Технологическая линия по производству ригелей серии ИИ-04-3

Технологическая линия по производству ригелей серии ИИ-04-3

Введение

В общей стоимости материальных ресурсов потребляемых в капитальном строительстве, стоимость бетонных и железобетонных конструкций составляет около 25 %, что значительно превышает стоимость и объемы других видов строительных конструкций. Бетон и железобетон вследствие своих физико-механических свойств, долговечности и технико-экономической эффективности производства и применения изделий из них, а также наличия достаточных сырьевых ресурсов для получения цемента и бетона в обозримом будущем будут играть важную роль в капитальном строительстве как массовые материалы.

Широкое применение сборного железобетона позволило значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, резко повысить производительность труда, сократить сроки возведения зданий и сооружений. Однако намечаемое на перспективу развитие строительства требует дальнейшего повышения эффективности и качества производства и применения сборного железобетона. Главными задачами при этом будут: повышение эффективности и качества сборных железобетонных конструкций и изделий, снижение их металлоемкости и трудоемкости производства, улучшение объемно-планировочных и архитектурно - строительных решений зданий и сооружений. В промышленном и гражданском строительстве нашей страны около 90 % сборного железобетона составляют типовые унифицированные конструкции, при разработке которых определяющим является требование заводской технологичности изделий. Это требование обусловливает предельную массу изделий, их форму и размеры, вид армирования и т.п.

Многоэтажные здания с каркасом из колонн и ригелей в настоящее время широко применяется при строительстве жилых и культурно - бытовых зданиях. Таким образом, ригели являются востребованной продукцией для железобетонного строительства и их производство целесообразно.

1. Характеристика изделия планируемого к производству

Ригели (рисунок 1) следует изготовлять в соответствии с требованиями стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием - изготовителем, по рабочим чертежам серии ИИ - 04 - 3. Допускается изготовлять ригели по рабочим чертежам аналогичных серий для строительства зданий на просадочных, вечномерзлых грунтах и подрабатываемых территориях, а также по другим чертежам для строительства зданий с геометрическими параметрами по ГОСТ 23838 и СТ СЭВ 6084.

Рис. 1 - Общий вид ригеля

Ригели следует изготовлять со строповочными отверстиями для подъема и монтажа. Допускается вместо строповочных отверстии предусматривать монтажные петли, выполненные в соответствии с указаниями рабочих чертежей на эти ригели.

Ригели применяют с учетом их предела огнестойкости, указанного в рабочих чертежах.

Ригели обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка ригеля состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.

В первой группе указывают сколько полок имеет ригель Р 2 - две, Р - С одну.

Во второй группе указывают несущую способность ригеля в центнерах на 1 м.п. (без учёта собственного веса).

В третьей группе указывается номинальный пролёт ригеля.

Пример условного обозначения (марки) ригеля типа Р2 - 52 - 56 высотой 450 мм, длиной 5560 мм, несущей способности 5200 т/п.м.

Р2 - 52 - 56

Ригели должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости и при испытании их нагруженном (в случаях, предусмотренных рабочими чертежами) должны выдерживать контрольные нагрузки.

Ригели должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0:

по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте, передаточной и отпускной);

по морозостойкости бетона, а для ригелей, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости бетона;

к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;

по толщине защитного слоя бетона до арматуры;

по защите от коррозии.

Ригели изготовливают из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 марки 300 или 400 прочности на сжатие.

Нормируемая отпускная прочность бетона 70 % марки бетона по прочности на сжатие.

При поставке ригелей в холодный период года нормируемая отпускная прочность бетона ригелей может быть повышена до 85 % марки бетона по прочности на сжатие - для ригелей междуэтажных перекрытий, до 90 % - для ригелей покрытий.

Ригели армируются объёмными каркасами, в которые входят плоские каркасы, сетки и закладные детали, объединённые при помощи дуговой сварки.

Закладные детали изготавливаются дуговой сваркой, а сетки и каркасы контактной точечной сваркой для всех пересечений арматуры. Подъёмные петли из стали класса А - I марки ВМст 3псПо или ВКСт 3сп ГОСТ 380 - 71.

Значения действительных отклонений геометрических параметров ригелей не должны превышать предельных, в мм:

Длина±6;

Размеры поперечного сечения±5;

Несовпадение плоскостей ригеля и элемента закладного изделия±5;

Отклонение от прямолинейности боковых граней ригеля

на всей их длине±6;

Отклонение от плоскостности опорной части ригеля±3;

Значения действительных отклонений от проектного положения выпусков рабочей арматуры, предназначенных для соединения с арматурными выпусками колонн, не должны превышать 3 мм.

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду ригелей - по ГОСТ 13015.0. При этом качество поверхностей ригелей должно удовлетворять требованиям, установленным для категорий:

АЗ-нижних (потолочных) и баковых лицевых;

А7-нелицевых, невидимых в условиях эксплуатации.

