Генератор постоянного тока ГП-311

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Саратовский техникум железнодорожного транспорта - филиал государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

<<Самарский государственный университет путей сообщения>>

Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог

Технология ремонта тягового генератора постоянного тока ГП-311.

Пояснительная записка курсового проекта

Дисциплина <<Технология ремонта подвижного состава>>

СТЖТ - филиала СамГУПС 19004.02 161ПЗ

Выполнил:

Студент гр.Т-44 Теткин А.В.

Проверил:

Преподаватель Шепелев Ю.П.

Саратов 2011

Содержание

Введение

1. Назначение и условия работы тягового генератора постоянного тока ГП311

2. Основные неисправности, причины, способы предупреждения     

3. Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки

. Способы очистки, осмотра и контроля

. Технология ремонта ТР3 и СР тягового генератора постоянного тока ГП311 (замена, способ восстановления)

. Предельно-допустимые размеры деталей при эксплуатации и при выпуске ТО и ТР

7. Приспособление, технология оснастка средства механизации оборудования

. Особенности сборки, проверки и испытаний тягового генератора постоянного тока ГП311

. Организация рабочего места

. Техника безопасности при ремонте

Заключение

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение

Связи с ростом скоростей, повышением весовых норм и требований к безопасности движения поездов существенно возрастает значение надежности тягового подвижного состава. Надежность локомотивов в эксплуатации в основном обеспечивается своевременным и качественными техническими обслуживаниями и ремонтами, что во многом зависит от уровня технологической готовности локомотиворемонтного производства.

В свою очередь, технологическая готовность производства определяется наличием в ремонтном предприятии полных комплектом конструкторских и технологической документации и средств технологического оснащения для выполнения заданного объема ремонта локомотивов с установленными технико-экономическими показателями.

Базовым элементом подготовки ремонтного производства является разработка технологического процесса. Создана методика разработки технологических процессов ремонта и технического обслуживания локомотивов, основная на общемашиностроительном подходе с использованием групповой технологии и конструкторского - технологической подготовки производства.

Проектирование технологического процесса проводится в две стадии. На первой из них выполняется структурный анализ объекта ремонта с целью выявления перечня сборочных единиц, элементов и деталей, входящих в его состав. По результатам анализа составляется структурная схема объекта ремонта. На второй стадии разрабатываются варианты технологических маршрутов ремонта отдельных узлов, сборочных единиц и восстановления деталей.

При разработке технологии ремонта выбираются технологические операции и средства их оснащения с выдачей требований на необходимые параметры ( допуски, зазоры, усилия посадок, напресовок, резьбовых соединений, качества обработки, точность сборки и др.) на основание разработанных технологических операций определяются технические условия на создания не стандартного оборудования.

Разработанный учеными и специалистами типовой перечень технологической документации, необходимый для организации технического обслуживания и ремонта локомотивов в условиях депо содержит: титульный лист, ведомость технологической документации, карты технологического процесса выполненные на маршрутных картах форм 1 и 1,б;

Карты эскизов.

Разработанные типовые технологические процессы (комплекты документов) относятся унифицированным комплектам документов. Вся технология описана комплексно по всем операциям в технологической последовательности всего процесса, с описанием общих данных по выполняемым действиям с указанием данных по оснастке, технологическим режимам (если это необходимо) и трудозатратам.

1.      Назначение и условия работы тягового генератора постоянного тока ГП311

Тяговые генераторы предназначены для преобразования механической энергии дизеля в электрическую питанию тяговых двигателей непосредственно или через выпрямительную установку. Тяговые генераторы постоянного тока используются (кратковременно) также для пуска дизеля, работая в режиме электродвигателя с питанием от аккумуляторной батареи. Устройство тяговых генераторов имеет ряд особенностей, связаных как с номинальной мощностью (и габаритными размерами) их, так и с системой охлаждения.

На тепловозах разных серий установлены тяговые генераторы с различными характеристиками . Конструктивно основные элементы генераторов постоянного тока одинаковы, поэтому здесь подробно описан ремонт генератора ГП-311 , установленного на тепловозах типа ТЭ10.

К основным частям генераторов постоянного тока относятся станина, полюсы, якорь с коллектором и узлом щеткодержателей, подшипниковые щиты, вентилятор. Станина генератора с укрепленными на ней главными и добавочными полюсами с соединительными проводами является магнитопроводом. В станину установлен подшипниковый щит, в который впрессована сменная ступица Якорь вращается в двурядном сферическом подшипнике. Между шинами уложены' изоляционные прокладки для предотвращения от перетирания изоляции при взаимном перемещении. Места эти утягивают лентой или шнуром

Для предотвращения вытекания смазки на валу якоря с обеих сторон от подшипника установлены лабиринтные кольца и крышки соответственно с внутренней и наружной сторон обе лабиринтные крышки прикреплены болтами к сменной ступице Смазка в подшипник поступает по трубке.

К подшипниковому щиту прикреплена поворотная траверса с зубчатым колесом. К траверсе через изоляторы прикреплены бракеты со щеткодержателями и щетками Якорь, приводимый во вращение от дизеля, соединен с коленчатым валом фланцем при помощи муфты. Конусной частью вал якоря соединен с распределительным редуктором. Лапами, приваренными к станине, генератор прикреплен к поддизельной раме.

Воздух на охлаждение генератора поступает сверху через патрубок от специального вентилятора. Охлаждающий воздух внутри генератора через радиальные каналы сердечника якоря проходит между катушками полюсов, омывает петушки, коллекторную камеру и выбрасывается вниз через выходные окна в подшипниковом щите Коллекторная камера закрыта съемными крышками 1 Генератор подключают к электрической схеме тепловоза при помощи выводов и , обозначенных буквами П, ПП, ДП, ЯЯ, Н, НН, что соответствует обозначению на схеме. Выводные провода закрепляют клицей.

2.      Основные неисправности, причины, способы предупреждения

.        Периодичность, сроки плановых ТО и ТР с разработкой и без разборки

Простой локомотива в депо

Работы по электрооборудованию, выполняемые при техническом обслуживании ТО-2 тепловозов

Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов выполняют в специально оборудованных пунктах слесари специализированных бригад под руководством мастера или старшего мастера

При техническом обслуживании ТО-2 при работающем дизеле продувают в защитных очках и респираторе тяговый генератор сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см². Наконечник шланга при этом рекомендуется держать на расстоянии не менее 150 мм от обдуваемой поверхности. На слух проверяют работу генератора. Если обнаружены посторонние шумы, стуки, скрежет, то мастер принимает решение о замене подшипника или машины или о передаче тепловоза на ремонтное стойло депо.

При остановленном дизеле снимают крышки коллекторных люков генератора, осматривают коллекторы, щеткодержатели, щетки. Изношенные щетки заменяют, коллектор при необходимости протирают салфеткой, смоченной в бензине. Незначительные брызги металла от переброса на торцах пластин (если они не замыкают пластины коллектора или не выходят на дорожку под щетки) могут быть оставлены до ближайшего технического обслуживания ТО-З. Если брызги металла замыкают пластины на торце или выходят на дорожку под щетками, их можно зачистить ручным оселком. Длина оселка в этом случае должна перекрывать зачищаемое место. Миканит в этом месте должен быть продорожен. При зачистке отдельных капель меди на рабочей поверхности коллектора необходимо следить за тем, чтобы не нарушить радиус рабочей поверхности, не создать «лыски».

В противном случае при работе в этом месте коллектор будет подгорать. Возможность устранения дефектов коллектора в пункте технического обслуживания в каждом конкретном случае решает мастер.

