Рис. 1.3 Сборочная схема изделия развернутая по низшим иерархическим уровням элементов

Таблица 1.4

Для расчета потребности всех элементов в V и VI месяце мы пользуемся сборочной схемой изделия (приложение 4), а также данными таблицы 1.3 и 1.4.

Для изделия А общая потребность за пятый и шестой месяцы равна сумме твердых заказов и прогноза спроса.

В сборочной схеме изделия есть 1 элемент В, следовательно, общая потребность за пятый и за шестой месяцы для него будет равна соответственно 364*1=364 и 460*1=460.

Независимый спрос приходится на элемент F, следовательно, мы рассчитываем общую потребность по элементу F как независимый спрос, и как составная изделия. В итоге получаем, что для пятого и шестого месяцев общая потребность по элементу F как независимый спрос равна 119 и 139 соответственно.

Аналогично рассчитываем общую потребность в целом по каждому элементу который используется для изготовления изделия А, то есть по элементу B, C, D, E и F. Расчеты сведем в таблицу 1.5.

Таблица 1.5

Расчет общей потребности всех элементов в V и VI месяце

Проанализировав полученные расчеты, можно сделать вывод, что общая потребность по изделию А, элементам В и С равна 824 ед., по элементам D и Е равна 1648 ед. и 6592 ед. соответственно, а по элементу F 4378, включая независимый спрос на данный элемент.

Выводы по разделу 1

В данном разделе был спрогнозирован независимый спрос; определены параметры линейного тренда по данным статистического ряда для изделия А и элемента F; сделан прогноз независимого спроса случайных потребителей для месяцев в прошлом и на будущий период; рассчитаны ежемесячные индексы колебаний на статистическом интервале; определен прогноз спроса на изделие А и необходимые элементы на шесть месяцев; произведен расчет общей потребности независимого спроса.

2. Совокупное планирование производства

2.1 Формулировка вариантов совокупного плана

Совокупное планирование производства предусматривает установление темпа производства группы или другой широкой категории товаров на среднесрочный период (от 6 до 18 месяцев).

Главная цель совокупного плана состоит в установлении оптимального сочетания темпа производства, численности рабочей силы и объема наличных материальных запасов. Под темпом производства понимают количество единиц продукции, изготавливаемых в единицу времени (в час, в день). Численность рабочей силы - это количество рабочих, необходимое для выпуска определенного объема продукции. Наличные материальные запасы представляют собой остаток неиспользованной в предыдущем периоде продукции.

Форма совокупного плана в разных компаниях различная. В некоторых фирмах он представляет собой формализованный отчет, содержащий планируемые задания и предпосылки, на которых они базируются. В других, в основном в небольших фирмах, владелец может выполнить простые расчеты необходимой численности рабочих, которые будут отражены в штатном расписании, что заменит ему совокупный план. [2]

Исходя из прогноза спроса определяем производственные потребности в каждом месяце планового горизонта (таблица 2.2);

Сформулируем четыре варианта планов на основе чистых стратегий совокупного планирования и предлагаем пятый вариант плана, который построен на смешанной стратегии.

Совокупное планирование проводится только для изделия А на все 6 месяцев планового горизонта.

Показатели для расчета совокупного планирования приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Перед составлением планов необходимо рассчитать чистые месячные объемы производства, определяющие месячные производственные программы (таблица 2.2). Для этого, исходя из прогноза независимого спроса, сначала необходимо рассчитать резервные запасы. Создание резервных запасов необходимо для уменьшения вероятности невыполнения заказов случайных потребителей, поскольку на начало месяца детальной информации об их спросе всегда не хватает. Резервный запас в данной работе равняется 30%. А так как запас на начало первого месяца равняется 120 ед., то производственная программа на январь рассчитывается так:

* (269*0,3) - 140=210 ед.

В последующие месяцы производственная программа равняется независимому спросу в соответствующем месяце.

Следовательно, запас на конец текущего месяца, который одновременно является запасом на начало следующего месяца также нулевые.

Таблица 2.2

Сформулируем альтернативные производственные планы.