По согласованию изготовителя с потребителем нижние и боковые поверхности ригелей могут быть категории А2 или А6.

В бетоне ригелей, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением:

усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм;

поперечных трещин в верхней зоне ригелей, вызванных обжатием бетона, ширина которых не должна превышать 0,15 мм.

2. Выбор и обоснование способа производства

.1 Способ производства

Выбор метода изготовления изделий зависит от их номенклатуры, технологических особенностей каждого метода и объема производства. При этом решающее значение имеют технико-экономические показатели производства конкретных изделий тем или иным методом. Выбор технологии изготовления определяется формой изделий, их габаритами и весом, видом бетона и принятым армированием. Поточные методы организации производства железобетонных изделий могут быть без перемещения и с перемещением изделий. К первому относят стендовый метод, а ко второму - агрегатно-поточный и конвейерный.

Производство изделий длиной 6 м стендовым способом нецелесообразно. При использовании стендового способа производства требуются большие производственные площади, усложняются использование механизации и автоматизации, высока трудоемкость. Стендовая технология эффективна лишь для изготовления крупногабаритных тяжелых конструкций - колонн длиной свыше 12 м, ферм, двускатных балок больших пролетов и др.

Конвейерное производство железобетонных изделий хоть и является более высокой ступенью агрегатно-поточного, позволяет более компактно расположить оборудование и значительно лучше использовать производственные площади. При ней почти все процессы максимально механизируются и обеспечивается лучшая механизация труда, так как соблюдается определенный ритм работы. Несмотря на это, данная технология, применяемая на специализированных линиях, особенно эффективна лишь для заводов значительной мощности. Использование конвейерного способа на заводах средней мощности экономически нецелесообразно, так как наладка и переналадка конвейерой линии с выпуска одного изделия на выпуск другого требует больших затрат.

Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности, каким является проектируемое производство ригелей серии ИИ - 04 - 3, экономически оправдан агрегатно - поточный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах на строительство агрегатный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Основным преимуществом агрегатно-поточной технологии является универсальность и возможность быстрой, не требующей больших затрат переналадки линии с выпуска одного изделия на выпуск другого. По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки.

.2 Конструкция формы

Вид формы определяется видом изделия, принятым способом производства, а также подвижностью бетонной смеси. При агрегатно-поточном способе производства применяют формы с поддонами и бортами, перемещающимися в процессе изготовления изделия вместе с формой. Формы различаются также по виду материала: металлические, деревянные и деревометаллические, бетонные и железобетонные, комбинированные и т.д. В нашем случае наиболее приемлемы металлические формы, эти формы имеют чрезвычайно высокую оборачиваемость, обладают большой жесткостью, хорошо противостоят случайным сосредоточенным ударам и нагрузкам; не деформируются при различном режиме влажности; имеют высокую теплопроводность, улучшающую условия тепловой обработки изделий; дают малое сцепление с бетоном смазанной металлической поверхности, а следовательно, обеспечивают ровную, гладкую поверхность изделий и относительную легкость распалубки.

Формование ригелей предполагается производить в вертикальном положении в индивидуальных формах, с шарнирно открывающимися бортами.

Форма состоит из поддона, двух боковых и двух торцовых щитов. Днище сварено по балочной схеме из уголков № 14 и листовой стали толщиной 8 мм. Бортовые элементы выполнены составными из листовой стали и уголков и усилены ребрами жесткости. В швеллерах и боковых щитах сделаны круглые отверстия, через которые пропускают болты, затягиваемые стальными клиньями; этим создается жесткость всей формы.

Борта к поддонам крепятся при помощи пластинчатых шарниров. Продольные и поперечные борта форм соединяют между собой накидными замками, которые обеспечивают плотное соединение бортов, и не раскрываются при действии вибрации. Подъемные петли, привариваемые к поддону для подъема формы при транспортировании, располагают на расстоянии 1/5 длины ее от концов; скобы не должны выступать в стороны и увеличивать габариты формы.

.3 Способ уплотнения бетонной смеси

Существующие методы и средства уплотнения бетонной смеси можно классифицировать по различным признакам. По видам механического воздействия их можно разделить на несколько групп: формование методом литья, вибрационные методы, формование вибропрессованием, способ вакуумирования, центробежный способ, изготовление изделий методом торкретирования.

Вибрационные методы позволяют применять более жесткие бетонные смеси. Их применение наиболее выгодно, так как минимальное содержание воды в смесях обеспечивает сокращение расхода цемента, увеличивает оборачиваемость форм и сокращает продолжительность тепловой обработки.

Вибрационный метод формования можно осуществлять при объемном, наружном, поверхностном и внутреннем виброуплотнении. Так как формование происходит на виброплощадке то выбираем способ объёмного виброуплотнения.