Особое внимание обращают на крепление щеткодержателей, шунтов щеток. Выпадание болта, крепящего шунт щетки к щеткодержателю, а тем более опускание щеткодержателя на коллектор вследствие ослабления болтов всегда приводит к разрушению коллектора. Щетки с высотой менее допустимой правилами ремонта, отколами до 15% рабочей поверхности, перегретыми шунтами, ослабшей арматурой заменяют.

Работы по электрооборудованию, выполняемые при техническом обслуживании ТО-З и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 тепловозов

Техническое обслуживание ТО-З и текущие ремонты ТР-1, ТР-2 выполняют в депо слесари комплексных бригад.

При техническом обслуживании ТО-З снимают крышки с люков, генератора и обдувают их воздухом. Изоляторы, бандаж переднего нажимного конуса протирают салфеткой, смоченной в бензине. Следы переброса, закопченности зачищают стеклянным полотном, протирают салфеткой, смоченной в бензине, а затем красят изоляционной эмалью. Болты крепления щеткодержателей, щеток проверяют с подтяжкой ключом.

Если на коллекторах тягового генератора имеются подгары, шероховатости, то их шлифуют

На плановом текущем ремонте ТР-1 (в дополнение к работам, выполняемым при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3) добавляют смазку в роликовые подшипники и другие узлы трения при помощи заправочных агрегатов с дозирующим. Для заправки смазки в подшипники может быть использован также винтовой пресс, представляющий собой цилиндрический корпус с винтом и рукояткой. Смазку закладывают в корпус. При вворачивании винта смазка выжимается в резиновую трубку с наконечником, который вставляют в смазочную трубку подшипникового узла машины. Количество заправляемой смазки в подшипниковый узел определяют по числу поворотов рукоятки винта пресса. Взвешиванием порции смазки, которую подает пресс за один поворот рукоятки, определяют, сколько нужно сделать поворотов рукоятки для каждого подшипникового узла.

4.      Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния тягового генератора ГП-311

Продуть генератор в камере, очистить от грязи и загрязнений, потом вытереть насухо.

Удалить пыль с пальцев щёткодержателей и поверхности коллектора.

Произвести внешний осмотр генератора, проверить крепление и состояние заземления.

При осмотре генератора убедится в отсутствии трещин в станине, подшипниковом щите и крышках.

Осмотреть и проверить состояние коллектора, щёток, щёткодержателей, проверить закрепления траверсы.

Измерить радиальный зазор подшипников.

Измерить осевой разбег подшипников.

Проверить надёжность крепления наконечников, состояние изоляции и укладку проводов.

Закрепить наконечник на конце, обжав его плоскогубцами. Припаять соединение наконечников с концами проводов припоем ПОС4.0.

Измерить сопротивление изоляции цепей генератора, якоря и катушек полюсов.

Измерить сопротивление изоляции цепи якоря и добавочных полюсов.

Измерить сопротивление изоляции обмоток возбуждения (главных полюсов).

Отшлифовать коллектор.

По окончании шлифовки коллектора стеклянной шкуркой, отполировать его рабочую поверхность на вращающемся якоре при помощи деревянной колодки, обтянуть шлифовальной шкуркой № 40-6 ГОСТ 6456-82 или брезентом.

Проверить глубину продорожки между коллекторными пластинами штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 или шаблоном.

По завершению шлифовки рабочей поверхности коллектора проверить его биение.

Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателей без заедания и перекосов.

Регулировку нажатия щёток выполнять загибание рычажка, давящего на щётку.

Траверса щёткодержателя должна быть прочно закреплена на подшипниковом щите генератора.

5.      Технология ремонта ТР3 и СР тягового генератора постоянного тока ГП-311 (замена, способ восстановления)

Общие положения

При среднем ремонте генераторов производить следующие основные работы:

разборку и сборку генератора со съемом и постановкой полюсных катушек ремонт статора с проверкой состояния обмотки в машинах переменного тока, надежности ее крепления, с пропиткой в лаке, указанном в чертеже (за исключением пропитанных в эпоксидном компаунде);

ремонт полюсных катушек, пропитанных битумным компаундом, со сменой покровной изоляции с последующей компаундировкой и покрытием эмалью;

ремонт катушек, пропитанных кремнийорганическими лаками, или моноблоков с обмывкой, очисткой и сушкой;

ремонт катушек полюсов, пропитанных лаком ФЛ-98 (ГФ-957), с очисткой, пропиткой и сушкой;

замену негодных выводов полюсных катушек;

проверку полюсных катушек, моноблоков (нет ли межвитковых и межслойных замыканий); электрическую прочность изоляции; соответствие нормам омического сопротивления;

ремонт остова с расточкой (при необходимости) или восстановлением изношенных более норм горловин под подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые, исправление дефектных резьбовых и проходных отверстий;

ремонт или замену сердечников полюсов, подшипников моторноосевых, подшипниковых щитов, крышек коллекторных люков и масленок, сеток и кожухов вентиляционных отверстий, крепежных и прочих мелких деталей;

ремонт механической части якоря, упорных втулок и уплотнений, роликовых и уплотнительных колец, вентилятора, гаек вала и других деталей, не требующих смены обмотки. При необходимости замены вала якорь ремонтировать в объеме капитального ремонта КР-2 со сменой обмотки;

ремонт механической части ротора и статора;

замену клиньев якорной обмотки (при необходимости). Стеклобандажи якорей генераторов, проходящих ремонт в объеме среднего ремонта, менять по состоянию.

Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:

расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком массой не более 200 г;

кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;

разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажной ленты, надрыва крайней кромки стеклобандажа со стороны привода, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);

подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря и наличия зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм и глубине до 1 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе;

проточку, продорожку, снятие фасок и шлифовку коллектора;

пропитку обмотки якоря и покрытие эмалью согласно Инструкции по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;

ремонт щеткодержателей с разборкой и заменой негодных деталей или установкой новых щеткодержателей;

ремонт якорных подшипников качения или замену вышедших из строя новыми;

обязательную динамическую балансировку якоря (ротора);

проверку и приемо-сдаточные испытания электромашин на стенде;

отделку и окраску.

Магнитная система, полюсы ротора и их детали

(средний ремонт)

Корпус остова (статора) осмотреть и проверить размеры рабочих поверхностей. Поверхности, изношенные свыше нормы, восстановить и обработать в соответствии с нормами допусков и износов. Трещины вырубить и заварить электросваркой. Поверхности вентиляционных окон и люков разрешается восстанавливать приваркой накладок.

Сквозные трещины вырубить с двух сторон стенки: односторонняя заварка или непровар на всю глубину трещин бракуется и подлежит исправлению с вырубкой забракованных швов. Сломанные проушины, служащие для транспортировки электромашин, разрешается восстанавливать путем приварки новой проушины. Разрешается приварка отломанных ушек для крепления кожуха и подшипников моторно-осевых.

Изношенные пластины траверсных носиков заменить. Крепление пластин к носикам должно выполняться в соответствии с чертежом (имеются в виду чертежи действующие и утвержденные ЦТ в установленном порядке).

Износ основного металла верхнего траверсного носика устранить электронаплавкой и обработкой при износе у основания не более 25 % сечения на расстоянии не менее 20 мм от стенки остова. При износе более 25% сечения или трещинах восстановление производить по разрешению МПС. Расстояние между опорными поверхностями носиков выдержать в соответствии с чертежом.

Проверить параллельность осей отверстий под пальцы щеткодержателей в кронштейнах относительно поверхности прилегания подшипникового щита со стороны коллектора, а также расстояние от этой поверхности до центра ближайшего отверстия в кронштейне под палец щеткодержателя. Указанное расстояние должно соответствовать чертежу. Проверить приварку кронштейнов; трещины заварить с предварительной разделкой швов; ослабшие или новые кронштейны варить в кондукторе.