План 1 (чистая стратегия): Объемы производства отслеживают месячные производственные программы, что достигается исключительно вариацией численности рабочих полностью занятых только в основное рабочее время 8-часовогоирабочего дня. Реализация такой стратегии предвидит ежемесячный дополнительный набор или увольнение, что возможно только по согласованию с профсоюзной организацией.

План 2 (чистая стратегия): Неизменный темп производства отвечает такому, который обеспечивает выполнение производственной программы планового периода (т.е. за 6 месяцев). Варьируемый объем запасов готовой продукции, возможен дефицит запаса. Численность рабочих, занятых в основное рабочее время, - фиксированная и определяется выходя из средней потребности в рабочих, обеспечивающих выполнение производственной программы планового горизонта.

Фиксированная плановая численность рабочих = (Производственная программа планового горизонта х Трудоемкость единицы продукции) / (Общее количество рабочих дней планового горизонта х 8 рабочих часов в день).

Фиксированная плановая численность рабочих = ( (210+365+307+236+397+488) *8) / (126*8) =16024/1008≈ 16 рабочих.

Следует заметить, что для удовлетворения ожидаемого спроса в этом варианте плана используются месячные резервные запасы.

План 3 (чистая стратегия): Плановый темп производства отвечает минимальной производственной программе на протяжении планового горизонта при фиксированной численности рабочих, занятых в основное рабочее время 8-часового рабочего дня.

В случае превышения спроса сверх минимальной производственной программы используется субподряд. Численность рабочих определяют исходя из минимальной месячной производственной программы таким образом:

Фиксированная плановая минимально необходимая численность рабочих = (Наименьшая месячная производственная программа х Трудоемкость единицы продукции) / (Месячное количество рабочих дней соответствующего месяца х 8 рабочих часов в день).

В рассматриваемом примере минимальная месячная производственная программа выпадает на май и количество рабочих составляет:

Фиксированная плановая минимально необходимая численность рабочих = [210 (январь) * 8] / (23 х 8) =1680/184 ≈ 10 рабочих.

План 4: Темп производства должен соответствовать среднему для всего планируемого периода ожидаемому спросу, которому как-то должна отвечать численность постоянных рабочих, работающих с нормальным рабочим днем. Чтобы удовлетворить возрастающий спрос, превышающий возможности этих рабочих, и изготовить дополнительное количество продукции, необходимо использовать сверхурочное время. В этом варианте плана рассчитать необходимое количество рабочих намного сложнее. В таком расчете нужно исходить из условия плана, состоящего в том, чтобы завершить июнь с конечными запасами, максимально близкими к резервному запасу в июне. Методом проб и ошибок можно показать, что постоянная численность в 16 рабочих подходит лучше всего [1].

1.4 Расчет затрат по вариантам совокупного плана

Для расчета затрат по первому варианту совокупного планирования производственного плана нам необходимо произвести следующие расчеты, результаты которых будут занесены в табл.2.3 по каждому месяцу соответственно (в качестве примера представлены расчеты на январь месяц):

Трудоемкость производственной программы: произведение производственной программы на трудоемкость единицы продукции (см. таблицы 2.1 и 2.2) = 210*8 = 1680.

Месячный фонд рабочего времени одного рабочего: произведение количества рабочих дней на 8 рабочих часов в день (см. таблицу 2.1) = 23*8 =184.

Плановая численность рабочих: берется как отношение трудоемкости производственной программы к месячному фонду рабочего времени одного рабочего: 1680/184 ≈ 10. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

Дополнительный наем рабочих: мы принимаем, что количество рабочих в первом месяце равно необходимой численности в первом месяце, т.е. 10. Следовательно, для января дополнительный наем будет нулевым.

Затраты на наем: произведение дополнительного наема на затраты на наем одного рабочего (см. таблицу 2.1). Январь: 0 грн.

Увольнение рабочих: для уменьшения общих затрат мы уволили в марте и апреле месяце 4 и 5 рабочих соответственно. В итоге, с учетом того, что затраты на увольнение одного рабочего составляют 700 грн., затраты на увольнение данных рабочих составили 560грн. и 700 грн. соответственно.

