Техническое обслуживание вагонов

Техническое обслуживание вагонов

Содержание

Введение

. Определение рабочего и инвентарного парков и основных показателей работы и использования

1.1 Характеристика вагонного парка

1.2 Определение показателей работы использования вагонов и инвентарного парка

2. Разработка варианта технического обслуживания вагонов на участке дороги

.1 Организация подготовки вагонов к перевозкам

2.2 Пункты технического обслуживания грузовых вагонов

3. Организация периодического ремонта вагонов в депо

.1 Обзор и анализ существующих планировок депо и вариантов организации работ

.2 Выбор специализации, производственной мощности, определение структуры депо

.3 Вагоносборочный участок

.4 Организация работ на других ремонтно-комплектовочных участках

.5 Расчет необходимого оборудования и численности основных и вспомогательных рабочих

. Контрольный пункт автосцепки

.1 Определение программы и производственной структуры

.2 Расчет численности работников

.3 Охрана труда и техника безопасности

Список литературы

Введение

Задачами вагонного хозяйства является поддержание грузовых и пассажирских вагонов в работоспособном состоянии, выполнение установленного плана ремонта вагонов, рациональное использование имеющихся технических средств, достижение наибольшей эффективности предприятий. На дорогах создана производственная база (вагонные депо, пункты подготовки вагонов к перевозкам и технического обслуживания вагонов и др.), обеспечивающих выполнение их в процессе эксплуатации. На железных дорогах РФ действует планово-предупредительная система ремонта вагонов, которая направлена на обеспечение стабильной работы подвижного состава при наименьших затратах. Техническое обслуживание способствует уменьшению интенсивности изнашивания деталей и узлов, предупреждению и выявлению отказов и неисправностей. Грузовые вагоны проходят техническое обслуживание при подготовке составов в рейс на сортировочных и участковых станциях, а также при предъявлении порожних вагонов группами или составами в пунктах подготовки к перевозкам. Основная роль и назначение вагонного хозяйства заключается в обеспечении перевозок исправным вагонным парком при росте интенсивности использования. Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствованию существующих форм организации производства, созданию поточно-конвейерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики. От четкой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок техники исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

1. Определение рабочего и инвентарного парков и основных показателей работы и использования

.1 Характеристика вагонного парка

Предприятия вагонного хозяйства в настоящее время сформировались в пределах отделений дорог. Гарантийные участки пунктов технического обслуживания могут быть расположены в границах соседних отделений. Это определено приказами МПС или начальниками дорог.

Основным подразделением ремонтной базы является вагонное депо. И от того насколько будут использованы имеющиеся резервы в улучшении работы депо, зависит выполнение заданий по полному удовлетворению перевозочного процесса исправным подвижным составом.

Вагонные депо предназначены для выполнения деповского ремонта вагонов, ремонта и комплектовки вагонных узлов, деталей и колесных пар. На базе вагонных депо организуется и обеспечивается подготовка к перевозкам, а также техническое обслуживание грузовых и пассажирских вагонов в границах установленных участков.

Пункты технического обслуживания (ПТО) вагонов предназначены для проверки исправности, текущего ремонта вагонов и подготовки их к перевозкам (ППВ). Для восстановления работоспособности вагонного парка в процессе эксплуатации в пунктах массовой погрузки, выгрузки и формирования порожних составов создаются механизированные пункты ремонта грузовых вагонов (МПРВ)

Особенностями вагонного парка являются различие вагонов по конструкции, времени эксплуатации и техническому ресурсу, а для грузовых вагонов - повсеместное их обращение по сети дорог без приписки к определённым пунктам. Вагоны в зависимости от их назначения относят к пассажирскому или грузовому парку. Грузовой парк состоит из крытых вагонов, полувагонов, платформ, цистерн, изотермических и вагонов специального назначения (для перевозки зерна, цемента, автомобилей и т. д.). Для транспортировки мелкими отправками различных грузов, в том числе и скоропортящихся, широко применяют контейнеры и контрейлеры (отличающиеся от контейнеров большей грузоподъёмностью и наличием под рамой автомобильных колёс). Грузовые вагоны общего назначения обращаются по всей сети дорог по принципу прямого бесперегрузочного сообщения и могут быть поданы под погрузку или выгрузку в любой пункт на любой дороге. Различают инвентарный и наличный парки грузовых вагонов. Инвентарный парк образуют грузовые вагоны, приписанные к данной дороге. В наличный парк дороги включают все вагоны, фактически находящиеся в её границах на конец отчётных суток, независимо от того, к какой дороге они приписаны. Наличный парк делится на рабочий и нерабочий. В рабочий парк включают вагоны, находящиеся в поездах, под грузовыми операциями или в ожидании их, а также на путях сортировочных парков, т. е. занятые под грузовыми перевозками. К нерабочему парку относятся вагоны, непосредственно занятые в перевозках грузов: исправные, находящиеся в резерве МПС (которые могут быть использованы только по указанию министерства); неисправные (в ремонте и ожидании подачи в ремонт); выделенные для хозяйственных перевозок и других целей.

.2 Определение показателей работы использования вагонов и инвентарного парка

Рисунок 1 - Схема отделения дороги

Об эффективности эксплуатации вагонов можно судить по количественным показателям, характеризующим объём работы, и качественным, отражающим использование их по времени.

К количественным показателям относятся пробеги вагонов в вагоно-километрах, количество погруженных, выгруженных, принятых, сданных и проследовавших с переработкой и без переработки вагонов в вагоно-часах и вагоно-сутках.

Качественными показателями являются:

·   время оборота;

·   статическая и динамическая нагрузки;

·   полный, гружёный и порожний рейсы;

·   среднесуточный пробег;

·   производительность вагона;

·   общий простой в неисправном состоянии;

·   среднее время нахождения под одной грузовой операцией;

·   среднее время нахождения транзитного вагона на одной технической станции - для грузовых и пассажирских вагонов;

·   время оборота состава;

·   среднесуточный пробег состава.

Общий годовой пробег вагонов по участкам отделения дороги, ваг.-км:

,

где 2 - коэффициент, учитывающий, что в задании - пары поездов; 365 - количество дней в году;  - количество участков, = 3;  - длина участка; - количество пар поездов в сутки по участку;  - количество вагонов в составе поезда по участку.

 ваг.-км.

Работа вагонного парка отделения дороги (число вагонов, погруженных  и принятых в гружёном состоянии  с соседних отделений дорог), ваг:

;

ваг.

Полный рейс вагона (расстояние, проходимое вагоном за время оборота), км:

;

Вагонное плечо (среднее расстояние между техническими станциями), км:

км.

Коэффициент местной работы (количество грузовых операций, приходящихся на единицу работы):

;

.

Оборот вагона (время, исчисляемое от момента приёма в гружёном состоянии или начала погрузки до следующей погрузки или сдачи на соседнее отделение дороги), сут.:

;

Среднесуточный пробег вагона, км:

;

Рабочий парк вагонов, ваг.:

;

Инвентарный парк вагонов, ваг.:

,

где - коэффициент, учитывающий вагоны, находящиеся в нерабочем парке,

= 0,3;

ваг

2. Разработка варианта технического обслуживания вагонов на участке дороги

.1 Организация подготовки вагонов к перевозкам

Пункты подготовки вагонов к перевозкам (ППВ) предназначены для обеспечения экономических районов или погрузочных зон исправным подвижным составом, отремонтированным и подготовленным к погрузке грузов в техническом и коммерческом отношении.

На дорогах установлен порядок обязательного предъявления грузовых вагонов к техническому контролю с оформлением заявки в книге формы ВУ-14 и выполнением необходимого текущего ремонта перед погрузкой.

В зависимости от особенностей технической и коммерческой подготовки к перевозкам вагонов разных типов ППВ подразделяются на:

ü пункты подготовки к перевозкам полувагонов и платформ;

ü  пункты комплексной подготовки крытых и изотермических вагонов;

ü  промывочно-пропарочные станции и пункты подготовки цистерн.

По производственной мощности пункты подготовки к перевозкам полувагонов подразделяются на три категории:

Таблица 2 - Категории производственной мощности ППВ

Техническое обслуживание (ТО) порожних вагонов при подготовке их к перевозкам без отцепки от состава или группы вагонов выполняется на приемоотправочных путях, а текущий отцепочный ремонт (ТР-1) - как правило, на специально оборудованных путях или в депо. На некоторых дорогах подготовка вагонов к перевозкам и текущий отцепочный ремонт выполняется одновременно на отдельных путях, оборудованных комплексом вагоноремонтных машин и необходимой технологической оснасткой.

После оснастки и ограждения сигналами поданного состава или группы вагонов ремонтная бригада приступает к техническому обслуживанию. Осмотрщики выявляют неисправности в ходовых частях, буксовых узлах, тормозах, автосцепном оборудовании, кузовах и раме, отмечают их меловыми пометками, а слесари устраняют отмеченные неисправности.

