Организация производственного процесса в пространстве и во времени

Министерство образования и науки Российской Федерации

КУРСОВАЯ РАБОТА

«Организация производственного процесса в пространстве и во времени»

2010

ЗАДАНИЕ

1)      Исходные данные:

№	Операция ТП	Модель станка	Трудоемкость TШТ, мин.					ТПЗ	a нал
			А	Б	В	Г	Д
1-5	Ток	1336Р	10	18,0	14,0	24,0	9,0	-	20,0
	Фрез	6Р81	8,0	-	10,0	-	13,0	8,0	20,0
	Фрез	6Р81	14,0	8,0	8,0	24,0	6,0	8,0	20,0
	Св/глу	В-630	-	10,0	6,0	8,0	10,0	10,0	40,0
	Фрез	6М12ПБ	15,0	20,0	8,0	10,0	6,0	10,0	30,0
	Сверл	2К52-1	1,0	3,0	-	2,0	2,0	-	25,0

Производственная программа в месяц для деталей:

Деталь	А	Б	В	Г	Д
Nмес,j, шт	5000	4000	2000	1000	2000

2)      Исходные данные:

Производственная программа в месяц: NМЕС=4500 шт.

№	Наименование операции	Модель станка	tшт, мин	Вес детали, кг.
3-5	Сверление	2Н125	34,0	5,0
	Протягивание	1216-4К	12,6
	Фрезерование	6М12ПБ	40,2
	Фрезерование	6Р82Г	12,6
	Сверление	2М55	24,5
	Зенкерование	2М55	10,0
	Хонингование	ХШ6-01	15,2

3)      Исходные данные:

Технологический процесс для группы деталей А, Б, В, Г, Д, К, Л :

РЕФЕРАТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ПОТОЧНАЯ ФОРМА, НЕПОТОЧНАЯ ФОРМА, КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН-ГРАФИК, УЧАСТОК, ОБОРУДОВАНИЕ, ПАРТИЯ, ЗАПУСК, ОЧЕРЁДНОСТЬ, ВРЕМЯ.

В данной курсовой работе рассмотрено проектирование производственных участков по выпуску деталей механической обработки и организации производственного процесса в зависимости от технологии изготовления деталей, величины производственной программы.

Курсовая работа состоит из трёх частей. В первой части курсовой работы выбирается форма организации производственного процесса; для непоточной формы рассчитывается оптимальная партия запуска деталей в производство; вычисляется потребное количество станков для принятого объема производства; составляется календарный план-график работы производственного участка; определяются нормальные уровни цикловых и страховых заделов; строится производственный участок в пространстве. Во второй части курсовой работы выбирается форма организации производственного процесса; для однопредметной поточной линии рассчитывается потребное количество станков; вычисляются межоперационные, страховые и транспортные заделы; строится производственный участок в пространстве. В третьей части курсовой работы разрабатывается сводный технологический процесс для одногрупповой поточной линии; определяется оптимальная партия запуска выбранных деталей в производство; изображается очередность запуска деталей; строится график работы групповой поточной линии; рассчитывается количество и состав рабочих мест; строится производственный участок в пространстве.

ВВЕДЕНИЕ

поточный линия производство

Объектами производства авиапромышленности является конструктивно сложные многодетальные изделия. Различные детали одного и того же объекта изготавливаются на производственных участках с различными формами специализации, различной организацией производственного процесса во времени и пространстве.

Известны следующие разновидности организации производственных процессов на участках: непоточная форма, поточная форма, в числе последних: однопредметные, многопредметные, а также групповые поточные линии (ГПЛ).

Расчетными параметрами производственных участков являются: качество рабочих мест, коэффициенты загрузки оборудования, оперативно-календарные параметры работы участков: такт, продолжительность времени работы линии (участка) для определенного наименования партии деталей, план-график работы линии.