Плановое производство продукции: отношение произведения необходимой численности рабочих на месячный фонд рабочего времени к трудоемкости единицы продукции = (184*10) /8 = 230. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

Излишек изготовленной продукции: разница между плановым производством продукции и производственной программой, если эта разница положительная. Излишек изготовленной продукции в январе составляет 0 ед.

Недостаток изготовленной продукции: разница производственного задания и планового производства продукции, если эта разница положительная Недостаток изготовленной продукции в данном плане наблюдается в феврале, марте и в июне в количестве 5, 3 и 28 ед.

Количество хранящейся продукции: разница между суммой остатков продукции в предыдущие месяцы и недостатком изготовленной продукции. В январе количество хранящейся продукции отсутствует.

Месячный фонд рабочего времени: произведение месячного фонда рабочего времени одно рабочего и плановой численности рабочих = 184*10 = 1840.

Прямая оплата труда: произведение месячный фонда рабочего времени на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 2.1) = 1840*10 = 18400.

В итоге мы получаем общие затраты по первому плану, состоящие из затрат на наем (1980 грн.) и увольнение рабочих (1260 грн.), месячных затрат, обусловленных недостатком продукции и стоимости хранения излишка продукции, равные 1425 грн.

Таблица 2.3

Во втором плане мы берем из таблицы 2.1 независимый спрос и из таблицы 2.2 резервный запас для 6 месяцев. Затем определяем ряд показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца. Для остальных 5 месяцев показатели рассчитываются аналогично):

Запас на начало месяца: запас на начало месяца составляет 140 ед. (см. таблицу 2.1). Для последующих месяцев он будет равняться запасу на конец предыдущего месяца.

Месячный фонд рабочего времени одного рабочего: произведение количества рабочих дней на 8 рабочих часов в день (см. таблицу 2.1) = 23*8 =184.

Месячный фонд рабочего времени: произведение месячного фонда рабочего времени одно рабочего и фиксированной численности рабочих, рассчитанной ранее. Она составляет 16 человек. 184*16 = 2944.

Плановое производство продукции: отношение месячного фонда рабочего времени к трудоемкости единицы продукции = 2944/8 = 368. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

Запас на конец месяца: рассчитывается как сумма между запасом на начало месяца и плановым производством продукции за вычетом независимого спроса = 140+368-269 = 239.

Дефицит готовой продукции: произведение запаса на конец месяца (если он отрицательны) и месячных затрат, обусловленных дефицитом продукции (см. таблицу 2.1). В данном плане дефицит готовой продукции имеет место в июне, в размере 30 ед. Следовательно, предприятие понесет убытки в размере 6750 грн., связанные с дефицитом продукции.

Излишек изготовленной продукции: разница между запасом на конец месяца и резервным запасом. Эта разница должна быть положительной. В январе излишек равен 158 ед.

Стоимость хранения излишка продукции: произведение месячных затрат на сохранение единицы продукции (см. таблицу 2.1) и излишка изготовленной продукции. 158*5=790 грн.

Прямая оплата труда: произведение месячный фонда рабочего времени на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 2.1) = 2944*10 = 29440 грн.

В итоге мы получаем общие затраты по второму плану, состоящие из месячных затрат, обусловленных дефицитом продукции, стоимости хранения излишка продукции и прямой оплаты труда, равные 155900 грн.

Таблица 2.4

Расчет затрат по второму варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная плановая численность рабочих (16), вариация запасами готовой продукции

В третьем плане мы берем из таблицы 7 производственную программу для 6 месяцев. Затем определяем ряд показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца. Для остальных 5 месяцев показатели рассчитываются аналогично):

Месячный фонд рабочего времени одного рабочего: произведение количества рабочих дней на 8 рабочих часов в день (см. таблицу 2.1) = 22*8 = 176.

Месячный фонд рабочего времени: произведение месячного фонда рабочего времени одно рабочего и фиксированной минимальной численности рабочих, рассчитанной ранее. Она составляет 1 человек.176*7 = 176.