Уплотнение на виброплощадках и других устройствах наиболее универсально, так как позволяет формовать на одной и той же машине однослойные и многослойные плоские изделия и другие конструкции, изготовляемые в формах. Технология формования на виброплощадках позволяет переходить от одного вида изделия к другому аналогичных размеров без особой переналадки, только путем смены форм. Использование в комплексе с виброплощадкой механизмов по укладке, разравниванию бетонной смеси в форме позволит полностью механизировать процесс формования. Укладка и равномерное распределение бетонной смеси внутри форм - важная и трудоемкая технологическая операция, поэтому в заводских условиях ее осуществляют бетонораздатчиком.

2.4 Необходимая удобоукладываемость

Подвижность и жесткость бетонной смеси должна соответствовать принятому способу формования с тем, чтобы уплотненная смесь во всем объеме изделия была равномерной и характеризовалась коэффициентом уплотнения не менее Ку = 0,96.

В заводском производстве сборных бетонных и железобетонных изделий применяются разные по показателям подвижности и жесткости бетонные смеси: от литых (ОК>16 см) до сверхжестких (Ж>200 с). В связи с этим разнообразны методы формования изделий и используемые средства и режимы уплотнения бетонных смесей. Для горизонтально формуемого ригеля, густоармируемого, подвижность бетонной смеси принимается равной 5 - 10 с.

3. Описание технологии изготовления изделия

Технология изготовления ферм агрегатно-поточным способом включает в себя следующие технологические процессы: приготовление бетонной смеси, изготовление арматурных каркасов и закладных деталей, смазка и армирование форм, формование изделий и тепловая обработка.

Формовочный цех состоит из следующих постов: пост формования, пост чистки, смазки и укладки арматуры (пост распалубки), пост тепловлажностной обработки.

Форма с готовым изделием мостовым краном извлекается из ямной пропарочной камеры после тепловлажностной обработки и подается на один из двух постов распалубки и сборки форм. Борта формы раскрываются, изделие стропуется за монтажные петли, извлекается из формы мостовым краном и устанавливается на пост доводки и контроля качества излделия. Далее после доводки и приемки изделие краном грузится на самоходную тележку, которая доставляет его на склад готовой продукции.

На посту распалубки форма металлическими скребками очищается от остатков бетона. Затем с помощью распылителя внутреннюю поверхность формы покрывают смесью на основе эмульсола ЭКС (ТУ 38-1011536-80) и воды. Для нанесения смазки применяется удочка с использованием сжатого воздуха давлением 3 атм, обеспечивает лучшее распределение, а значит экономию смазки по сравнению с насением вручную кистями.

На поддон формы укладываются заранее изготовленные в арматурном цехе каркасы. Для создания защитного слоя арматуры используют специальные пластиковые фиксаторы. Борта формы закрываются и она мостовым краном устанавливается на продольный формоукладчик СМЖ-35, который после освобождения виброплощадки от другой формы, устанавливает её на виброплощадку СМ 867.

Доставка бетонной смеси на пост формования осуществляется бетоновозной эстакадой. Укладка бетонной смеси осуществляется при помощи бетоноукладчика 6563/1М непосредственно на виброплощадке СМ 867. Бетоноукладчик подается под течку бетоновозной эстакады, где заполняется бетоной смесью. Далее он перемещается к виброплощадке, где он укладывает бетонную смесь в форму. Регулирование выдачи бетонной смеси производится при помощи пневмоцилиндра с заслонкой. Перед виброуплотением форма крепится к виброплощадке пневматиическим захватом. Укладку бетонной смеси производят за один проход. После укладки бетоной смеси включают виброплощадку и изделие вибрируется в течении 2,5 мин. Отформованное изделие заглаживают мастерками вровень с краями формы и удаляют излишки бетона с формы в течении 1 минуты.

Форма с отформованным изделием мостовым краном транспортируется в ямную пропарочную камеру. При такой конструкции необходима хорошая теплоизоляция ограждений и тщательная герметизация. Для герметизации камеры предусмотрен гидрозатвор. Вход рабочих в камеру допускается только после её остывания до 300 и ниже. После установки форм, камера закрывается металлической крышкой. Перед пропариванием изделия в ямной камере предварительно выдерживаются в течении часа для набора некоторой прочности. Прочность необходима для сопротивления деформациям возникающим при нагревании изделия. Температуру в камере необходимо поднимать с определенной скоростью, чтобы не вызвать деструктивные явления в бетоне. Режим тепловлажностной обработки: предварительная выдержка-1 час; подъём температуры до 800 С-3,5 часа; изотермический прогрев при 800 С-5 часов; снижение температуры-2 часа. Всего тепловлажностная обработка длится 11,5 часа. После тепловлажностной обработки изделие набирает достаточную для немедленной распалубки прочность и поэтому после нее форму извлекают из камеры и транспортируют на пост распалубки. Производственный цикл повторяется.

