Разработка комплекса мероприятий по наладке и эксплуатации системы ЭСПУ

1. Введение

Электронные системы программного управления (ЭСПУ) стали универсальными средствами управления станками. Его применяют для всех групп и типов станков. Применение станков с ЭСПУ позволило качественно изменить металлообработку, получить больший экономический эффект. Обработка на станках с ЭСПУ, по отечественным и зарубежным данным, характеризуются: ростом производительности труда оператора-станочника благодаря сокращению основного и вспомогательного времени (переналадки); возможностью применения многостаночного обслуживания; повышенной точностью; снижением затрат на специальные приспособления; сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ.

Опыт использования станков с ЭСПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при многоинструментальной многооперационной обработке заготовок с одного установка и т.п.

Большое преимущество обработки на станках с ЭСПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов.

Современное серийное производство немыслимо без оборудования с ЧПУ. Выпуск станков непрерывно растёт, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое программное управление, что позволяет расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время отработки управляющих программ.

Многие предприятия страны с помощью станков с ЭСПУ решили некоторые сложные производственные, технические и экономические задачи и от внедрения отдельных станков перешли к комплексному перевооружению производства на базе этих станков. Повышение производительности труда, создание гибких переналаживаемых производств и в связи с этим сокращение затрат на освоение выпуска новых изделий, уменьшение объема доделочных работ на сборке, улучшение качества, решение проблемы дефицита в станочниках, особенно при использовании промышленных роботов (безлюдная технология), сокращение производственных площадей, транспортных и контрольных операций, уменьшение расходов на проектирование, изготовление и эксплуатацию зажимных приспособлений, вспомогательной оснастки и режущих инструментов, повышение культуры производства и улучшение условий труда - вот перечень тех положительных сторон, которые приводят к достижению экономической эффективности при эксплуатации станков с программным управлением.

Широкое внедрение в машиностроение станков с программным управлением поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники. Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.

Таким образом, от наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.

Данный дипломный проект является последним этапом и завершающей ступенью по подготовки на специальность 2-53.01.31 «Техническое обслуживание станков с ЭСПУ и средств робототехники в автоматизированном производстве». Темой проекта является разработка комплекса мероприятий по наладке и эксплуатации системы ЭСПУ, согласно исходных данных. Дипломный проект включает комплекс вопросов, написание которых требует знания предметов, пройденных за весь период обучения по данной специальности. Благодаря дипломному проекту, мы получаем возможность укрепить и систематизировать те знания, которые были получены во время учебного процесса в гомельском государственном машиностроительном колледже по специальности «Техническое обслуживание станков с ЧПУ и средств робототехники в автоматизированном производстве».

2. Расчетно-техническая часть

.1 Назначение станка, ЭСПУ и электропривода

Токарно-винторезный станок16А20Ф3С39 предназначен для токарной обработки в полуавтоматическом режиме наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности, а также для нарезания крепежных резьб (в зависимости от возможностей системы ЧПУ). По заказу станок может оснащаться системой ЧПУ и электроприводами, как отечественного производства , так и производства зарубежных фирм. Станок используют в единичном, мелко- и среднесерийном производстве.

ЭСПУ типа «Электроника НЦ-31-01» - это система контурного управления типа CNC. ЭСПУ предназначен главным образом для токарной группы станков. Конструктивно устройство рассчитано на встройку в станок. Им оснащают токарные станки различных типоразмеров. УЧПУ «Электроника НЦ-З1-01» обеспечивает контурное управление при следящем приводе подач и импульсных датчиках обратной связи. Ввод программы может быть выполнен тремя способами: с клавиатуры УЧПУ, с кассеты электронной памяти и по каналу связи от ЭВМ верхнего ранга. Вычислительная часть УЧПУ «Электроника НЦ-31» состоит из процессора П1 (П2); ОЗУ (4К слов), адаптера магистрали и таймера. Базовое программное обеспечение заносится в ПЗУ на этапе изготовления УЧПУ. Стойка ЧПУ «Электроника НЦ-31» представлена на рисунке 1.

Рисунок 2.1.1. Стойка ЧПУ «Электроника НЦ-31»

Рисунок 2.1.2 Структурная схема ЭСПУ «Электроника НЦ-31»

Электропривод типа «Кемтор» производства НРБ предназначен для использования в приводах главного движения токарных, фрезерных и других станков и представляет собой электропривод постоянного тока с двухфазным регулированием скорости. В комплект привода входит:

преобразователь тиристорный для питания якоря и обмотки возбуждения двигателя;

электродвигатель постоянного тока с независимым возбуждением и встроенным тахогенератором и вентилятором;

коммутационный трёхфазный дроссель;

трансформатор для питания обмотки возбуждения;

коммутационный блок.

2.2 Произвести логический анализ взаимодействия заданного модуля со станком

Ячейка ПРЦ с составе УЧПУ “Электроника НЦ-31” предназначена для выполнения:

·    Вычислений адресов данных и команд, размещенных в памяти УЧПУ

·        Обменами информацией с другими модулями в УЧПУ по магистрали МНЦ

·        Обработки операндов

·        Микропрограммной и программной частей процедур внешних прерываний

·        Микропрограммной и программной частей процедур прерываний по некорректным кодам команд, поступившим на выполнение или по некорректным обращениям извне к процессору.

Состав модуля ПРЦ.

В процессор входят пять основных функциональных блоков, объединенных внутренней магистралью М <15…0>:

·    Операционный блок (ОБ) - предназначен для вычисления адресов команд и операндов, выполнения арифметико-логических действий над операндоми.

·        Блок внутреннего управления и синхронизации (БВУ) - предназначен для:

-    Управления обменами во внутренней магистрали М(15…0) ПРЦ;

-       Управление интерфейсным блоком при обменах между магистралями МНЦ(15…0) и М(15…0), возбуждаемых процессором;

-       Участие, наряду с БНУ, управления обменами по МНЦ инициируемыми другими активными модулями УЧПУ по чтению/записи группы РСВ регистров процессора;

-       Управления выполнением процедур прерывания в ПРЦ.

·    Блок наружного управления (БНУ) - предназначен для управления:

-    Обменами при обращениях к ПРЦ по системным адресам его регистров на МНЦ

-       Смена режима работы процессора

-       Структурными элементами ПРЦ при выполнении процедур прерывания

-       Формировании признаков внешних прерываний.

·    Интерфейсный блок (ИБ).

·        ПЗУ программ.

Блоки ИБ и БНУ подключены к магистрали МНЦ <15…0>.

Процессор в составе ЭСПУ выполняет алгоритмы работ ЭСПУ. Алгоритмы выражены в виде программ, размещенных в памяти ЭСПУ. Неизменная часть программы располагается в постоянном запоминающем устройстве (ПЗУ). Изменяющаяся в процессе выполнения часть программ хранится в оперативном запоминающем устройстве (ОЗУ).

Рисунок 2.2.1 - Структурная схема модуля процессора.

Процессор в процессе работы ЭСПУ может быть как ведущим, так и ведомым на МНЦ. В режиме ведущего процессор представляется инициатором обмена, и такой обмен выполняется в узле интерфейса. В режиме ведомого при адресном назначении ведомого БНУ процессора выполняет функцию обмена с внешним, по отношению к процессору, ведущим. Схема БНУ постоянно опознают возникающие в МНЦ адреса и в случае наличии адреса процессора выполняют в дальнейшем обмен. Поясним понятие «адрес процессора». В процессор могут быть адресованы из МНЦ до 64 ячеек или регистров. Разрядность каждого из этих регистров различна - от одного до 16 бит.

Программа выполняется в процессоре следующим образом:

В составе АЛУ процессора имеется регистр, содержащий адрес выполняемой команды. Содержимое второго регистра выдается как адрес ячейки ПЗУ либо ячейки ОЗУ. В первом случае обращение к ПЗУ идет по внутренней магистрали процессора, и это обращение не занимает МНЦ. Во втором случае занимается магистраль МНЦ. Содержимое ячейки памяти, извлеченное по этому адресу, принимается на внутреннюю магистраль процессора и поступает на входы БИС УП. БИС УП начинает выбирать последовательно микрокоманды по микропрограмме принятой команды. Эти микрокоманды поступают на вход БИС АУ, которая выполняет предписанные в микрокомандах действия. В конце микропрограммы содержимое регистра-счетчика адреса команды увеличивается на единицу и новое содержимое этого регистра выдается как адрес следующей команды программы. Таково упрощенное представление выполнения команд в процессоре.

При выключении питания, или при кратковременном пропадании сетевого питания, процессор извлекает содержимое ячейки ПЗУ с адресом «000277». Содержимое этой ячейки является адресом первой команды подпрограммы отработки исчезновения питания.

Во время выполнения программ могут возникнуть следующие две внутренние причины прерывания процесса выполнения программ:

код команды, поступающий на исполнение, не содержится в системе команд, ситуации «ВВОД»;

при адресном назначении ведомого процессора в МНЦ выдан адрес, который не опознан ни одним из подключенных к МНЦ модулей: ситуация «СЗБ» - системное «зависание».

В этих случаях процессор, безусловно, прерывает выполнение текущей программы и выполняет определенную (для каждой ситуации свою) процедуру прерывания.

2.3 Требования, предъявляемые к электроприводу подач и главного движения заданного станка

Требования к электроприводам определяются технологией обработки, конструктивными особенностями станка, режущим инструментом, функциональными возможностями ЭСПУ.

Основные технологические требования заключаются в обеспечении: необходимых технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента; максимальной производительности; требуемой точности обработки; высокой чистоты обрабатываемой поверхности (снижение шероховатости); повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии (стабильности).

При всем многообразии станков требования, предъявляемые к приводам станков, определяются, главным образом, не тем, к какой группе относится станок, а для какого движения предназначен привод: главного движения, подачи или вспомогательного, так как именно это определяет мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимую плавность регулирования, требования к динамическим характеристикам, к жесткости механических характеристик и стабильности скорости. электронный станок электропривод модуль

Расширение технологических возможностей станков обеспечило возможность проведения на одном станке различных технологических режимов: фрезерование, сверление и растачивание или точение, сверление и растачивание и т.д., а освоение нового твердосплавного и керамического инструмента существенно повысило режимы обработки.

Расширение технологических режимов обработки на одном станке с использованием современного режущего инструмента привело к усложнению установленных электроприводов, увеличению установленной мощности двигателя главного движения, вращающих моментов двигателей подач, расширению диапазонов регулирования скорости главного привода, рабочих подач и установочных перемещений, увеличению быстродействия всех приводов при управляющем и возмущающем воздействиях, ужесточению требований к стабильности и равномерности вращения электродвигателей всех приводов.

Требование повышения производительности также привело к увеличению мощности и максимальной скорости привода главного движения; к увеличению скорости быстрого хода приводов подач; увеличению максимальных рабочих подач; снижению времен разгона и торможения, позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и ориентации шпинделя.

Удовлетворение требованиям снижения шероховатости и повышения точности при обработке и позиционировании ужесточило требования к электроприводам по значению погрешностей в установившихся и переходных режимах при различных возмущающих воздействиях, по расширению диапазона регулирования и увеличению чувствительности электроприводов по входному воздействию и нагрузке, по повышению равномерности движения, особенно при малых скоростях, по увеличению быстродействия при возмущении по нагрузке и при реверсе под нагрузкой на малой скорости.

Для обеспечения повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии и высокой точности позиционирования необходимо иметь высокостабильный привод с высокой равномерностью перемещения и апериодическим переходным процессом при изменении скорости.

Очень важным требованием к электроприводам станков с ЭСПУ, особенно при их работе в автоматизированном производстве, является обеспечение их высокой надежности как относительно сохранения параметров, так и безаварийности и ремонтопригодности. Повышению надежности работы электроприводов в значительной степени способствуют наличие технологических запасов по параметрам отдельных электронных элементов и схемным решениям, корректный монтаж электрооборудования, своевременное проведение профилактических мероприятий и установка необходимой системы диагностики, позволяющей быстро определять и устранять неисправности.

Появление низкоскоростных высоко моментных двигателей умеренных габаритов позволило существенно сократить механическую часть коробки подач, а в ряде случаев полностью ее исключить, установив исполнительный двигатель непосредственно на ходовой винт.

Исключение коробки подач привело к повышению мощности механической передачи, повышению КПД и снижению момента инерции электромеханического привода. В станках возросла составляющая от резания в общей нагрузке приводов подач. В большинстве современных станков нагрузка на двигатель при рабочих подачах без резания составляет не более 20-30 % номинальной.

Рост составляющей от сил резания в общей нагрузке на привод подачи увеличил колебание нагрузки на электроприводе подачи при резании, что ужесточило требования к статической и динамической жесткости привода подачи.

Увеличение скорости быстрых перемещений и снижение скорости установочных перемещений привели к значительному увеличению диапазона регулирования. Максимальная рабочая подача современных многоцелевых станков составляет 30-50 % скорости быстрых перемещений.

Полный диапазон регулирования подач в станках фрезерной, расточной и токарной групп составляет 100 - 10000, а в карусельных расширяется до 30000-40000. Теоретически диапазон регулирования привода подачи каждой оси в станках с ЭСПУ при контурном фрезеровании бесконечен (например, при обработке окружности). Реально минимальная подача ограничена чувствительностью электропривода.