Плановое производство продукции: отношение месячного фонда рабочего времени к трудоемкости единицы продукции = 176/4= 44. Рассчитанное значение берется в округленной форме.

Излишек изготовленной продукции: разница между плановым производством продукции и производственным заданием. Эта разница должна быть положительной. В данном плане излишек изготовленной продукции составляет 36 ед. Нам не хватает людей, для обеспечения выполнения производственной программы.

Субподрядное производство продукции: разница между производственным заданием и плановым производством (эта разница должна быть положительной) за вычетом излишка изготовленной продукции в предыдущем месяце = 446-36-36 = 384 (февраль).

Стоимость продукции, изготовленной по субподряду: произведение субподрядного производства продукции на стоимость единицы продукции, изготовленной по субподряду (см. таблицу 2.1) = 384*30 = 11520 грн.

Прямая оплата труда: произведение месячный фонда рабочего времени на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 2.1) =176*5 = 880 грн.

В итоге мы получаем общие затраты по третьему плану, состоящие из стоимости продукции, изготовленной по субподряду и прямой оплаты труда, равные 65450 грн.

Таблица 2.5

Расчет затрат по третьему варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная минимально необходимая численность рабочих (9) и субподряд

В четвертом плане мы берем из таблицы 7 запас на начало месяца, производственную программу и резервный запас; из таблицы 6 число рабочих дней в месяце. Затем определяем рад показателей для расчета общих затрат (расчеты представленные ниже приводятся для первого месяца. Для остальных 5 месяцев показатели рассчитываются аналогично):

Доступное число рабочих часов: произведение месячного числа рабочих дней на 8 рабочих часов в день и постоянной численности рабочих, подобранным методом проб и ошибок для минимизации общих затрат. Эта численность равна 8 рабочих.23*8*16 = 2944.

Объем производства за доступное число рабочих часов: отношение доступного числа рабочих часов на 4 часа, которые составляют сверхурочное время.2944/8 = 368. Данный показатель берется в округленной форме.

Недостаток производства при отсутствии сверхурочной работы: сумма запаса на начало месяца и объема производства за доступное число рабочих часов за вычетом производственной программы. В июне значение данного показателя отрицательное, следовательно в данный месяц нам необходимо использовать сверхурочную работу.

Выпуск продукции в сверхурочное время: берем в том случае, если недостаток производства при отсутствии сверхурочной работы принимает отрицательное значение в размере данного недостатка. В июне выпуск продукции составлял 30 ед.

Оплата сверхурочной работы: произведение выпуска продукции в сверхурочное время на 8 ч/ед и на почасовую тарифную ставку с надбавкой за сверхурочную работу: 30*8*15=3600.

Избыток продукции: разница между дефицитом производства при отсутствии сверхурочных работ и резервным запасом. Эта разница должна быть положительной. В январе он составляет 239-81 = 158.

Расходы на хранение запасов: произведение избытка продукции на месячные затраты на хранение единицы продукции.158*5 = 790.

Прямая оплата труда: произведение доступного числа рабочих часов на почасовую тарифную ставку (см. таблицу 2.1) = 2944*10= 29440 грн.

В итоге мы получаем общие затраты по третьему плану, состоящие из оплаты сверхурочной работы, расходов на хранение запасов и прямой оплаты труда, равные 166250 грн.

Таблица 2.6

Расчет затрат по четвертому варианту совокупного планирования производственного плана: Фиксированная численность рабочих (14) и темп производства соответствует среднему для всего планового горизонта используются сверхурочные работы

1.5 Выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

Представляем итоговую сравнительную таблицу (таблица 2.7), в которой представлено сравнение планов.

Таблица 2.7

Сравнение вариантов совокупного плана и выбор оптимальной стратегии совокупного планирования

Проанализировав первые четыре стратегии, можно прийти к выводу, что самой оптимальной является четвертая стратегия, так как общие затраты по данному плану являются самыми низкими:

План 1: 164 985 грн.

План 2: 169 400 грн.

План 3: 177 620 грн.

План 4: 156 595 грн.