4. Выбор основного технологического оборудования

Согласно выбранной технологии выбираем необходимое технологическое оборудование, а именно, бетоноукладчик, виброплощадку, кран мостовой, формоукладчик, самоходную тележку для транспортирования готовых изделий.

Для этого определяется требуемая грузоподъемность и габариты виброплощадки;

Рассчитывается грузоподъёмность крана;

Определяется вид и количество вспомогательного оборудования, оборудование для чистки форм, траверсы.

Выбираем бетоноукладчик 6563/1М со следующими техническими характеристиками:

Ширина колеи, мм2810;

Число бункеров, шт1;

Вместимость бункеров, м31.7;

Ширина ленты питателя, мм700;

Производительность, м3/ч20;

Скорость передвижения, м/мин10 - 15

Скорость ленты питателя, м/мин6;

Установленная мощность электродвигателя, кВт7.3;

Продолжительность цикла формования, мин12 - 30;

Механизм распределенияВоронка;

Габаритные размеры, мм:

длина3090;

ширина3800;

высота2520;

Масса, кг3414.

Так как ригель форма с изделием имеет довольно небольшую ширину 600 мм, то выбираем виброплощадку СМ 867 состоящую из двух виброблоков. По поширине она нам подходит, но подлине нет поэтому принимаем поставить в ряд две иброплощадки:

Номинальная грузоподъемность, кг2;

Число виброблоков, шт2;

Частота колебаний, кол/мин3000;

Амплитуда колебаний, мм0.6;

Способ крепления формыпневматический;

Наибольшие размеры форм, мм

длина6000;

ширина1000;

Установленная мощность, кВт7;

Габаритные размеры, мм

длина7340;

ширина680;

высота900;

Общая масса, кг2700.

Формы для ригелей, представляющие собой поддон с шарнирно открывающимися бортами, габаритные размеры, мм:

длина 5760;

ширина600;

высота590.

Для предотвращения простоев формовочного оборудования принимаем поперечный формоукладчик СМЖ-35:

Грузоподъёмность, т:5;

Скорость передвижения, м/с:0,15;

Ход, мм:6790;

Ход механизма подъёма - опускания платформы, мм:80;

Колея, мм:1740;

Предельные размеры, мм:

Длина5250;

Ширина2230;

Высота500;

Установленная мощность, кВт:2,8;

Масса, кг:1970.

Для тепловой обработки изделий выбираем ямные пропарочные камеры периодического действия второго типа

Размеры камеры, мм:

длина6000;

ширина2000;

глубина3500;

отметка пола камеры, мм-2500;

отметка верха камеры,мм850;

расход пара, кг/м3120.

Выбираем кран мостовой электрический грузоподъемностью 10 т

Типмостовой электрический;

Пролет крана, м20;

Грузоподъемность, т10;

Токтрехфазный 380В;

Скорость передвижения, м/мин95;

Скорость крюка, м/мин7.74;

Скорость передвижения тележки, м/мин37.9;

Число кранов на одном пути2;

Высота подъема груза, м8;

Тормоз:

подъема грузаТКТГ-300;

передвижения кранаТКТГ-200

Тележка вывозная СМЖ 151

Максимальная длина вывозимых изделий, м7;

Скорость передвижения, м/мин40;

Мощность, кВт;6.5;

Колея, мм1524;

Габаритные размеры, мм:

Длина7490;

Ширина2500;

Высота1480.

5. Технологические расчеты

Технологические расчеты необходимы для проектирования наиболее оптимального и экономичного выбора оборудования. При проектировании агрегатно-поточной линии производства основными расчетными показателями являются производительность технологической линии в год, количество пропарочных камер и количество форм.

Годовая производительность агрегатно-поточной линии определяется по следующей формуле:

, где

фч - количество формовок в час (принимается по циклограмме ; tц=10)изд - объём одного изделия, 0,768 м3;

Тфч - годовой фонд рабочего времени в часах (255*16).

Производительность пропарочных камер определяется:

; где

- суммарный объём всех пропарочных камер;

Кз - коэффициент заполнения камер;

Тфч - годовой фонд рабочего времени в час;

Тк - продолжительность оборота пропарочных камер в часах.

Находим V

Продолжительность оборота пропарочных камер Тк:

Тк=tз+tр+Tтво+Tв, где

з - продолжительность загрузки изделий в камеру, мин;р - продолжительность выгрузки изделий из камеры, мин;тво - продолжительность тепловой обработки, мин;

Тв - продолжительность выдержки перед ТВО, мин.з = tр =

 мин;

часа;

Коэффициент заполнения камер определяют:

, где

изд - количество изделий в одной камере;изд - объём одного изделия, м3;- объём одного камеры, м3.

, где

длина камеры 6,4 м;ширина камеры 2 м;высота камеры 2,5;

м3;

Суммарный объём всех пропарочных камер:

, где

- объём одной камеры, 32 м3;- количество камер.