Скорость быстрых перемещений зависит от характеристик механической части привода, возможностей ЭСПУ (в частности, от максимальной частоты сигнала управления приводом от ЭСПУ), дискретности управления, максимальной угловой скорости приводного электродвигателя, коэффициента редукции передачи от двигателя к механизму и других ограничений, вносимых ЭСПУ.

Минимальная скорость привода определяется технологическими требованиями, дискретностью управления и чувствительностью электропривода. Особо высокие требования предъявляются к динамическим характеристикам привода по управляющему и возмущающему воздействиям. Неудовлетворительные динамические свойства регулируемого электропривода, особенно при возмущении по нагрузке, являются причиной повышенной шероховатости поверхности, поэтому весьма важно обеспечить высокое быстродействие привода при сбросе и наброске нагрузки, а также реверсе двигателя под нагрузкой на самых малых скоростях.

Стабильность позиционирования и обработки в значительной степени зависит от стабильности электромеханической системы приводов подач, которая определяется стабильностью ее звеньев, и в первую очередь электропривода, датчика положения и ЭСПУ. Стабильность характеристик электропривода при достаточно большом коэффициенте усиления определяется стабильностью нуля входного усилителя регулятора и стабильностью датчика скорости - тахогенератора. Наибольшая относительная нестабильность имеет место при малых скоростях, когда полезный сигнал соизмерим с дрейфом нуля усилителя и падением напряжения в щеточном контакте тахогенератора.

Другим фактором, влияющим на стабильность, а следовательно, и на идентичность параметров при обработке партии деталей, является характер переходного процесса по управляющему воздействию в замкнутых системах следящего и регулируемого электроприводов. При апериодическом переходном процессе при движении в одну сторону не происходит раскрытия люфтов в механических узлах, а также отсутствует влияние гистерезиса, что приводит к существенному повышению стабильности и точности позиционирования и обработки.

Установка во всех станках сверхточных, сверхбыстродействующих и сверхстабильных электроприводов сопряжена со значительными техническими трудностями и необоснованно высокими экономическими затратами.

В станках с контурной и контурно-позиционной ЭСПУ(классы станков ФЗ и Ф4 ) в механизмах подач применяются следящие электроприводы: в станках выпуска 60-х годов применялись разомкнутые электроприводы с шаговыми двигателями или электрогидравлические приводы с шаговыми двигателями.

Однако для расширения диапазона регулирования в этих и других станках в механизмах подач возможна установка так называемых автономных электроприводов с датчиками положения, установленными непосредственно на двигателях, с введением в преобразователе устройств для обработки сигналов датчиков и замыкания системы по пути.

В механизмах главного движения в большинстве станков установлены регулируемые электроприводы без обратной связи по положению, в отдельных станках применяются специальные системы ориентации шпинделя либо от мощного двигателя главного привода, либо от специального маломощного двигателя со следящим приводом, аналогичным приводам подач. Очень небольшое количество станков имеет следящий электропривод главного движения от основного электродвигателя.

Отличительной особенностью главного привода станков с ЧПУ является необходимость применения реверсивного провода даже в тех случаях, когда по технологии обработки не требуется реверс. Требование обеспечения эффективного торможения и подтормаживания при снижении частоты вращения и режимов поддержания постоянной скорости резания приводит к необходимости применения реверсивного привода с целью получения нужного качества переходных процессов.

Кроме механических характеристик важно надежное отключение привода при аварийных ситуациях, а также сигнализация штатных и аварийных режимов работы. В электроприводе главного движения «Кемтор» предусмотрен целый комплекс электронных защит и сигнализации, обеспечивающих удобство пуска и эксплуатации электропривода:

.        Защита от превышения максимальной частоты вращения (OS);

.        Защита от обрыва цепи возбуждения (FL);

.        Защита от превышения максимально допустимого тока OC;

.        Защита от обрыва обратной связи по скорости (TG);

.        Сигнализация внешнего ограничения момента (TL);

.        Индикация готовности работы привода (RD);

.        Защита от обрыва или неправильного чередования фаз (CP);

.        Сигнализация нулевой скорости (ZS);

.        Сигнализация достижения заданной частоты вращения (SA);

.        Защита от большой ошибки при отработке заданной частоты вращения (EE).

2.4 Рассчитать и выбрать эл. двигатель для электропривода главного движения заданного станка

Выбор электродвигателей для работы в системах автоматизированного электропривода представляет собой важную и сложную задачу. От того, насколько правильно она будет решена, зависят технико-экономические показатели работы системы рабочая машина-электропривод.

Основным требованием при выборе электродвигателя является соответствие его мощности условиям технологического процесса рабочей машины. Применение двигателя недостаточной мощности может привести к нарушению заданного цикла, снижению производительности рабочей машины. При недостаточной мощности двигателя будут иметь место также его повышенный нагрев, ускоренное старение изоляции и выход двигателя из строя, что вызовет прекращение работы машины и экономические потери.

Недопустимым является также использование двигателей завышенной мощности, так как при этом не только повышается первоначальная стоимость электропривода, но увеличиваются и потери энергии за счет снижения КПД двигателя, а для асинхронного электропривода, кроме того, снижается коэффициент мощности.

Выбор серийных электродвигателей производится с учетом следующих показателей:

. Род тока. Двигатель должен иметь род и величину тока, соответствующие сетям переменного или постоянного тока данного предприятия.

2. Значение скорости. Выбор номинальной скорости двигателя при уже имеющемся (выбранном) редукторе производится по заданной скорости исполнительного органа рабочей машины и передаточному числу редуктора. Для вновь проектируемого электропривода выбор номинальной скорости двигателя и передаточного числа редуктора (механической передачи) должен производиться путем технико-экономического сравнения нескольких вариантов. Особое внимание такому выбору следует уделить для электроприводов, работающих с частыми пусками, реверсами и остановами, так как правильный выбор номинальной скорости двигателя и передаточного числа редуктора позволяет во многих случаях повысить технико-экономические показатели работы электропривода и рабочей машины.

. Конструктивное исполнение. Конструкция выбираемого двигателя должна соответствовать условиям его компоновки с исполнительным органом. Выпускаемые двигатели имеют разнообразное конструктивное исполнение по расположению валов и способам крепления на рабочей машине.

. Способ вентиляции и защиты от действия окружающей среды. От правильного выбора двигателя для работы в определенных условиях окружающей среды зависят его долговечность, надежность и безопасность обслуживания. По способам защиты от действия окружающей среды различают открытые, защищенные и герметичные двигатели. Для работы в особых условиях окружающей среды - тропический климат, химически активные среды, повышенная влажность, взрывоопасная среда и т. д - выпускаются специализированные двигатели.

Выбор электродвигателя производится обычно в следующей последовательности:

) Расчет мощности и предварительный выбор двигателя;

) Проверка выбранного двигателя по условиям пуска и перегрузки;

) Проверка выбранного двигателя по нагреву.

Если предварительно выбранный двигатель удовлетворяет условиям проверки по пунктам 2 и З, то на этом выбор двигателя заканчивается. Иначе производиться выбор другого двигателя (как правило, большей мощности) и проверка повторяется.

Выбор двигателя по мощности для регулируемого по скорости электропривода имеет ту особенность, что в этом случае имеет место изменение нагрузки двигателя. В то же время для полного использования двигателя его мощность должна быть выбрана так, чтобы нагрузка при работе на любой скорости не превосходила допустимой по условиям нагрева. Достигается это выбором соответствующего способа регулирования скорости, при котором соблюдается данное условие.

Расчет привода главного движения будем производить, исходя из требований по эксплуатации и техническим характеристикам станка. Максимальная частота вращения шпинделя для данного станка 2500 мин^-1, а максимальный крутящий момент 1200 Нм.

Номинальный момент вращения шпинделя составляет 72 Нм, номинальная скорость вращения шпинделя 1500 мин^-1. По формуле найдем номинальную мощность двигателя главного движения:

 (1)

Исходя из рассчитанной номинальной мощности, выберем двигатель. Выбираем наиболее близкий по параметрам двигатель, а в случае отсутствия двигателя с требуемой мощностью или частотой вращения, выбираем ближайший с большими параметрами. В данном случае ближайший подходящий двигатель постоянного тока - это MP132L ().

Проведенный анализ позволяет сделать вывод о том, что для выбора минимального по габариту двигателя и обеспечения его полного использования по нагреву необходимо, чтобы способ регулирования его скорости по показателю допустимой нагрузки соответствовал зависимости нагрузки от скорости.

2.5 Проанализировать и описать элементную базу электроавтоматики станка и работу датчиков, входящих в станок

Электроавтоматика станка 16А20Ф3С39 предназначена для осуществления коммутаций электрических агрегатов и механизмов станка, контроль состояния, техническую диагностику и сигнализацию. От четкости работы электроавтоматики зависит производительность и надежность станка.

Электроавтоматика станка содержит большое количество релейно-контакторной аппаратуры. К их числу относится автоматические выключатели для защиты электрических цепей от токов короткого замыкания, тепловые и температурные реле для защиты от тепловых перегрузок, контакторы и магнитные пускатели для дистанционного управления двигателями, а также контактные путевые выключатели, применяемые для контроля положения рабочих органов станка.

Рисунок 2.5.1 - Структурная схема электроавтоматики станка 16А20Ф3С39.

На рисунке приведена структурная схема электроавтоматики станка модели 16А20Ф3С39, оборудованного УЧПУ «Электроника НЦ-31». В состав электрооборудования входят электроприводы главного движения 1 и подач 2, датчики технологических параметров 4 и обратной связи 5 электропривода, преобразующие параметры электроприводов и пропорциональные им электрические сигналы. Устройства диагностики и контроля 8 служат для контроля и индикации основных рабочих режимов, а также для защиты станка в аварийном режиме.

Электроавтоматика станка может выполняться либо релейно-контакторной, либо (с целью повышения надежности и расширения функциональных возможностей) с помощью бесконтактных устройств и программируемых логических контроллеров.

Коммутирующая аппаратура (контакторы, магнитные пускатели) обеспечивает автоматическое включение и отключение силовых цепей электроприводов в зависимости от программы управления.

Устройства диагностики и контроля служат для контроля и индикации основных рабочих режимов, а также для защиты станка в аварийном режиме.

Для управления станками в различных режимах и контроля состояния их механизмов служат пульт управления установленные в ЭСПУ. В зависимости от назначения, все элементы, входящие в состав электроавтоматики станка, подразделяются на:

)        командные (кнопки, путевые выключатели, датчики и др.);

)        логические (реле, логические элементы, программируемые контроллеры и др.);

)        исполнительные (контакторы, электрические магниты и муфты, исполнительные двигатели);

)        источники питания и преобразователи напряжений;

)        защитные (предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле).

Эти электрические элементы характеризуются родом питающего тока, типом управляющих цепей, наличием или отсутствием подвижных частей.

Электроавтоматика станка оснащена бесконтактными элементами управления и содержит большое количество релейно-контакторной аппаратуры. К их числу относится автоматические выключатели (автоматы) для защиты электрических цепей от токов короткого замыкания, тепловые и температурные реле для защиты от перегрузок, контакторы и магнитные пускатели для дистанционного управления двигателями, а также контактные путевые выключатели, применяемые для контроля передвижения рабочих органов станков.

В зависимости от назначения все электрические элементы, входящие в состав электроавтоматики станка, подразделяются на: командные (кнопки, путевые выключатели, датчики и др.); логические (реле, логические элементы, программируемые контроллеры и др.); исполнительные (контакторы, электрические магниты и муфты, исполнительные двигатели); источники питания и преобразователи напряжений; защитные (предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле). Эти электрические элементы характеризуются родом питающего тока, типом управляющих цепей, наличием или отсутствием подвижных частей.

В станке 16А20Ф3 используются следующие датчики:

БТП 211-24 (Бесконтактный торцевой переключатель)

Переключатель выполнен в цилиндрическом стальном хромированным корпусе. Полупроводниковые приборы, резисторы и конденсаторы схемы переключателя смонтированы на стеклотекстолитовой плате с односторонним печатным монтажом. На торце платы установлена открытая ферритовая чашка с катушкой индуктивности (чувствительный элемент переключателя). Внутренняя полость переключателя заливается эпоксидным компаундом. Для подключения переключателя к нагрузке и к источнику питания на него выведены три разноцветных провода: «+» красного (коричневого) цвета, «-» - белого, «Н» - синего (голубого) цвета. Переключатели изменяют коммутационное состояние (срабатывают) при приближении к чувствительному элементу управляющего элемента из ферримагнитного материала. Срабатывание переключателя происходит при приближении управляющего элемента как в осевом, так и в радиальном направлениях. Схема переключателя включает в себя защиту от перенапряжений при отключении индуктивной нагрузки и от неправильной полярности питающего напряжения, («+» и «-»). Попадание «-» на вывод «Н» недопустимо

Оптический преобразователь угловых перемещений (угловой энкодер)

Угловые системы обратной связи (рис.12) - системы, преобразовывающие такие типы движений в электронные сигнала. Эти сигналы, должным образом обработанные, являются основой для считывания смещений при измерениях и управлении оборудованием. Системы обратной связи используют два различных элемента, чтобы получить электрические сигналы обратной связи:

-    градуированные стеклянные шкалы (для линейных систем обратной связи) или градуированные стеклянные диски (для угловых энкодеров).