 

1.      Непоточная форма организации производственного процесса на участке серийного типа

Исходные данные: режим работы (сменность) S = 2 смены; продолжительность смены q = 8 часов; межоперационное пролеживание tм.о. = 1 смена; время на плановый ремонт и наладку оборудования в процентах от номинального фонда времени - α = 6%; страховой задел равен однодневной потребности деталей для обработки; каждое наименование детали входит в изделие по 1 шт.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и норм штучного времени приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Состав операций и нормы времени ( tшт) обработки

№	Операция ТП	Модель станка	Трудоемкость TШТ, мин.					ТПЗ	a нал
			А	Б	В	Г	Д
1-5	Ток	1336Р	10	18,0	14,0	24,0	9,0	-	20,0
	Фрез	6Р81	8,0	-	10,0	-	13,0	8,0	20,0
	Фрез	6Р81	14,0	8,0	8,0	24,0	6,0	8,0	20,0
	Св/глу	В-630	-	10,0	6,0	8,0	10,0	10,0	40,0
	Фрез	6М12ПБ	15,0	20,0	8,0	10,0	6,0	10,0	30,0
	Сверл	2К52-1	1,0	3,0	-	2,0	2,0	-	25,0

Производственная программа в месяц для деталей:

Деталь	А	Б	В	Г	Д
Nмес,j, шт	5000	4000	2000	1000	2000

1.1    Выбор формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используем показатель массовости:

,

где  - показатель массовости технологического процесса;

 - суммарная трудоемкость обработки изделий по всем операциям технологического процесса;

t - такт, интервал времени между последовательными выпусками двух экземпляров одноименных изделий:

,

где  - эффективный, действительный фонд времени работы оборудования в расчетном периоде, час;

 - месячная программа выпуска изделия в расчетном периоде, шт;

 - суммарное число рабочих мест по всем операциям;

m - число операций технологического процесса.

Среднемесячный фонд времени рассчитаем по формуле:

,

где Dк - число календарных дней в году,

Dв.п - число выходных и праздничных дней в году,

Dп.п - число предпраздничных дней в году,

q’ - время сокращения смены в праздничный день, 1 ч,

вр - время на ремонт,

вн - время на наладку.

. .

Для каждой программы выпуска по отдельным видам деталей имеем:

; ; ;

; ;

Трудоемкость обработки для каждой детали по операциям: =/t;

Таблица 2

Токарная	2,67	3,85	1,50	1,28	0,96
34211
Фрезерная	2,14	-	1,07	-	1,39
2-1-2
Фрезерная	3,74	1,71	0,85	1,28	0,64
42111
Св/глу	-	2,14	0,64	0,43	1,07
-2111
Фрезерная	4,01	4,27	0,85	0,53	0,64
44111
Сверлильная	0,27	0,64	-	0,11	0,21
11-11
4859466846

 = 4+2+4+2+4+1 = 17

=; =; =;

=; =.

Для большинства операций коэффициент массовости , поэтому возможна организация групповых поточных линий или участка с непоточной формой организации производства.

1.2    Определение размера партии и периодичности запуска деталей

Минимальный размер определяется двумя способами в зависимости от модели оборудования, используемого для обработки. Размер партии определим по формулам:

; .

Ведущей операцией, по которой следует производить расчет минимальной партии, в данном случае является третья операция - сверлильная (см. табл. 3).

Таблица 3

№	Наименование	А	Б	В	Г	Д	∑tшт.	tп.з.
1	Фрез	8	-	10	-	13	31	8	0,26
2	Фрез	14	8	8	24	6	60	8	0,13
3	Св/глу	-	10	6	8	10	34	10	0,29
4	Фрез	15	20	8	10	6	59	10	0,17
5	Сверл	1	3	-	2	2	8	-	-

Рассчитаем минимальный размер партии:

) по 1-му способу для деталей Б, В, Г, Д по формуле

.

Получим

N min Б = 10/10*0,06 = 17 шт.

N min В = 10/6*0,06 = 29 шт.

N min Г = 10/8*0,06 = 21 шт.

) по 2-му способу для деталей А по формуле

, где  - фонд времени в смену, 8 час = 480 мин.