Осмотрщики вагонов или осмотрщики-ремонтники контролируют качество выполняемых работ. На вагоны, требующие ремонта с отцепкой, выдаётся уведомление ВУ-23, после чего их подают в депо или на специализированные пути, которые оснащены передвижными вагоноремонтными машинами и подъёмными устройствами для смены колёсных пар, автосцепок, поглощающих аппаратов и др.

По окончании ремонта вагонов и опробования автотормозов осмотрщик вагонов докладывает оператору пункта или мастеру о завершении работ; ограждение сигналами снимается, и дежурному по станции сообщают о готовности состава или группы вагонов к погрузке. Сменный мастер или старший осмотрщик ставит свою подпись в книге формы ВУ-14, удостоверяя тем самым пригодность вагонов к перевозкам.

Число рабочих и состав ремонтных бригад устанавливаются исходя из объёма работ, местных особенностей в соответствии с Типовыми технически обоснованными нормативами численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов или на основании расчётов.

Из общего количества вагонов, требующих подготовки к перевозкам, некоторые из них (6…10%) могут поступить под сдвоенные операции, то есть сразу после выгрузки будут загружены предприятием, на которое прибыл груз.

Такие вагоны разрешается считать пригодными под погрузку по результатам осмотра их в гружёном состоянии после прибытия.

Исходные данные:

Среднесуточная погрузка вагонов (количество погруженных вагонов):  = 200 ваг.;

среднесуточный наличный (инвентарный) парк вагонов:

= = 5907 ваг.

Расчёт требуемых параметров.

Количество порожних вагонов, требующих подготовки к перевозкам, ваг.:

;

ваг.

Вагоны, требующие ТР-1 и поступающие в ремонт при подготовке к перевозкам на крупные ППВ, ваг.:

,

где  - доля количества вагонов, поступающих в текущий отцепоч-ный ремонт на ПКПВ от общей программы подготовки вагонов к перевозкам на данном пункте (для I категории =0,080).

 ваг.

Расчёт пункта подготовки вагонов к перевозке

Исходные данные:

Среднесуточная погрузка (количество погруженных вагонов) на станции массовой погрузки (план подготовки вагонов за смену) = 200 ваг.

Оптимальное количество вагонов в группе, ваг.:

,

где  - время работы маневрового локомотива для подачи и уборки одной группы вагонов, = 0,8 ч;

,  - расходные ставки соответственно 1 ваг.-ч простоя вагона и 1 лок.-ч работы маневрового локомотива, = 120;

 - продолжительность смены, = 12 ч;

 - параметр накопления вагонов (показатель работы станции),

= 8 ваг.-ч/ваг.

Периодичность подачи групп для подготовки, ч:

ч.

Время обработки группы вагонов, ч:

,

где - дополнительное время занятия пути при постановке на пункт и

уборке группы вагонов после обработки, ч;

ч.

Количество основных производственных рабочих (численный состав ремонтной бригады ППВ), чел.:

,

где  - число вагонов в подаче;

 - трудоемкость подготовки одного вагона, чел.-ч;

 - коэффициент, учитывающий перерывы в работе.

 чел

Механизированный пункт подготовки к перевозкам цестерн

Механизированные пункты подготовки цистерн к перевозкам (МППВ) создаются на крупных погрузочных отделениях ряда дорог, где накапливается большое число неисправных цистерн, прибывающих под выгрузку по регулировочным заданиям.

Располагая необходимыми техническими средствами для текущего ремонта вагонов, МППВ обеспечивают более высокий уровень восстановления работоспособности вагонов. Использование средств механизации ремонтных процессов позволяет на каждом вагоне в среднем осваивать объем ремонта, в 1,5-2 раза больший, чем при выполнении ремонтных операций ручным способом. Многие неисправности без применения вагоноремонтных машин не могут быть устранены вообще до поступления вагонов в деповской или капитальный ремонт.

Организация работы и техническое оснащение МППВ зависят от программы пункта, типа и расположения станции, на которой он размещается, наличия на этой станции вагонного депо и многих других факторов. Выбор основных технических средств МППВ зависит также от того, будут ли вагоны, требующие текущего отцепочного ремонта, подавать на специально выделенные пути или их работоспособность будет восстанавливаться без отцепки от составов.

Если вагонное депо удалено от пункта подготовки вагонов к перевозкам, на территории последнего предусматривают ремонтные мастерские, имеющие кузнечное, электросварочное, механическое и столярное отделения, компрессорную, регенерационно-пропиточный пункт и инструментальное отделение.

Пути текущего безотцепочного ремонта вагонов оборудуют самоходными ремонтными установками, электросварочными, маслопроводными линиями, устройствами для централизованного ограждения составов и опробования тормозов, громкооповестительной связью, средствами для продольной и поперечной транспортировки запасных частей и материалов, механизмами и приспособлениями для ремонта вагонов. На территории МППВ размещают служебно-бытовые и производственные помещения. Наружное освещение парковых путей должно соответствовать установленным нормам.

Определение потребной мощности МППВ:

Суммарная мощность МППВ, которые должны быть организованы в данном погрузочном районе:

 ваг,

где N - число вагонов, предъявляемых для подготовки их к перевозкам

N=200 вагонов;

- количество вагонов в %, которые необходимо ежесуточно готовить к перевозкам:

,

где H∑ - средние затраты труда, необходимые на устранение неисправностей в одном вагоне H∑= 0,755 чел.-ч

h_ппв - фактические средние затраты труда на подготовку одного вагона в условиях немеханизированного пункта h_ппв = 0,60 чел.

H_мппв = средневзвешенные затраты труда на текущий отцепочный и безотцепочный ремонт каждого вагона:

 ,

где α₀ - доля вагонов, поступивших в текущий отцепочный ремонт на МППВ

H₀, H_б - фактически реализуемые средние затраты труда на раздельно выполняемые текущий отцепочный и безотцепочный ремонт вагона.

 чел.ч

 ваг.

Промывочно-пропарочные станции

Промывочно-пропарочные предприятия предназначены для комплексной подготовки цистерн к перевозкам разнообразных нефтепродуктов.

Промывочно-пропарочная станция (ППС) по очистке и пропарке должна иметь специально отведенную территорию, соответствующее путевое развитие, производственные сооружения, оборудование и оснащение, к числу которых относятся: крытые или открытые двусторонние эстакады для обработки цистерн; автоматизированная вакуумная установка с вакуум-сборниками для удаления и сбора остатков нефтепродуктов, промывочной воды и конденсата из котлов цистерн; стационарная котельная для получения пара паропроводная магистраль для провода пара от теплоцентралей; автоматизированная установка для подогрева воды и резервуары с запасом горячей воды; автоматизированные насосные установки для подачи моющего раствора, горячей и холодной воды на эстакаду под давлением; автоматизированные вентиляционные установки для подачи свежего воздуха при нахождении промывальщиков внутри котла цистерн, а также для дегазации котлов; автоматизированная компрессорная установка для получения сжатого воздуха; резервуары для хранения растворителя с горячей водой и подачи на эстакаду; сеть трубопроводов для подачи пара, воздуха, моющего раствора, горячей и холодной воды на эстакады, в производственные и бытовые помещения; крытые сливные лотки с устройствами их обогрева; канализационная сеть и очистные сооружения (нефтеловушки, флотационные, сепаратные, экстракционные установки, разделочные резервуары, отстойные пруды и др.) для сбора, отведения очистки воды для промывки и конденсата с остатками нефтепродукта.

Содержание нефтепродуктов, механических примесей и других вредных веществ в сточной воде должно удовлетворять требованиям санитарных норм.

Каждая ППС должна иметь лабораторию для определения количественного состава остатков продуктов, поступающих в цистерну, для выявления возможности и характера требуемой обработки.

Для очистки цистерн из под этилированного бензина сооружают специализированные эстакады. Площадка для обработки цистерн из под этилированного бензина должна быть открытой, с твердым покрытием, иметь отдельную вакуумную установку и трубопроводы. Площадка для очистки вагонов после перевозки нефтебитума должна быть оснащена камерой для теплой обработки бункеров, козловым краном грузоподъемностью до 15т для их опрокидывания и подъема. Кроме того, должен быть бетонированный котлован для слива остатков битума.

Предусматривается также камера или площадка с устройствами для автоматизированной или механизированной наружной очистки цистерн.

ППС должны быть оборудованы: двусторонней оповестительной связью; противопожарной звуковой сигнализацией, устройствами с автоматическим переключением сигналов светофоров при подаче к уборке цистерн с дублированием показаний на пульте центрального управления; регенерационными установками для восстановления обтирочных материалов.

На территории ППС должен быть здрав пункт и необходимые служебно-бытовые и вспомогательные помещения.

ППС оснащают также агрегатами для механизированной промывки, пропарки и дегазации котлов цистерн, паросифонами, пароэжекторами, взрывобезопасными фонарями, газоанализаторами и необходимым инструментом и приспособлениями. Искусственное освещение должно соответствовать требованиям отраслевых норм.