-       шкалы на градуированных стальных лентах.

Рисунок 2.5.2 Внешний вид оптическихэнкодеров.

Системы обратной связи обеспечивают выходные сигналы через оптоэлектронный процесс, основанный на чтении дисков, на которых гравированы линии хрома с определенным шагом (рис.13). Устройство чтения состоит из источника света, стеклянной сетки с градуированными окнами и нескольких фотодиодов в качестве детекторов. Системы обратной связи используют диоды инфракрасного света (IRED) в качестве источника света, которые гарантируют большую безопасность и более длинный срок службы. Угловые энкодеры работают на дифракционном свете через градуированные стеклянные диски с шагом, в зависимости от числа линий на оборот.

В данном станке 16А20Ф3 используется энкодер стандартного типа, от 50 до 5000 рисок на оборот, тип вала - обычный, погрешность измерения (±) 1/10 шага, выходной сигнал TTL 5V, модель датчика - S.

Рисунок 2.5.3 Принцип действия оптической части датчика

Референтные маркеры (импульс маркера исходного).

Референтный сигнал - специальная гравировка (рис.14), которая обеспечивает импульс при её прохождении. Референтные сигналы используются для восстановления нулевого положения станка (исходного) и особенно для избежания ошибок из-за случайного движения оси, вьто время как ЧПУ или УЦИ выключены.

Угловыеэнкодеры представляют один референтный маркер наоборот. Кроме того, определенные модели имеют «плавающий» дистанционно-кодированный референтный маркер (Iо).

Рисунок 2.5.4 Стеклянная сетка с градуированными окнами.

Преобразователь линейных перемещений

Системы обратной связи обеспечивают выходные сигналы через оптоэлектронный процесс, основанный на чтении шкал, на которых гравированы линии хрома с определенным шагом. Устройство чтения состоит из источника света, стеклянной сетки с градуированными окнами и нескольких фотодиодов в качестве детекторов. Системы обратной связи используют диоды инфракрасного света (IRED) в качестве источника света, которые гарантируют большую безопасность и более длинный срок службы.

Рисунок 2.5.5 Преобразователь линейных перемещений МХ-114-5.

Инфракрасный луч (IRED) проходит путь через градуированные шкалу и сетку, прежде чем достигнуть детекторов фотодиода. Относительное движение между сеткой и градуированной шкалой заставляет интенсивность света совершать колебания по синусоидальному закону, которые преобразовываются фотодиодами в первичный модулированный токовый синусоидальный электрический сигнал (11 µApp). Период этих электрических сигналов соответствует шагу градуировки (20 µm).

На шкале есть специальная гравировка, которая обеспечивает импульс (референтный сигнал) при ее прохождении. Референтные сигналы используются для восстановления нулевого положения станка (исходного) и особенно для избежания ошибок из-за случайного движения оси, в то время как ЧПУ выключено.

Преобразователи линейных перемещений серии М разработаны для стандартных станков с измеряемой длиной до 1540 мм и ограниченного пространства. С референтными маркерами через каждые 50 mm, или дистанционно - кодированными, с соединителем на считывающей головке.

Индуктивные (аналоговые) датчика построены по принципу электромагнитной индукции и подразделяются на вращающиеся трансформаторы (ВТ) (резольверы) и индуктостины. Вращающийся трансформатор имеет на статоре две обмотки, взаимно сдвинутые в пространстве на 90º (т.е. на 1/4 периода). Статорные обмотки питаются двухфазным напряжением переменного тока со сдвигом фаз 90 эл. град. Обмотки статора создают в воздушном зазоре электродвигателя пульсирующее магнитное поле. В бесконтактных ВТ ротор выполняется реактивным, а вторичная (выходная) обмотка расположена на статоре. На вторичной обмотке формируется сигнал, соответствующий сдвигу оси пульсирующего магнитного поля относительно оси ротора. Этот сигнал поступает на схему фазового детектора и усилителя. Точность измерения угла, обеспечиваемая ВТ, ±5 утл.с Электрическая схема и графическое изображение сигналов датчика ВТ.

По сравнению с ВТиндуктосины характеризуются более высокой точностью. Индуктосины состоят из шкалы (линейной для линейного датчика и круговой для кругового датчика) и головки, перемещающейся относительно шкалы. На рисунке приведена конструкция линейногоиндуктосина. На шкале и головке фотохимическим способом нанесены плоские обмотки с шагом 2 мм. Индуктосин практически является развернутым в плоскости вращающимся трансформатором. На головке имеются две обмотки, сдвинутые одна относительно другой на '/₄ периода.

Рисунок 2.5.6.Индуктосин.

. Линейка.

. Ползун .

Принцип работы индуктосина основан на явлении электромагнитной индукции. При взаимном перемещении головки (статора) и линейки (ротора) ЭДС индукции меняется с отношением, пропорциональным отношению sin/cos, с периодом, равным шагу обмотки линейки. При подаче напряжения питания на линейку с головки снимаются два сигнала со сдвигом одного относительно другого на 90", величина которых периодически изменяется при перемещении головки относительно линейки. Индуктосин имеет защиту, исключающую попадание феромагнитной пыли.

Для станков нормальной (Н) точности рекомендуются преобразователи классов 6-8, для станков повышенной (П) точности - преобразователи классов 4, 5, для станков высокой (В) точности - преобразователи класса 3, для особовысокой (А) точности станков - преобразователи класса 2 и для сверхточных (Qстанков - преобразователи класса 1, Малогабаритные фотоэлектрические преобразователи классов 6-8 рекомендуются для применения в токарных и фрезерных станках нормальной точности. Для станков с повышенными требованиями к точности рекомендуются малогабаритные фотоэлектрические линейные преобразователи, применение которых позволяет исключить влияние погрешностей ходового винта на точность станка. При больших (до 30 м) перемещениях узлов тяжелых и уникальных станков применяют линейные индуктосиныПЛИ-У, ПЛИ-Н, ПИЛП1-У и комбинированные датчики.

Выключатель путевой.

Выключатели путевые предназначены для коммутации электрических цепей управления под воздействием управляющих упоров в определённых точках пути контролируемого объекта

В станке 16А20Ф3С39 используется путевые выключатели ВП15-21-221-54У2. Они служат для:

·        контроля разжима поперечины;

·        контроля зажима поперечины;

·        контроля ограничения перемещения поперечины вверх;

·        контроля ограничения перемещения поперечины вниз.

Рисунок 2.5.7 Выключатель путевой.

Выключатель выполнен в стальном корпусе, в нутрии которого закреплены нормально замкнутые и нормально разомкнутые контакты. Контакты находятся на подвижном стержне, который соединен с колесиком. При нажатии на колесико пару контактом размыкается, а вторая пара замыкается, т. о. в устройство управления поступает сигнал.

2.6 Рассчитать мощность, потребляемую заданным модулем ЭСПУ

Мощность блока зависит от количества элементов, потребляющих энергию. Для наглядности расчета мощности потребляемой заданным модулем УЧПУ составим таблицу, в которую включим наименование микросхемы, их количество, потребляемый ток, питающее напряжение и рассчитанную мощность. Мощность, потребляемая микросхемами одной серии, рассчитывается путем умножения количества микросхем данной серии на мощность потребляемой одной микросхемой этой же серии. Мощность одной микросхемы определяется формулой:

P_пот = I_потU_пит(2)

I - потребляемый ток, U - напряжение питания. Потребляемый ток приводится в справочниках микросхем, а напряжение питания для всех микросхем данного модуля равно 5В.

Мощность, выделяемая на диодах мала, так что ей можно пренебречь.

Таблица 1 - Расчёт мощности модуля ПРЦ.

Итого потребляемая мощность модуля ПРЦ составляет:

,5мВт+17,125мВт=10341,6мВт (10, 3Вт), где

,125мВт составляет суммарная рассеиваемая мощность всех резисторов модуля (=17,125 мВт).

2.7 Разработать тест-программу для проверки заданного модуля ЭСПУ

Надежность ЭСПУ в значительной мере зависит от системы диагностирования, а также от системы контроля и исправления ошибок в памяти.

Входной контроль ЭСПУ выполняется с помощью специального теста - проверки исправности функционирования системы. Этот тест, реализуемый программно-аппаратными средствами завода-изготовителя ЭСПУ, предусматривает временную установку платы контроля. Помимо входного контроля, в процессе работы ЭСПУ предусматривается выполнение тестов самодиагностирования двух видов:

.        До начала рабочих режимов (резидентный тест);

.        Во время функционирования в фоновом режиме.

Резидентный проверяющий тест (РПТ) автоматически выполняет подробную диагностику узлов непосредственно после включения ЭСПУ. Особенностью резидентного теста является полная его автономность по отношению к контролируемым функциональным узлам устройства ЭСПУ, что позволяет обеспечить детальную проверку всех узлов устройства ЭСПУ на функционирование. Обнаруженные неисправности в функционировании узла индицируются на экране дисплея пульта управления в виде кодов ошибок или в расшифрованном тестовом виде. По окончании полного диагностического контроля устройства ЭСПУ с помощью резидентного теста оператор получает возможность выбрать соответствующий режим работы.

Диагностический контроль в рабочих режимах выполняется во время, свободное от выполнения основных операций. При этом устройство ЭСПУ автоматически переводится в фоновый режим выполнения диагностических тестов. В процессе проведения каждого теста последовательно решается ряд элементарных арифметико-логических задач. Полученные в процессе выполнения теста результаты сравниваются с константами, представляющими полученные ранее ответы и хранящиеся в памяти устройства ЭСПУ.

Несовпадение результатов выполнения тестов с соответствующими константами рассматривается диагностической системой как ошибка функционирования (сбой, отказ) узла устройства ЧПУ. При этом на экран дисплея в зону комментариев выводится информация о ходе ошибки, которая позволяет локализовать неисправный узел или место в устройстве ЧПУ.

Ниже приведен текст тест-программы на языке assembler. Данная тест-программа проверяет соответствие входных и выходных сигналов всей платы процессора. Если наПО после запуска этой тест-программы в каком-либо разряде будет несоответствие, следует проверить исправность приёмопередатчиков или сигналов, которые поступают или выходят из них. Но если во всех разрядах будет соответствие, то это не говорит о том, что плата исправна.

Тест-программа для проверки модуля процессора по прерыванию на языке ASSEMBLER.

MOV 1000, R6ADR, R4

MOV 1, R5

WAIT: TSTB 160776WAIT1161000, R0: MOV 20040, (R0) R0,162000CLDL: MOV 20,160776160776R5,R4R4, R1161010, R2R7, ODLR5R5MO21, R5: MOV 5, R1R0: SOB R0, M03R1, MO3M00: MOV 160, R3: TSTB 160776WAIT2: CLR R0R0, 10, R0B R0, (R2)R3, M01R7

2.8 Рассчитать надёжность заданного блока ЭСПУ с использованием прикладной программы на ПЭВМ

Для расчета надежности модуля процессора сначала необходимо определить интенсивность отказов , которую определяет число отказов  устройства в единицу времени, отнесенное к среднему числу  устройств, работоспособных к моменту времени:

(3)

где  - заданный отрезок времени.

Рассматриваемый блок представляет собой совокупность взаимосвязанных электронных, электрических и механических устройств, каждое из которых имеет свой показатель надежности. Надежность устройства как системы характеризуется потоком отказов Λ численно равных сумме интенсивности отказов его отдельных устройств:

 (4)

По данной формуле рассчитывается поток отказов устройства и отдельных узлов, состоящих, в свою очередь, из различных элементов, характеризующихся своей интенсивностью отказов. Кроме того формула справедлива для расчета потока отказов системы из n элементов в случае, когда отказ любого из них приводит к отказу всей системы в целом. Такое соединение элементов получило название логически последовательного. Кроме того, существует логически параллельное соединение элементов (узлов, блоков, устройств), когда выход из стоя одного из них не приводит к отказу системы в целом.

Средняя наработка до отказа Т₀ - это математическое ожидание наработки устройства до первого отказа (может быть определена по потоку отказов):

(5)

Данные формулы позволяют выполнить расчет надежности устройства, если известны исходные данные - состав устройства, режим и условия его работы и интенсивности отказов его компонентов. При практических расчетах надежности возникают трудности из-за отсутствия достоверных данных одля большой номенклатуры элементов, узлов и элементов устройства. Выход из этого положения дает применение так называемого коэффициентного метода, который используется при расчете надежности устройства. Сущность коэффициентного метода состоит в том, что при расчете надежности устройства используют абсолютные значения интенсивности отказов , а коэффициенты надежности , связывающие значения c интенсивностью отказов  какого - либо базового элемента:

 (6)

Коэффициенты надежности  практически не зависят от условий эксплуатации и для данного элемента являются константой, а различие условий эксплуатации учитывается соответствующим изменением . Обычно в качестве базового элемента выбирается металлопленочный резистор.

Устройство работает в закрытом помещении при температуре окружающей среды  в непродолжительном режиме.