Горловины остова (статора) под щиты, имеющие овальность, превышающую нормы, расточить (при необходимости наплавить) в соответствии с нормами допусков и износов. Остов с размерами между наружными торцами горловины под подшипниковые щиты менее допустимого по нормам наплавить с последующей обработкой. При этом выдержать размер остова от торцов до середины сердечников полюсов. Расточку горловины остова под моторно-осевые вкладыши и подшипниковые щиты и обработку торцов горловины производить с одной установки с минимальным снятием металла. Горловины под подшипниковые щиты растачивать концентрично поверхности прилегания сердечников главных полюсов. Для контроля на торцах остова и по горловинам под подшипниковые щиты разрешается оставлять черновины длиной не более 1/8 длины окружности.

Опорные поверхности в остове под сердечники главных и добавочных полюсов, а также под головки болтов, крепящих полюсы, должны быть чистыми и не иметь выпучин и заусенцев.

Площадки под добавочные полюсы на длине 500 мм (по 250 мм в обе стороны от среднего отверстия под болт) и на ширине 50 мм не должны иметь выпуклости. Допускается местная вогнутость: по ширине с наибольшей глубиной 0,1 мм, по длине - глубиной не более 0,2 мм.

Проверить поверхность коллекторного люка по шаблону, при необходимости подварить и зачистить. Допускаются просветы, из которых максимальный до 1,5 мм на длине не более 100 мм.

При механической обработке остова тягового, электродвигателя должны быть выдержаны следующие требования:

наружные торцы горловин подшипниковых щитов должны быть перпендикулярны оси остова. Допускаемое отклонение 0,1 мм;

несоосность горловин под вкладыши подшипников моторно-осевых допускается не более 0,1 мм;

наружные торцы горловин подшипников моторно-осевых должны быть перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускаемое отклонение не более 0,05 мм.

Контроль диаметра большой горловины производить в собранном состоянии с подшипниками моторно-осевыми.

У остовов двухмашинных агрегатов проверить соосность посадочных поверхностей под подшипники с обеих сторон и расточки под сердечники главных полюсов; у остовов тяговых генераторов проверить соосность поверхности прилегания полюсов и посадочной поверхности под щит.

Катушки главных и добавочных полюсов при среднем ремонте снять с сердечников полюсов и очистить. Моноблоки ремонтировать без выпрессовки сердечников; моноблоки роторов ремонтировать без снятия с ротора.

Покровную изоляцию катушек, пропитанных битумным компаундом, заменить. Покровную изоляцию катушек, выполненную лентой стеклянной и стеклополиэфирной (самоусажикающейся), имеющую повреждения, заменить.

У выпрессованных катушек допускается производить частичную замену корпусной изоляции.

Межкатушечные соединения выпаять. Проверить, нет ли межвитковых или межслойных замыканий, состояние изоляции.

У катушек главных полюсов тяговых генераторов проверить омическое сопротивление.

Жесткие выводы катушек главных и добавочных полюсов проверить. При обнаружении трещин выводы заменить.

Короткие и наращенные выводные провода, провода с протертой, хрупкой и потрескавшейся резиновой изоляцией, имеющие наконечники с трещинами, обгорелые или при наличии обрыва жил более 5%, а также выводные шины с наличием трещин и поджогов заменить. Наращивание выводных проводов генераторов запрещается. Разрешается восстанавливать местные повреждения изоляции силовых проводов, если участок повреждения находится не ближе 200 мм (50 мм для двухмашинных агрегатов) от места закрепления их на остове или к другим деталям тепловоза. Поврежденную изоляцию проводов восстанавливать лентой из резины и лакотканью.

Допускается использовать старогодние провода марки ПС-3000. Выводные провода марки ППСРВМ-1-660 заменить новыми по плану модернизации.

Компаундировку, пропитку и покрытие эмалью катушек производить согласно Инструкции по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

Изоляцию катушек тяговых электродвигателей, пропитанных битумными компаундами, опрессовать по внутренним поверхностям и по высоте; габаритные размеры катушек выдержать в соответствии с чертежом.

Сборку добавочных полюсов тяговых генераторов производить после постановки прокладок между витками катушки. В катушки добавочных полясов устанавливать прокладки из стеклолиста СТЭФ-1 без покрытия эмалью. Затяжку межвитковых прокладок производить стеклочулком диаметром 5 мм. Допускается производить затяжку прокладок стеклочулком диаметром 2 мм, предварительно .скрученным вдвое. У прокладок для устранения возможного перетирания стеклочулка производить округление углов радиусом 5 мм. (В ред. Указания МПС России от 17.12.96 N Н-1110у)

Контактные поверхности наконечников выводных проводов катушек и наконечники межкатушечных соединений должны иметь прямолинейную контактную плоскость и быть хорошо пролужены. Шины осмотреть, контактные места пролудить и наложить новую изоляцию.

Укладку слоев катушек, намотанных на широкую сторону, или витков катушек, намотанных на ребро, выполнить без перекосов и смещений слоев. Углубления и неровности в катушках до компаундировки и укладки корпусной изоляции заполнить электроизоляционной замазкой; пустоты под корпусной изоляцией не допускаются.

На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте разрешается сращивать внакладку медные шины сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений не должно быть более трех на одну катушку.

Изоляцию катушки от корпуса генератора, межслойную изоляцию и габаритные размеры катушек выполнить по чертежу. Изоляцию уложить плотно, без морщин. Выводные провода в месте выхода из катушки заизолировать. Верхние и нижние опорные поверхности, а также внутренние боковые стороны катушек должны быть ровными и параллельными.

Контактные зажимы и выводы у катушек двухмашинных агрегатов, выполненные из медной ленты, с трещинами, обрывами и неисправной резьбой заменить. Новые выводы паять припоем ПОССу-40-0,5 (ГОСТ 21930-76). Место пайки и укладки вывода заизолировать по чертежу. Выводы катушек тяговых генераторов паять припоем, указанным в чертеже.

Заготовленная изоляция из асбестовой бумаги до укладки в катушки должна быть пропитана электроизоляционными лаками в соответствии с чертежом.

При изготовлении, перемотке катушек или замене корпусной изоляции компаундировку или пропитку катушек лаками производить в соответствии с требованиями чертежей. После компаундировки, пропитки и запечки катушки покрыть эмалями или лаками, предусмотренными чертежами. Поверхность катушки должна быть гладкой.

Сердечники главных полюсов должны быть прочно склепаны. Произвести проверку высоты сердечника и профиля-башмака с приведением их в соответствие с чертежными данными. Расслаивание листов сердечника, ослабление, трещины и излом в боковинах не допускаются. Разрешается оставлять неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника - при сохранении размеров и прочности полюса.

Концы стержней и головки заклепок не должны выступать за плоскость боковины. Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными радиусами закругления в соответствии с чертежом.

Запрещается устанавливать в остов катушки различных конструктивных исполнений, а также разного вида ремонта. Если в остове имеется хотя бы одна катушка, отремонтированная по среднему ремонту, магнитную систему считать также отремонтированной по среднему ремонту.

При монтаже полюсов выполнить следующие требования:

фланцы и пружинные рамки, смонтированные в остове должны плотно прилегать к катушкам и не иметь вибрации при остукивании их молотком;

сердечники полюсов плотно притянуть болтами к опорным поверхностям остова, катушки должны быть плотно зажаты;

полюсные болты поставить с предохранительными пружинящими шайбами и завернуть до отказа. Болты не должны иметь вибрации при остукивании их головок молотком;

расстояние между полюсами по окружности и межполюсные расстояния должны соответствовать величинам, установленным нормами. При завышенном межполюсном расстоянии разрешается устанавливать стальные прокладки под полюсные сердечники толщиной не более 1 мм.

Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода, наконечники прочно соединить болтами, болты застопорить предохранительными шайбами. Проверить надежность крепления. Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом, после чего испытать катушки в остове.

Провода межкатушечных соединений и выводных концов внутри остова прочно прикрепить к скобам в соответствии с требованиями чертежа.

Снаружи остова выводные провода прочно укрепить в коробках выводов резиновыми втулками, а также в клицах на кронштейнах. Не допускается касание межкатушечных соединений к стенкам остова или к другим деталям без прокладки дополнительной изоляции.

После монтажа полюсов и межкатушечных соединений катушки полюсов и межкатушечные соединения покрыть эмалью.

После монтажа катушек в остове (статоре) проверить полярность, сопротивление изоляции, электрическую прочность изоляции, исправность проводов и наконечников, межполюсное расстояние и прочность крепления полюсов, зазор между катушками смежных полюсов. Испытания производить согласно нормам, установленным чертежами и настоящими Правилами).

Подшипниковый щит (средний ремонт)

Подшипниковый щит осмотреть для выявления трещин, задиров, забоин, заусенцев и других дефектов на посадочных и привалочных поверхностях. Проверить размеры щита, резьбовые, проходные отверстия щита и отверстия для пробок на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита должны быть заварены. Подшипниковый щит тягового электродвигателя, имеющий откол части фланца на длине 300 мм, восстановить приваркой новой части. Щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, идущие от посадочной поверхности в остов до посадочной поверхности под подшипник, заменить.

Изношенные и не соответствующие нормам поверхности подшипниковых щитов пол посадку в остов и под посадку подшипника, траверс щеткодержателей, а также поверхности лабиринтов восстановить электронаплавкой и обработкой. Обработку всех цилиндрических посадочных и опорных торцовых поверхностей подшипниковых щитов производить с обеспечением концентричности цилиндрических поверхностей и перпендикулярности их к торцовым опорным поверхностям.

При обточке подшипниковых щитов выдерживать в пределах норм размер от торца упора подшипника в щит до торца упора щита в остов. При необходимости упорные плоскости наплавить перед обточкой щитов. У тяговых генераторов, щиты которых имеют сменную ступицу, при износе гнезда разрешается поворачивать ступицу на 60 град.С, кроме тяговых генераторов с системой смазки, состоящей из двух трубок, соединенных коленом.

Проходные и резьбовые отверстия, разработанные сверх норм, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.

Ребра подшипникового щита тягового генератора, имеющие трещины, заварить. Независимо от того, требуется ли станочная обработка наплавленных мест или нет, привалочный фланец, посадочное место под роликовый подшипник проверить на станке. Допускается оставлять без наплавки и расточки посадочные места в случае, если:

овальность и конусность посадочного места под роликовый подшипник не превышает 0,05 мм;

овальность привалочного бурта (посадочного места щита в остов) не более 0,4 мм;

торцовое биение привалочной поверхности щита к остову не более 0,6 мм;

эксцентричность посадочного места под подшипник относительно посадочного места в остов не более 0,4 мм.

Трубки, подводящие смазку к подшипникам, прочистить, проверить качество их приварки к подшипниковому щиту, промыть, продуть воздухом и пропрессовать смазкой до выхода в щит свежей смазки.

Трещины, прожоги, нарушение резьбы под болт в трубке не допускаются. После приварки трубки внутреннюю поверхность ее очистить от окалины ершом.

Якорные подшипники

Роликовые подшипники при среднем ремонте заменяются новыми.

При среднем ремонте подшипники ремонтируются согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

(В ред. Указания МПС России от 04.06.2002 N П-480у)

Размеры роликовых колец должны соответствовать нормам и обеспечивать наличие необходимого радиального зазора. Риски и царапины на беговой дорожке колец допускается исправлять шлифовкой и полировкой в соответствии с Инструкцией N ЦТ/3781.

Якорь

Якоря генераторов при среднем ремонте КР-1 очистить и проверить сопротивление изоляции мегаомметром.

Вал якоря выпрессовать (или отрезать и расточить отверстие для тяговых генераторов) и заменить новым, если его прямолинейность и размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков и износов или если он имеет поперечные трещины (заварка трещин на валах запрещается). Разрешается производить газопрессовую сварку валов тяговых электродвигателей по Инструкции ВНИИЖТа N И-32-0503/1-86.

Запрессовку вала якоря тягового генератора производить при нагретой до температуры 140-150 град.С обмотке. Усилие запрессовки вала должно соответствовать чертежу.

Валы вновь изготовленные или выпрессованные проверить дефектоскопом по всей длине. Вал, не требующий выпрессовки, осмотреть и проверить дефектоскопом. Вал в невыпрессованном состоянии проверить ультразвуковой дефектоскопией по методике ВНИИЖТа N ЦТэр-11/ЦТВРт-18.

На шейках вала под втулку коллекторную и шайбы нажимные допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной до 1 мм с обеспечением площади прилегания посадочного места не менее 95%.

Для обеспечения правильной сборки машины должны быть проверены и выдержаны при ремонте осевые размеры, установленные в нормах допусков и износов. Несоответствие осевых размеров, указанных в нормах допусков и износов, исправлять за счет изменения длины уплотнительных втулок с одной или двух сторон якоря.

Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 75% с равномерным распределением краски по поверхности, при этом отверстие и канавка для маслосъема должны быть окружены замкнутым контуром притертой поверхности. Разрешается восстанавливать размеры конуса вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями N ЦТтеп/251. Применение других видов наплавочных работ запрещается.

Забоины, задиры и риски на конусе вала не допускаются. Разрешается оставлять на конусной части вала следы отдельных вмятин или рисок общей площадью не более 15 % посадочной поверхности конуса. Задиры и риски на переходной галтели не допускаются.

Конус вала после наплавки обработать в соответствии с чертежом. Расстояние от торца калибра до галтелей вала тяговых электродвигателей выдержать в соответствии с чертежом. Смещение места посадки шестерни в сторону галтели для валов, не подвергавшихся наплавке, допускается не более 1,5 мм.

Проверить и при необходимости восстановить отверстия для маслосъема. У валов тяговых электродвигателей, не имеющих кольцевых канавок для маслосъема шестерен, конус вала переделать по чертежам ПКБ ЦТ МПС. У валов с восстановленными наплавкой конусами шпоночных пазов не делать.

На валу якоря в местах посадки роликовых и уплотнительных колец допускается не более трех продольных рисок глубиной до 0,1 мм, без выступающих краев.

Протяжка пазов не допускается. Заусенцы и распушение крайних листов не допускаются.

Спрессованный с корпуса или вала сердечник осмотреть и проверить исправность. Листы, имеющие сломанные зубцы или трещины у их основания, заменить. Листы, имеющие ржавчину, очистить, окрасить лаком в соответствии с чертежом и просушить.

Для сборки допускаются только исправные листы, имеющие отверстия для посадки на коробку или вал якоря в пределах норм; листы с разработанными отверстиями под посадку на коробку или вал разрешается комплектовать отдельно с расточкой или штамповкой на новый ремонтный размер.

Разборку сердечника по отдельным листам можно не производить, если нет завальцовки листов поверху зубцов, трещин и расслоений между листами, выжигов и других повреждений.

Разрешается оставлять без переборки пакет с выжигом, изломом или вмятинами, выходящими на поверхность под установку клина, не более чем в двух пазах, занимающих не более 4% длины паза и 20% высоты, глубиной с одной или двух сторон до 15% толщины зуба, также заделывать электроизоляционной замазкой выжиги пакета якоря в пазах, не выходящие на поверхность под установку клина, если выжиг занимает не более 1/3 толщины зуба и общей площадью не более 30 кв.мм.