Промывочно-пропарочные пункты очистки и пропарки цистерн отличаются от промывочно-пропарочных станций объемом работ по подготовке цистерн к наливу и ремонту, имеют несколько меньшее оснащение. Их также оборудуют открытыми или закрытыми эстакадами с трубопроводами для подачи пара, воздуха, моющего раствора, горячей и холодной воды, насосами, вакуумными установками, обеспечивают взрывобезопасными фонарями, газоанализаторами, инструментом и приспособлениями. Вода и пар на промывочно-пропарочные пункты поступают от стационарной установки.

Механизированные промывочно-пропарочные поезда предназначены для выполнения работ по подготовке цистерн к наливу на станциях, где нет стационарных промывочно-пропарочных сооружений. Такие поезда оборудуют всеми необходимыми техническими средствами согласно технологическому процессу. Для снабжения паром и сжатым воздухом используют паровоз.

Цистерны, подлежащие обработке, подают на соседний путь параллельно производственной части поезда. Устанавливать поезд на территории станции и сливать сточные воды разрешается только по согласованию с местными санитарными органами и отделом военизированной охраны дороги.

Основные производственные процессы на промывочно-пропарочных предприятиях должны быть в наибольшей степени автоматизированы и механизированы. При этом предусматриваются следующие циклы обработки: пропарка-промывка-дегазация, пропарка-дегазация, промывка-дегазация, холодная очистка. Автоматизация процесса позволяет изменять и регулировать технологический режим по продолжительности, очередности любой из указанных выше операций в зависимости от рода груза, слитого из цистерны, количества недослитого продукта и рода продукта, подлежащего наливу. Все циклы технологического процесса запрограммированы в определенной последовательности, что позволяет повторить любую из указанных операций.

Работы по очистке цистерн выполняют с помощью промывочного прибора, позволяющего при разовой установке его в цистерну выполнять весь цикл обработки или часть операций в зависимости от заданной программы. Спускание прибора в котел цистерны и подъем его из котла механизированы. Промывочные приборы промывают внутренние поверхности котлов цистерн без опускания в них промывальщиков. Это значительно снижает время обработки цистерн и обеспечивает безопасность труда промывальщиков. Для наиболее трудоемкой горячей обработки цистерн из-под темных нефтепродуктов под светлые сооружают крытые двусторонние эстакады, оборудованные промывочными приборами для пропарки, промывки и просушки котлов цистерн в автоматическом режиме.

Для промывки и пропарки цистерн преимущественно из-под светлых нефтепродуктов устраивают открытые эстакады, представляющие собой железобетонную конструкцию с платформой шириной 2 м, оборудованную откидными мостками для перехода с эстакады на котлы цистерн. На эстакаде размещена система трубопроводов для подачи холодной и горячей воды, пара и моющего раствора.

Продолжительность обработки цистерн зависит от времени года (зима, лето) и климатических особенностей дорог, на которых расположены промывочно-пропарочные станции.

Нормы простоя цистерн под обработкой в зимний период устанавливают в зависимости от группы, к которой относится данная дорога:

группа I - Дальневосточная, Забайкальская, Восточно-Сибирская, Красноярская, Западно-Сибирская, Кемеровская, Южно-Уральская, Свердловская, Западно-Казахстанская, Алма-Атинская, Целинная, а также отделения Ижевское и Казанское Горьковской дороги, Башкирское и Ульяновское Куйбышевской дороги, Сосногорское Северной дороги;

группа II - Октябрьская, Прибалтийская, Московская, Приволжская, Горьковская, Юго-Восточная, а также Куйбышевская и Северная, кроме отделений, отнесенных к группе I;

группа III - Юго-Западная, Белорусская, Львовская, Одесская, Молдавская, Южная, Донецкая, Приднепровская, Северо-Кавказская, Азербайджанская, Закавказская и Среднеазиатская.

Типовые нормы времени на обработку цистерн на промывочно-пропарочных предприятиях приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Нормы простоя цистерн под обработкой

Примечание. Зимние нормы простоя цистерн под обработкой вводятся в следующие сроки: группа I - с 20 сентября по 1 апреля; группа II - с 15 октября по 1 марта; группа III - с 1 декабря по 15 февраля.

Если перед погрузкой очистка и пропарка котлов цистерн не требуются, они на промывочно-пропарочные предприятия не подаются. Такие цистерны готовят к наливу на специально оборудованных путях, а в отдельных случаях - на станционных путях, также специально оборудованных для этих целей. Выбор места для заправки клапанов согласовывается с врачебно-санитарной службой, пожарной охраной и технической инспекцией Управления дороги.

Трудоемкой и длительной операцией является очистка наружных поверхностей котлов цистерн, подготовляемых под налив или для ремонта. Поэтому на промывочно-пропарочных станциях используют сквозные моечные установки поточно-конвейерного типа, представляющие собой металлическую камеру-ангар, разделенную на три зоны. В первой зоне ангара цистерны предварительно обмывают водой, подогретой до температуры 70-80 °С, при давлении 0,3-0,4 МПа. Для размягчения грязи и нефтяных пятен на поверхность цистерны наносят 10%-ный раствор каустической соды.

Во второй зоне цистерны моют водным раствором каустической соды (6-8%), подогретым до температуры 60-70 °С при таком же давлении, как и в первой зоне. В третьей зоне для нейтрализации остатков раствора каустической соды цистерны обмывают водой и слабым раствором ортофосфорной кислоты, подогретым до температуры 30-40 °С.

При подготовке цистерн к периодическому или текущему ремонту с выполнением сварочных работ, кроме наружной и внутренней очистки, котел должен быть дегазирован и проверен навзрывобезопасность газовоздушной среды. Дегазацию производят путем пропарки, промывки, а также естественного проветривания котла при открытых крышке колпака и нижнем сливном приборе. Наиболее эффективной является дегазация котла с помощью вентиляционных установок.

Вентилируют цистерны также для улучшения условий работы пропарщиков, когда они работают внутри котла.

На каждую пропаренную, промытую и дегазированную цистерну составляют акт формы ВУ-19 в двух экземплярах: один экземпляр направляют с цистерной на ремонтное предприятие, а другой хранят в делах промывочно-пропарочного предприятия. На котле под номером цистерны наносят трафарет несмываемой краской в две строки  и наименование ППС или пункта, производившего дегазацию.

Промывочно-пропарочные предприятия являются основной технической базой текущего оздоровления цистерн и вагонов для перевозки нефтебитума.

Все поступающие на промывочно-пропарочные предприятия цистерны и бункерные полувагоны подвергают техническому контролю и текущему ремонту.

На территории промывочно-пропарочных предприятий имеются специальные ремонтные пути, оборудованные эстакадами с площадками для осмотра и ремонта котлов цистерн и бункеров полувагонов, ремонтными установками и другими видами технического оснащения, применяемыми при текущем ремонте и подготовке вагонов к перевозкам.

Площадку или позицию для текущего отцепочного ремонта с подъемкой вагонов оборудуют электрифицированными домкратами, козловым краном или автопогрузчиком и обеспечивают запасом исправных колесных пар.

Текущий ремонт цистерн и вагонов для нефтебитума на ППС обычно выполняют комплексные бригады в составе слесарей по ремонту подвижного состава. Количество бригад и их состав по профессиям, число ремонтных путей или позиций устанавливают в зависимости от объема работы.

Оператор промывочно-пропарочного предприятия ведет книгу номерного учета формы ВУ-17 цистерн, обработанных на ППС (или пункте), с последующей росписью мастера (бригадира), руководившего обработкой цистерн.

О годности одной цистерны под налив определенного продукта составляется акт формы ВУ-20, который подписывает мастер (бригадир) ППС (или пункта), приемщик Госкомнефтепродукта и приемосдатчик станции, а группы цистерн - акт формы ВУ-20а.

Простой цистерн под обработкой считается с момента подачи их на пути обработки и отцепки локомотива до момента дачи уведомления маневровому диспетчеру о готовности к выводке цистерн, принятых приемщиком Госкомнефтепродукта.

На промывочно-пропарочных предприятиях большое внимание уделяют вопросам охраны труда, так как подавляющее большинство наливных грузов огнеопасно и токсично.

Промывалыциков-пропарщиков цистерн, слесарей по ремонту и заправки клапанов сливных приборов обеспечивают спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Им выдают брезентовые костюмы, специальные кожаные и резиновые сапоги, рукавицы, пневмокостюмы, резиновые перчатки, взрывобезопасные аккумуляторные фонари, а при работе со сливными приборами - инструменты из искронеобразующего сплава.

Электрооборудование и вентиляционные установки применяются во взрывобезопасном исполнении. Все металлические предметы (упавшие лестницы и другие предметы) разрешается удалять из котла и перемещать только после полной очистки, промывки и дегазации цистерны.

Электросварщики во время ремонта в котле (после промывки, пропарки, дегазации и проверки на взрывобезопасность) должны работать при открытых сливном приборе и крышке цистерны в пневмокостюмах и пользоваться изолирующим ковриком и диэлектрическими галошами.

Для отвода статического электричества резервуары, эстакады, трубопроводы, котлы цистерн, из которых удаляют остатки нефтепродуктов, надежно заземляют. Электродвигатели применяют только во взрывобезопасном исполнении.