Для расчета принимаем интенсивность отказов базового элемента равной . Учет нормальной запыленности помещения учтем коэффициентом . Таким образом, интенсивность отказов базового элемента составит:

(7)

При расчете принимаем логически последовательную (основную) схему.

Расчет показателей надежности проводим, используя все необходимые коэффициенты по надежности компонентов устройства.

Рассчитываем наработку до отказа и вероятность безотказной работы за время Т_Э = 5000 ч.

 (8)

Используя приведенные выше формулы и исходные данные, подставим все значения в ранее составленную таблицу прикладной программы MicrosoftExcel^©. Результаты вычислений приведены в таблице 1.

Таблица 2 - Реальная интенсивность отказов одиночного базового радиоэлектронного элемента

Таблица 3 - Расчет надежности модуля процессора, состоящего из 242 элементов 11 типов (с различной интенсивностью отказов).

2.9 Разработать алгоритмы поиска неисправностей в системе станок - электропривод - ЭСПУ

Под алгоритмом понимают последовательность выполнения логических операций, необходимых для совершения некоторых действий или решения задачи. Алгоритм может иметь словесное описание или формализован в виде структурной схимы (блок-схемы).

В дипломном проекте мне были даны следующие неполадки:

.        При включении станка отсутствует перемещение каретки.

.        При работе станка циклически происходит «зависание» управляющей программы.

Рисунок 2.9.1 Блок-схема алгоритма поиска неисправности №1.

Рисунок 2.9.2 Блок-схема алгоритма поиска неисправности №2.

3. Организационно-технологическая часть

.1 Разработать и описать методы поиска неисправности и восстановление работоспособности системы станок - электропривод - ЭСПУ с использованием контрольно-измерительных приборов с последующим контролем работоспособности по тест программе

Поиск неисправностей - один из наиболее сложных процессов при ремонте устройства ЭСПУ и его модулей.

Процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью называется техническим диагностированием. Задача диагностирования состоит в том, чтобы своевременно обнаружить дефекты, найти места и причины их возникновения, чтобы в конечном итоге восстановить нарушенное дефектом соответствие объекта техническим требованиям. Поиск и устранение дефекта является существенной составляющей наладки на этапе эксплуатации.

Для того чтобы быстро найти причину неисправности, необходимо чётко представлять себе принцип работы ЭСПУ в общем, и каждого из его модулей, в частности. Изучить принципиальные электрические схемы, знать факторы, от которых зависят основные параметры, и правильно установить направление поиска неисправности.

Техническое диагностирование осуществляется с помощью технических средств диагностирования.

Различают следующие системы диагностирования:

.     Тестового диагностирования (возможность подачи на объект диагностирования специальных организуемых тестовых воздействий от средств диагностирования)

2.       Функционального диагностирования (на объект поступает только рабочее воздействие).

С помощью систем тестового диагностирования решают задачи проверки исправности и работоспособности объекта, а также поиска неисправности, нарушающих работоспособность. Процесс диагностирования может состоять из отдельных узлов, характеризуемых подаваемым на объект тестовым или рабочим воздействием и составом контрольных точек, в которых имеются ответы объекта на эти воздействия. Эти части процесса называются элементарными проверками объекта. В результате её получают значение ответа объекта, т.е. последовательность диагностических значений параметров в контрольных точках. Тогда формальное описание процесса диагностирования, т.е. алгоритм технического диагностирования, представляет собой безусловную или условную последовательность элементарных проверок, с правилами анализа их результатов. Диагноз - есть результат реализации алгоритма диагностирования.

Основными неисправностями в системах ЭСПУ являются:

.     Нарушение монтажа (разрыв токоведущей цепи печатной платы или замыкание соседних токоведущих цепей);

2.       Выход из строя (отказ) отдельного элемента (микросхемы, модуля);

.        Нарушение контактов в разъёмах.

Наладка и испытания элементов, узлов и блоков систем ЧПУ содержат в себе операции подрегулировки или настройки. Нельзя изменить данные, например, полупроводникового устройства, так как все элементы, влияющие на характеристику, например, полупроводникового транзистора, закрыты герметическим корпусом. Но, очевидно, можно изменить характеристику такого элемента системы, как электромеханический преобразователь, у которого изменением натяга пружин или мембран можно изменить тяговую характеристику.

К общим вопросам подготовки и проведения наладочных и испытательных работ по узлам и блокам аппаратуры систем ЧПУ можно отнести подбор измерительных приборов, внешний осмотр, проверку работоспособности, контрольные измерения и снятие характеристик.

Для испытания элементов, узлов и блоков систем ЧПУ в лабораториях исследовательских институтов и крупных заводов обычно применяют специальные контрольные устройства и стенды. Разрабатываются компактные переносные устройства для испытания и настройки узлов и блоков систем ЧПУ вне станков. По мере появления таких устройств на предприятиях, эксплуатирующих станки с системами ЧПУ, наладчики должны их осваивать и применять в своей практической работе. В ходе испытаний элементов, узлов и блоков аппаратуры ЧПУ необходимо понимание ее основных свойств, без чего нельзя обеспечить качественную режимную наладку этих устройств. Освоение методики испытаний поможет также обеспечить квалифицированное профилактическое обслуживание новых видов оборудования и облегчить отыскание возможных повреждений в схемах систем числового программного управления. При введении в действие систем ЧПУ с электронными блоками проверяетсяих пригодность и подвергаются контролю общие характеристики блоков и отдельных элементов. Однако контроль отдельных элементовво многих случаях недостаточен для настройки рабочих режимов системы ЧПУ, отыскания повреждений, подбора резервных элементов и проверки заводских технических данных. Необходимы также знания приёмов испытания и снятия характеристик с электронной аппаратуры.

В большинстве электронных схем ЧПУ применяются полупроводниковые приборы. Схемы с полупроводниковыми элементами собираются путем пайки, и отключение отдельных элементов при проверке можно считать нецелесообразным. Сопротивления и ёмкости, не отсоединенные от схемы, измеряют обычными методами, однако наличие общих цепей с полупроводниковыми приборами (транзисторами, диодами), вносит существенные затруднения. Во время измерения сопротивлений подключение прибора должно производиться таким образом, чтобы полярность источника питания была встречной по отношению к проводящим цепям транзистора или диода и чтобы величина напряжения была значительно ниже допустимого для них обратного напряжения. Если параллельно сопротивлению подключена емкость, то отсчет должен производиться после того, как закончится процесс зарядки конденсатора. Измерение емкости, включенной параллельно сопротивлению, можно производить методом вольтметра-амперметра с последующим учетом активной составляющей тока, проходящего через сопротивление. Более простым является измерение с помощью моста, у которого параллельно варьируемой емкости подключено сопротивление. Без разрыва цепей величины токов могут быть определены только расчетным путем по данным измерения напряжений на известных установочных сопротивлениях. В тех случаях, когда для измерения тока приходится включать амперметр, распаивать схему рекомендуется не непосредственно у полупроводникового прибора, а в цепях, удаленных от него, во избежание излишнего нагрева полупроводникового элемента.

Проверку исправности интегральной микросхемы начинают с измерения постоянных и импульсных напряжений на их выводах. Чтобы избежать случайных замыканий близко расположенных выводов микросхемы, рекомендуется подсоединять щупы измерительных приборов не к этим выводам, а к связанным с ними печатным проводникам или к радиоэлементу. Если результаты измерений отличаются от требуемых, то следует установить причину: дефекты в подсоединённых к интегральной микросхеме радиоэлементах, отклонение их значений от номинальных, источник, откуда поступают необходимые импульсные и постоянные напряжения, или неисправность самой интегральной микросхемы.

Нельзя проверить исправность интегральной микросхемы методом замены, если для этой цели она должна быть выпаяна из печатной платы.

Выпаянную интегральную микросхему не рекомендуется устанавливать вновь, даже если проведенная проверка показала её исправность. Такое требование объясняется тем, что из-за повторного перегрева выводов не гарантируется её безотказная работа.

Для облегчения демонтажа установку интегральной микросхемы на плату рекомендуется производить с зазором не менее 3мм между корпусами, а также между интегральной микросхемой и платой. При выполнении электрического монтажа интегральной микросхемы необходимо соблюдать меры предосторожности.

Монтаж интегральной микросхемы следует выполнять на столе, поверхность которого покрыта хлопчатобумажным материалом или антистатическим линолеумом. Рабочий инструмент (стержень) паяльника и корпус (общую шину) радиоаппарата следует заземлять или электропаяльник включать в сеть через трансформатор, так как во время пайки возникновение токов утечки между стержнем паяльника, включенного в сеть, и выводами интегральной микросхемы может привести к выходу её из строя.

Пайку интегральной микросхемы целесообразно производить специальным групповым электропаяльником для одновременного прогрева всех её выводов. Время пайки должно быть не более 3с. Допускается поочередная пайка выводов. При этом интервал между пайками соседних выводов должен быть не менее 10с. Для пайки выводов интегральной микросхемы используют припои марки ПОСК-50-18 или ПОС-61.

В общем случае программа наладки и испытания электронных систем станков с ЧПУ включает в себя следующие элементы работ.

1. Внешний осмотр.

2. Проверку правильности включения в схеме элементов и проверку их монтажа.

3. Испытание изоляции на электрическую прочность и измерение сопротивления изоляции.

4. Измерение величин и формы напряжений и токов в элементах электронной схемы.

5. Снятие рабочих характеристик (коэффициента усиления, искажения сигнала, фронта сигналов др.).

6. Контрольную нагрузку схемы на исполнительный элемент или его эквивалент.

7. Запись результатов измерений и проведенного испытания в специальную карту.

Если в процессе испытаний выявлены отклонения от требуемых параметров, превышающих допустимые значения, то необходимо выявить причину возникшего отклонения и, устранить неисправность.

Как уже говорилось выше, наиболее целесообразным методом наладки и испытания электронных блоков ЭСПУ является производство этих работ вне станка на специальных стендах.

На предприятиях для нахождения неисправности наиболее часто используются: одноконтактный логический пробник(ОЛП), мультиметры, осциллографы, сигнатурные анализаторы.

Для нахождения неисправности в модуле следует руководствоваться составленным ранее алгоритмом.

Перед началом ремонта необходимо выключить станок и устройство ЧПУ, затем аккуратно вынуть неисправную плату, и произвести внешний осмотр. Если внешних неисправностей (оборванные или горелые корпуса или дорожки) не обнаружено, то следует подготовить плату к ремонту .

Непосредственно в лаборатории следует вставить плату в корзину ЭСПУ и проверить отвечает ли плата на свой адрес путём проверки приёмопередатчиков запуском диагностирующей тест-программы. Если тест-программа выявила неисправность, то необходимо устранить, если же тест-программа не выявила неисправность, то продолжаем диагностирование.

Исходя из алгоритма, необходимо проверить исправность регистров адреса и данных. Это можно сделать с помощью осциллографа. Для этого нужно подать на входы регистра определённое двоичное число и проверить осциллограммы выходных сигналов. При несовпадении осциллограмм требуется заменить неисправные микросхемы. Если же осциллограммы совпадают, то остальные измерения можно проводить одноконтактным логическим пробником двигаясь непосредственно по схеме прослеживая все сигналы до выходного разъёма. Далее следует проверить частоты сканирования от генератора а так же работоспособность счётчиков, и при необходимости заменить неисправные микросхемы. Следующим этапом является проверка выходных сигналов СИП, ТПР и ППР при отсутствии какого -либо из этих сигналов необходимо проверить м/с отвечающие за эти сигналы и заменить их.

Последний этап проверка кодов клавиш с помощью тест-программы, путём нажатия каждой клавиши на пульте оператора ,необходимо сравнивать код клавиши выведенный на БОСИ с действительным кодом клавиши.

Если неисправность присутствует, а плата всё ещё неисправна, то необходимо проделать те же действия с наибольшей внимательностью. Так же нельзя забывать, что может быть в каком-либо месте платы мог произойти обрыв дорожки.

Если неисправность найдена, то необходимо её устранить, поставить плату на её место и проверить её работоспособность непосредственно на станке.

4. Мероприятия по ресурсо- и энергосбережению

.1 Основные определения ресурсо- и энергосбережения

Необходимым условием развития современного государства является его способность обеспечить высокий уровень эффективности производства. Сфера хозяйствования - вот что в основном обеспечивает удовлетворение потребностей страны. Республика Беларусь, не располагая достаточными природными топливно-энергетическими ресурсами (ТЭР), вынуждена закупать около 85%потребляемых ТЭР. Это делает экономику зависимой от внешних поставщиков и уязвимой по отношению к резким колебаниям цен на энергоресурсы.

В то же время затраты на топливно-энергетические ресурсы при производстве валового внутреннего продукта в республике заметно выше, чем в развитых странах Европы, Америки, Азии.

В этих условиях проблема экономного потребления энергоресурсов (или более точно - эффективного использования закупаемого, производимого и добываемого в республике топлива), т.е. проблема энергоэффективности или энергосбережения является одной из первоочередных. Это важный приоритет государственной политики и, понятно, направление в развитии экономики, дающее заметные финансовые выгоды для общества в целом и для каждого жителя Беларуси.