N min А = 480/1 = 480 шт.

Среднесуточная (дневная) потребность определяется по формуле:

.

Таким образом,

; ; ;

; .

Периодичность запуска-выпуска деталей определяется по формуле:

.

Расчетные значения периодичности округляем до принятых в соответствии с унифицированным рядом. После этого устанавливаем окончательный размер партии деталей.

Все расчеты сведём в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчет размера партии деталей

Деталь    Минимальный расчётный размер партии               Кратность размера партии           Периодичность запуска, раб. дни.        Принятый размер партии Кол-во запусков

	1-ый способ	2-ой способ
А	-	120	6,70	3,00	5	200	4
Б	-	96	3,54	5,65	5	85	4
В	500	-	2,40	8,33	10	600	2
Г	42	-	23,8	0,84	2,5	125	8
Д	-	160	3,75	5,33	5	150	3

1.3    Расчет потребного количества станков

Для заданной программы расчет выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени одного станка.

Длительность цикла обработки программы выпуска деталей или суммарная продолжительность обработки деталей -  - по каждой операции с учетом . определяется по формуле:

,

где m - количество запусков деталей в производство ()

Величина “m” учитывает количество запусков партий деталей по каждой операции в течение расчетного периода. Поэтому в течение месяца количество переналадок

·        на первом станке ;

·        на втором станке ;

·        на третьем станке ;

·        на четвёртом станке ;

·        на пятом станке

·        на шестом станке .

Таким образом, длительность цикла потребное количество станков для операции №1:

Данные расчета количества станков по операциям сведены в таблицу 5.

Таблица 5 - Потребное количество станков и их загрузка

№оп.        Оп.         Нормы tп.з., мин. по обработке деталей   tп.з.        ∑tшт.    

час.Кол-во станковКзаг
		А	Б	В	Г	Д
1	Фрезерн.	7	11	10	13	10	20	51	679	2,26	2	1,13
2	Токарн.	4	10	9	10	6	20	39	524	1,74	2	0,87
3	Сверлил.	-	-	1	12	-	20	13	223	0,74	1	0,74
4	Расточ.	7	-	1	11	-	25	19	303	1,01	1	1,01
5	Шлиф.	5	5	4	6	7	10	27	348	1,16	1	1,16
6	Ал/вгл.	4	8	9	5	3	10	29	395	1,32	1	1,32
	∑	27	34	34	57	26				8,23	8	1,02

1.4    Составление календарного плана-графика работы производственного участка

Для составления графика необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партии деталей (Tц). При расчете Tц применяем параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой продолжительности цикла на коэффициент параллельности. Определим Tц по формуле:

Примем межоперационное пролёживание  

Определим длительность цикла обработки партии для детали А:

 час.

Значения длительности обработки партии деталей представлены в таблице 6.

Таблица 6-Длительность обработки партии деталей

Детали	А	Б	В	Г	Д
Длит. цикла в час	231,25	130,60	413,85	604,65	166,20
Длит. цикла в сменах	28,91	16,32	51,73	75,58	20,77
Длит. цикла в днях	14,45	8,16	25,86	37,79	10,38

Продолжительность цикла обработки партии деталей по операциям Тц определяем по формуле:

.

Для детали А, фрезерной операции №1:

Данные расчета представлены в таблице 6.

Таблица 1 - Продолжительность цикла обработки партии деталей (часы)

Операции	Продолжительность цикла обработки партии деталей по операциям ∑
	А	Б	В	Г	Д
Фрезерная	14,33(0,89)	17,93(1,12)	83,67(5,23)	9,43(0,59)	27(1,68)	152,36(9,51)
Токарная	8,33(0,52)	16,16(1,01)	75,33(4,71)	7,33(0,46)	16,33(1,02)	123,48(7,72)
Сверлильная	-	-	8,67(0,54)	8,73(0,55)	-	17,4(1,09)
Расточная	14,42(0,90)	-	8,75(0,55)	8,12(0,51)	-	31,29(1,96)
Шлифовальная	10,16(0,63)	8,16(0,51)	33,50(2,09)	4,36(0,27)	18,83(1,18)	75,01(4,68)
Ал/вгл.	8,16(0,51)	12,97(0,81)	75,16(4,70)	3,67(0,23)	8,16(0,51)	108,12(6,76)
Итого:	55,4(3,45)	55,22(3,45)	285,08(17,82)	41,64(2,61)	70,32(4,39)	507,66(31,72)