Рабочие промывочно-пропарочных предприятий проходят обучение правилам оказания первой помощи при отравлениях и других несчастных случаях. Для создания благоприятных санитарно-гигиенических условий на промывочно-пропарочных предприятиях все производственные и вспомогательные помещения оборудуют устройствами естественной и принудительной вентиляции с обеспечением необходимой кратности воздухообмена.

2.2 Пункты технического обслуживания грузовых вагонов

Рисунок 2 - Схема двусторонней сортировочной станции

Обслуживание вагонов на ПТО сортировочной станции начинают с проверки технического состояния вагонов в парке прибытия и выявления неисправностей, которые могут быть устранены только при отцепочном ремонте, с подачей вагонов на специально выделенный путь или в депо.

В парке отправления выполняют контрольный технический осмотр и работы по ремонту и замене неисправных узлов и деталей вагонов без отцепки от составов по разметкам, сделанным осмотрщиками в парках прибытия и сортировочным, а также при осмотре в парке отправления. Продолжительность обработки состава 30 мин.

Дежурный по парку или по станции по громкооповестительной связи или телефону заблаговременно извещает осмотрщиков вагонов и оператора ПТО о подходе или очерёдности обслуживания поездов с указанием времени прибытия или начала работы. Обычно в парках прибытия применяют многогрупповой метод обслуживания составов. Одна группа осмотрщиков располагается у предельного столбика или на месте остановки хвостового вагона для внешнего контроля прибывающего поезда с ходу, а другая - у места остановки головного вагона. При осмотре прибывающего в парк поезда выявляют дефекты на поверхности катания колёс, волочащиеся детали подвагонного оборудования, проверяют состояние буксового узла, рессорного подвешивания тележек, автосцепного устройства, кузова, тормозной рычажной передачи.

После остановки поезда головная группа осмотрщиков, получив информацию от машиниста о работе тормозов и замеченных в пути неисправностях вагонов, сообщает другим группам номера неисправных вагонов в прибывающем поезде. Затем после разъединения соединительных рукавов между локомотивом и первым вагоном и отхода локомотива открывают концевой кран для выпуска воздуха из тормозной магистрали состава. Перед началом работы состав ограждают с головы и хвоста сигналами остановки, о чём оператор ПТО извещает группы по громкооповестительной связи. После ограждения состава ремонтная бригада приступает к проверке технического состояния вагонов одновременно с двух сторон, причём каждый осмотрщик отвечает за качество проверки состояния всех частей вагонов, расположенных с одной стороны состава, а также на одну тележку и раму половины вагона. О выявленных неисправностях на кузовах, на кузовах наносят условные меловые пометки. Старший по группе сообщает оператору ПТО номера вагонов, требующих отцепки, характер их неисправностей и информирует его о возможности снятия сигналов ограждения. О готовности состава к роспуску с горки оператор докладывает дежурному по станции или маневровому диспетчеру и сообщает о наличии вагонов, требующих отцепки.

В сортировочном парке, кроме контроля технического состояния вагонов в процессе выполнения маневровых операций, предусмотрен технический осмотр и ремонт вагонов на специально выделенных путях.

На вагоны, требующие отцепки, выдают уведомление формы ВУ-23.

Для выполнения этого вида ремонта созданы механизированные пункты текущего отцепочного ремонта (МПРВ). На путях должно помещаться до 10-15% вагонов от суточного поступления их в ремонт, а на крупных пунктах - до 25%.

Ремонтную бригаду, занятую текущим отцепочным ремонтом, возглавляет мастер или бригадир. Отремонтированные вагоны принимает мастер или приёмщик вагонов, после чего заполняют уведомление о выпуске их из ремонта формы ВУ-36, на основании которого депо и станция снимают вагоны с учёта неисправных. Перед передачей сформированного состава из сортировочного парка в парк отправления дежурный по станции извещает об этом оператора ПТО, сообщая номер пути, количество вагонов в составе, номер головного и хвостового вагонов и время отправления поезда. Оператор ПТО записывает эти данные в книгу формы ВУ-14. Работы выполняют комплексные бригады многогрупповым методом. Профессиональный состав и количество бригад и групп устанавливают в зависимости от объёма и трудоёмкости выполняемых работ с учётом того, что продолжительность обработки каждого поезда, включая опробование автоматических тормозов от локомотива, не должна превышать 30 мин. Как правило, комплексная бригада в парке отправления состоит из осмотрщиков вагонов, осмотрщиков по автотормозам и слесарей по ремонту подвижного состава. Каждая группа ремонтной бригады осматривает и ремонтирует вагоны в своей части состава. При контрольном осмотре составов осмотрщики-ремонтники отмечают мелом вновь обнаруженные неисправности, а затем вместе со слесарями участвуют в их устранении и проверяют качество выполненных работ.

Управляет работой ПТО оператор, который ведёт график-журнал работы смены, информирует бригады о начале работ и предупреждает о времени, оставшемся до окончания обработки составов, следит за снабжением парков запасными частями и проследованием поездов по гарантийному участку. После окончания технического обслуживания состава сменный мастер или старший осмотрщик даёт указание оператору снять ограждение, затем извещает дежурного по станции о готовности поезда, подтверждая это записью в книге предъявления грузовых вагонов к техническому осмотру формы ВУ-14.

Расчет пунктов технического обслуживания вагонов

Количество бригад в парках:

, бригад

где n_n- количество пар поездов в сутки, поступающих в парк прибытия ПП-1 и отправления ПО-1

Прибытия ПП-2 и отправления ПО-2

 - время на обработку состава в парках:

прибытия ПП-1 и ПП-2 t_обр =15 мин

отправления ПО-1 и ПО-2 t_обр =30 мин

 - коэффициент неравномерности предъявления составов,  = 0,8

 - продолжительность работы в сутки T=24 ч.

Количество бригад в парках прибытия ПП-1 и ПП-2

 бригады

 бригада

Количество бригад в парках отправления ПО-1 и ПО-2

 бригады

 бригады

Явочный состав бригад, чел

 ,

где m_ср - среднее количество вагонов в составах

H_B - трудоемкость технического обслуживания одного вагона

Парки прибытия ПП-1 и отправления ПО-2

 ваг.

Парки прибытия ПП-2 и отправления ПО-1

 ваг.

в парках прибытия ПП-1 и ПП-2 H_В=2,5 чел.-мин.

в парках отправления ПО-1 и ПО-2 H_В=12 чел.-мин.

Численный состав бригад в парке прибытия ПП-1

 чел

в парке прибытия ПП-2

 чел

в парке отправления ПО-1

 чел

в парке отправления ПО-2

 чел

Явочное число рабочих ПТО

Списочное количество рабочих ПТО

 ,

где α- количество составов смены, α=4,31 (с учетом круглосуточной непрерывной работы)

Ксп - коэффициент замещения, Ксп=1,15

 чел

3. Организация периодического ремонта вагонов в депо

.1 Обзор и анализ существующих планировок депо и вариантов организации работ

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними.

Производственным участкам называют объединённую по тем или иным признакам группу рабочих мест, выделенную в самостоятельную административную единицу и возглавляемую мастером. В состав производственного участка может входить несколько отделений.

В зависимости от характера технологического процесса и мощности депо структура производственных участков может быть построена по предметному или технологическому признаку. Предметная форма специализации участков упрощает планирование и учёт производства, повышает ответственность исполнителей и руководства за качество выпускаемой продукции. Отсюда - высокие требования к квалификации руководителя участка, который должен в совершенстве знать технологию производственного процесса различных операций обработки, ремонта и сборки выпускаемой продукции, конструкцию оборудования разных типов и т. д. В условиях технологической формы специализации на участке устанавливают однотипное оборудование, что упрощает задачи руководства мастеру участка. Однако из-за большой номенклатуры обрабатываемых деталей и сборочных единиц планирование и учёт работы участка усложняется. Производственная структура депо непостоянная. Она может изменяться с увеличением производственной мощности предприятия, характера и степени специализации производственного процесса, с внедрением новых технологических процессов и т. п. Для депо, специализированного на ремонте платформ, производственная структура может быть следующей:

основные производственные участки:

а) вагоносборочный участок;

б) ремонтно-сборочный участок;

в) участок окраски вагонов;

г) производственный участок по ремонту тележек и колёсных пар с отделениями:

ремонта тележек; обмывки (очистки) колёсных пар; колесотокарным; парком тележек и колёсных пар и роликовых подшипников с отделениями (демонтажным; ремонтным; комплектовочным; монтажным);

д) ремонтно-комплектовочный участок с отделениями: (автосцепки; слесарно-механическим; электросварочным; кузнечно-рессорным).

вспомогательные производственные участки и отделения:

а) ремонтно-механический;

б) участок ремонта электросилового оборудования депо;

в) ремонтно-хозяйственный участок;

г) инструментальное отделение;

д) ремонтно-строительная группа;

е) транспортное и складское хозяйства.

.2 Выбор специализации, производственной мощности, определение структуры депо

Специализация депо на одном типе вагонов создает предпосылки и открывает возможности внедрения передовых форм организации производства, переходя от мелкосерийного к средне- и крупносерийному типу производства, применения средств комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Учет специфики организации грузовых перевозок на железнодорожном транспорте позволяет решить вопрос обеспечения депо объектами ремонта при удельных затратах на подсылку вагонов, составляющих всего 1,5-2% себестоимости ремонта.