Энергосбережение - не самоцель, это один из путей повышения эффективности нашего народнохозяйственного комплекса, это, по сути, еще один «источник энергии» для страны, не бесплатный, но на данном этапе один из самых дешевых.

Суть энергосбережения - не в ограничении потребления ТЭР, а в эффективном использовании энергоресурсов (за счет внедрения новых современных технологий, оборудования и материалов; исключения потерь и т.п.) при одновременном улучшении условий жизни человека и условий хозяйствования предприятия.

Закон Республики Беларусь "Об энергосбережении" определяет следующие основные понятия:

Энергосбережение - организационная, научная, практическая, информационная деятельность государственных органов, юридических и физических лиц, направленная на снижение расхода (потерь) топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки, транспортировки, хранения, производства, использования и утилизации;

Топливно-энергетические ресурсы (ТЭР) - совокупность всех природных и преобразованных видов топлива и энергии, используемых в республике;

Эффективное использование топливно-энергетических ресурсов - использование всех видов энергии экономически оправданными, прогрессивными способами при существующем уровне развития техники и технологий и соблюдении законодательства;

Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии - источники электрической и тепловой энергии, использующие энергетические ресурсы рек, водохранилищ и промышленных водостоков, энергию ветра, солнца, редуцируемого природного газа, биомассы (включая древесные отходы), сточных вод и твердых бытовых отходов;

Вторичные энергетические ресурсы (ВЭР) - энергия, получаемая в ходе любого технологического процесса в результате недоиспользования первичной энергии или в виде побочного продукта основного производства и не применяемая в этом энергетическом процессе.

Энергетика - область человеческой деятельности, связанная с производством, передачей потребителям и использованием энергии.

В мире наиболее развито производство электроэнергии, что обусловлено совершенством и сравнительной простотой преобразователей этой энергии в механическую, тепловую и другие виды энергии, управляющей ее мощностью аппаратуры, возможностью транспортировки и дробления для использования многими разнородными потребителями, а также экологической чистотой использования электроэнергии в подавляющем большинстве производств. Пожалуй, к недостаткам электроэнергии следует отнести несовершенство и громоздкость устройств для хранения и накопления электроэнергии, а также серьезную опасность для человека, обусловленную тем, что человек не имеет органолептического восприятия электрического напряжения.

Поскольку большая часть электроэнергии вырабатывается на теплоэлектростанциях, к энергетике относят и топливодобывающие предприятия. Обычно рассматривают топливно-энергетический комплекс страны. Энергосбережение направлено на экономное расходование топливно-энергетических ресурсов, запасы которых на земле ограничены.

.2 Определение технологической нормы расхода электроэнергии на 1 нормо-час по механическому цеху

В механических сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы, измеряемой в нормочасах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда - в качестве единицы измерения продукции принимается 1 станко-час.

При расчёте норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитываются не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и т.д). Норма расхода электроэнергии по группе станков в общем виде определяется в кВт*ч на единицу продукции:

H_i=, (9)

ГдеP_lt-номинальная мощность электродвигателей станка i-группы,кВт;

п - кол-во станков в группе;

К_П - коэффициент использования мощности;

П - годовой выпуск продукции;

Лср - средневзвешенныйк п.д. электродвигателей станков;

Т - число часов работы оборудования за учитываемый период (полезное время);

П=T_н\ч*К,

Где Т_н\ч - трудоёмкость изготовления единицы изделий, н\ч;

K - количество изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии на производство единицы продукции при механической обработке складываются из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и др. группы оборудования и рассчитываются в кВт*ч\ед. продукции по формуле:

Н_мех=, (10)

Где Н_i- норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

П_i - объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;

k - количество групп;

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию (кВт*ч):

W=H_мех×П

Найдём норму расхода электроэнергии по группе станков в общем виде:

Hi=((0.12×247.5)+(467.4×0.12)+(332.1×0.12)+(367.5×0.12)+(589×0.12)+(261.8×0.14)+(871.2×0.14)+(395.6×0.14)+(518.7×0.14)+(1170.4×0.14)+(116×0.14))×8÷0.3×408000=(29.7+56.1+40+44.1+70.7+36.6+122+55.4+72.6+163.9+16.24) ×8÷122400=707.34×8÷122400=0.0462314 кВт\ед.

П=20.4×2000=408000 шт.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию:

W=0.0462314×408000 = 18862.4 кВт\ч

4.3 Расчет тепловой энергии на отопление и вентиляцию механического цеха

Расход тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий определяется по формуле

 (11)

где q - удельная тепловая характеристика зданий, ккал/м³×сут×⁰С(0.64)

W- работа на обогрев здания, мсут×⁰С

Работа обогрева здания определяется по формуле

 (12)

где V- наружный строительный объем здания, м³ .

- нормируемая температура воздуха внутри помещения.

- средняя температура наружного воздуха за отопительный период (-1.6 ⁰С )

n - продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня)

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания равна:

5. Экономическая часть

.1 Организация ремонтной службы на предприятии

Функции ремонта и профилактического обслуживания на предприятии выполняет ремонтная служба. Основными задачами данной службы являются:

предупреждение преждевременного физического износа основных производственных фондов;

обеспечение нормальной работы оборудования и поддержание его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

уход и надзор за состоянием оборудования;

сокращение простоев оборудования в ремонте;

модернизация устаревших станков и машин;

изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

Для обеспечения высокопроизводительной работы оборудования, а в частности станков с ЧПУ, ремонтной службе необходимо выполнять следующие виды работ:

ежедневные и периодические технические обслуживания;

текущие ремонты;

средние ремонты;

капитальные ремонты.

По структуре ремонтное хозяйство на ГЗСК «Кормаш» подразделяется на общезаводские и цеховые ремонтные службы. К общезаводской ремонтной службе относится отдел главного механика завода (ОГМ) с подчиненными ему ремонтными цехами, т. е. ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и ремонтно-кузнечным цехами.

Цеховая ремонтная служба объединяет в себе персонал, занимающийся в цехе ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. В состав цеховой ремонтной службы входит цеховая ремонтно-механическая мастерская (РММ). Цеховую ремонтную службу обычно возглавляет механик цеха.

Управление деятельностью ремонтной службы осуществляет главный механик завода. Существует три формы управления ремонтной службой: централизованная, децентрализованная и смешанная. Признаком, отличающим их, служит административная подчиненность цеховых ремонтных служб. При централизованной форме все цеховые ремонтные службы находятся в административном подчинении главного механика завода непосредственно или через начальника ремонтно-механического цеха; при децентрализованной - цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих цехов и лишь функционально - главному механику завода. Смешанной называют такую форму управления ремонтной службой завода, когда наряду с цеховыми ремонтными службами, находящимися в административном подчинении начальников цехов, имеются обслуживающие некоторые цехи ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику.

Отдел главного механика входит в состав заводоуправления и представляет его структурное подразделение. Он возглавляется главным механиком завода, который является одновременно начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.

Назначение и функции основных подразделений ОГМ.

Бюро планово-предупредительного ремонта концентрирует все вопросы, связанные с практическим осуществлением на заводе системы ППР, вопросы планирования ремонтов, в соответствии с нормативами системы (в том числе сетевого планирования ремонтов), контроля за их выполнением, производство расчетов по определению нормального объема ремонтных работ по цехам и ремонтным участкам, сокращение простоев оборудования в ремонтах; применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, разработки мероприятий по улучшению организации выполнения ремонтный работ, своевременной подготовки плановых ремонтов, организации парка запасных частей для ремонта оборудования, снижения стоимости ремонтных работ.

Конструкторское и технологическое бюро имеет своей основной задачей обеспечение технической документацией работ по ремонту оборудования, получение ее от заводов-изготовителей и организаций, выпускающих такую документацию, или составление таковой своими силами.

В функции конструкторского бюро входит разработка технических условий на изготовление деталей и узлов для ремонта оборудования, выполнение проектов модернизации оборудования.

Функциями технологического бюро или технологической группы конструкторско-технологического бюро ОГМ является выбор и внедрение наиболее совершенной технологии, способствующей повышению производительности труда ремонтных рабочих и качества ремонтных работ, а также создание возможности использования на ремонтных работах труда рабочих более низкой квалификации.

Бюро технического контроля оборудования (БТК) не является непременной составной частью ОГМ. Такую организацию технического контроля оборудования следует считать более правильной, так как он повышает объективность контроля качества ремонтов.

Цеховые ремонтные службы административно подчиняются начальнику цеха и функционально главному механику завода. Исключение обычно составляют мелкие цехи, где из-за небольшого количества оборудования, оказывается нецелесообразно создавать свою ремонтную службу. К таким цехам на средних заводах относятся: сборочные, сварочные, деревообрабатывающие и некоторые другие. Такие цехи чаще всего обслуживает одна ремонтная группа, возглавляемая механиком, находящимся в подчинении главного механика завода или начальника ремонтно-механического цеха (РМЦ).

Основные задачи службы технического обслуживания и ремонта.

1)      Обеспечивать стабильную техническую готовность оборудования с ЧПУ, путем выполнения плановых профилактических мероприятий и внепланового ремонта;

2)      Осуществлять технический надзор за выполнением правил эксплуатации программного оборудования;

)        Участвовать в разработке плановых профилактических мероприятий и внеплановых ремонтов систем закрепленного оборудования, в совершенствовании методик контроля параметров устройств и станков, внедрение прогрессивных методов ремонта; контролировать правильность монтажа, участвовать в отладке оборудования с ЧПУ;

)        Совместно с группой планирования и подготовки производства оформлять заявки на приборы, запчасти, инструмент и материал, необходимый для выполнения ремонтных работ и модернизации систем ЧПУ.

Рисунок 5.1.1 Структура управления главного механика.

5.2 Планирование численности рабочих, занятых ремонтными работами

Трудоёмкость - это время, необходимое на выполнение капитального ремонта.

Для расчета трудоемкости необходимо знать единицы ремонтной сложности станка по механической, электрической и электронной части, а также нормы времени на 1 ЕРС.

Механическая часть - 14,5

Электрическая часть - 21

 Электронная часть - 51,5

ЕРС механической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

 н-ч

ЕРС электрической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8.6 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

 н-ч

ЕРС электронной части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

 н-ч

Трудоемкости ремонта механической, электрической и ремонтной частей оборудования рассчитываются по формулам 1, 2 и 3.

(13)

(14)

(15)

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается как сумма трудоемкостей механической, электрической и электронной частей оборудования.

 (16)

 н-ч;

н-ч;

н-ч;

н-ч;

На 2011 номинальный фонд времени составляет 2037 ч. Составляют также количество невыходов на работу по уважительным причинам. На основании всех этих данных, на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

 (17)

где:  - действительный годовой фонд времени одного рабочего, в часах;

 - процент потерь рабочего времени по уважительным причинам (10%).

Количество служащих рассчитывают на основе нормативов по функциям управления с учетом штатного расписания, устанавливаемого в соответствии с типовой структурой и схемой управления предприятием. Капитальным ремонтом станка 16А20Ф3, обычно, занимается бригада, состоящая из 2-3 человек и 1-2 слесарей.

Рассчитаем численность механиков, электриков и электронщиков по формулам 6, 7 и 8.

 (18)

 (19)

 (20)

где:  - планируемый коэффициент выполнения норм выработки ().

Из полученных расчётов можно сделать следующий вывод:

для выполнения капитального ремонта необходима бригада из 3 человек: механика, электрика и наладчика.

Время необходимое на проведение капитального ремонта составляет нормо -часов.

5.3 Планирование фонда оплаты труда

Фонд основной заработной платы - это заработная плата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.

Фонд дополнительной заработной платы - это заработная плата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре данный фонд включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и др.

Фонд основной заработной платы находят по формуле 13.

 (21)

Где:  - часовая тарифная ставка;

 - трудоемкость капитального ремонта;

 - процент премии (25%)

По данным, полученным с предприятия ставка по 4 разряду составила 3309,13 рублей.

Фонд заработной платы основной рассчитывается как сумма основных заработных плат механиков, электриков и электронщиков:

 (22)

Фонд дополнительной заработной платы рассчитывается по формуле 16.

 (23)

Где:  - процент дополнительной заработной платы по предприятию (15%).

Фонд дополнительной заработной платы находится как сумма фондов дополнительных заработных плат каждого из видов рабочих:

 (24)

Годовой фонд отплаты труда равен сумме основного и дополнительного фондов заработных плат рабочих.

 (25)

Таким образом, фонд заработной платы равен сумме фондов зарплат всех рабочих:

 (26)

;

;

;

.;

5.4 Планирование себестоимости ремонтных работ

Себестоимость - это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального ремонта станка. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов.

Виды себестоимости:

цеховая - общая сумма всех затрат, связанных с производством продукции по цеху-изготовителю;

производственная (заводская) - затраты, связанные с производством продукции по заводу в целом;

полная - затраты на производство и реализацию продукции.

Себестоимость является важным экономическим показателем, от которого зависит цена продукции. Все предприятия определяют себестоимость согласно инструкции «По включении затрат в себестоимость продукции».