Откуда найдём количество пропарочных камер:

шт;

Расчёт потребности в формах технологической линии:

, где

- производственная мощность, м3/год;изд - объём изделий в одной форме, 0,768 м3;

Кр - коэффициент учитывающий резервное количество форм = 5%;

Тфс - количество рабочих дней в году = 255 дня;

Коб - коэффициент оборачиваемости форм.

Коэффициент оборачиваемости форм определяется:

, где

ф - время оборота формы, ч.

Время оборота формы определяется как:

ф=Тк+tц+tп, где

к - продолжительность оборота пропарочных камер, 14,5 ч;ц - цикл формования изделий, 10 мин (0,17 ч);п - время подготовки и транспортировки формы, 27 мин (0,45 ч).

Потребности в формах технологической линии, nф:

шт.

6. Контроль качества продукции

При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляет цеховой тёхнический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов-входной контроль; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль.

Приемочный контроль - это контроль готового изделия, по результатам которого принимается решение о его пригодности к поставке потребителю. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия и предусматривает испытания и измерения готовых железобетонных изделий и обобщение данных входного и операционного контроля. Контроль качества готовых железобетонных изделий включает проверку их внешнего вида, формы, размеров и толщины слоя бетона, испытание прочности и других требуемых свойств бетона, а также прочности и трещиностойкости готовых изделий и конструкций. Осуществляется ОТК предприятия.

Таблица 1 - Контроль качества продукции

При изготовлении ригелей должен быть обеспечен систематический пооперационный контроль согласно ГОСТ 8869-67 «Изделия железобетонные сборные. Методы испытания и оценки прочности, жесткости и трещиностойкости».

Прочность бетона определяется по ГОСТ 10180-78 путем испытания образцов кубов. Показатель подвижности бетонной смеси контролируют работники заводской лаборатории путем отбора средней пробы смеси непосредственно с места укладки по величине осадки стандартного конуса. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060 - 76, водонепроницаемость по ГОСТ 19426 - 74 не реже одного раза в месяц.

Испытания сварных соединений арматурных и закладных изделий и оценка их прочности и качества изготовления производятся персоналом арматурного участка по ГОСТ 10922-75.

Качество формования изделий зависит от правильности выбора режима виброуплотнения. Задачей заводской лаборатории является назначение оптимального режима виброуплотнения. Для этого осуществляется проверка амплитуды и частоты колебаний виброплощадки с помощью ручного вибрографа ВР-1.

Размеры и прямолинейность ригелей, положение закладных деталей, вес, толщину защитного слоя бетона до арматуры, а также качество поверхностей и внешний вид ригелей проверяют по ГОСТ 13015 - 75. Проверка внешнего вида и качества поверхности производится наружным осмотром каждого изделия. С помощь стальных линеек проверяют форму, геометрические размеры, трещины, углы между смежными плоскостями, прямолинейность плоскостей, ребер, расположение закладных деталей.

Испытание ригелей и оценка их прочности, жесткости, трещиностойкости, производятся по ГОСТ 8828-77 в соответствии со схемами и контрольными нагрузками, приведенными в рабочих чертежах. Для оценки прочности бетона непосредственно в изделии используют шариковый молоток Кашкарова.

7. Охрана труда и окружающей среды

В соответствии с законодательством РФ о труде надзор и контроль за соблюдением законодательства о труде и правил по охране труда осуществляют специально уполномоченные органы и инспекции, не зависящие от администрации предприятий.

Непосредственно на предприятии вопросами безопасности труда занимается служба охраны труда, возглавляемая главным инженером. Основными задачами службы являются ликвидация причин производственного травматизма и осуществление контроля за работой производственной и технической служб предприятия по улучшению условий труда, совершенствованию техники безопасности и средств защиты, разработка и осуществление организационно-технических и санитарно-гигиенических мероприятий по предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Формы и их подготовка. Запрещается эксплуатация металлических форм с неисправными бортами, замками, петлями и ограничителями падения бортов. В момент раскрытия замков и запорных устройств становиться нужно в стороне от направления движения бортов. Осмотр форм должны производить регулярно, а результаты осмотра должен заносить в журнал механик цеха или работник ОТК. Штабелируют формы только в собранном виде с закрытыми (на замок) бортами на прокладках одного размера по толщине. Особое внимание уделяют очистке замков и шарнирных соединений. Очистку производят при максимально открытых бортах формы. Запрещается очищать и смазывать формы во время движения, применять кувалды, ломы, отбойные молотки. Рабочий, производящий очистку форм, должен одевать защитные очки.

Смазывать форму должен специально выделенный рабочий. Чтобы распыленная эмульсия не попадала в верхние дыхательные пути рабочего, распылитель снабжается длинной рукояткой (1,8 - 2 м). Смазывать следует сверху вниз. Расформовщик, наносящий смазку, должен быть в спецодежде из масло-стойкой ткани, иметь защитную маску, использовать резиновые перчатки, применять пасту ХИОТ-5 или вазелин, смешанный с ланолином. Во время смазки запрещается курить, производить сварочные работы, ходить по смазанным поверхностям.