График загрузки оборудования выполняется на период запуска партии деталей =10 дней (видно из таблицы 4). Если максимальная величина будет составлять 10 дней, то график необходимо представить на плановый период - 10 дней, учитывая число запусков деталей за принятый период.

Очередность запуска деталей берется произвольная.

На основании таблицы 6 строится график загрузки оборудования (рисунок 1)

1.5    Определение нормального уровня цикловых и страховых заделов

Нормативный уровень цикловых заделов устанавливаем непосредственно из графика работы участка. Среднюю величину нормативного циклового задела вычисляем по формуле:

В данной курсовой работе расчёт размеров цикловых заделов основывается на периодичности изготовления ДСЕ и длительности цикла изготовления партии деталей (). Необходимо учитывать, что при

 - означает, что в производстве находится, по меньшей мере, одна партия деталей, при

 - две партии деталей, и т. д.

Периодичность запуска равна 10 дням. Страховой задел примем однодневной потребности. Полученные значения заделов сведем в таблицу 7.

Таблица 7 - Значения циклового и страхового заделов

Дет				Кол-во партий	Размер партии n, шт	Цикл. задел , шт	Страх. задел , шт	Всего
А	14,45	5	2,89	3n	120	578	29	607
Б	8,16	5	1,63	2n	96	139	7	146
В	25,86	10	2,58	3n	500	1552	78	1630
Г	37,79	2,5	15,11	15n	42	630	32	662
Д	10,38	5	2,07	2n	160	312	16	328

1.6    Построение производственного участка в пространстве

Рисунок 1 - График загрузки оборудования

Рисунок 1 - Продолжение

Рисунок 2 - Отделение с предметно-групповым расположением рабочих мест

2.      Поточная форма организации производственного процесса на участке

Исходные данные: - режим работы (сменность) S = 2 смены;

продолжительность смены q = 8 часов;

- программа выпуска ;

вес детали 6,0 кг.;

в месяце 20 рабочих дней.

Потери времени на наладку оборудования 3% от номинального фонда.

Таблица 8 - Состав операций технологического процесса обработки деталей по операциям

№ операции	Наименование операции	Модель станка	tшт, мин
1	Фрезерование	6М12ПБ	3,0
2	Фрезерование	6М12ПБ	2,6	Слесарная	Верстак	1,8
4	Зубофрезерование	6Р82Г	4,0
5	Зубошлифование	5870В	3,2
6	Шлифование	3К225А	1,8
7	Слесарная	Верстак	1,6

2.1 Выбор формы организации производственного процесса

Для определения формы организации производственного процесса используем показатель массовости:

.

Такт изготовления детали определяем по формуле:

,

 - эффективный фонд времени, определяемый по формуле .

Таким образом,

Определим количество рабочих мест по операциям, используя формулу:

.

Полученные данные внесём в таблицу 9

Таблица 9 - Определение количества рабочих мест по операциям.

№ опер.	1	2	3	4	5	6	7	∑
, мин.3,02,61,84,03,21,81,618
1,130,980,681,511,210,680,606,79
211221110

Тогда . Способ организации производства - непрерывное поточное производство (0,8<< 1).

2.2 Расчет потребного количества станков

Для веса 6 кг (деталь средних размеров) примем период обслуживания равный половине смены.

Величина выработки за период обслуживания составит:

,

где  - продолжительность периода обслуживания (0,5 см = 4 час)

Получаем:

Определим продолжительность работы на станках или эффективный фонд времени в течение периода обслуживания по формуле:

.