Таблица 4 - Расчет затрат на материалы

Содержание калькуляционных статей расходов:

В статью «основная заработная плата» входит оплата труда всех работников за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ;

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время: оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации за выполнение гособязанностей, кормящим матерям. Определяется в процентах от основной заработной платы;

Статья «отчисление в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения;

Статья «отчисление в Белгосстрах» отражает обязательное отчисление по установленным законодательством ставкам;

В статью «цеховые расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных средств; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

Таблица 5 - Расчет себестоимости капитального ремонта станка модели 16А20Ф3С39.

5.5 Планирование свободно-отпускной цены ремонтных работ

Цена - денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации.

Отпускная цена рассчитывается по формуле 20.

 27)

где: - заводская себестоимость капитального ремонта;

 - плановые накопления;

 - налог на добавленную стоимость.

Все расчёты сведём в таблицу 3.

Таблица 6 - Расчет свободно-отпускной цены ремонтных работ.

5.6 Технико-экономическое обоснование ремонтных работ

Таблица 7 - Расчет технико-экономических показателей

6. Охрана труда и окружающей среды

.1 Правовые и организационные вопросы

Охрана труда - это система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в правовые, социально-экономические, технические, лечебно-профилактические, санитарно-гигиенические, и психофизические, реабилитационные и другие мероприятия и средства.

Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция Республики Беларусь (ст. 41, 45, 46). Она гарантирует права граждан на здоровые и безопасные условия труда, право на отдых, охрану здоровья и право на благоприятную окружающую среду.

Положения Конституции конкретизированы в Трудовом кодексе Республики Беларусь, а также в постановлениях, приказах, распоряжениях государственных органов, министерств и ведомств.

Трудовой кодекс определяет основные обязанности, права и ответственность нанимателей и работников; предусматривает систему государственного и общественного контроля и надзора за соблюдением законодательства об охране труда; регламентирует деятельность служб охраны труда.

Закон РБ « О пожарной безопасности» от 15.06.1993 года устанавливает государственный надзор за обеспечением пожарной безопасности министерствами, государственными комитетами, предприятиями, учреждениями, организациями независимо от форм собственности, а также гражданами. Закон определяет правовую основу и принципы организации пожарной безопасности.

Закон РБ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 10.01.2000 года определяет правовые, экономические и социальные основы производственных объектов. Закон направлен на предупреждение аварий на них и обеспечение готовности организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, к локализации и ликвидации последствий производственных аварий. И другие законодательные акты.

По сфере действия все нормы и правила по охране труда подразделяются на единые и отраслевые.

Единые нормы и правила закрепляют одинаковые для всех отраслей хозяйства требования охраны труда. К ним относятся строительные нормы и правила (СНиП), Санитарные правила и нормы (Сан Пин), Правила устройства электроустановок (ПУЭ) и др.

Отраслевые нормы и правила действуют в отдельной отрасли хозяйства и содержат требования по охране труда, специфические только для данной отрасли.

Основные принципы государственной политики в области охраны труда - приоритет жизни и здоровья работников на протяжении их производственной деятельности, обеспечение гарантий права работников на охрану труда. В функции государства входит принятие законов и нормативных правовых актов, направленных на совершенствование на совершенствование правоотношений в области охраны труда.

Государственная политика нацелена на использование экономического механизма в управлении охраной труда. Проведение правильной налоговой политики стимулирует создание здоровых и безопасных условий труда, разработку и внедрение безопасных технологий, эффективных средств защиты и др.

Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасное производство работ являются - инструктажи. Различают следующие виды инструктажей:

Вводный - проводит инженер по охране труда по инструкции, разработанной для данного предприятия. В инструкции должны быть оговорены вопросы: основные режимы работы предприятия, опасные и вредные производственные факторы, особенности технологического процесса и т.д.

Первичный инструктаж - проводится по инструкции той профессии, которую будет выполнять работник с показом безопасных приемов работы.

Повторный инструктаж - проводится по инструкции первичного инструктажа с целью напоминания инструкций по технике безопасности. Не реже одного раза в полугодие.

Внеплановый инструктаж - проводится по инструкции первичного инструктажа при установке нового или модернизации оборудования, внедрении нового или модернизации технологического процесса, внедрении новой инструкции по ТБ, отсутствии работающего более 6 месяцев, по требованию контролирующих органов или инженера по ТБ, нарушении работником инструкции по ТБ, при поступлении информации об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах.

Целевой инструктаж - проводится при выполнении разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности, ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий, производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, организации массовых мероприятий.

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводит непосредственно руководитель работ. Инструктажи на рабочем месте завершаются устным опросом, а также проверкой приобретенных навыков проведения безопасных способов работ.

6.2 Производственная санитария

Производственная санитария - это объединение мероприятий и средств изучающих и обеспечивающих условия труда работающих.

Основной задачей производственной санитарии является изучение причин, условий и производственных факторов, отрицательно влияющих на здоровье работающих.

Важными показателями производственной санитарии являются показатели микроклимата.

Оптимальные показатели микроклимата распространяются на всю рабочую зону. Они должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма.

Показатели микроклимата в производственных помещениях для работы наладчика относится ко IIА категории работ.

В летнее время:

Температура воздуха -19 - 21 ⁰С

Относительная влажность - 40 - 60 %

Скорость движения воздуха 0.1 - 0.2 м/c

В зимнее время

Температура воздуха -20 - 22 ⁰С

Относительная влажность - 40 - 60 %

Скорость движения воздуха - 0.2 м/c

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения человека в производственных помещениях должно устраиваться освещение, отвечающее требованиям соответствующих норм и правил.

В зависимости от источника света освещение может быть:

.     Естественным;

2.       Искусственным;

.        Совмещенным.

Естественное освещение - это освещение помещений дневным светом, проникающим через световые проемы в наружных конструкциях.

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в темное время суток, а также при недостатке естественного освещения.

Искусственное освещение бывает:

.     Общее - предназначено для освещения всего помещения,

2.       Местное - предназначено для освещения только рабочих мест. Кроме рабочего освещения, нормами предусмотрено устройство аварийного, эвакуационного, охранного и дежурного освещения.

Согласно санитарным нормам и правилам предусматривается следующая освещенность рабочих мест: общее и местное освещение не менее 200 люкс, дежурное и аварийное от 10 до 50 люкс, охранное от 10 до 30 люкс, эвакуационное 5 - 10 люкс.

Для наладчиков освещенность рабочего места должна составлять не менее 300 люкс на рабочей поверхности. Так же в зависимости от разряда работ (с мелкими деталями) она может достигать до 400 люкс.

Шум и вибрация оказывают вредное влияние на организм человека. Длительное воздействие шума приводит к возникновению профессионального заболевания - глухоте, длительное воздействие вибрации - к виброболезни. Длительное воздействие шума и вибрации также приводит к поражению нервной системы.

6.3 Безопасность труда

Безопасность человека - такое состояние человека, когда действие внешних и внутренних факторов не приводит к смерти, ухудшению функционирования и развития организма, сознания, психики и человека в целом, и не препятствуют достижению определенных желательных для человека целей.

Безопасность труда составляет часть общего комплекса мероприятий по охране труда, обеспечивающих здоровые, рациональные и безопасные условия труда

Для защиты персонала от случайного прикосновения к токоведущим частям электрооборудования предусмотрены следующие основные технические меры:

1) ограждение токоведущих частей;

2) применение малых напряжений;

3) электрическое разделение сетей;

4) контроль и профилактика повреждения изоляции;

5) заземление или зануление электроустановок;

6) выравнивание электрических потенциалов на поверхности пола (земли) в зоне обслуживания электроустановок;

7) компенсация емкостной составляющей; тока замыкания на землю;

8) применение сигнализации, блокировки, знаков безопасности;

9) защита от случайного прикосновения к токоведущим частям;

10) использование коллективных и индивидуальных средств защиты.

Наряду со стационарными устройствами защиты от поражения электрическим током требуется применение специальных защитных средств: приборов, аппаратов и устройств, служащих для защиты персонала от поражения током, воздействия электрической дуги, электрического поля.

Такие средства называются электрозащитными и подразделяются на основные и дополнительные.

Основные защитные средства для работ в электроустановках до 1000В.

Дополнительные средства: диэлектрические галоши, ковры, переносные заземления, изолирующие подставки и накладки, оградительные устройства.

Работы, проводимые в действующих электроустановках, делятся на следующие категории:

1) проводимые при полном снятии напряжения;

2) без снятия напряжения вблизи и на токоведущих частях;

) без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением.

Для подготовки рабочего места, при работах со снятием напряжения должны быть выполнены следующие технические мероприятия:

) произведены необходимые отключения и приняты меры препятствующие подаче напряжения на рабочее место;

2) на приводах ручного и на ключах дистанционного управления вывешены запрещающие плакаты;

3) проверено отсутствие напряжения на токоведущих частях, которые должны быть заземлены;

) наложены заземления, установлены переносные заземления там, где они отсутствуют;

) вывешены предупреждающие и предписывающие плакаты;

) ограждены при необходимости рабочие места и находящиеся под напряжением токоведущие части.

Для предотвращения поражения электрическим током людей на производстве применяется заземление или зануление токоведущих частей электрооборудование и электроустановок в целом.

Заземление и зануление следует применять:

1)   при напряжении 380В и выше переменного тока и 440В и выше постоянного тока - во всех случаях;

2)      при напряжении выше 42В переменного тока и 110В постоянного тока в помещениях с повышенной опасностью, особоопасных и в наружных установках.

Заземление или зануление не требуется при напряжении до 42В переменного тока и 100В постоянного тока во всех случаях.

Заземлению или занулению подлежат:

1)   корпуса электрических машин, аппаратов, трансформаторов, светильников и т.д.

2)      приводы электрических аппаратов.

3)      Вторичные обмотки измерительных трансформаторов.

4)      Корпуса щитов, шкафов управления, распределительных щитов, щитков освещения и т.д.

5)      Металлические конструкции распределительных устройств, металлические кабельные муфты, металлические оболочки и броня контрольных и силовых кабелей и т.д.

6)      Металлические корпуса передвижных и переносных электроприемников.

7)      Металлические оболочки и броня силовых и контрольных кабелей и проводов напряжением до 42В переменного и 110В постоянного тока, расположенных на общих металлических конструкциях.

Шум оказывает вредное влияние на организм человека. Длительное воздействие шума приводит к возникновению профессионального заболевания - глухоте. Длительное воздействие шума также приводит к поражению нервной системы. При поражении нервной системы появляется ряд заболеваний: появляется раздражительность, плохой сон, нарушается работа органов пищеварения, работа сердца.

Для защиты от шума применяются следующие общие средства защиты: повышение точности изготовления станков и механизмов, замена подшипников качения на подшипники скольжения, установка оборудования на специальной виброопоре, герметизация помещений, дистанционное управление технологическим оборудованием.

Индивидуальные средства защиты от шума: вкладыши, противошумные наушники.

Загазованность, задымлённость - изменение состава воздуха в сторону заметного увеличения содержания в нем любого из газов (в том числе обычно входящих в состав атмосферы) против обычной нормы. Как правило, загазованность вызывают следующие общераспространенные вещества: пыль, сажа, сернистый газ, оксид углерода и диоксид азота.

Индивидуальные средства защиты загазованности, задымлённости являются распираторы.

Электромагнитное излучение (электромагнитные волны) - распространяющееся в пространстве возмущение (изменение состояния) электромагнитного поля (то есть, взаимодействующих друг с другом электрического и магнитного полей). Основными характеристиками электромагнитного излучения принято считать частоту, длину волны и поляризацию. Излучения электромагнитного диапазона при определённых уровнях могут оказывать отрицательное воздействие на организм человека, а также неблагоприятно влиять на работу электрических приборов. Различные виды неионизирующих излучений (электромагнитных полей, ЭМП) оказывают разное физиологическое воздействие.

Основными средствами защиты от излучений являются: очки, маски, специальные костюмы, экранирование, дистанционное управление, механизация и автоматизация.

Помещение цеха относится к помещениям с повышенной опасностью (группа Д), т.к. характеризуется наличием:

-       токопроводящих полов (металлические, земляные, железобетонные, кирпичные и т.п.);

-       возможностью одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, механизмам и т.п., с одной стороны, и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой.

Для обеспечения электробезопасности персонал, обслуживающий электроустановки, делится на 5 групп.

К группе I по электробезопасности относится персонал, не имеющий электротехнической подготовки, с элементарными представлениями об опасности электрического тока и мерах безопасности при работе на обслуживаемом участке (электрооборудовании, установке). Персонал должен быть знаком с правилами оказания первой помощи пострадавшим от электрического тока.

Для лиц группы II обязательно элементарное техническое знакомство с электроустановками, отчетливое представление об опасности электрического тока и приближения к токоведущим частям, а также знание основных мер предосторожности при работах в электроустановках и практические навыки оказания первой помощи пострадавшим от действия электрического тока.

Лица групп II - V относятся к электротехническому персоналу. Например, для лиц с группой V обязательно: знание схем и оборудования своего участка; твердое знание ПУЭ, ясное представление о том, чем вызвано требование того или иного пункта; умение организовать безопасное производство работ и вести надзор за ними в электроустановках любого напряжения; знание правил оказания первой помощи и умение практически оказывать эту помощь пострадавшим от электрического тока, а также умение обучить персонал других групп правилам техники безопасности и оказанию первой помощи пострадавшим.