Установка арматуры. Строповку, транспортировку и установку арматурных каркасов в форму с помощью грузоподъемных механизмов может производить только бетонщик, аттестованный инспекцией Госгортехнадзора, имеющий удостоверение стропальщика и получивший под расписку инструкцию стропальщика-зацепщика.

При строповке и транспортировке арматурных каркасов необходимо: убедиться в исправности грузозахватных приспособлений (строп, траверсы); строповку производить за монтажные петли арматурного каркаса, а при отсутствии петель стропить за сетку таким образом, чтобы нагрузка на каркас распределилась равномерно и не было перекоса каркаса; проверить правильность и надежность строповки, удалить посторонних людей с зоны подъема и с пути перемещения каркаса; подать сигнал крановщику о начале подъема каркаса; поднять транспортируемый каркас на высоту не менее 0,5 м от встречающихся на пути предметов и подать сигнал крановщику о начале перемещения; не допускать встречных потоков на пути перемещения каркаса; плавно и без рывков транспортировать каркас, находясь сзади него; транспортировать мелкие сетки и закладные детали в специальных контейнерах.

Работу по укладке арматурных каркасов производят в рукавицах. Арматуру укладывают только в исправную, хорошо очищенную, смазанную форму с закрытыми бортами. После установки арматурного каркаса необходимо надежно зафиксировать его в форме, проверить надежность установки монтажных петель и закладных деталей.

Транспортирование бетонной смеси к формовочному посту осуществляется бетоноукладчиком. Перед пуском бетоноукладчика проверяют правильность положения рукояток и кнопок управления. Перед влючением хода бетоноукладчика оператор должен подать звуковой сигнал и убедиться в отсутствии людей на пути передвижения бетоноукладчика.. Запрещается разравнивать бетонную смесь при движении бетоноукладчика, работать со снятыми ограждениями, поврежденном кабеле и его изоляции, осматривать бункера через нижнее (разгрузочное) отверстие, перемещать бетоноукладчик во время нахождения человека на его верхней площадке, осматривать, чистить, смазывать, регулировать, ремонтировать механизмы бетоноукладчика во время его работы; отлучаться оператору от бетоноукладчика до отключения питания машины.

Уплотнение бетонной смеси при помощи вибрирования осуществляется на виброплощадках. Виброплощадку устанавливают на виброизоляторах на фундаменте, изолированном от пола цеха. В процессе эксплуатации виброизоляторы должны находиться в исправном и незагрязненном состоянии. Непосредственный контакт рабочего с колеблющимися элементами виброплощадки и формы в процессе формования железобетонах изделий не допускается. Электроосвещение приямков (траншей) для обслуживания дебалансов должно иметь напряжение 12 В. Крышки люков для входа в приямок должны быть сблокированными с пусковыми устройствами виброплощадок.

Категорически запрещается: передача оператором управления виброплощадкой или формовочной машиной другому лицу; выполнять работу на неисправной виброплощадке или формовочной машине; становиться обслуживающему персоналу на работающую виброплощадку или на установленную на ней форму, а также разравнивать бетонную смесь вручную во время работы виброплощадки; осматривать, чистить, смазывать, регулировать и ремонтировать механизмы виброплощадки и формующей машины во время их работы; работать на оборудовании формовочного поста с неисправным заземлением: пускать виброплощадку или формующую машину без предварительной подачи звукового сигнала. Формы при установке на виброплощадку должны иметь надежную фиксацию против продольного и поперечного сдвигов, для чего крепятся пневматически. Работа с незакрепленными формами, удерживаемыми на месте руками рабочих, запрещается.

Камеры твердения ямного типа. Стенки и крышку камеры следует содержать в исправном состоянии. Прорыв пара через трещины в стенках или неплотные соединения в крышке должен быть немедленно устранен. Камера оборудуется водяным затвором, обеспечивающим герметическое соединение по всему периметру прилегания к ней крышки, должна быть обеспечена циркуляция воды.

В процессе тепловой обработки железобетонных изделий избыточное давление паровоздушной среды в камере не должно превышать 30 мм вод. ст. Крышку камеры необходимо оборудовать подъемными петлями, позволяющими снимать и устанавливать ее на камеру при помощи мостового крана. Запрещается укладывать на крышку камеры какие-либо предметы, за исключением крышек смежных камер, а также находиться на ней людям.

Камера должна быть оборудована каналами для свободного стока конденсата, образующегося в процессе тепловой обработки. Каналы и весь тракт стока конденсата необходимо содержать в исправном состоянии.

В камерах, эксплуатируемых внутри закрытых помещений, подъем крышек разрешается только после удаления из них паровоздушной смеси. Камеры должны быть оборудованы системой вытяжной вентиляции для их принудительною проветривания по окончании режима тепловой обработки изделий.