При овальности посадочного места пакета на вал допускается увеличение его диаметра до 2 мм по сравнению с чертежным размером.

Крепление крайних листов пакета электрозаклепками или сваркой поверху зубцов для предотвращения их распушения выполнить согласно требованиям чертежа.

Посадочные поверхности под клин должны быть обработаны протягиванием на станке или вручную. Выступание листов в пазах и на посадочных поверхностях под клин после обработки не допускается.

Собранный сердечник балансировать динамически. При выполнении статической балансировки каждой нажимной шайбы в отдельности динамическая балансировка сердечника не обязательна.

Опрессованный сердечник должен иметь длину пакета, ширину пазов под обмотку, ширину углублений под бандажи или клинья в соответствии с чертежом. Замыкание листов между собой и расслоение их на собранном сердечнике не допускаются.

Заусенцы и выступающие листы на боковых поверхностях пазов под обмотку или под бандажи и клинья устранить протяжкой и запиловкой.

Коллектор напрессовать на вал отремонтированного и проверенного сердечника якоря. Натяг при посадке коллектора должен соответствовать нормам. При напрессовке коллектора на вал якоря выдержать размер от наружных торцов коллекторных пластин до торца вала якоря со стороны коллектора, а также расстояние от пакета листов до петушков коллектора, при этом корпус коллектора должен входить до упора в переднюю нажимную шайбу согласно чертежам.

При напрессовке коллектора на вал обеспечить правильность взаимного расположения коллектора и сердечника якоря в соответствии с чертежом. Контролировать в пределах установленных чертежом норм совпадение осей первого паза сердечника якоря и коллекторной пластины.

Напрессованный коллектор не должен иметь биение торцов втулки и нажимной шайбы коллектора, а также наружных торцов коллекторных пластин более величин, установленных нормами.

Поверхность сердечника якоря в пазах и лобовых частях покрыть изоляционным лаком или грунтом согласно требованиям чертежа.

Коллектор якоря при среднем ремонте осмотреть и проверить состояние рабочей поверхности, изоляцию коллекторных пластин, прочность затяжки коллекторных пластин в конусах, состояние бандажа вылета миканитового конуса и петушков.

Глубину и ширину канавки коллектора около петушков и рабочую поверхность обрабатывать с минимальным снятием металла. Глубина продорожки изоляции между коллекторными пластинами должна соответствовать нормам, указанным в приложениях 2, 3, 4.

Протачивать петушки коллектора по диаметру и торцовой поверхности, а также торцы коллекторных пластин со стороны миканитового конуса запрещается, кроме случаев восстановления пайки обмотки. Допускается производить зачистку петушков напильником.

Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов и перебросов на торцах коллекторных пластин, на торцах поверху петушков, заусенцы в канавках между коллекторными пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить, снять заусенцы с краев коллекторных пластин и тщательно очистить канавки между коллекторными пластинами от стружки и пыли.

Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов металла на краях после снятия заусенцев, фасок и разделки коллекторных пластин. На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя или загрязнения. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать чертежу.

После сборки коллектор отбалансировать статически. Уравновешивающий груз крепить по чертежу на втулке коллектора с внутренней стороны. Окончательную обработку коллектора производить на полностью собранном якоре после проверки вала. Рабочая поверхность коллектора должна быть концентричной поверхностям шеек вала или роликовых колец. Наружные торцы коллекторных пластин протачивать запрещается.

Отбалансированные коллекторы тяговых электродвигателей и генераторов подвергнуть испытанию в течение 15 мин при максимальной частоте вращения, указанной в чертеже. Температура коллектора при разгоне должна быть 130-140 град.С. После разгона коллектор спрессовать усилием, указанным в чертеже, и подтянуть болты. Для машин с разгонной окружной скоростью рабочей поверхности свыше 35 м/с производить разгон два раза с последующей подтяжкой болтов.

Для предупреждения образования щелей у петушков коллекторов тяговых генераторов и тяговых электродвигателей допускается производить ступенчатую обработку технологической канавки. При обнаружении щелей допускается их заполнение изоляционной массой на основе клея БФ2 и молотой слюды или эпоксидным компаундом с последующей запечкой.

На собранном якоре до пропитки точить петушки по торцовой поверхности и по диаметру с оставлением контрольной черновины не более восьмой части окружности по торцовой поверхности и по диаметру петушков; черновину по диаметру петушков зачистить вручную.

Изоляцию коллекторных пластин продорожить, слюду вдоль стенок дорожки удалить, прочистить поверхность изоляции между пластинами и снять заусенцы с краев пластин. После продорожки и прочистки не должно быть заусенцев, наплывов припоя, загрязнений и замыкания пластин коллектора.

Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов (наплывов металла) на краях от снятия заусенцев и фасок. Шероховатость поверхности коллектора и размеры фасок должны соответствовать чертежу.

Торцы коллекторных пластин (со стороны канавки и миканитового конуса) должны быть закруглены радиусом с последующей разделкой по чертежу.

Уложить новый бандаж миканитового конуса с соблюдением требований, указанных в п. Сборку контактных колец производить, соблюдая следующие требования:

кольца посадить на втулку в нагретом до температуры 290 град.С состоянии;

расстояние между кольцами и от переднего кольца до бурта втулки должно быть выдержано по чертежу.

Электрическую прочность изоляции колец относительно корпуса и между собой испытать напряжением на 40% выше испытательного напряжения для окончательно отремонтированной машины при ее проверке на стенде.

При среднем ремонте клинья якорной обмотки менять при необходимости. Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:

расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между сгеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему, глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком, имеющим массу не более 200 г;

кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;

разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажа, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);

подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря, а также зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе.

Обмотку якоря осмотреть в доступных местах, особое внимание уделить местам соединения у петушков, проверить прочность клиньев. Пыль, грязь, масло и наплывы лака в промежутках между концами шин удалить расчисткой при помощи пылесоса или продувкой сухим сжатым воздухом, не допуская при этом повреждения изоляции шин.

Проверить сопротивление изоляции обмотки якоря относительно корпуса, убедиться в отсутствии межвитковых замыканий, обрывов шин или проводников, проконтролировать качество пропайки (сварки) петушков методом падения напряжения милливольтметром или предназначенным для этой цели прибором, а также осмотром мест пропайки (сварки). Разница между максимальным и минимальным отклонениями падений напряжений на одном коллекторе не должна превышать (+-)10% средней величины замеров. При видимых подплавлениях или показаниях приборов, указывающих на плохую пайку (сварку), петушки пропаять припоем или подварить.

Запрещается применять для пайки петушков припой, не имеющий сертификата или не проверенный в лаборатории и не соответствующий марке, указанной в чертеже.

В случае заниженного сопротивления изоляции (менее 20 МОм для якорей тяговых электродвигателей при температуре цеха) якорь просушить.

В случае пробоя или виткового замыкания в секциях верхнего слоя якоря тягового генератора допускается подъем не более двух секций верхнего слоя с устранением неисправности.

При значительных подплавлениях шин секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и шин, при наличии обрывов или трещин в шинах секций, требующих выемки секций из петушков, производить ремонт якоря с заменой обмотки.

Постановку новых металлических бандажей и стеклобандажей, скобочек, замковых соединений и изоляции бандажей выполнять по чертежу. Для предохранения обмотки от повреждения при снятии бандажей подложить под бандажи прокладки из пропитанного электрокартона или стеклотекстолита с выпуском их из-под бандажей на 2-3 мм при наложении новых бандажей.