Эксплуатацию электроустановок должен осуществлять специально подготовленный электротехнический персонал.

Электротехнический персонал предприятия подразделяется на административно-технический, оперативный, ремонтный и оперативно-ремонтный.

К электротехническому персоналу групп II - V по электробезопасности предъявляются следующие требования:

-    не допускаются к самостоятельным работам в электроустановках лица, не достигшие 18-летнего возраста;

-       работники не должны иметь увечий и болезней (стойкой формы), мешающих производственной работе;

-       они обязаны после соответствующей теоретической и практической подготовки пройти проверку знаний и иметь удостоверение на допуск к работам в электроустановках.

Состояние здоровья электротехнического персонала, обслуживающего действующие электроустановки, определяется медицинским освидетельствованием при приеме на работу, а также периодически в сроки, указанные в Приказе Министерства здравоохранения Республики Беларусь «Об обязательных медицинских осмотрах работающих, занятых во вредных и опасных условиях труда» от 10.01.1994 г. №10.

До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), связанную с эксплуатацией электроустановок, а также при перерывах в работе в качестве электротехнического персонала свыше одного года работники обязаны пройти производственное обучение на новом месте работы. Обучение должно производиться по утвержденной программе под руководством опытного работника из электротехнического персонала предприятия или вышестоящей организации.

По окончании производственного обучения работник должен пройти в квалификационной комиссии проверку знаний и ему должна быть присвоена соответствующая (II - V) группа по электробезопасности.

Для работы на станке 16А20Ф3 наладчик должен иметь минимум III-ю группу по электробезопасности.

После проверки знаний каждый работник из оперативно-ремонтного персонала должен пройти стажировку на рабочем месте (дублирование) продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной оперативной работе.

Кроме того, периодическая проверка знаний персонала проводится в следующие сроки:

-    один раз в год - для электротехнического персонала, непосредственно обслуживающего действующие электроустановки или проводящего в них наладочные, электромонтажные, ремонтные работы или профилактические испытания, а также для персонала, оформляющего распоряжения и организующего эти работы;

-       один раз в три года - для ИТР, не относящихся к предыдущей группе, а также инженеров по охране труда, допущенных к инспектированию электроустановок.

Работники должны быть обеспечены средствами защиты в соответствии с их специализацией, для создания наиболее благоприятного взаимодействия организма с окружающей средой, и для обеспечения оптимальных условий трудовой деятельности работающего. Средства защиты не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов, должны иметь высокую защитную эффективность, обеспечивать удобство при эксплуатации. Средства защиты подразделяются на:

.        Индивидуальные;

.        Коллективные.

Средства индивидуальной защиты применяются в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования и средствами коллективной защиты. Такими средствами являются: специальная одежда и обувь, средства защиты органов дыхания (респираторы, противогазы, изолирующие дыхательные аппараты), средства защиты головы (каски), глаз (очки), лица (щитки).

К средствам коллективной защиты относятся: средства нормализации воздушной среды рабочих мест, средства защиты от высоких и низких температур, средства защиты от магнитных и электрических полей, средства защиты от шума и вибраций, средства защиты от поражения электрическим током, средства защиты от воздействия механических, химических и биологических факторов.

Для каждого рабочего разряда можно нормировать документы по проведению инструктажей и их содержание. В данном случае следует рассматривать документы по технике безопасности для наладчиков станков и манипуляторов с ПУ.

Общие требования безопасности:

К самостоятельной работе в качестве наладчиков станков и манипуляторов с программным управлением, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, производственное обучение и инструктаж по технике безопасности на рабочем месте, имеющие в соответствии с ПТЭ и ПТБ и характером выполняемой работы квалификационную группу по технике безопасности не ниже третьей. При проведении ремонтных и профилактических работ электрооборудования станка, необходимо руководствоваться ПТЭ и ПТБ для электроустановок и потребителей.

. Наладчику ООС с ЧПУ необходимо:

.1. Соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, не употреблять алкогольных, наркотических и токсических средств, курить в специально установленном месте;

.2. Соблюдайте правила передвижения и поведения в цехах и на территории завода согласно требования инструкции для всех работников завода;

.3. Обслуживание электрооборудования на высоте более 13 м с применением инвентарных приспособлений производится только после получения наряда на выполнение работ повышенной опасности;

.4. Выполняйте только ту работу, которая поручена администрацией при условии, если известны безопасные способы и методы выполнения работы;

.5. При выполнении работы будьте внимательны, не отвлекайтесь посторонними делами, разговорами и не отвлекайте других;

.6. О всех возникших во время работы случаях травмирования и неисправностях, прекратив работу, сообщите руководителю работ;

1.7. Заметив нарушение правил техники безопасности кем-либо, не оставайтесь к этому безучастным, а предупредите его о необходимости соблюдения требований техники безопасности. Если ваше замечание осталось без внимания, сообщите об этом непосредственному руководителю

работ;

.8. Периодическую проверку знаний ПТЭ и ПТБ наладчик проходит ежегодно в комиссии отдела;

.9. Наладчик должен проходить один раз в квартал инструктаж по охране труда;

.10. Наладчик должен уметь оказывать первую помощь пострадавшему от электрического тока;

.11. Невыполнение требований настоящей инструкции является нарушением трудовой дисциплины, виновные несут ответственность в соответствии с действующим законодательством;

.12. При возникновении пожара сообщить по телефону 101 и приступить к тушению пожара.

2 Требования безопасности перед началом работы:

.1. Наладчик ООС с ЧПУ обязан быть одет в рабочую спецодежду, полагающуюся по нормам для данной профессии. Застегнуть рукава, заправить одежду так, чтобы не было развевающихся поясов, надеть головной убор и подобрать под него волосы, спецодежда, обувь и руки должны быть всегда чистыми и сухими, т.к. работы связаны с электрическим током. Наденьте закрытую обувь.

.2. Ознакомиться с записями в "Журнале учет поломок и простоев оборудования с программным управлением"

2.3. Осмотреть вышедшее из строя оборудования и убедиться, что оно приведено в порядок операторами цеха, очищено от грязи, стружки, не загромождены проходы и т.д.

Перенести в инструментальном ящике инструмент к месту работы, расположить его в удобном и безопасном для пользования порядке, проверить его исправность.

Проверить исправность основных и дополнительных электрозагродительных средств, осмотреть их и убедиться, что не истек срок очередного испытания и они обеспечивают безопасность производства работ:

а) гаечные ключи не имеют трещин и забоин и соответствуют размерам гаек и головок болтов, губки ключей параллельны;

б) плоскогубцы не имеют выщербленных рукояток, губки плоскогубцев имеют исправную насечку;

в) ручные ножовки имеют исправные рукоятки и полотна без трещин и надломов;

г) молотки и кувалды имеют поверхность бойка не обитую без заусенцев, трещин, наклепа, плотно насажены на рукоятку под прямым углом и надежно укреплены,

.6.      Проверить контрольно-измерительные приборы и приспособления

.7.      Осмотреть защитное заземление оборудования, и определить его техническое состояние.

.8. О всех замеченных недостатках доложить бригадиру, начальнику бюро, начальнику отдела.

.9.      В случае работы на высоте, проверьте исправность лестниц, лесов и подмостьев.

.10. Проверить наличие при себе удостоверения о проверке знаний ПТЭ И ТПБ.

.11. Ознакомиться с руководством по эксплуатации станков с ЧПУ, другого оборудования и устройств, установленного в отделе и порядком пользования стендами»

.12. Убедившись в выполнении требований техники безопасности приступить к работе.

. Требования безопасности при выполнении работы:

.1. Работы производить инструментом, отвечающим требованиям "Правил применения и испытания средств защиты", используемых в электроустановках гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеру гаек, применять прокладки, контрключи и удлинять ключи трубами запрещается. Молоток, зубило и другой ударный инструмент не должен иметь наклепа на бойках, длима зубила должна быть не менее 150 мм.

.2. Смену и установку предохранителей производить только при снятом напряжении.

.3. При чистке коллекторов электродвигателей пальцы отделяются деревянной колодкой и не держась руками о металлические детали электродвигателя и станка. Чистку про-наводить при снятом напряжении, когда ротор вращается по инерции. Чистку электродвигателей производить только после его отключения.

.4. При проведении капитального ремонта станка, транспортировании электрооборудования станка (эл.шкафы, пульты, Стойки и др. ) , а так же монтаже и демонтаже электродвигателей и самого станка осуществляется согласно требованиям и схемам строповки и транспортировки, вывешенным на участке и изложенным в соответствующих разделам "Руководство по эксплуатации".

.5. Для надежной строповки электрооборудования станка используются специальные ремболты, отверстия и другие устройства, предназначенные для этим целей.

.6. Установка (снятие) электрооборудования станка производится с помощью грузоподъемных механизмов (устройств). Грузоподъемные механизмы (устройства) выбираются в зависимости от указанных в "Руководстве по эксплуатации" станка ,массы электрооборудования.

3.7. Перед включением напряжения после монтажа или ремонта станка, или после долгого перерыва в работе, необходимо убедиться в исправности заземления. Качество заземления проверяется внешним осмотром и измерением сопротивления между металлическими частями станка и каждого из устройств и зажимом для заземления, находящимся на вводе станка.

.8. При работе на станке, перед началом работы, необходимо убедиться в отсутствии на объекте ремонта остаточного заряда. Доступ к клеммам, к которым присоединены провода от питающей сети, разрешается только после снятия напряжения на цеховой шинной сборке или распределительного шкафа, от которого подводится питание к электрооборудованию станка.

.9. Двери электрошкафа при работе станка должны быть заперты, а ключи от них должны находиться у обслуживающего персонала.

.10. Перед пуском электродвигателя главного привода ( от 0,7 кВт и выше) , управляемым со стенда, убедиться в отсутствии посторонних лиц в зоне испытания двигателя.

.11. Измерение телеизмерительными клещами производится в диэлектрических перчатках и галошах, или стоя на изолирующей поверхности. Клещи держите на весу. При снятии показаний не нагибайтесь к амперметру.

.12. Для очистки деталей от пыли и стружки пользоваться только щетками или специальными кисточками.

. Требования безопасности по окончании работы:

.1. Убедиться в том, что никто из работающих не прикоснется к токоведущим частям.

.2. Снять ранее установленные переносные заземления, временные ограждения, предписывающие и указательные плакаты.

.3. Закрыть шкафы электроавтоматики и устройство числового программного управления.

.4. Снять запрещающие плакаты

.5. Включить электропитание оборудования.

.6. Проверить работоспособность оборудования после ремонта и сдать его оператору или наладчику цеха.

.7. Сделать запись в «Оперативном журнале» о проделанной работе.

.8. Убрать инструмент, приборы, приспособления и материалы в соответствующее место.

.9. Сообщить администрации отдела о всех недостатках имеющихся в работе и о принятых мерах к их устранению.

4.10. Вымыть руки и лицо теплой водой или принять душ.

5. Требования безопасности при аварийных ситуациях:

.1. Электрический ток является сложнейшим раздражителем тканей и органов (непосредственным или через нервную систему) Смертельным для человека током является ток порядка 100 мА.

.2. Большую опасность представляет и статическое электричество - явление, вызванное накоплением электрических зарядов в процессе поляризации при трении некоторых материалов.

.3. Искровые разряды, возникшие при электризации, могут привести к взрывам и пожарам, поражению электрическим разрядам человека.

.4. Чтобы предотвратить эти ситуации, нужно пользоваться электрозащитными средствами и заземляющими устройствами.

.5. Наладчик должен уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшему в результате поражения электрическим током. После освобождения пострадавшего от действия электрического тока, необходимо оценить его состояние. Признаки по которым можно быстро оценить состояние пострадавшего следующее:

а) сознание ясное, отсутствует, возбужден;

б) цвет кожных покровов и видимых слизистых поверхностей;

в) дыхание - нормальное, отсутствует, нарушено;

г) пульс на сонных артериях .

Если у пострадавшего отсутствует сознание, дыхание, пульс, кожаный покров синюшный а зрачки широкие можно считать что он находится в состоянии клинической смерти, и немедленно приступить к оживлению организма с помощью искусственного дыхания и наружного массажу сердца. Приступив к оживлению следует позаботится о вызове врача или скорой медицинской помощи.

6.4 Противопожарная безопасность

Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения предотвращалось воздействие на людей опасных пожарных факторов и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом Республики Беларусь «О пожарной безопасности».

Основными причинами пожаров на производстве являются:

неосторожное обращение с открытыми источниками огня;

небрежность, допускаемая при курении или пользовании электроприборами;

нарушение правил пожарной безопасности при производстве электрогазосварочных и других огневых работ;

нарушение правил эксплуатации печей, теплогенерирующих агрегатов и устройств;

неисправность электропроводки и электроприборов;

неправильное хранение горючих материалов и химических веществ.

К факторам, приводящим к появлению очага возгорания при ремонте оборудования с ЧПУ, можно отнести: нарушение правил эксплуатации электроустановок; неисправность технических средств защиты от статического электричества; нарушение правил использования легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ); самовоспламенение ветоши, неисправности отопительных приборов; нарушение правил эксплуатации оборудования, приводящее к разогреву трущихся частей при отсутствии смазочного материала; неосторожное обращение с огнем.