При правильно выбранной специализации и рациональном размещении грузовые вагонные депо должны обеспечиваться объектами ремонта непосредственно со станции или узла, где они расположены. В этом случае дополнительные удельные расходы по пересылке равны нулю.

Определение рациональной программы ремонта вагонов вагонного депо производится на основе сравнения эффективности концентрации ремонта вагонов при условии пересылки их с других станций.

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними. Производственным участком называют объединенную по тем или иным при знакам группу рабочих мест, выделенную в самостоятельную административную единицу и возглавляемую мастером. В состав производственного участка может входить несколько отделений. В зависимости от характера технологического процесса и мощности депо структура производственных участков может быть построена по предметному или технологическому признаку. Предметная форма специализации участков упрощает планирование и учет производства, повышает ответственность исполнителей и руководства за качество выпускаемой продукции. Отсюда - высокие требования к квалификации руководителя участка, который должен в совершенстве знать технологию производственного процесса различных операций обработки, ремонта и сборки выпускаемой продукции, конструкцию оборудования разных типов и т.д. В условиях технологической формы специализации на участке устанавливают однотипное оборудование, что упрощает задачи руководства мастеру участка, однако из-за большой номенклатуры обрабатываемых деталей и сборочных единиц планирование и учет работы участка усложняются.

3.3 Вагоносборочный участок

Вагоносборочный участок служит для производства разборочных, ремонтно-сборочных и малярных работ на вагоне. На площади вагоносборочного участка в небольших депо выполняют также ремонт тележек. Рациональным является организация тележечного отделения вне вагоносборочного участка и включение его в состав производственного участка ремонта тележек и колёсных пар.

В отделении очистки и обмывки вагоны очищают от остатков перевозимых грузов и мусора в специальной установке.

Отделение подготовки вагонов к ремонту служит для уравнивания объёма работ на вагонах с повышенным износом. Здесь выполняются электросварочные и ремонтно-правильные работы на раме и кузове вагона. Отделение оснащено мостовыми кранами, на ремонтных позициях устанавливаются вагоноремонтные машины, применяются полуавтоматы для выполнения сварочных работ.

Ремонтно-сборочное отделение предназначено для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на раме и кузове вагона. Разборочные операции при поточной форме организации производства, как правило, на позициях перед зданием депо. Ремонтные позиции отделения оснащены:

· вагоноремонтными машинами;

· подъёмными площадками для слесарных и столярных работ на кузове, оборудованными гидравлическими кусачками и комплектом электроинструмента;

· устройствами для снятия и постановки поглощающих аппаратов с гидроподъёмниками-гайковёртами.

На вагоноремонтных машинах дополнительно к основным устройствам предусмотрены сверлильные электрические машинки, электрические молотки, резьбонарезные машины. Для хранения материалов и запасных частей имеются стеллажи и стенды. Рабочие места оборудуют раздаточными колонками сжатого воздуха, розетками для подключения электросварочных аппаратов и электрического инструмента. Передвигаются вагоны с позиции на позицию с помощью конвейера. Для подъёмки вагонов и перемещения тяжёлых деталей устанавливаются два мостовых крана грузоподъёмностью 10т.

Малярное отделение служит для окраски вагонов и последующей их сушки. Для ускорения процесса окраски и облегчения труда маляров в грузовых вагонных депо используют механизированные способы окраски с применением установок безвоздушного распыления "Радуга-0,63", "Радуга-1,2" и передвижных установок конвекционной сушки. Между ремонтно-сборочным и малярным отделениями предусматривается тамбур-шлюз шириной не менее 6 м с огнестойкими перегородками.

Производственную площадь проектируемых вагоносборочных участков определяют в зависимости от планируемой годовой программы ремонта.

Приводные станции конвейеров для перемещения вагонов и тележек расположены вне вагоносборочного участка.

На участке организованы поточно-конвейерные линии для ремонта цистерн. Ремонт осуществляется на четырёх позициях. На нулевой позиции, расположенной перед вагоносборочным участком подготавливают вагон к ремонту.

На первой позиции устраняют дефекты металлических элементов рамы, производят сварочные работы. Изгибы, вмятины, прогибы и другие дефекты рамы вагона устраняют при помощи механизмов и приспособлений, размещённых на арочных эстакадах. Для транспортировки тяжёлых деталей используют мостовой кран.

На второй позиции заканчивают сварочные работы, демонтируют автосцепку, снимают концевые краны, ремонтируют автотормозное оборудование. Ремонтные работы выполняют с использованием тех же механизмов, что и на первой позиции.

На третьей позиции поточной линии вагон поднимают при помощи электродомкратов. При помощи приспособления заменяют поглощающие аппараты, ремонтируют неисправные элементы рамы и несъёмные детали автосцепного устройства, устанавливают отремонтированные автосцепки, испытывают автотормоза при помощи специального испытательного стенда. Тележки выкатывают и передают в отделение ремонта тележек. Отремонтированные тележки поступают назад на трансбордере по пути.

Расчет параметров поточного производства.

Важнейшими параметрами поточной линии, определяющими меру ритмичности и непрерывности работ, являются такт и ритм выпуска вагонов из ремонта. Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, какое количество выходит из ремонта в единицу времени:

 ваг/час,

где N_B - годовая программа ремонта вагонов 8000 ваг.;

Ф_доб - действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, Ф_доб=4015 ч.

Фронт работы вагоносборочного участка или количество одновременно ремонтируемых вагонов, находящихся на позициях рабочих линий

Ф_р=r×t_B =1,99×8=16 ваг.,

где t_B -норма простоя вагона в ремонте.

Фронт работы поточной линии, ваг.

Ф_п.л. = С×n_B =6×1=6 ваг.,

где С- количество на поточной линии

n_B - количество вагонов на одной позиции.

Количество поточных линий необходимых для освоения программы:

n_л = Ф_р/Ф_пл =16/6=3 линии.

Тактом выпуска вагонов называется интервал времени между выпуском с последней позиции поточной линии транспортных партий вагонов

t = t_B/c ч.,

t = 8/6=1,33 ч.

Производственная мощность (максимальная программа) участка:

3.4 Организация работ на других ремонтно-комплектовочных участках

Участок ремонта тележек и колёсных пар

Участок ремонта тележек и колёсных пар имеет отделения:

· тележечное;

· обмывки и очистки колёсных пар;

· колесотокарное;

· электросварочное;

· парк колёсных пар и тележек.

Отделение ремонта тележек служит для разборки, ремонта и сборки тележек. При программе ремонта менее 6000 вагонов в год целесообразно применять механизированные стенды для ремонта тележек, а свыше 6000 - поточно-конвейерную линию.

В отделении ремонта тележек оборудованы две поточно-конвейерные линии для ремонта рам; на каждой линии имеются три ремонтные позиции и одна машина для обмывки рам. На позициях установлены механизмы для подъёмки и раздвигания боковых рам, устройство для кантования надрессорной балки, механизм для опускания тележек в тоннель.

Технологическими операциями ремонта и передвижением тележек управляют со специального пульта.

Колёсные пары, поступающие для ремонта, подают в отделение очистки и обмывки, где имеются двухкамерные автоматизированные моечные машины. После обмывки проверяют размеры колёсных пар и контролируют магнитным ультразвуковым дефектоскопом.

Колесотокарное отделение оснащено стенками для восстановления профиля поверхностей катания и ремонта шеек осей.

Программу участка колёсных пар определяют исходя из условия, что на этот участок поступают все колёсные пары, выкатываемые при деповском ремонте вагонов, и 25…30% колёсных пар из-под вагонов, поступающих в текущий отцепочный ремонт.

После ремонта колёсные пары осматривают, проверяют качество ремонта, обмеряют элементы, подвергают контролю на дефектоскопе и ставят клеймо. Затем их окрашивают, сушат и направляют в тележечное отделение или парк.

Парк тележек и колёсных пар делится на рабочий, запасный и парк для хранения отремонтированных колёсных пар.

Для погрузки, выгрузки и транспортировки колёсных пар, металлолома, стружки парки оборудованы эстакадой с мостовым краном, козловым краном или кран-балкой.

Участок роликовых подшипников

· демонтажное;

· ремонтное;

· комплектовочное;

· монтажное.

В отделении демонтажа букс с роликовыми подшипниками на поточно-конвейерной линии имеется система толкателей и поворотных кругов, автоматическое устройство для подъёма и опускания колёсных пар, полуавтоматическая демонтажная машина для разборки буксового узла, автоматический съёмник для снятия букс с осей колёсных пар и подачи их в моечную машину на позицию, оборудованную устройством для выпрессовки подшипников.

В ремонтно-комплектовочном отделении имеются стол для осмотра корпусов букс, стеллаж для хранения подшипников, стол для разборки и осмотра подшипников, станок для зачистки деталей подшипников, дефектоскоп для магнитного контроля колец роликовых подшипников.

