Проектирование участка по капитальному ремонту бортовых редукторов трактора Т-130

Проектирование участка по капитальному ремонту бортовых редукторов трактора Т-130

Введение

гусеничный трактор ремонт редуктор

Одним из факторов повышения эффективности использования автомобильного транспорта, является рациональная организация ремонта и внедрение в предприятия передовых методов, обеспечивающих качество и снижение себестоимости ремонта автомобилей и их агрегатов. Решение этой задачи имеет большое значение, так как оно равнозначно дополнительному производству машин. Внедрение комплексной механизации и частичной автоматизации процессов ремонта позволяет приблизить организацию ремонта к уровню производства новых машин. Правильная организация ремонта машин обеспечивает их надежную эксплуатацию. По всей стране создано и успешно работает сеть ремонтных предприятий: ремонтно-механические заводы, авторем заводы, автосервисы, мастерские. На ремонте и обслуживании дорожных машин, автомобилей и тракторов занято несколько миллионов техников-механиков, слесарей-ремонтников и инженерно-технического персонала.

Повышение качества ремонта и снижение затрат на ремонт во многом зависит от квалификации техников-механиков, от их умения и навыков применять передовые наиболее прогрессивные приемы. Для повышения квалификации техников-механиков не малую роль играет выполнение курсового проекта по предмету «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов». С помощью курсового проекта систематизируются знания, проявляются навыки самостоятельной работы с технической литературой, проявляется умение применять полученные знания при решении вопросов производственно-технологического характера. При работе над курсовым проектом студенты приобретают опыт в конструировании приспособлений, в выполнении рабочих чертежей деталей, в использовании технической литературы, ГОСТов.

1. Общая часть проекта

.1 Краткое описание и основные неисправности бортового редуктора

Т-130 мощный гусеничный трактор общего назначения, выполняющий разнообразные энергоёмкие работы в агрегате с различными машинами и орудиями: бульдозерными лопатами, погрузчиками, трубоукладчиками, буровыми установками, подъемными кранами, бурильными агрегатами, плугами - рыхлителями, канавокопателями, роторными фрезерными машинами с активным рабочим органом, дренажными орудиями, кусторезами, корчевателями и т.д.

Трактор может работать в различное время года, в различных климатических зонах, на разнообразных грунтах.

Бортовой редуктор - предназначен для увеличения передаточного числа трансмиссии и обеспечения нужного положения ведущего колеса относительно корпуса.

Ведущая одновенцовая шестерня бортового редуктора и промежуточная двухвенцовая шестерня вращаются в цилиндровых роликовых подшипниках.

Ведущая шестерня имеет хвостовик с цилиндрическими эвольвентными шлицами, на которых закреплен ведущий фланец, получающий вращение от наружного барабана муфты поворота.

Ступица большого диаметра вращается на роликовых цилиндрических подшипниках, напрессованных на полуось. Роликовые подшипники воспринимают только радиальные нагрузки, а шариковые - осевые нагрузки, возникающие на повороте. Между наружным и внутренним подшипниками установлена подставка: весь пакет деталей затягивается на полуоси стопорной гайкой.

Неподвижный диск малого уплотнения плавающий, подвижный центрируется в ступице и вращается вместе с ней. Неподвижный диск прижимается к подвижному центральной пружиной.

Неподвижный диск большого уплотнения так же плавающий. От проворачивания он стопориться двумя сухариками, расположенными на осях, входящий в пазы фланца большого уплотнения. Подвижный диск вращается вместе с ведущим колесом. Диск большого уплотнения сжимается радиальными пружинами, расположенными равномерно по окружности.

Таблица 1. Неисправности и их причины бортового ректора.

1.2 Чертеж сборочной единицы

1.3 Определение трудоемкости ремонта

Годовая производственная программа проектируемого участка определяется по формуле:

где t - удельная трудоемкость ремонта агрегата, чел∙ч.

N_Г - годовая программа, комплектов.