Расчетные и принятые значения количества станков, выработки, фонда времени работы станков  приведены в таблице

Таблица 10 - Количество станков и время работы

№ оп.	Операция ТП	, шт, мин
1	Фрезерование	3,0	1,13	2	90	270
2	Фрезерование	2,6	0,98	1		234
3	Слесарная	1,8	0,68	1		162
4	Зубофрезерование	4,0	1,51	2		360
5	Зубошлифование	3,2	1,21	2		288
6	Шлифование	1,8	0,68	1		162
7	Слесарная	1,6	0,60	1		144

2.3 Расчет межоперационных заделов

Расчет изменений межоперационного оборотного задела между операциями по выделенным фазам производим по формуле:

,

где  - величина изменения межоперационного задела между двумя смежными операциями за время ;

 - продолжительность фазы, мин.;

 - количество параллельно работающих станков на предшествующей операции в течение периода ;

 - штучное время на предшествующей операции;

 - количество параллельно работающих станков на последующей операции в течение периода ;

 - штучное время на последующей операции.

Расчёт межоперационных заделом построение эпюр представлен на рисунке 3

Рисунок 3 - Расчет заделов и построение эпюр заделов по фазам

2.4 Построение производственного участка в пространстве

Рисунок 4 - Отделение с предметно-групповым расположением рабочих мест

3.      Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий

Исходные данные для расчёта приведены в таблице 11

Таблица 11 - Групповые технологические процессы

Дет.	№ опер.	Наименов. опер.	, шт.
А	10	Фрезерная	960	4
	20	Шлифовальная		6
Б	5	Токарная	960	8
	15	Сверлильная		10
	20	Шлифовальная		8
В	5	Токарная	720	4
	15	Сверлильная		6
	20	Шлифовальная		10
Г	5	Токарная	480	14
	10	Фрезерная		12
	15	Сверлильная		20
	20	Шлифовальная		8
	25	Хонингование		10
Д	10	Фрезерная	960	8
	15	Сверлильная		6
	20	Шлифовальная		2
К	5	Токарная	1440	6
	10	Фрезерная		4
	15	Сверлильная		2
	20	Шлифовальная		4
Л	10	Фрезерная	1080	6
	15	Сверлильная		2
=6600

3.1 Разработка сводного технического процесса

Сводный ТП обработки группы деталей и сборки сборочных единиц- это процесс, который включает в свой состав все операции обработки или сборки всех деталей или сборочных единиц группы в технологический очередности их выполнения.

При формировании сводных ТП необходимо стремиться к тому, чтобы одноименные операции всех деталей или сборочных единиц выполнялись на одном и том же оборудовании. Это требование создает необходимые предпосылки для обеспечения высокой загрузки оборудования на проектируемой ПЛ и для организации работы на каждом рабочем месте по групповому методу.

В таблице 12 приведен сводный технологический процесс обработки одной конструктивно-технологической группы деталей, включающей восемь наименований деталей типа “переходник”. Из таблицы видно, что технологические процессы каждой детали вписаны в сводный технологический маршрут строго в соответствии с технологической последовательностью выполнения операций.

При формировании сводного ТП определяется также трудоемкость обработки либо сборки комплекта деталей или сборочных единиц всех наименований или трудоемкость их обработки (сборки) на годовую программу выпуска изделий, в которые входят обрабатываемые (собираемые) детали (СЕ) с учетом затрат подготовительно-заключительного времени. Под комплектом понимается набор деталей (СЕ) с учетом их числа в одном изделии.

Таблица 12 - Сводный технологический процесс

№              Операции сводного ТП   Нормы , мин.,

мин.
		А	Б	В	Г	Д	К	Л
5	Токарная	-	8	4	14	-	6	-	32
10	Фрезерная	4	-	-	12	8	4	6	34
15	Сверлильная	-	10	6	20	6	2	2	46
20	Шлифовальная	6	8	10	8	2	4	-	38
25	Хонинговальная	-	-	-	10	-	-	-	10
Итого:									160

Расчет ритма работы одногрупповой поточной линии производим по формуле:

,

где R - ритм, мин.;

- такт, мин.