Укладку витков при намотке постоянных бандажей производить в направлении к коллектору, за исключением случаев, когда по конструкции это выполнить невозможно. Запрещается намотка бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерениях более +0-5 %. При установке стеклобандажей производить контроль числа витков по счетчику. Перед бандажировкой якорь должен быть охлажден до температуры цеха.

Обмотку якоря и статора при капитальном ремонте КР-1 подвергнуть пропитке, кроме якорей и статоров, пропитанных эпоксидным компаундом.

После пропитки и сушки якорь покрыть электроизоляционной эмалью согласно требованиям чертежа.

Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, выполнять с соблюдением требований Руководства на ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде N БИЛТ 684263.005 РС завода "Электротяжмаш".

При термообработке обмотки якоря в процессе пропитки бандаж вылета миканитового конуса и торцы пластин коллектора покрыть дугостойкой эмалью до получения глянцевой поверхности.

Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов. Поперечное сечение и крепление балансировочных грузов выполнять в соответствии с чертежом. Допускаемый небаланс якоря не должен превышать значения, указанного в чертежах. Разрешается оставлять балансировочные грузы, ранее установленные и надежно закрепленные независимо от их расположения. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Динамическая балансировка якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается.

Укладку постоянных бандажей производить в соответствии с чертежом, контролируя число витков по счетчику, а натяжение - по динамометру. Намотку бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерении более +-5% производить запрещается. Перед бандажировкой якорь охладить до температуры цеха.

При бандажировке якоря необходимо следить за тем, чтобы между подбандажной изоляцией и секциями (у якорей без клинового крепления обмотки) был обеспечен натяг. При необходимости разрешается вдоль пазов якоря под бандажную изоляцию устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона, пропитанного льняным маслом или олифой льняной натуральной (только для машин класса нагревостойкости не выше В), для машин класса нагревостойкости выше В - прокладки из пленкостеклоткани.

Для предохранения обмотки при разрезке бандажей под бандаж подложить изоляцию в соответствии с чертежом.

Обмотку якоря при капитальном ремонте КР-2 пропитать в электроизоляционных лаках не менее двух раз. При этом первую пропитку производить вакуумнагнетательным способом (допускается одноразовая ультразвуковая пропитка). После окончания пропитки и сушки якоря проверить сопротивление изоляции при температуре 100-110 град.С, которое должно быть не менее 2 МОм, для якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, - 1,5 МОм, для тяговых генераторов - не менее 1 МОм. После окончательной пропитки и сушки обмотку якоря покрыть эмалью в соответствии с классом нагревостойкости изоляции якоря. Торцы петушков коллектора, за исключением коллектора с соединением секция - петушок сваркой, покрывать лаком или эмалью запрещается. Бандаж вылета миканитового конуса коллектора и торец пакета коллекторных пластин покрыть дугостойкой эмалью или дугостойким лаком с соблюдением требований

Пропитку якорей в эпоксидном компаунде произвести по Инструкции завода-изготовителя.

После окончательной сушки якоря в горячем состоянии произвести подтяжку болтов коллектора. Окончательную проверку плотности посадки коллекторных болтов производить в холодном состоянии, после чего контрить гайки или головки болтов согласно чертежу. Подтяжку производить плавно, без рывков и ударов диаметрально противоположных болтов каждый раз не более чем на пол-оборота. Запрещается производить подтяжку болтов по порядку и более чем на пол-оборота за один прием.

На коллекторах с гаечным креплением после пайки в ванне и охлаждении до температуры окружающей среды произвести подтяжку коллекторных гаек специальным ключом, соответствующим каждому типу коллектора и обеспечивающим требуемый чертежом момент затяжки.

Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов по чертежу. Поперечные сечения балансировочных грузов и их крепление выполнить по чертежу. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Производить динамическую балансировку якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается. Допустимый остаточный небаланс не должен превышать величины, установленной чертежом.

При средним ремонте статорную обмотку машин переменного тока осмотреть, испытать межвитковую, корпусную изоляцию и изоляцию между обмотками на электрическую прочность. При обнаружении межвитковых замыканий, пробоя и других повреждений, требующий замены обмотки, статор ремонтировать по капитальному ремонту КР-2.

Проверить состояние крепежных колец, если они предусмотрены конструкцией лобовых частей обмотки, и тщательно закрепить.

Обмотку просушить, пропитать, покрыть изоляционной эмалью. Проверить сопротивление изоляции. Техпроцесс установлен Инструкцией по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

Выводные провода и шины отремонтировать или заменить новыми.

Щеткодержатели и их кронштейны

Щеткодержатели разобрать, детали очистить, осмотреть, неисправности устранить, негодные детали заменить.

Изоляцию пальцев с трещинами и отколотыми частями, с поджогами и обугливанием, а также пробитую и изношенную заменить.

Поврежденные изоляторы тяговых электродвигателей из пресс-материала заменить фарфоровыми или фторопластовыми.

Микалексовые подвески с сорванной резьбой заменить.

Палец щеткодержателя выпрессовать при наличии трещин в стаканчиках, протертых мест; негодную изоляцию и стаканчик заменить.

Изоляторы с трещинами, с отколотыми краями или с повреждением глазури заменить. Изоляторы на пальцах щеткодержателя укреплять плотно; качка и проворачивание при легком усилии руки не допускаются. Ослабшие изоляторы на пальцах щеткодержателя перепрессовывать с наложением для уплотнения посадки дополнительной изоляции.

Торцовые части изоляторов, надетых на пальцы, уплотнить согласно чертежу.

Корпуса щеткодержателей зачистить от подгаров и заусенцев.

Корпуса щеткодержателей с трещинами заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранить обработкой. Размеры гнезд под щетки должны соответствовать нормам. Разрешается восстановление окон под щетки в корпусах щеткодержателей с последующей протяжкой до чертежного размера.

Разработанные отверстия и выжиги в корпусе щеткодержателя под болты, винты или оси восстановить наплавкой латунью или бронзой и механически обработать.

Нажимные пальцы с трещинами, обгарами концов или изношенными отверстиями под храповик, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом жил, храповик с изношенными поверхностями, не обеспечивающими точность сборки нажимного механизма, заменить или восстановить до чертежного размера.

Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми. Антикоррозионное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежом.

Пружина щеткодержателя тягового электродвигателя должна удовлетворять следующим требованиям:

витки пружины должны располагаться равномерно с зазором 1,5-3,5 мм;

перекосы пружины как в направлении навивки, так и по торцам витков не допускаются. Неперпендикулярность витка в хвостовике допускается не более 0,2 мм. Выступание витков относительно боковой плоскости пружины допускается не более 0,8 мм;

выступание хвостовика относительно плоскости витков допускается не более 1,5 мм.

Собранный щеткодержатель должен удовлетворять требованиям чертежа. Разница нажатий пружины щеткодержателя тягового электродвигателя при повороте втулки между двумя соседними фиксированными положениями не должна превышать 0,4-0,6 кгс. Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании и не должны касаться боковых стенок выреза в корпусе щеткодержателя. Латунные стаканчики на пальцах щеткодержателей должны быть обжаты для уплотнения их посадки согласно чертежу.

В собранном виде щеткодержатель должен иметь расстояние от оси пальца щеткодержателя до торцовой рабочей поверхности окна щеткодержателя в пределах норм.

Сборка генератора

Сборку генераторов производить из деталей и узлов, прошедших необходимый контроль и проверку, согласно настоящим Правилам и соответствующим инструкциям.

Выпускаемые из ремонта генераторы комплектовать из остовов и якорей одинакового вида ремонта. Допускается при необходимости сборку машин производить из остовов и якорей разного вида ремонта.