Этот план хорош тем, что не нужно увольнять или нанимать работников, а достаточно предложить существующим работникам сверхурочную работу, при данном оптимальном количестве рабочих нужно применить сверхурочные работы только в июне.

1.6 Основной план производства

Основной план производства (Master Production Schedule - MPS) необходим для планирования выпуска конечной продукции. Однако, если конечный продукт довольно сложный или дорогостоящий, основной план производства может содержать также календарный план создания его основных узлов и компонентов.

По выбранному варианту совокупного плана составляется основной план производства (МРЗ). В нем отображены плановые объемы производства, объемы производства за счет сверхурочных работ, расходы на хранение запасов и прямая оплата труда. Основной план производства представлен в виде таблицы.

Пятая смешанная стратегия должна быть наиболее оптимальной и минимизировать общие затраты производства. В результате проведенного анализа затрат в таблице 2.7, можно прийти к выводу, что пятая смешанная стратегия не обязательно будет является оптимальной, так как она не способна уменьшить общие затраты. Это объясняется тем, что стоимость единицы продукции, полученной по субподряду превышает стоимость единицы изготовленной продукции. Сверхурочную работу при данном оптимальном количестве рабочих нужно применить в июне. В марте будет целесообразнее применить субподряд. Так же в пятом плане учитывается стоимость хранения оставшейся продукции, которая остается в январе, февраля, апреле и мае.

В итоге за основу пятого плана берется четвертый план, с учетом независимого спроса как производственной программы. Варьируемый объем запасов готовой продукции, возможен дефицит запаса. Численность рабочих, занятых в основное рабочее время, - фиксированная и определяется, выходя из средней потребности в рабочих, обеспечивающих выполнение производственной программы планового горизонта.

Таблицы 2.8

Расчет затрат по пятому варианту совокупного планирования производственного плана

Основной план производство построен по четвертому плану производства, так как тот является наиболее выгодным. Но в основном плане нам удалось снизить общие затраты на производства до 154 115 грн., так как в данном плане вместо привлечения к сверхурочной работе основных работников, мы используем субподряд. Себестоимость единицы продукции выпущенной в сверхурочное время основными рабочими выше чем продукции выпущенной субподрядом, внеся эти изменения мы экономим 156 595 (затраты по 4-му плану) - 154 115 (затраты по 5-му плану) = 2 480 грн.

1.7 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

Для графического сравнения вариантов пяти совокупных планов данные занесем нарастающим способом в таблицу 2.8 и по этим данным постоим рисунок 2.1.

Таблица 2.9

Данные по плановому производству каждого варианта совокупного планирования

Рис. 2.1 Графическое сравнение вариантов совокупных планов

График на рисунке 2.1 отображает рост планового производства с течением рабочих дней нарастающим итогом.

Выводы по разделу 2

Во втором разделе курсовой работы "Совокупное планирование производства" были сформулированы варианты совокупного плана, предусматривающие установление темпа производства товаров на период от 6 до 18 месяцев. Совокупный план был составлен для установления оптимального сочетания темпа производства, численности рабочей силы и объема имеющихся материальных запасов.

Для составления планов были рассчитаны чистые месячные объемы производства, которые определяют месячные производственные программы и резервные запасы.

Сформулировав альтернативные производственные планы и рассчитав затраты по ним, был определен основной план производства, то есть план производства отдельных конечных изделий. В нем осуществляется разбивка производственного плана, отражающая количество конечных изделий каждого вида, которое требуется произвести в каждый период времени. Основной план производства был составлен по выбранному в процессе сравнения варианту совокупного плана. В нем были отображены плановые объемы производства, объемы производства за счет сверхурочных работ, субподряда и другие показатели.

3. Планирование материальных потребностей (mrp) во времени

Системы планирования материальных потребностей (Material Requirements Planning - MRP) действуют почти во всех производственных фирмах - даже тех, которые считаются мелкими. Причина в том, что MRP предоставляет логичный, весьма доступный для понимания подход к проблеме определения количества деталей, компонентов и материалов, необходимых для производства каждого конечного продукта.