Система мер пожарной безопасности должна быть направлена на устранение причин, приводящих к образованию очагов возгорания в производственных помещениях. У входа в производственные помещения вывешивают таблички с указанием класса пожароопасности, в помещениях запрещается устанавливать системы отопления, вентиляции, освещения, не соответствующие указанному классу пожароопасности. Помещения, оборудование и установки, размещенные в них, должны регулярно очищаться от горючих материалов и посторонних предметов. Источники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечить безопасное расстояние между осветительной арматурой и сгораемыми конструкциями или материалами. Производственные помещения оборудуют огнетушителями, ящиками с песком, пожарным инвентарем и сигнализацией.

При складировании демонтированных узлов не допускается загромождение проездов, пожарных проходов и аварийных выходов (доступ к средствам первичного пожаротушения должен быть свободен). Системой ремонтов охватываются все действующие электроустановки, у которых систематически контролируют состояние аппаратуры электрозащиты, надежность подключения и качество изоляции кабелей и приводов, температуру наружных поверхностей электрических машин. Электроаппаратура, двигатели, распределительные устройства и электрошкафы должны регулярно очищаться от токопроводящей пыли и стружки. Пользоваться поврежденными электророзетками, выключателями и другой неисправной коммутирующей аппаратурой не допускается. Любые неисправности электроаппаратуры, ведущие к повышенному искрению, нагреву, необходимо устранять. При перерывах в работе и по ее окончании электроустановки, понижающие и разделительные трансформаторы, измерительную электроаппаратуру, электропаяльники следует отключать от сети. В связи с тем, что электропаяльники имеют высокую температуру рабочих частей, на рабочих местах должны быть предусмотрены для них термостойкие подставки.

ЛВЖ, применяемые при пайке (ацетон, спирт этиловый, флюсы), промывке и обезжиривании деталей и узлов, должны храниться только в герметичной и небьющейся таре. Максимальное количество ЛВЖ на рабочем месте не должно превышать утвержденных норм хранения. Неиспользованные остатки сдаются в специальные места хранения. Совместное хранение ЛВЖ и веществ, смешивание которых может привести к самовозгоранию, не допускается. Использованные при обтирке материалы (ветошь, салфетки) хранят в закрытой металлической таре в специально отведенных местах. По мере накопления, но не реже одного раза в смену, тару необходимо очищать. Промасленная спецодежда должна храниться в шкафах. Сушка ее на батареях отопления или около нагревательных приборов не допускается.

Для предупреждения пожаров на предприятии должны проводиться следующие мероприятия: организационные, эксплуатационные, технические, режимные.

К организационным мероприятиям относятся: обучение работающих пожарной безопасности, проведение инструктажей, лекций, бесед, создание добровольных пожарных дружин, изготовление и применение средств наглядной агитации и пропаганды и т. д.

Эксплуатационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию машин (осмотры, ремонты, испытания), оборудования, транспортных средств, а также правильное содержание зданий и сооружений.

К техническим мероприятиям относится соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий и сооружений, устройстве отопления, освещения, вентиляции, размещении оборудования и т. п.

К мероприятиям режимного характера относится установление порядка безопасного производства сварочных и других огневых работ в пожароопасных зонах, мест для курения и т. п.

При возникновении пожара действия работников и администрации объектов должны быть, в первую очередь, направлены на обеспечение безопасности и эвакуацию людей.

При обнаружении пожара необходимо:

немедленно сообщить об этом в пожарную службу (при этом чётко назвать адрес учреждения, место пожара, свою должность и фамилию, а также сообщить о наличии в здании людей); задействовать систему оповещения о пожаре; принять меры к эвакуации людей; известить о пожаре руководителя предприятия или заменяющее его лицо; организовать встречу пожарных подразделений; приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения должны иметь первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком, лопаты, пожарные лестницы, выходы эвакуации.

Пожарная лестница укрепляют снаружи зданий. Расстояние между ними для зданий большой длины не должно превышать 200 м.

Путь эвакуации - последовательность коммуникационных участков, ведущих от мест пребывания людей в безопасную зону. Такой путь должен быть защищен требуемым нормами комплексом объемно-планировочных, эргономических, конструктивных и инженерно-технических решений, а также организационных мероприятий.

Эвакуационный выход - выход на путь эвакуации ведущий в безопасную при пожаре зону и отвечающий требованиям безопасности.

6.5 Охрана окружающей среды

Назначение и область применения

Производственный контроль в области охраны окружающей среды (далее - производственно экономический контроль) включает в себя контроль за использованием и охраной земель, обращением с отходами.

Проведение производственного экологического контроля является требованием экологической безопасности, несоблюдение которого включает ответственность в соответствии с законодательством Республики Беларусь.

Настоящая инструкция устанавливает порядок производственно экологического контроля, включая аналитический контроль на РУП «ГЗСК».

Организация производственного экологического контроля

. Цель деятельности - обеспечение требований широкого круга заинтересованных сторон и развивающихся потребностей общества, касающихся охраны окружающей среды (ООС).

.2. Основными задачами производственного экологического контроля, включая производственный аналитический контроль, являются:

контроль за выполнением и соблюдением требований законодательства Республики Беларусь об охране окружающей среды;

контроль за выполнение мероприятий по рациональному использованию природных ресурсов и ООС, предписаний специально уполномоченных государственных органов в области ООС;

контроль за проведением обучения, инструктажей и проверке знаний в области ООС;

контроль за соблюдением лимитов добычи природных ресурсов и эффективности их использования;

контроль за обращением с опасными веществами, отходами;

контроль за работой природоохранного оборудования и сооружений;

контроль за степенью готовности к аварийным ситуациям, наличием и техническим состоянием оборудования по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций природного и технического характера;

контроль за состоянием окружающей среды в зоне воздействия на нее хозяйственной и иной деятельности предприятия;

контроль за получением информации для ведения и ведением предприятием документации по ООС;

контроль за своевременным представлением сведений о состоянии и загрязнении окружающей среды (ОС), в т.ч. аварийном, об источниках ее загрязнения, о состоянии природных ресурсов, об их использовании и охране;

контроль за соблюдением предприятием лимитов допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, сбросов сточных вод и лимитов размещения отходов производства;

контроль за учетом номенклатуры и количества загрязняющих веществ, поступающих в ОС от хозяйственной или иной деятельности предприятия;

контроль за обеспечением своевременной разработки (пересмотра) предприятием нормативов в области ООС.

.3. Ответственность за организацию работ по проведению производственного экологического контроля несет главный инженер предприятия

.4. Производственный экологический контроль, включая аналитический, на РУП «ГЗСК» осуществляют отдел охраны окружающей среды (ОООС).

.5. В своей деятельности ОООС использует юридический статус предприятия, его расчетный счет.

.6 ОООС непосредственно подчиняется заместителю главного инженера по безопасности производства.

.7. Правовой основой деятельности отдела является положение об отделе, определяющее цели, права, обязанности и ответственность отдела.

В современных условиях расширенное использование естественных ресурсов и увеличение промышленных и бытовых отходов приводит к негативному воздействию на окружающую среду.

Для уменьшения этого воздействия должен произойти переход к новому способу производства - безотходному. Такой способ производства представляет собой сложный процесс, в котором все отходы утилизируются и вновь используются в производственном цикле, т.е. отходы одной стадии производства становятся сырьем для другой.

Еще одним фактором для снижения негативного влияния на природу является переход к качественно новым источникам энергии.

Наряду с химической и атомной энергией существуют солнечная, ветровая, приливная и другие виды возобновляемой энергии, которые необходимо шире использовать.

При проектировании новых предприятий и на существующих должны быть предусмотрены мероприятия, исключающие загрязнение почвы, подземных вод, атмосферного воздуха выше допустимых пределов.

Поэтому предприятия должны иметь утвержденные в установленном порядке нормы ПДВ (предельно допустимых выбросов) согласованные в установленном порядке с государственным санитарным надзором. Предприятия должно обеспечивать лабораторный контроль за количеством и составом промышленных выбросов в атмосферу на границе санитарно-защитной зоны и жилой застройки.

Производственные сточные воды должны быть предварительно очищены на локальных очистных сооружениях от кислот и щелочей, пожароопасных и взрывоопасных веществ до пределов, допустимых для сброса этих стоков на биологические и другие очистные сооружения. Сточные воды, в которых могут содержаться радиоактивные, токсичные, бактериальные загрязнения, перед выпуском в канализацию должны быть обеззаражены и обезврежены.

Сточные воды, не поддающиеся очистке от загрязнений, уничтожаются или складируются в определенных для этой цели местах. Сточные воды не загрязненные в процессе производства должны использоваться в системах производственного водоснабжения.

Технологический цикл предприятий должен предусматривать максимальную утилизацию твердых производственных отходов.

7. Выводы по проекту

Данный дипломный проект состоит из следующих основных разделов: введения, расчётно-технической части, организационно-технологической части, экономической части, мероприятий по ресурсо- и энергосбережению, а также мероприятия по охране труда и окружающей среды.

Каждый из этих разделов включает комплекс вопросов, раскрытие и описание которых требует наличие знаний и навыков по данному вопросу. Поэтому при выполнении дипломного проекта использовались те знания, умения и навыки, полученные за весь период обучения по специальности Т1104.

В расчётно-технической части дипломного проекта мы произвели описание станка, привода, ЭСПУ, а также описали и подвергли детальному рассмотрению заданный модуль, его взаимодействие со станком, проанализировали требования, предъявляемые к электроприводу подач и главного движения, проанализировали и описали элементную базу электроавтоматики станка. Также производился расчёт мощности модуля, разрабатывались тест-программа и алгоритм поиска заданных неисправностей, производился расчёт надёжности модуля.

В организационно-технологической части были описаны методы поиска неисправности и восстановление работоспособности системы станок-электропривод-ЭСПУ с использованием контрольно-измерительных приборов.

В экономической части представлены расчёты численности рабочих, занятых ремонтными работами, а также произведён расчёт затрат на капитальный ремонт станка модели 16А20Ф3С39 с ЭСПУ «Электроника НЦ-31».

В написании раздела мероприятий по охране окружающей среды и техники безопасности использовалась информация с лекций по предмету «“Охрана труда» а также использовалась другая справочная литература.

Также приложен список литературы, при использовании которой был написан данный дипломный проект.

Кроме пояснительной записки в дипломный проект входит графическая часть, состоящая из 6 чертежей.

Дипломный проект оказался достойным завершающим этапом в освоении и получении специальности «Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве».

В экономической части произведён расчёт затрат на капитальный ремонт станка модели 16А20Ф3С39 с УЧПУ « Электроника НЦ-31».

8. Перечень используемой литературы

1.   Богданович М.И. «Цифровые интегральные микросхемы» Справочник. Минск, 1996г.

2.       Борисов Ю.С. «Справочник механика машиностроительного завода», том 1. Москва, 1971г.

.        Боровик С.С., Бродский М.А. «Ремонт и регулировка бытовой радиоэлектронной аппаратуры». Минск, 1989г.

.        Коломбеков Б.А. и др. «Цифровые устройства и микропроцессорные системы»

.        Косовский В.Л. «Программное управление станками и промышленными роботами». Москва, 1986г.

.        Лебедев А.М. и др. «Следящие электроприводы станков с ЧПУ». Москва, 1988г.

.        Лещенко В.А. «Станки с числовым программным управлением». Москва, 1988г.

.        Локтева С.Е. «Станки с программным управлением и промышленные роботы». Москва, 1986г.

.        Марголит Р.Б. «Наладка станков с программным управлением». Москва, 1983г.

.        Москаленко В.В. «Электрический привод». Москва, 1991г.

.        Московский станкостроительный завод “Красный пролетарий” им. А.И. Ефремова Станок токарный патронно-центровой с ЧПУ модели 16А20Ф3 «Руководство по эксплуатации» Альбом №1-2.

12. Преснухин Л.Н. «Архитектура и проектирование микро ЭВМ. Организация вычислительных процессов.» Минск 1987.

13.     Сергиевский Л.В., Русланов В.В. «Пособие наладчика станков с ЧПУ». Москва, 1991г.

14. Сергиевский Л.В. «Наладка, регулировка и испытание станков с программным управлением». Москва, 1974г.

15.     Устройство ЧПУ “Электроника НЦ-31” Альбом №1-5.

16. Хрипач В.Я. «Экономика предприятия». Минск, 2000г.

17.     Челноков А. А., Ющенко Л. Ф. «Охранатруда» . Минск, 2006г.

.        Сокол Т.С. «Охрана труда». Минск, 2006г.

9. Перечень графического материала

Все чертежи выполнены на формате А1.

)        Структурная электрическая схема ЭСПУ.

)        Функциональная электрическая схема заданного модуля.

)        Электрическая принципиальная схема электроавтоматики заданного станка.

)        Электрическая принципиальная схема заданного модуля.

)        Блок - схема алгоритма диагностики в системе станок - электропривод - ЭСПУ.

)        Блок - схема алгоритма диагностики в системе станок - электропривод - ЭСПУ.

10. Перечень элементов