мин.
где ∑Тш-к - суммарное штучно -
калькуляционное время изготовления детали, мин. N - годовая
программа выпуска деталей, штук.
Увеличение производительности труда
определяется по формуле:
Список использованных
источников
деталь механический обработка
1. Анурьев В.И. «Справочник
конструктора-машиностроителя», Том 1, Москва, «Машиностроение» 2001г.
2. Горбацевич
А.Ф., Шкерд В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». Минск,
«Вышэйшая школа», 1983г.
. Добрыднев
И.С. «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», Москва,
«Машиностроение» 1965г.
4. ГОСТ 7505-89
«Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски», Минск,
«Издательство стандартов»., 1989г.
5. «Общемашиностроительные
нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполненных на
универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением», Часть
2. Нормативы режимов резания, Москва, «ЭКОНОМИКА», 1990г.
. «Общемашиностроительные
нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполненных на
универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением», Часть
1. Нормативы времени, Москва, «ЭКОНОМИКА», 1990г.
. «Общемашиностроительные
нормативы режимов резания длятехнологического нормирования работ на
металлорежущихстанках». Часть 1. Токарно-карусельные, токарно-револьверные,
алмазно-револьверные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки.,
Москва, «Машиностроение», 1974г.
8. «Общемашиностроительные
нормативы времени на обслуживание рабочего места и
подготовительно-заключительного для технического нормирования», Серийное
производство, Москва, «Машиностроение», 1974г.