Монтажное отделение оборудовано двумя поточно-конвейерными линиями. Одна из них предназначена для монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке, вторая - на втулочной. На поточных линиях используют систему толкателей и поворотных кругов для колёсных пар, механизмы для поднятия корпусов букс и подшипников, буксонадеватели и полуавтоматические машины для сборки буксового узла.

Ремонтно-комплектовочный участок

Ремонтно-комплектовочный участок предназначен для ремонта деталей, комплектования и проверки узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными.

Контрольный пункт (отделение) автосцепки служит для ремонта автосцепного устройства вагонов.

Электросварочное отделение служит для выполнения сварочно-наплавочных работ при восстановлении деталей вагонов. В сварочном отделении оборудованы специальные кабины, где установлены автоматы и полуавтоматы.

Слесарно-механическое отделение предназначено для обработки восстановленных или изготовления новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов. В отделении имеются:

· сверлильные станки;

· шлифовальные станки;

· токарно-винторезные станки;

· фрезерные станки;

· пресс-ножницы для резки профилированного и листового металла;

· гидравлический пресс для запрессовки втулок и испытания деталей тормозной рычажной передачи;

· стенд для магнитной дефектоскопии деталей.

Кузнечно-пружинное предназначено для ремонта деталей вагонов способом пластической деформации, восстановления пружин, а также изготовления заготовок.

Автотормозное отделение организуют в случае, если отсутствует контрольный пункт автотормозов на ПТО, обслуживаемом данным депо, или он находится на значительном удалении.

Вспомогательные участки и отделения и площади производственных участков и отделений депо

Ремонтно-механический участок предназначен для ремонта и технического обслуживания технологического и подъёмно-транспортного оборудования депо и ПТО.

Организация ремонта и обслуживания оборудования основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Участок ремонта электросилового оборудования депо служит для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, производства его технического обслуживания и ремонта. Участок обеспечивает также техническое обслуживание и ремонт электротранспортных средств.

На ремонтно-хозяйственном участке выполняют ремонт сетей водоснабжения и канализации депо.

Инструментальное отделение осуществляет хранение, учёт и выдачу режущего, измерительного, слесарного инструмента, производит ремонт и частичное его изготовление.

Раздаточная выдает инструмент, приборы и приспособления ремонтным бригадам и отдельным рабочим.

Ремонтно-строительная группа, состоящая из плотников, столяров, штукатуров, каменщиков, маляров и рабочих других строительных специальностей, обеспечивает ремонт всех зданий и сооружений, ремонтирует и изготовляет необходимые строительные детали зданий, а также хозяйственный инвентарь.

.5 Расчет необходимого оборудования и численности основных и вспомогательных рабочих

Промышленно-производственный персонал делится на 4 категории:

-         рабочие (вспомогательные и производственные);

-         инженерно-технические работники (ИТР);

          счетно-контрольный персонал - служащие (СКП);

          младший обслуживающий персонал (МОП);

Производственными рабочими считают рабочих, которые выполняют технологические операции, связанные с выпуском продукции. В вагонном депо это слесари по разборке и сборке вагонов, слесари по ремонту тормозов, тележек, к.п. и т.д., столяры по ремонту внутреннего оборудования вагонов, маляры, станочники, сварщики и т.д. Различают списочный и явочный состав рабочих.

Действительный годовой фонд рабочего времени, ч:

где - номинальный фонд рабочего времени;

 - коэффициент замещения явочных рабочих.

Списочное количество рабочих, чел;

,

где  = 8000 ваг. - годовая программа ремонта в депо

 = 62,5 чел. - трудоемкость ремонта вагонов.

Явочное число рабочих:

Численность вспомогательных рабочих (рабочие, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях - транспортные рабочие, кладовщики и т.д.), чел.

Количество инженерно-технических работников, чел;

Количество служащих, чел;

Количество младшего обслуживающего персонала, чел;

вагон парк депо автосцепка

Расчет потребного оборудования и количества рабочих-станочников.

Количество металлорежущих станков в слесарно-механическом отделении депо, шт;

где  - годовая программа деповского ремонта вагонов в приведенных по трудоемкости единицах;

=4,6 станко-ч. - затрата станко-часов на один приведенный вагон;

=1,2 - коэффициент, учитывающий потребность в обработке деталей для нужд ПТО, прикрепленных к депо;

=3606 ч. - действительный годовой фонд времени работы станков;

 = 0,85 - коэффициент использования станка во времени.

Из них:

токарно-винторезных

-револьверных

-сверлильных (горизонтальных и вертикальных)

- фрезерных

- болтонарезных

- гайконарезных

Из специального оборудования принимаем количество токарно-бандажных станков:

Принятое количество станков:

Потребное количество рабочих-станочников для участков и отделений депо, в которых преобладающим оборудованием являются станки, чел;

Годовая потребность в поковках, кг:

,

где  = 0,225 - коэффициент перевода ремонтной паковки в новую;

 = 1,12 - коэффициент учитывающий расход паковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений для хозяйственных целей депо;

 = 34 кг. - расход ремонтной паковки на один приведенный вагон при деповском ремонте;

=400 млн. вагоно-км. - суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых депо;

 = 16 кг. - расход ремонтной паковки на техническое обслуживание вагонов на депо на 1 млн. вагоно-км. пробега.

Количество потребного оборудования для кузнечного отделения:

где  = 30 кг/ч. - часовая производительность кузнечного оборудования, для нагревательных печей;

 = 0,725 - коэффициент использования кузнечных агрегатов во времени.

Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне:

где  = 1.2 - коэффициент, учитывающий время, потребное на вспомогательные и подготовительно-заключительные операции, при автоматической сварке;

 = 1.2 - коэффициент, учитывающий положение шва при сварке;

 = 7,8 г/см³ - плотность наплавляемого металла;

 = 800 см³ - объем наплавляемого металла;

 = 210 А - сварочный ток;

 = 14,5 г/(А×ч) - коэффициент, наплавки.

Потребность депо в электросварочных аппаратах, шт:

где  = 1.275 - коэффициент, учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании, текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей;

 = 0,925 - коэффициент использования сварочных аппаратов, при автоматической сварке.

Сварочные аппараты:

в сборочном участке

- в тележечно-колесном

- в сварочном

- в остальных производственных подразделениях - 1 шт.

4. Контрольный пункт автосцепки

.1 Определение программы и производственной структуры

Автосцепка служит для сцепления единиц подвижного состава, а также передачи тяговых и ударных нагрузок. Поглощающий аппарат смягчает удары, рывки, предохраняя подвижной состав, грузы от вредных динамических воздействий.

В условиях эксплуатации подвижного состава возможны случаи повреждения, износа, проявления дефектов изготовления автосцепных устройств, которые могут привести к саморасцепу или излому автосцепок в пути следования. Саморасцепы автосцепок могут происходить вследствие наличия на вагоне короткой или длинной цепи расцепного привод, износа деталей, составляющих контур зацепления, изгиба или излома предохранителя. Превышение допускаемой разницы высот между предельными осями автосцепок также может явиться причиной саморасцепа при движении поезда по участкам пути, имеющим большую просадку или при проходе вагонов через сортировочную горку, когда площадь зацепления замков сокращается.

При осмотре автосцепного устройства на ПТО проверяют: действие предохранителя от саморасцепа с помощью специального ломика, а у несцепленных вагонов (головной, хвостовой в составе и одиночно стоящий) - с помощью шаблона; наличие в деталях трещин; правильность крепления валика подъемника; состояние расцепного привода; особенно положение рукоятки рычага; длину цепи; крепление кронштейна и державки к раме, а также цепи к рычагу и валику подъемника; состояние центрирующего прибора, поглощающего аппарата; тяговый хомут и клин; крепление упорных угольников; поддерживающей планки и клина тягового хомута; разницу по высоте между предельными осями автосцепок и высоту положения их над головками рельсов. Разность между предельными осями автосцепок в грузовом поезде не должна превышать 100 мм, а между первым вагоном и локомотивом - 110 мм.

Автосцепное устройство подвижного состава должно постоянно находиться в исправном состоянии. Чтобы своевременно обнаружить и устранить возникшие неисправности, кроме проверки устройства в поездах, установлены наружный без снятия с подвижного состава узлов и деталей осмотр и полный со снятием с подвижного состава съемных узлов и деталей. Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта, текущего ремонта ТР-1 для определения работоспособности в целом, проверки взаимодействия его узлов и деталей без конкретной оценки состояния каждой детали. Автосцепное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений, выявляют трещины на деталях или их изгибы, проверяют соответствие узлов и деталей нормам, установлены для данного вида осмотра. Действие механизма и состояние автосцепки проверяют шаблоном 940р.

Полный осмотр выполняется при заводском и деповском ремонтах вагонов. Его производят специальные бригады рабочих.

Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механического) цеха. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособление и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства; шаблоны для проверки; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.