В процессе нормальной эксплуатации все работы, связанные с загрузкой и выгрузкой изделий, должны осуществляться без входа обслуживающего персонала в камеру. Доступ обслуживающего персонала в камеру при температуре выше 40°С запрещен. Каждую камеру оборудуют прибором, контролирующим температуру. Для избежание ожога рабочих при ремонтных работах в камере на вводе пара в каждую камеру должен быть установлен запорный орган с ручным приводом, исключающий дистанционную подачу в нее пара. Все ремонтные работы внутри камеры, а также подачу пара в камеру производят по указанию и с разрешения мастера или начальника цеха. Давление пара, подаваемого к камере, не должно превышать 2 кгс/ем2 (0,2 МПа). Для выполнения ремонтных работ внутри камеры последняя должна быть оборудована скобами или иметь переносную лестницу.

Распалубку железобетонных изделий с ненапряженной арматурой должны производить только при достижении бетоном распалубочной прочности данного изделия. Распалубку железобетонных изделий делают рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности при данных работах.

Распалубка изделий на весу запрещается. На местах распалубки должны быть вывешены плакаты со схемами строповки грузов, транспортируемых на данном участке, и указанием фамилий лиц, ответственных за безопасное перемещение грузов кранами. Снимать изделия с поддона формы разрешается только при открытых бортах. Грузоподъемность траверс, крюков и строп для подъема и транспортирования должна соответствовать массе распалубливаемого изделия. При строповке крюки траверсы или стропы необходимо полностью вводить в петли изделия, после чего поднимать плавно, без рывков. Масса поднимаемого изделия не должна превышать грузоподъемность траверсы.

При подъеме груза он должен быть предварительно приподнят на высоту не более 200-300 мм для проверки правильности строповки и надежности действия тормоза.

Подъем, опускание и перемещение груза не должны производиться при нахождении людей под грузом. Места производства работ по подъему и перемещению грузов должны быть хорошо освещены.

8. Технологическая карта

.1 Исходные данные

Ригели следует изготовлять в соответствии с требованиями стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием - изготовителем, по рабочим чертежам серии ИИ - 04 - 3. Допускается изготовлять ригели по рабочим чертежам аналогичных серий для строительства зданий на просадочных, вечномерзлых грунтах и подрабатываемых территориях, а также по другим чертежам для строительства зданий с геометрическими параметрами по ГОСТ 23838 и СТ СЭВ 6084.

Ригели изготавливаются из тяжелого бетона марки М400. Бетон имеет марку Ж 4, жесткость 5 - 10 с. Объём бетона на одно изделие составляет 0,768 м3.

В рабочее звено входят 9 человек. В смену производительность рабочего звена составляет 74 ригеля.

8.2 Общий вид изделия

Рис. 2 - Общий вид изделия

Значения действительных отклонений геометрических параметров ригелей не должны превышать предельных, в мм: Длина±6;

Размеры поперечного сечения±5;

Несовпадение плоскостей ригеля и элемента закладного изделия±5;

Отклонение от прямолинейности боковых граней ригеля

на всей их длине±6;

Отклонение от плоскостности опорной части ригеля ±3;

Нормируемая отпускная прочность бетона 70 % марки бетона по прочности на сжатие.

.3 Организация рабочих мест

Организация рабочих мест приведена на циклограмме работы технологической линии.

.4 Характеристика армирования

Таблица 2 - Выборка арматурных элементов на изделие

Каркас пространственный КП - 1

Рис. 3 - Каркас плоский КР - 1

Рис. 4 - Сетка арматурная С - 1

ригель циклограмма качество каркас

Рис. 5 - Закладная деталь М - 1

Рис. 6 - Закладная деталь М - 2

Рис. 7

8.5 Циклограмма технологической линии

8.6 Режим тепловлажностной обработки

Цикл тепловой обработки бетона состоит из четырех стадий. Режим ТВО 1 - 3.5 - 6 - 2, назначается исходя из практического опыта.

Предварительная выдержка - время от окончания формования до начала повышения температуры в камере ТВО. Время выдержки 1 час. Далее подъем температуры 3.5 часа. В течение 1 часа 10 - 15 град/час, второго 15 - 25 град/час, последующего 25 - 35 град/час, затем 5 часов изотермической выдержки при t° 70 - 80°C. Далее 2 час охлаждение путем открытия вентиляционных окон и включения инжектора с отсосом пара в атмосферу до 20 - 30 °С.