При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. Якорь остов и траверсу со щеткодержателями перед сборкой продуть сухим сжатым воздухом.

При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:

установку уплотнительных колец производить в нагретом до температуры 130-150 град. С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;

шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников устанавливать в нагретом до температуры 100-120 град.С состоянии. Внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых подшипниках моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин выдержать строго по чертежу, а для тяговых электродвигателей они должны соответствовать требованиям Инструкции N ЦТ/3781.

При сборке подшипникового узла ТЭД обеспечить равномерно по всей окружности зазор между крышкой подшипника и щитом;

запрессовку подшипниковых щитов и подшипников производить с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины;

подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям остова; общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности;

при монтаже подшипникового узла тягового генератора МПТ-99/47А овальное отверстие в крышке должно находиться в верхней части и не должно заполняться смазкой;

смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках запомнить смазкой в соответствии с Инструкцией N ЦТ/4289, канавки лабиринта заполнить полностью, ролики и сепараторы смазать по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполнять. Тип смазки должен соответствовать чертежу или специальным указаниям;

якорь заводить в остов осторожно, не допуская повреждений обмотки, коллектора и подшипников;

щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано в соответствии с нормами, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливать новые, предварительно притертые и марки их должны соответствовать чертежу;

подшипники моторно-осевые подогнать по посадочным плоскостям и горловине остова. Запрещается производить подмену осевых подшипников без их подгонки по посадочным поверхностям и горловине остова;

все болты крепления деталей и узлов должны устанавливаться с исправными пружинными шайбами;

при креплении подшипниковых щитов и крышек болтовые соединения должны быть поставлены без перекосов опорных поверхностей и равномерно затянуты.

При сборке тяговых генераторов разрешается замена якорей с петлевой ступенчатой обмоткой на якоря с "лягушачьей" обмоткой, при этом необходимо уменьшить зазор под каждым добавочным полюсом на 2 мм путем постановки четырех прокладок толщиной по 0,5 мм с последующей настройкой коммутации.

тяговой генератор ток осмотр контроль

6.      Предельно допустимые размеры детали при выпуске с ТО и ТР

Нажатие пружины на щетку у генератора ГП 311 при выпуске из среднего ремонта и ТР-3 должно быть 8,0-12,0 Н (браковочное в эксплуатации - более 12Н и менее 6Н)

7.Приспособление, технология оснастка средства механизации оборудования

Для снятия генератора с тепловоза применяют: мостовой кран грузоподъемностью 30т., Г-образную скобу. Для транспортировки генератора в цех ремонта применяют тележки. Электромашинный цех также должен иметь мостовой кран. Для разборки генератора применяют: для снятия используют специальный съемник, Для выпресовки роликового подшипника также используют специальный съемник. Для выкрутки болтов крепящих подшипниковый щит используют электрогайковерт. Просушку генераторов производят в специальном помещение с хорошей вентиляцией. Окраску узлов генератора также производят в специально оборудованном помещение с окрасочным аппаратом. Цех должен иметь специальную подставку под остова генераторов, стеллаж с мягкой подстилкой под якоря и стеллажи для главных и добавочных полюсов.

Г- образная скоба . Электрогайковерт.

8.      Особенности сборки, проверки и испытаний тягового генератора постоянного тока ГП311

Станину генератора устанавливают на подставку, на которой производили разборку К якорю крепят Г-образную скобу и его осторожно заводят в станину. Между скобой и станиной ставят прокладку, освобождают мостовой кран и якорь в вывешенном состоянии остается для сборки со щитом. Подшипниковый щит мостовым краном подают к станине, совмещают риски на щите и станине, выставляют по посадочным поверхностям станины подшипник и при помощи четырех технологических шпилек подтягивают щит, а затем навертыванием гаек на шпильки напрессовывают щит на подшипник

Окончательное прикрепление подшипникового щита к станине производят при помощи собственных болтов с установкой под них шайб. После этого проверяют щупом зазор между наружным кольцом подшипника и ступицей или гнездом ступицы и разбег подшипника в гнезде ступицы, которые должны быть соответственно 0-0,085 и 8-10 мм.

Технологические шпильки вывертывают, освобождают прокладку из-под скобы и осторожно опускают якорь на полюсы', отсоединяя его от скобы Затем устанавливают наружную крышку подшипника, в которую предварительно на % объема закладывают смазку. Положение крышки должно быть таким, чтобы место входа смазочной трубки в крышку было с левой стороны по горизонтальной линии. В таком положении трубку закрепляют, затем присоединяют перемычки к соединительным шинам в станине, выводные провода, шины и другие Детали. Маркировка выводных проводов и шин должна соответствовать указанным на чертеже Генератор на тепловоз устанавливают при помощи крана после закрепления дизеля. Если в депо имеется кран грузоподъемностью 30 т, то сборку дизеля и генератора производят в основном пролете цеха. Для этого генератор краном опускают на раму дизеля и придвигают к муфте дизеля таким образом, чтобы призонные болты вошли в отверстия фланца.

Для перемещения генератора при его центровке на раме дизеля устанавливают два приспособления (рис. 32) с упорами, которые прикрепляют к раме дизеля шпильками с закреплением их гайками. С торца рамы дизеля устанавливают упоры и закрепляют их при помощи клиньев. Перемещение генератора на раме дизеля в продольном и поперечном направлениях производят поджатием винтов.

Для правильной сборки генератора прежде всего регулируют положение якоря относительно станины. Для этого снимают крышку подшипника и на торец гнезда устанавливают глубиномер для замера расстояния А от торца ступицы до торца подшипника, которое Должно быть в пределах 8-10 мм. Если эта величина не выдерживается, то станину генератора передвигают. После этого устанавливают и закрепляют крышку подшипника, навертывают гайки на прецизионные болты ведомого и ведущего дисков и производят равномерно их крепление. Затем ввертывают в резьбовые отверстия лап генератора отжимные болты, поднимают ими генератор, подкладывают под лапы генератора замаркированные при его демонтаже прокладки, опускают генератор и замеряют зазор между якорем и полюсами специальным щупом (длиной не менее 500 мм и шириной 10 мм), который должен быть в пределах 4,2-5,5 мм для главного полюса и 15,5 мм для добавочного. Разница между максимальной и минимальной величинами зазора в одном генераторе не должна превышать 0,8 мм. Регулировку этого зазора производят перемещением станины и удалением прокладок из-под лап генератора.

Далее проверяют соосность вала якоря генератора с коленчатым валом дизеля. Разность толщины дисков муфты в четырех положениях при повороте на 360° в одном и том же месте диска не должна быть более 0,15 мм. При сравнении толщины диска в крайних нижней и верхней точках проверяют плюсовую и минусовую разность. Положительный знак соответствует большей толщине диска вверху. Разность толщины дисков муфты в нижнем и верхнем положениях должна быть в пределах 0- 0,1 мм. При наличии биения муфты более 0,15 мм производят дополнительную центровку генератора перемещением его по посадочным поверхностям при помощи указанного выше приспособления.

После центровки генератор крепят к раме дизеля, после чего соединяют выводные провода и шины, изолируют места соединений, проверяют биение коллектора приспособлением, представляющим собой индикатор со стойкой, которую струбциной крепят к ребру подшипникового щита. Укрепив стойку так, чтобы ножка индикатора касалась рабочей поверхности коллектора, поворачивают коленчатый вал дизеля на 360°, наблюдая за показаниями индикатора. Биение коллектора в собранном генераторе допускается не более 0,08 мм. Такая проверка является контрольной. Если якорь прошел весь цикл ремонта в цехе, то, как правило, каких-либо отклонений на собранном генераторе не бывает.