Детали автосцепного устройства, поступившие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров. Детали, отвечающие требованиям инструкции, подают на комплектовочные стеллажи, или на стеллажи для неисправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки детали подвергают механической обработке. Обработанные и проверенные детали подают на комплектовочные стеллажи, проверяют взаимодействие деталей автосцепки и правильность сборки поглощающего аппарата; ставят клейма. После ремонта и окраски детали транспортируют в цех для постановки на подвижной состав или на склад.

Автосцепки, поступившие для полного осмотра подаются для очистки в моечную машину. Затем их сушат. После этого автосцепки устанавливаются на поворотный стенд карусельного типа, где автосцепку разбирают, осматривают и проверяют корпус шаблонами, детали автосцепки осматривают на столе. Детали, требующие выравнивание изгибов, направляются на участок правки, где имеются нагревательная печь, пресс для правки корпуса и приспособление для правки предохранителя. Детали, имеющие чрезмерные износы, а также трещины, допускаемые к заварке, подаются по транспортерам-накопителям (для корпусов) и (для мелких деталей) в сварочную кабину для наплавки. Исправные корпуса проверяют на манипуляторе дефектоскопом типа ДГС-М53 и устанавливают на сборочный стенд. Дефектоскопом проверяют также корпуса, поступающие на сварочные работы после выправления изгибов. Наплавляют изношенные места корпусов автосцепки на стенде, а мелкие детали на сварочном столе и на приспособлении. Поверхности контура зацепления корпуса ремонтируют наплавкой на установке УНА-2 и укладывают на транспортер. Наплавленные поверхности деталей обрабатывают на фрезерном, обдирочно-шлифовальном станках и на приспособлении. Подача деталей осуществляется транспортом. Шип корпуса, стенки отверстия для валика подъемника обрабатывают на стенде, имеющем приводную установку, с помощью специальных приспособлений. Обработанные детали проверяют шаблонами на столе, имеющем тиски, а затем на стенде производят сборку. Осматривают тяговые хомуты и проверяют их дефектоскопом на площадке. Тяговые хомуты, требующие ремонта, подаются с помощью транспортера на сварку. Наплавка хомутов выполняется на сварочном столе, а обработка наплавленных мест - на станке. Поглощающие аппараты проверяют на стеллаже. Неисправные аппараты разбирают на прессе, там же производят и сборку аппаратов.

После ремонта аппараты устанавливают на транспортер. Для проверки клиньев тягового хомута и упорных плит служит контрольный стол, оборудованный дефектоскопом. В КПА помимо консольных кранов имеется также кран-балка.

Каждое рабочее место должно быть хорошо освещено и обеспечено измерительным инструментом, металлической щеткой и переносной электролампой низкого напряжения.

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Для проверки автосцепки применяют комплект шаблонов и универсальный инструмент. Ширину зева корпуса автосцепки проверяют шаблоном 821р-1. Тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса, поступившего в ремонт, проверяют шаблонами 892р и 893р. Контур зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблоном 827р. Углы малого зуба и зева проверяют шаблоном 822р. Проверку диаметров и соосности отверстий для валика подъемника выполняют шаблоном 797р. Положение отверстий относительно контура зацепления контролируют шаблоном 937р. Шип для навешивания замкодержателя в корпусе автосцепки проверяют шаблонами 849р, 806р, 816р. Замок проверяют шаблонами 852р, 899р, 839р, 833р и 943р. Замкодержатель проверяют шаблонами 841р, 826р, 916р. Подъемник замка проверяют по шаблону 847р.

4.2 Расчет численности работников

Годовая программа ремонта автосцепного устройства в контрольном пункте автосцепки определяется планом деповского ремонта подвижного состава с учетом снабжения отремонтированными автосцепными устройствами для текущего отцепочного ремонта и ПТО, кооперации (для нужд других депо, в которых ремонт автосцепного устройства не организован). Производственная программа контрольного пункта автосцепки рассчитывается по плану обеспечения отремонтированными автосцепными устройствами плановых видов ремонта. Количество автосцепных устройств, поступающих в ремонт. складывается из условий, что при деповском ремонте все автосцепные устройства снимаются с вагонов и ремонтируются, при текущем отцепочном ремонте до 20 шт. в месяц. Данные по объему ремонта сведены в таблицу.

Таблица 4 - Данные по объему ремонта автосцепных устройств

Расчет рабочей силы производится исходя из годового плана контрольного пункта автосцепки и фактической трудоемкости на ремонт по "Типовым технически-обоснованным нормам времени на ремонт автосцепного устройства" и "Типовым нормам времени на строгальные, фрезерные и сверлильные работы".

Исходные данные:

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн.р.=2001 ч

Потребность в ремонтном штате

,

где П - программа ремонта, шт.

при суммарном деповском ремонте текущем отцепочном и для сторонних организаций П=11232 шт

при суммарном деповском, текущем отцепочном ремонте и для сторонних организаций и промышленных предприятий П=13272 шт

Т - трудоемкость, чел./час

при выполнении слесарных работ Т=1,083 чел/час

К_отп - коэффициент, учитывающий отпуска и временную нетрудоспособность К_отп=1,12

К_пер - прогрессивный коэффициент перевыполнения норм, К_пер=1,15

Потребность в ремонтном штате составит:

слесарных работ

 чел

с учетом ремонта промышленным предприятием

 чел

- электросварочных работ

 чел

с учетом ремонта промышленным предприятием

 чел

В связи с тем, что в контрольном пункте автосцепки выполняются ремонтные работы, а также целый ряд работ, связанных с хозяйственной деятельностью депо, принимаем следующее штатное расписание:

бригадир - 2 чел

слесарь по ремонту подвижного состава - 6 чел

газоэлектросварщик - 4 чел

фрезеровщик - 2 чел

токарь - 2 чел

Всего 16 чел

Примечание:

1)       режим работы контрольного пункта автосцепки - 2 дня по 12 часов;

2)       работой КПА руководит бригадир под непосредственным руководством мастера ремонтно-заготовительного участка с прямым ему подчинением;

)         такелажные, малярные работы совмещают слесари по ремонту ПС;

)         строгальные, фрезерные работы выполняют станочники механического участка КПА.

4.3 Охрана труда и техника безопасности

Ответственными за состояние охраны труда, организацию безопасной работы, за пожарную безопасность, а также за соблюдение требований правил по охране труда в соответствии со своими обязанностями являются:

по вагонному депо - начальник депо и главный инженер

по ПТО - начальник ПТО, зам.начальника ПТО и сменный мастер

Начальник депо, зам. начальника депо, главный инженер, начальник ПТО, мастера смен обязаны обеспечить выполнение требований Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО-32-ЦВ-400-96, типовой инструкции по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава, занятого на деповском и текущем отцепочном ремонте грузовых вагонов ТОИ Р-32-ЦВ-416-96, типовой инструкции по технике безопасности для столяра 1971г, правил электробезопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных железных дорогах ЦЭ-346-95 и других документов.

Территория ПТО должна содержаться в соответствии с требованиями отраслевых норм и правил.

На каждой позиции ремонта необходимо обеспечить соблюдение следующих требований:

рабочие места должны содержаться в чистоте и порядке

предусмотрена система аварийной остановки

Уровни шума на рабочих местах не должны превышать значений

ГОСТ 12.1.003-83 и ГОСТ 12.1.012-90.

Освещенность рабочих мест в помещениях должна соответствовать требованиям СНИП 23-05-95 и Нормам искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

Для обеспечения пожарной безопасности и взрывобезопасности производственных процессов необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76.

Средства пожарной сигнализации и средства пожаротушения для различных помещений должны соответствовать определенной категории и требованиям Норм оснащения объектов и подвижного состава железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения.

В целях охраны окружающей среды необходимо постоянно обеспечивать исправное состояние вентиляционных и очистных сооружений.

Ежедневно, перед началом работ, проверять исправность приспособлений и инструмента.

При выполнении сварочных работ необходимо выполнять

ГОСТ 2.3.003-86, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.1.030-81, Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов, Правила пожарной безопасности в Российской Федерации, Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте и Инструкцию по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров.

Баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, имеющих удостоверение установленного образца.

При выполнении сварочных работ сварщики и их подручные должны применять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в зависимости от вида сварки и условий ее применения.

Перед производством сварочных работ необходимо принять меры против загорания деревянных элементов и попадания брызг расплавленного металла на людей.

Не допускается производить сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов.

Сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика должны быть защищены от механических повреждений.

Запрещается использовать в качестве обратного провода рельс.

Корпус сварочной машины или трансформатора, а также свариваемая деталь должны быть надежно заземлены или занулены во все время выполнения сварочных работ.

Проходы и проезды должны иметь бетонное или асфальтовое покрытие и содержаться в чистоте.

Маршруты движения транспорта и людей должны быть изолированы друг от друга и обозначены знаками. Схемы маршрутов должны быть вывешены на видных местах.

Все углубления ( каналы, приямки) в помещении должны закрываться заподлицо с полом специальными плитами, металлическими листами или же иметь ограждения.

Крыши, карнизы зданий и сооружений должны систематически очищаться от снега, льда и различных загрязнений.

Помещения для хранения баллонов с сжатым и сжиженными газами должны соответствовать Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Естественное и искусственное освещение производственных и вспомогательных помещений должно соответствовать СНиП 23-05-95 и РД 32 15-91. В ПТО должно быть предусмотрено аварийное освещение.