Рис. 9 - Режим тепловлажностной обработки: 1 - Предварительная выдержка, 2 - Подъём температуры, 3 - Изотермическая выдержка, 4- Охлаждение

8.7 Пооперационный контроль качества технологических процессов

8.8 Оборудование и инструменты

Основным оборудованием проектируемой линии являются бетоноукладчик СМЖ-166А с воронкой, виброплощадка с вертикально направленными колебаниями СМЖ-187А, формы для ригелей, представляющие собой поддон с шарнирно открывающимися бортами, кран мостовой грузоподъемностью 10 т, ямная пропарочная камера, самоходная тележка СМЖ-151, формоукладчик СМЖ-153, инструменты- лопаты, скребки, мастерки, удочка с использованием сжатого воздуха для нанесения смазки.

8.9 Охрана труда

Главными мероприятиями по соблюдению санитарных норм являются: своевременное обновление устаревшего оборудования, содержание оборудования в исправном состоянии, соблюдение техники безопасности и эксплуатации оборудования, обеспечение средствами индивидуальной защиты, санитарно - бытовое обеспечение, медицинский контроль, лечебно-профилактические меры. Основными задачами службы охраны труда являются ликвидация причин производственного травматизма и осуществление контроля за работой производственной и технической служб предприятия по улучшению условий труда, совершенствованию техники безопасности и средств защиты, разработка и осуществление организационно - технических и санитарно-гигиенических мероприятий по предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Оздоровление и создание благоприятных и безопасных условий труда в формовочном цехе при термовлажностной обработке бетона достигается: применением средств автоматизации регулирования режимов тепловлажностной обработки и полной автоматизацией управления тепловыми установками; изоляцией нагревающихся поверхностей оборудования и тщательной герметизацией соединений его частей; устройством приточно-вытяжной вентиляции и воздушных тепловых завес на дверях и воротах цеха в зимнее время.

Запыленность формовочных цехов устраняют применением местных отсосов, орошением водой форм перед очисткой и систематической пылеуборкой.

Виброплощадку устанавливают на виброизоляторах на фундаменте, изолированном от пола цеха. Движущиеся механизмы (краны, бетоноукладчики, тележки) должны иметь исправную звуковую сигнализацию. Все движущиеся части машин и опасные участки технологических постов должны иметь ограждения или защитные кожухи.

.10 Режим труда и отдыха

Необходимо организовать рациональный режим труда и отдыха, при котором высокая производительность труда сочетается с высокой и устойчивой работоспособностью человека в течении возможно длительного времени.

Для этого в начале в течение рабочей смены для снятия утомления вводятся микропаузы - короткие перерывы на отдых длительностью несколько секунд между трудовыми операциями. Снижение работоспособности, обусловленное развитием утомления в середине рабочего дня, предотвращается введением перерыва на обед. Во второй половине рабочего дня в связи с более выраженным утомлением время на отдых и число регламентированных перерывов должно быть увеличено. Для отдыха рабочих предусматриваются специальные помещения, а также заводская столовая. Рабочая неделя состоит из 5 дней. Цех работает в две смены, пропарочная камера работает круглосуточно. Продолжительность смены 8 часов, первая смена начинает работу в 8 утра и заканчивает в 17 часов. Обед с 12 - 13ч. Время работы второй смены с 17 до 2 часов. Перерыв с 20 - 21 часа.

8.11 Порядок выходного контроля, сдачи и складирования готовой продукции

Изготовление и приемка ригелей отделом технического контроля предприятия - изготовителя должны производиться с соблюдением требований ГОСТ 13015-67. Приемку ригелей следует производить поштучно. Результаты приемочного контроля и испытаний должны быть занесены в журналах ОТК или заводской лаборатории. На каждую изготовленную ферму составляется паспорт, в котором указываются: наименование и адрес предприятия-изготовителя, номер и дата выдачи паспорта, номер партии, наименование, дата изготовления каждой фермы, проектная марка, отпускная и передаточная прочность бетона (в процентах от проектной марки), номер серии рабочих чертежей, гарантии изготовителя.

Отпуск ригелей потребителю в зимний период должен производиться при достижении бетоном полной проектной прочности, а в остальное время года после достижения 70% проектной прочности на сжатие при условии, что в течении 28 суток бетон наберет полную проектную прочность.

При транспортировании и хранении ригели должны устанавливаться на инвентарные подкладки из дерева или других эластичных материалов. Подкладки следует укладывать по плотному и тщательно выровненному основанию.

Список литературы

1. Лапир Ф.А обуродование и средства автоматизации для производства бетона и железобетона. «Машиностроение», 1964.

. Родин И.И., Иванов В.Ф., Долгачева Т.И. Основы проектирования заводов железобетонных изделий. «Высшая школа», 1975.

. Технология бетонных и железобетонных изделий. Под ред. В.Н. Сизова. учебник для инж.-строит. вузов. Изд-во «Высшая школа», 1972.

. Стефанов Б.В. технология бетонных и железобетонных изделий. Киев, «Будивельник», 1985.

. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1984.

. Гершберг О.А Технология бетонных и железобетонных изделий. Стройиздат, 1965.

. Марьямов Н.Б. Тепловая обработка изделий на заводах сборного железобетона. - М.: Стройиздат, 1970.