,

р - число деталей в передаточной партии, шт.

 - годовой действительный фонд времени работы оборудования, мин.;

 - годовая программа выпуска деталей, шт.

Предприятие работает в две смены, годовой фонд работы оборудования равен 3749 часов. Такт работы линии для заданной

При поштучной обработке деталей (р = 1), тогда

 

.2 Расчет количества и состава рабочих мест

 

Количество оборудования, закрепленного за операцией, находим по формуле.

.

Коэффициент загрузки оборудования:

.

Расчетные данные внесены в таблицу 13

Таблица 13 - Расчет количества рабочих мест и числа рабочих ПЛ

№	Наименование операции	, минm, чел.
1	Токарная	32	0,94	1	0,94	1	1
2	Фрезерная	34	1	1	1	1	1
3	Сверлильная	46	1,35	2	0,67	2	2
4	Шлифовальная	38	1,12	1	1,12	1	1
5	Хонинговальная	10	0,29	1	0,29	1	1
Итого на ПЛ 160			4,7		6	6

Закрепляем за каждым рабочим местом те детали, у которых суммарная длительность обработки кратна такту (см. табл. 14).

Таблица 14-Преобразованный техпроцесс в соответствии с оборудованием

№ РМ       Операция сводного ТП   Детали  ,

мин
		А	Б	В	Г	Д	К	Л
1	Токарная	-	8n	4n	14n	-	6n	32n
2	Фрезерная	4n	-	-	12n	8n	4n	6n	34n
3	Сверлильная I	-	10n	-	20n	-	2n	2n	34n
4	Сверлильная II	-	-	6n	-	6n	-	-	12n
5	Шлифовальная I	6n	8n	10n	8n	2n	-	-	34n
6	Шлифовальная II	-	-	-	-	-	4n	-	4n
7	Хонингование	-	-	-	10n	-	-	-	10n

3.3 Определение партии запуска

Под партией запуска принято понимать группу однотипных деталей, которые обрабатываются непрерывно с однократной затратой .

На выбор размера партии влияют много факторов:

величина ,

длительность производственного цикла ,

оперативное время обработки партии ,

·   габариты и вес деталей,

·   износ инструмента,

·   возможность автоматической смены инструмента и подачи деталей,

·   планировка и пр.

При известном подготовительно-заключительном времени и среднедневной потребности производства расчет минимальной партии запуска ведут по максимально производительной операции (см. табл. 15).

Таблица 15- К определению минимальной партии запуска

Дет           Мин. расч. разм. партии, шт Кратность размера партии месячному заданию Период запуска

А	480/4=120	960/(12×120)=0,67	М/8	240
Б	480/8=60	960/(12×60)=1,33	М/8	240
В	480/4=120	720/(12×120)=0,5	М/8	240
Г	480/8=60	480/(12×60)=0,67	М/8	240
Д	480/2=240	960/(12×240)=0,33	М/8	240
К	480/2=240	1440/(12×240)=0,5	М/8	240
Л	480/2=240	1080/(12×240)=0,38	М/8	240

3.4 Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии

Ввиду разной длительности оперативного времени на разных операциях на рабочих местах неизбежны простои (резерв времени). Возникает задача распределения резерва времени.

Резерв времени формируется двумя способами:

- после обработки всей группы деталей;

- после обработки партии деталей каждого наименования.

. Рассмотрим процесс формирования резерва времени путем запуска группы деталей определенного наименования.

Формируем очередность по мере возрастания суммы смещения bi в группах (табл. 16).

Таблица 16 - К определению очередности запуска детали

№ РМ	Операция	А	Б	В	Г	Д	К	Л
1	Токарная
2	Фрезерная				2n		2n
3	Сверлильная I		-2n		-8n		2n	4n
4	Сверлильная II			-2n		2n
5	Шлифовальная I	-2n	2n	-4n	12n	4n
6	Шлифовальная II				-2n		-2n
7	Хонингование
Σbi		-2n	0	-6n	4n	6n	2n	4n

Очередность по мере возрастания суммы смещений:

n; -2n; -2n; 0; +2n; +4n; +4n.