Во всех местах выхода работников из ворот и дверей в зону движения железнодорожного и автомобильного транспорта должна быть установлены предохранительные ограничения, вывешены предупредительные сигналы и знаки безопасности.

Технологическое оборудование и инструмент должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 и другим государственным стандартам и техническим условия на отдельные виды оборудования и инструменты. Каждая машина, станок, агрегат, стенд должны иметь технический паспорт. Нестандартизированное оборудование должно быть снабжено принципиальными схемами.

Новое или установленное после капитального ремонта оборудование может быть сдано в эксплуатацию только после приемки его комиссией под председательством начальника или главного инженера депо.

Оборудование, предназначенное для ремонта вагонов, их узлов и деталей, должно содержаться в исправном состоянии, размещаться в предусмотренных технологическим процессом местах, не мешать работе, свободному проходу и проезду.

Перед началом эксплуатации (при установке), а в дальнейшем периодически в установленные сроки оборудование должно осматриваться и проходить соответствующие испытания и планово-профилактический ремонт.

Технологическое оборудование, которое может служить источником опасности для работающих, поверхности ограждений и других защитных устройств, а также пожарная техника должны быть окрашены в сигнальные цвета в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76.

Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением ( корпуса электродвигателей, защитные кожухи рубильников и т.д.), должны иметь заземление ("зануление").

Заземление должно быть хорошо видно.

Транспортировка и ремонт тележек вагонов должны быть механизированы. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек должны производиться с помощью грузоподъемных механизмов.

При удалении неисправных деталей необходимо использовать соответствующий инструмент, обеспечивая при этом безопасность проходящих или работающих рядом людей.

Зубчатые и ременные передачи, а также другие вращающиеся части оборудования, расположенные в доступной зоне, должны быть ограждены.

Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочными, устойчивыми и иметь высоту, удобную для работы.

Металлические тумбы переносного типа должны быть рассчитаны на прочность, иметь инвентарный номер, техническую документацию и проходить не реже одного раза в год испытания (одновременно с кранами) на прочность статической нагрузкой на 25% превышающей расчетную грузоподъемность. На каждой тумбе должна быть укреплена табличка с указанием даты проведенных испытаний.

Надзор за содержанием и безопасной эксплуатацией кранов, грузоподъемных механизмов, тумб должен быть возложен приказом начальника депо на работника, ответственного по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин. Все освидетельствования и испытания должны производиться под руководством этого ответственного работника.

Администрация депо должна обеспечить работающих исправным, правильно заточенным инструментом. Неисправный и несоответствующий условиям работы инструмент подлежит немедленному изъятию и замене.

Ручной механизированный инструмент должен быть исправным, а шлифовальные машинки иметь защитные кожухи.

Ручной инструмент и приспособления ежедневного применения должны быть закреплены для индивидуального или бригадного пользования.

Слесари, работающие с электроинструментом, должны иметь группу по электробезопасности I.

В случае прекращения подачи электроэнергии немедленно отключать электроинструмент от сети.

Сбор мусора и отходов, а также металлолома должен производиться в специальную тару. По мере накопления мусор, отходы и металлолом должны своевременно вывозиться.

Количество и способы хранения легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов в цехе должно быть согласовано с пожарной охраной и не должно превышать потребности одной смены.

Материалы, детали, изделия и прочие грузы должны складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площадках и стеллажах. Складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей разрешается производить не ближе двух метров от наружной головки рельса при высоте груза до 1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м.

Ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна быть не менее 0,8 м.

Транспортные дорожки должны быть обозначены габаритами.

Все транспортные средства должны иметь противоугонные устройства.

Перевозимые по междупутьям грузы не должны выступать по ширине за габариты транспортных средств. Груз необходимо укладывать на середину платформы транспортного средства и закреплять от возможного скатывания при движении. Перевозимый груз не должен превышать грузоподъемности транспортного средства.

К работе, связанной с техническим обслуживанием и ремонтом вагонов, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, обучение, проверку знаний и стажировку.

Работники, связанные с работой грузоподъемных механизмов должны иметь удостоверение на право работы с ними, периодически проходить аттестацию и проверку знаний по безопасным методам работы.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

работать на неисправном оборудовании и использовать неисправный инструмент и приспособления,

включать и выключать сжатый воздух без предупреждения,

оставлять на вагонах и их узлах незакрепленные детали,

выполнять работы грузоподъемными машинами без подачи предупредительных сигналов,

производить строповку проволокой,

При ремонте вагонов в депо могут возникнуть следующие аварийные ситуации:

падение поднятого на домкраты или ставлюги вагона,

сход подвижного состава с рельс,

загорание, могущее привести к пожару или взрыву.

При возникновении аварийной ситуации работник обязан прекратить работу, немедленно сообщить о случившемся мастеру (бригадиру) и далее выполнять его указания по предупреждению несчастных случаев или устранению возникшей аварийной ситуации.

Работники, находящиеся поблизости, по сигналу тревоги обязаны немедленно явиться к месту происшествия и принять участие в оказании пострадавшему первой доврачебной помощи или устранения возникшей аварийной ситуации.

При ликвидации аварийной ситуации необходимо действовать в соответствии с утвержденным в депо планом ликвидации аварий.

При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану и руководителю работы.

При пользовании пенными (углекислотными, порошковыми) огнетушителями струю пены (порошка, углекислоты) направлять в сторону от людей. При попадании пены на незащищенные участки тела стереть ее платком или другим материалом и смыть водным раствором соды.

При загорании электрооборудования применять только углекислотные или порошковые огнетушители. При пользовании углекислотным огнетушителем не браться рукой за раструб огнетушителя.

Внутренними пожарными кранами необходимо пользоваться расчетом из двух человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй - по команде раскатывающего рукав открывает кран.

При пользовании кошмой в тушении пламени его накрывают кошмой так, чтобы огонь из-под нее не попал на людей.

При тушении пламени песком совок, лопату и т.п. не поднимать на уровень глаз во избежании попадания в них песка.

Тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными, аэрозольными или порошковыми огнетушителями.

Тушить горящие предметы водой, химическими, пенными и воздушно-пенными огнетушителями можно только после указания руководителя работ или другого ответственного лица о том, что напряжение с контактной сети снято, и она заземлена.

Тушение горящих предметов, расположенных на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась контактной сети и других частей, находящихся под напряжением.

Во время осмотра и ремонта автосцепного устройства на станционных путях одиночные вагоны, группы вагонов или поезд должны быть ограждены переносными сигналами - красным щитом или красным флагом днем и фонарем с красным огнем на шесте ночью (на расстоянии 50 м.). Если при ремонте автосцепного устройства необходимо расцепить вагоны, то оси должны быть раздвинуты на расстояние не менее 5 м и со стороны промежутка под колеса расцепленных вагонов подкладывают башмаки. Переносить и устанавливать на вагон автосцепки должно не мене четырех слесарей. Запрещается переносить тяжелые детали автосцепного устройства под вагонами. Прежде чем приступить к ремонту автосцепного устройства, у платформ необходимо осмотреть и, если потребуется, привести в полную исправность запоры бортов, борта должны быть подняты и закреплены. Оборудование, применяемое при ремонте автосцепного устройства в КПА, должно быть расставлено в соответствии с технологическим процессом. Вновь установленное или вышедшее из ремонта оборудование может эксплуатироваться только после приемки его комиссией в составе начальника или главного инженера депо, инженера по технике безопасности. Все открытые вращающиеся части станков и приспособлений должны иметь защитные ограждения. Стенды и приспособления к станкам должны надежно удерживать детали в процессе их ремонта. Переносные электролампы, применяемые для осмотра внутренних частей корпуса автосцепки, поглощающего аппарата и для других целей, должны быть рассчитаны на напряжение не выше 36 В и иметь защитные устройства. Все слесарные работы по ремонту автосцепки должны выполняться только исправным инструментом. Электросварочные работы необходимо выполнять в кабинах, каркас которых изготовляют из труб и уголков, а стенки - из тонкой листовой стали. Каждое рабочее место сварщика должно быть оборудовано местной вентиляцией для отвода газов, образующихся при сварке, причем температурный режим в кабине должен соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий, установленным для горючих цехов. При выполнении работ по наплавке износостойки металлом и обработка деталей автосцепки на установке УНА-2 необходимо, чтобы станок, кантователь, электрошкаф, пылеулавливающий агрегат и кожух трансформатора были заземлены.

Список использованных источников

1.       Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко М.З. Вагонное хозяйство: -М.: Транспорт, 1988.-295 с.

2.       Инструктивно методические указания по размещению и совершенствованию работы пунктов подготовки вагонов к перевозкам и пунктов технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1982.-73 с.

.         Типовые нормы оперативного времени и нормативы численности работников на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов. - М.: Транспорт, 1997. - 122с.

.         Левков Г.В. Организация технического обслуживания и ремонта вагонов в депо: Методические указания. - СПб: ПГУПС, 2000. -20 с.