В соответствии со «Сборником типовых норм и расценок на ремонт строительных машин и механизмов. Выпуск 2». Удельная трудоемкость ремонта бортовых редукторов 8,44 чел∙ч.

Годовую трудоемкость ремонтных работ распределяем по видам ремонтных работ (по отделениям) используя опыт ремонтных предприятий и справочную литературу.

 чел∙ч.

Таблица 2. Распределение трудоемкости по видам ремонтных работ

1.4 Состав участка отделения с кратким описанием назначения

В проектируемом участке, соответственно видам ремонтных работ, предусматриваем следующие отделения: разборочное, моечное, дефектовочное, слесарно-механическое, сварочно-наплавочное, термическое, комплектовочное, сборочное, испытательное и малярное.

Разборочное отделение предназначено для разборки агрегатов на детали. Разборку производят на универсальных или специальных стендах в последовательности заданной в технологических картах с использованием слесарного инструмента, гайковертов и грузоподъемного оборудования.

В моечном отделении удаляются все виды загрязнений и нагара с поверхности деталей, а также осуществляется их обезжиривание. Мойку деталей производят в моечных машинах моющими средствами. Может применяться ультразвуковая очистка деталей и очистка косточковой крошкой.

Дефектовочное отделение предназначено для контроля и сортировки деталей с применением измерительных приборов и инструментов. При дефектовке детали разделяют на три группы: годные к дальнейшей эксплуатации, пригодные для ремонта и восстановления и негодные.

В слесарно-механическом отделении производится станочная и слесарная обработка деталей, а также изготовление деталей взамен выбракованных.

Сварочно-наплавочное отделение предназначено для наплавки изношенных деталей, заварки трещин, сварки поврежденных конструкций, заготовки деталей путем газовой резки.

В термическом отделении выполняются закалка, отпуск, нормализация, отжиг, цементация, и другие работы по ремонту и изготовлению деталей.

В комплектовочном отделении по спецификациям детали комплектуют в узлы и агрегаты. Здесь же для облегчения сборки может производиться подбор деталей и их подгонка. В сборочном отделении скомплектованные детали собирают в узлы и агрегаты. В испытательном отделении производится обкатка и испытание собранных агрегатов в соответствии с техническими условиями. В малярном отделении производится окраска агрегатов, как правило, перед их окончательной сдачей заказчику.

1.5 Годовые фонды времени рабочих и оборудования и рабочих

Годовой фонд рабочих определяется по формуле:

 (2)

где - соответственно число календарных, праздничных, выходных, отпускных и предпраздничных дней;

 - продолжительность рабочей смены по ТКРФ;

;

- кол-во суббот за время отпуска;

.

- сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни;

;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам;

Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле:

 (3)

где коэффициент, учитывающий простой оборудования в ТО и ремонте;

n - кол-во смен работы оборудования; n=1;

1.6 Расчет количества производственных (основных) и вспомогательных рабочих

Расчет количества производственных рабочих для выполнения годовой программы ремонта производится по формуле

 (4)

где - трудоемкость ремонтных работ по отделениям, чел∙ч;

- действительный годовой фонд времени рабочих, ч;

Расчет количества вспомогательных рабочих. Для нормального функционирования ремонтных предприятий необходимо на участке иметь вспомогательных рабочих, специалистов служащих и младший обслуживающий персонал. Количество этих рабочих определяются в процентном отношении от общего количества основных и вспомогательных рабочих.

Таблица 2. Расчет вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП.

Общее количество рабочих на участке:

 (5)

1.7 Расчет количества потребного оборудования

Ориентировочно количество потребного оборудования определяется на основании годовой трудоемкости каждого вида работ отделения и годового фонда времени работы оборудования по формуле:

где - трудоемкость по отделениям, чел∙ч;

- годовой фонд времени работы оборудования, ч.

1.8 Выбор оборудования

Выбор оборудования выполняем для каждого отделения в соответствии, с техническим процессом выполняемом в нем с учетом опыта ремонтных предприятий используя справочную и техническую литературу. Оборудование выбираем технологическим комплектом необходимым и достаточным для выполнения всех запланированных ремонтных работ.