С помощью MRP можно также составить календарный план, в котором будет точно указано, когда заказать или изготовить каждый из необходимых материалов, компонентов и деталей.

Основой MRP является зависимый спрос. Зависимый спрос - это спрос, определяемый потребностью в элементе более высокого уровня. [1]

На основании прогнозов спроса на изделие и заданный элемент изделия, а также твердых заказов (см. задание и таблицу 1.4) для мая и июня месяцев составляем МРР - графики распределения материальных потребностей во времени по всем элементам изделия по методу "Партия за партией" (L4L - метод) и по методу стандартных партий с полным использованием недельной мощности M_i. Принимаем, что твердые заказы на изделие А всегда приходятся на первую неделю месяца.

За плановый интервал принимаем одну неделю. В любом месяце - 4 недели.2 первые недели января - замороженная зона. Для МRР имеющийся запас на начало планового интервала отвечает самой ранней общей потребности соответствующего элемента.

Представим данные по циклам упреждения (LT), недельной мощности на изготовление продукции (M_i) и по имеющимся запасам на момент планирования по каждому элементу в таблице 3.1.

3.1 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу L4L (Партия за партией)

Этот метод основан на предположении, что производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена неограниченна и необходимо только время выполнения заказа - цикл упреждения (LТ) независимо от объема заказа.

Построение МRР - графика по методу "Партия за партией" начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос.

Как уже было определено в таблице 4 независимый спрос на изделие А на начало пятого месяца - 364 единицы. Это количество в этом случае и будет общей потребностью для изделия А на начало 17-й недели.

По изделию А в целом и по каждой составляющей может существовать имеющийся запас (согласно условию - это 180 единиц изделия А), который необходимо использовать в первую очередь. Поэтому, "Чистая потребность", которую необходимо обеспечить на начало 17-й недели, составит разницу между "Общей потребностью" и "Имеющимся запасом", т.е.364-180= 184 единицы. В свою очередь, это значит, что производство 184 изделий А должно закончится на 16-ой неделе и в первый день 17-ой недели будет осуществлена "Плановая поставка" 184 изделий, что даст возможность отгрузить сразу все 364 изделия А внешнему заказчику. Принимая во внимание то, что для изготовления изделий А необходимо время LТ = 2 недели (см. таблица 1.4), заказ на изготовление необходимо разместить на начало 15-й недели.

Аналогично заполняются строчки МRР - графика для изделия А на начало шестого месяца (21-ая неделя - 460 изделие), с учетом того, что в этом случае имеющийся запас исчерпан.

Далее составляется график заказов для составляющих I и последующих уровней дерева изделия. На I уровне находится две составляющих: В и C в количестве 1 единиц каждая на одно изделие.

Конечный календарный график MRP, построенный по методу L4L (Партия за партией), приведен в таблице 3.1.

1.1.   3.2 Планирование материальных потребностей (MRP) во времени по методу стандартных недельных партий

Этот метод основан на том, что на плановую поставку влияет объем заказа, производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена ограниченна и у предприятия появляется остаток продукции, в результате удовлетворения общей потребности. [1]

Построение МRР - графика по методу стандартных недельных партий начинается с ближайшей недели, на которую уже известен независимый спрос.

Как уже было определено в таблице 4 независимый спрос на изделие А на начало пятого месяца - 478 единицы. Это количество в этом случае и будет общей потребностью для изделия А на начало 17-й недели.

Конечный календарный график MRP, построенный по методу стандартных недельных партий, приведен в таблице 3.2.

1.1.   3.3 Сравнение объёмов производства элементов для разных MRP-методов

На основании данных таблиц 1.5, 3.1 и 3.2 составляем итоговую таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Объемы заказов в 5-м и 6-м месяцах за счет имеющегося запаса в MRP - системе.

Построив календарные MRP-графики 2 методами, можно сделать вывод о том, что объем производства элементов, полученный используя метод "партия за партией" меньше объема производства, полученного по методу "стандартных недельных партий". В результате, используя второй метод мы можем произвести больше продукции с сохранением остатка на будущие периоды. Если же использовать первый метод, то объем производства элементов выходит меньше и "имеющиеся запасы" используются полностью.