Очередность запуска групп деталей следующая:

В ® А ® Б ® К ® Г ® Л ® Д

. Рассмотрим процесс формирования резерва времени (смещений) при непрерывной обработке партии деталей каждого наименования.

За координату отсчета следует принимать начала работы первого рабочего места «Аi», т.к. оно является начальным моментом реализации формируемой модели.

,,

где  - величина смещения запуска партии деталей на последующем рабочем месте относительно первого.

 - величина смещения учитывающая организационную связь.

 - величина смещения на смежных рабочих места, обеспечивающая непрерывную обработку всей партии детали на каждом рабочем месте.

В свою очередь,

 ,

где - смещение, вызванное неравенством времени обработки партий деталей на связных рабочих местах,

- смещение, вызванное невозможностью одновременного начала (окончания обработки партии деталей на тех же рабочих местах).

,

 - количество деталей в партии,

-время минимальной операции из 2-х смежных.

Рассчитываем  .

а)Формирование длительности обработки по каждому рабочему месту нарастающим итогом. Результаты расчета сведены в таблицу 17.

Таблица 17- Время обработки партии деталей нарастающим итогом

№ РМ
	В	А	Б	К	Г	Л	Д
1	4n	-	4n+8n=12n	12n+6n=18n	18n+14n=32n	-	-
2	-	4n	-	4n+4n=8n	8n+12n=20n	20n+6n=26n	26n+8n=34n
3	-	-	10n	10n+2n=12n	12n+20n=32n	32n+2n=34n	-
4	6n	-	-	-	-	-	6n+6n=12n
5	10n	10n+6n=16n	16n+8n=24n	-	24n+8n=32n	-	32n+2n=34n
6	-	-	-	4n	-	-	-
7	-	-	-	-	10n	-	-

б) Определим смещение начала (b1) и конца (b2) обработки партии деталей одноименных групп на связанных рабочих местах. Результаты расчета внесём в таблицу 18.

Таблица 18 - Результаты расчетов смещений

РМ

В

А

Б

К

Г

Л

Д

РМ

1-2

8n/ 10n

10n/ 12n

+12n

n

+13n

Нет совмещения операций

+13n

2

2-3

-2n/ 0

0/ -8n

-2n/ 0

0

n

+n

+14n

3

2-4

10n/14n

14n

n

+15n

+13n+15n=+28n

4

2-5

-10n/ -12n

-16n/ -12n

-16n/ 0

0

n

+n

+13n+n= +14n

5

3-5

0/ -4n

-16n/ -4n

-4n/ 0

0

n

+n

+14n+n= +15n

-

4-5

-16n/ -14n

0

n

+n

+28n+n= +29n

-

3-6

6n/ 4n

6n

n

+7n

+14n+7n= +21n

6

3-7

8n/ 18n

18n

n

+19n

+14n+19n=+33n

7

5-7

24n/ 22n

24n

n

+25n

29n+25n=54n

На основе приведенных расчетов (таблица 18) строим график работы одногрупповой поточной линии (рисунок 5).

График работы одногрупповой поточной линии построен при условии, что размер передаточной партии был принят равной одной штуке и независимо от величины партии.

Рисунок 5 - График работы одногрупповой поточной линии

 

3.5 Построение производственного участка в пространстве

 

Рисунок 6 - Отделение с предметно-групповым расположением рабочих мест

 

Заключение

В данной работе были спроектированы производственные участки по выпуску деталей механической обработки различных форм организации производственного процесса.

Для каждой формы рассчитаны количество рабочих мест, для непоточной формы построены графики загрузки оборудования. Для поточной формы рассчитаны межоперационные цикловые заделы, технологический и транспортный заделы. Для групповой формы определены партии запуска, очередность запуска, построен график работы поточной линии.

Также для всех рассмотренных форм построены производственные участки в пространстве.