Таблица 3. Перечень оборудования в отделениях участка

1.9 Расчет площади основных производственных отделений

Площади производственных отделений рассчитываем по площади пола, занятого оборудованием, и коэффициенту плотности расстановки оборудования, который учитывает проходы проезды между оборудованием и нормальные расстояния между оборудованием и элементами здания по формуле.

где - площадь пола занятого оборудованием в каждом отделении;

К - коэффициент плотности расстановки оборудования;

Для разборочного, сборочного, испытательного, сварочно-наплавочного, термического и малярного отделений коэффициент К = 5.

Для дефектовочного, моечного, комплектовочного и слесарно-механического отделений коэффициент К =4.

Суммарную производственную площадь отделений получим суммированием площадей всех отделений.

1.10 Расчет площади вспомогательных помещений

К этим помещениям относятся административно-бытовые помещения, склады и проезды между отделениями. Площадь административно-бытовых помещений рассчитываем по нормативам только для работающих на производстве. Из расчета 5приходится на одного специалиста и 3,25- на одного служащего:

Площади складских помещений принимаем равными 10% от суммарной производственной площади:

 (9)

Площадь проезда равна 15% от суммарной производственной площади:

 (10)

1.11 Расчет общей площади участка

Общая площадь участка получается суммированием площадей всех отделений, административно-бытовых и складских помещений и площади проездов между отделениями:

 (11)

По этой площади принимаем размеры участка, которые в соответствии со СНиП должны быть кратными строительному шагу колонн, который равен 6м.

Принимаем ширину пролета 18м, тогда длина участка будет равна:

 принимаем 36м, в связи с развитием производства. (12)

При этом реальная площадь участка составит:

Превышение реальной площади над расчетной составляет:

1.12 Краткое описание строительной части

Производственные помещения участка проектируются в соответствии со строительными нормами и правилами (СНиП). Для одноэтажных промышленных зданий применяются типовые железобетонные колонны сечением 400600мм.

Рисунок 2 Колонна: 1 - оголовок из стального листа, 2 - упор для подкрановых балок, 3 - элемент крепления стеновой панели, 4 - опора подкрановой балки.

После установки колонн в необходимое положение зазор между поверхностью колонн и стенами заделывают бетоном на мелком гравии.

Железобетонные балки применяют для покрытия пролетов шириной от 6 до 18м. Балка для пролетов 18м двутаврового поперечного сечения с высотой на опоре от 780 до 119000мм. Данные балки используют для плоских покрытий.

Рисунок 3. Фундаментный стакан.

Рисунок 4. Привязка колонн к разбивочным осям.

Опорные части балок несут стальные листы для крепления их к колоннам.

Наружные стены принимаем толщиной 400мм, перегородки - 200мм. Двери в производственных и складских помещениях принимаем двупольные, шириной 2м, высотой 2,4м. Ворота принимаем раздвижные. Полы в производственном помещении выполнены бетонные.

Рисунок 5.Железобетонная балка.

Рисунок 6. Полы бетонные: 1 - уплотненный грунт; 2 - подстилочный слой из бетона М100, h=100мм, 3 - стяжка - бетон, М300, h=25мм.

Рисунок. 7. Полы с линолеумным покрытием: 1 - уплотненный грунт; 2 - бетон М100, h=100мм; 3 - бетон М500, h=20мм; 4 - настил; 5 - линолеум.

Для сварочного, моечного, термического и гальванического отделений принимаем вытяжную вентиляцию. Для малярного принимаем приточно-вытяжную. Остекление принимаем ленточное с шириной оконного проема 4м.

Рисунок 8.Каркас колонн.

Фундамент под колонны стаканочного типа, под кирпичные стены - ленточный. Под оборудование принимаем монолитный фундамент. Кровля с ребристым покрытием.

1.13 Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды

Для обеспечения безопасности рабочих и сохранения окружающей среды на ремонтных предприятиях, для каждого вида работ, разрабатывают ниже указанные мероприятия по охране труда.