Выводы по разделу 3

В данном разделе было проведено планирование материальных потребностей во времени двумя способами: методом "Партия за партией" (метод основан на предположении, что производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена неограниченна и необходимо только время выполнения заказа - цикл упреждения (LT) независимо от объема заказа) и методом "стандартных недельных партий" (метод основан на том, что на плановую поставку влияет объем заказа, производственная мощность или пропускная способность соответствующего производственного или поставляемого звена ограниченна и у предприятия появляется остаток продукции, в результате удовлетворения общей потребности).

Оба метода имеют свои преимущества и недостатки. Перед нами стояла цель найти оптимальный вариант, при котором производство будет иметь непрерывный характер, и в то же время будет экономически целесообразным. Поставленная цель была достигнута. Путем применения различных методов было установлено, что наиболее выгодным является метод L4L, так как мы наблюдаем, что пользуясь распределением материальных потребностей во времени по всем элементам изделия по методу "Партия за партией" остатки на будущие периоды гораздо ниже, чем остатки при использовании метода стандартных партий.

совокупное планирование материальная потребность

Выводы

Основной целью данной курсовой работы являлось прогнозирование независимого спроса, совокупное планирование производства и планирование материальных потребностей (MRP).

На протяжении рассматриваемого периода из 18 месяцев спрос на изделие А и F имеет тенденцию к попеременному росту и спаду. Это положение мы выдвигаем основываясь на спрогнозированном нами независимом спросе для изделия А и элемента F.

При совокупном планировании производства мы сформулировали 5 вариантов совокупного плана:

. Объем производств отслеживает независимый спрос вариативностью численностью рабочих. В данном плане общие затраты составили 164 985 грн.

. Фиксированная плановая численность рабочих составляет 16 человек, вариация запасами готовой продукции. В данном плане общие затраты составили 169 400 грн.

. Фиксированная минимально необходимая численность рабочих составила 9 человек и применяется субподряд. В данном плане общие затраты составили 177 620 грн.

. Фиксированная численность рабочих составила 14 человек и применяются сверхурочные работы. В данном плане общие затраты составили 156 595 грн.

. Фиксированная численность рабочих составила 14 человек, применение субподряда и сверхурочных работ. В данном плане общие затраты составили 154115грн.

Проанализировав полученные результаты, можно сделать вывод что, наиболее оптимальным по общим затратам вышел 5 план, основанный на четвертом плане и субподряде. В этом плане применяется фиксированная численность рабочих.

Последним этапом определения материальных потребностей производства является планирование материальных потребностей (MRP), которое осуществлялось с использованием 2 методов: метода "партия за партией" и метод стандартных недельных партий. Построив календарные MRP - графики по каждому из методов мы определили плановые поставки по каждому из элементов. В результате мы пришли к выводу, что используя любой метод, плановые выдачи заказов начнутся с 11 и закончатся на 22 неделе. Также необходимо отметит что, в случае использования второго метода поставок у нас имеется остаток на будущие периоды в значительном объеме. Следовательно, из вышесказанного можно подвести итог, что второй метод выгоднее.

В данной курсовой работе мы определили цель управления спросом, которая состоит в координации и контроле всех источников спроса для эффективного использования производственной системы и своевременной поставки продукции. При создании новой продукции прогнозы разрабатывают с помощью недорогих методов, используя линии тренда для прогноза спроса и построение МRP графиков для планирования материальных потребностей во времени.

Список использованных источников

1.      Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент/ Учебн. - СПб.: "Специальная литература", 1998. - 366 с.

2.      Чейз Р.Б., Джейкобз Ф.Р., Аквилано Н. Дж., Производственный и операционный менеджмент, 10 - е изд.: Пер. с англ. Под редакцией Н.А. Коржа - М.: ООО "И.Д. Вильямс", 2007. - 1184с.

.        Голованов В.Н., Федоренко Н. М, Кононенко А.В. Операционный менеджмент. Методические рекомендации по выполнению курсовой работы.