После этого проверяют зазоры между корпусами щеткодержателей и коллектором при помощи конусного щупа, вертикальный перекос щеткодержателей относительно рабочей поверхности коллектора, который не должен превышать 0,75 мм. Опускают все щетки на коллектор и проворачивают несколько раз коленчатый вал дизеля для окончательной проверки и подготовки к реостатным испытаниям тепловоза.

испытание тяговых генераторов

. передиспытанием тяговых генераторов произвести проверку состояния рабочей поверхности коллектора, щеточного аппарата, качества притирки щеток, правильность маркировки и расположения выводных кабелей и проводов. Проворачиванием в ручную убедиться в свободном вращении якоря, нет ли касания якоря об полюса и стуках в подшипниках при крайних положениях якоря.

2. Омические сопротивление обмоток тягового генератора, измеряемое в холодном состоянии и приведенное к температуре 20 , не должно откланяться от номинального значения более чем на .

. Испытание тяговых генераторов на нагревание производить методом взаимной нагрузки по режимам.

Разрешается испытывать тяговые генераторы без подачи охлаждающего воздуха при открытых люках в течение 1 часы при нормальном напряжение и токе, дающем превышение температуры, соответствующее превышению температуры при номинальном режиме.

Допускается испытание на нагревание тяговых генераторов производить методом короткого замыкания. Для устойчивой работы в этом режиме использовать пусковую обмотку, ток которой должен быть в пределах 400-500 А.

. Испытание тяговых генераторов и вспомогательных машин на повышенную частоту вращения производить при частоте вращения, превышающей на 20% максимальную, гарантированную заводом изготовителем. Испытание должно проводиться на нагретой машине на холостом ходу в течение 2 мин, после чего в машине не должно быть каких-либо изменений, могущих отразиться на ее работе.

. Биение коллектора на нагретой машине допускается для тяговых генераторов не более 0,06мм. Разница между биением в холодном и горячем состоянии должна быть для тяговых генераторов не более 0,03мм.

. Проверку работы на холостом ходу с приработкой щеток производить для тяговых генераторов течение 30-40 мин при нормальном направлении вращения 740об/мин

. испытание на нагрев от трения щеток и работы подшипников производить на холостом ходу при максимальной частоте вращения в течение 1ч без подачи охлаждающего воздуха. При этом температура подшипников и коллектора не должна превышать 95

. при неудовлетворительной коммутации тягового генератора проверить:

Притирку щеток по коллектору, нажатие на щетки, зазор между корпусом и щеткой, а также между щеткодержателем и коллектором. Площадь прилегания щеток к коллектору должна быть не менее 75%

Биение коллектора, которое должно быть в пределах установленных норм. Местное биение коллектора, выступание или западание одной пластины или группы пластин не допускается

Правильность расстановки щеткодержателей относительно коллектора

Соответствие типа установленного якоря типу магнитной системе. Зазор между якорем и полюсами, количество прокладок под сердечниками добавочных полюсов, надежность крепления траверсы, совпадение меток на щите и остове, поставленных при предыдущих испытаниях

9.      Организация рабочего места

1.Стенд для проверки изоляции и сопротивления и изоляции узлов

.Мостовой кран

.Участок мойки и очистки генераторов

.Участок разборки генераторов

.Сварочный участок

.Пропиточно сушительный участок

.Транспортировочная тележка

.Отделение ремонта якорей

.Отделение ремонта остовов

.Отделение ремонта магнитной системы.

.Окрасочный участок

10.Техника безопасности при ремонте и испытании генераторов

Перед началом ремонта электрооборудования тепловоза (дизель поезда) следует отключить аккумуляторную батарею, выключатели тяговых электродвигателей, выпустить воздух и перекрыть краны пневматической системы электроаппаратов.

Кроме того, при необходимости ремонта отдельных электроаппаратов следует обесточить питающие их электрические цепи и снять (отключить) предусмотренные конструкцией предохранители электрических цепей.

Слесарь должен убедиться в отключении рубильника аккумуляторной батареи и снятии (отключении) предохранителей.

При разборке и сборке генераторов необходимо применять кантователи и специальные приспособления. Генераторы, снятые с тепловоза, слесарь должен устанавливать на специальные подставки или конвейер поточной линии. Допускается устанавливать их друг на друга, используя специальные кассеты и стеллажи, предотвращающие падение электрических машин.

Разборку и сборку подшипниковых узлов следует производить с помощью съемников, прессов и индукционных нагревателей.

Во время работы на поточных линиях разборки и сборки генераторов запрещается:

перемещать тележку с поднятым тяговым электродвигателем без предупреждения работников на соседней рабочей позиции;

перемещать тележку с генератором и без него на расстояние более 1 м от своей рабочей позиции;

переходить рельсовый путь перед движущейся тележкой;

производить какие-либо работы на перемещаемой тележке;

оставлять подключенными электрогайковерты по окончании выпрессовки подшипниковых щитов.

На поточных линиях ремонта якорей генераторов запрещается:

пользоваться кнопками передвижения конвейера без разрешения

мастера (бригадира);

спускаться в канаву или находиться на торцах конвейера при нахождении на нем якоря;

использование открытой приводной цепи поточной линии (конвейера).

Запрещается подключать электроизмерительные приборы на напряжение, превышающее допустимое значение прибора.

Присоединять электроизмерительный прибор к проверяемому блоку следует при помощи щупа одной рукой, другая рука должна быть свободна.

При обточке и шлифовки коллектора главного генератора на тепловозе (кране) не должны выполняться работы, связанные с ремонтом дизеля и электрооборудования.

Продувка коллектора главного генератора на тепловозе (коллектора генератора на кране) должна производиться с помощью специального приспособления. Работники, осуществляющие продувку, должны применять защитные очки. Во время продувки в машинном помещении запрещается находиться посторонним лицам. Установка и снятие приспособления для продувки должны выполняться при неработающем дизеле.

Разборка и сборка подшипниковых узлов должна осуществляться с помощью съемников, прессов и индукционных нагревателей.

Испытание тяговых генераторов на электрическую прочность изоляции после ремонта перед установкой на тепловоз должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства.

Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние люди.

Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, проверка состояния электрощеточного механизма должны производиться после отключения напряжения и полной остановки вращения якоря.

При проверки щеток на искрение необходимо использовать защитные очки.

При оценки искрения щеток следует применять специальные индикаторы.

Заключение

Разработанный курсовой проект по ремонту и освидетельствованию тягового генератора постоянного тока ГП-311 выполнен на основании технических инструкций, заводских и деповских правил ремонта. В курсовом проекте была разработана технологическая карта по ремонту тягового генератора постоянного тока ГП-, где указаны основные неисправности, способы отчистки, осмотра и контроля технического состояния, применяемое при ремонте, а так же разработан цех по ремонту тормозных компрессоров.

В первом разделе было рассмотрено назначение и условия работы тягового генератора постоянного тока ГП-311.

Во втором- основные неисправности, их причины и способы предупреждения.

В третьем - периодичность, сроки и объем плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки.

В четвертом - способы очистки, осмотра и контроля, в пятом - технология ремонта тормозного компрессора.

В шестом - предельно допустимые размеры при выпуске с ТО и ТР и в сопряженных деталях.

В седьмом были рассмотрены приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и оборудование, применяемое на ремонте.

В восьмом рассмотрели особенности сборки, проверки и испытания тормозного компрессора.

В девятом разделе говорилось об организации рабочего места, в десятом - о технике безопасности при ремонте.

Список использованной литературы

1.      Правила ремонта электрических машин тепловозов ЦТ-цтвр-4677

.        Ремонт электрооборудования тепловозов Т.В. Денисова. Москва «ТРАННСПОРТ» 1980.