Техника безопасности.

В моечном отделении в моечных машинах устанавливают вытяжные зонты перед загрузочными и выгрузочными дверцами, так как при мойке деталей используется каустическая сода (может вызывать ожоги глаз и кожные заболевания). Для обезжиривания и промывки деталей можно вместо органических растворителей применять более безопасное химическое и электрохимическое обезжиривание в щелочных растворах, а также синтетические моющие средства (сульфанол ИП-1, смачиватель ДБ и др.).

В разборочном отделении разбирать агрегаты следует в такой последовательности, которая исключает потерю устойчивости агрегатов и узлов. Части слесарного инструмента и приспособления ( струбцина, ключи, домкрат, ломик и др.), за которые рабочий берется руками , должны быть гладкими. Не иметь заусенцев, вмятин, трещин.

В механическом отделении возможны порезы рук и травмы глаз. Возможен травматизм при захвате свисающих концов одежды вращающимися деталями разрыве абразивного круга. Для защиты станочников от отлетающей стружки применяют экраны из небьющегося стекла.

В испытательном отделении предусматриваются защитные средства от возможных поломок вращающихся частей, вибрации, шума и т.п.

В термическом отделении содержание в воздухе вредных веществ не должно превышать санитарные нормы. При большом количестве тепла, на рабочих местах предусматривают душирующие установки. При травлении металлических изделий температура соляной кислоты в ванне не должна превышать , сернистой , иначе воздух наполняется парами этих кислот.

Во избежание взрыва гремучего газа в ванны добавляют присадки, уменьшающие выделения водорода.

Приток свежего воздуха нужно обеспечивать непосредственно к рабочим местам.

В сварочно-наплавочном отделении необходим отсос газов образующихся во время работы.

Для защиты глаз и лица используют шлем-маску или маску-щиток. От поражения электрическим током корпуса сварочных аппаратов заземляют.

Охрана окружающей среды.

Вода, используемая на производственные нужды, должна проходить очистку от грязи и вредных примесей. В агрегатах не должно быть подтеканий, так как пролитое масло вредно влияет на растительность, а при попадании в воду - на живые организмы. Для очистки воздуха устанавливают пылеуловители и воздушные фильтры. Отработанные моющие жидкости собирают в специальные емкости.

Если по техническим причинам возникает необходимость выброса вредных веществ в атмосферу, следует предусматривать устройства по их очистке перед выбросом в воздушный бассейн.

Противопожарная безопасность.

В отделении мойки деталей может образоваться взрывоопасная смесь воздуха с парами горючих жидкостей. В отделении не допускаются применять открытый огонь и электроаппаратуру, дающую искрение. Бачки с горючими жидкостями должны иметь клапаны для удаления образовавшихся паров.

В термическом отделении над печами устанавливают вытяжные зонты с необходимой разметкой в перекрытии и применяют искрогасители.

В сварочно-наплавочном отделении необходимо проверять исправность отключающих устройств

При сварке под слоем флюса, так как возможен сильный перегрев сварочных проводов.

Газовые баллоны, ацетиленовый генератор, газопроводы и шланги размещают вдали от источников открытого огня. Кислородные и ацетиленовые баллоны хранят раздельно, газопроводы ацетилена и кислорода укладывают в раздельных каналах. Для тушения пожаров в цехах по ремонту строительных машин, кроме пожарного водоснабжения применяют пенные и углекислотные огнетушители песок. Также цеха оборудуют пожарными пунктами и противопожарным инвентарем.

.14 Расчет энергетических затрат

Для нормальной работы ремонтного предприятия , оно должно быть обеспечено электроэнергией,

водой, паром и сжатым воздухом. Электроэнергия расходуется на освещение и на производственные нужды.

1.14.1 Расчет расхода электроэнергии

Электроэнергия расходуемая на освещение участка определяется по формуле:

 (15)

где  - средний расход электроэнергии на освещение при ремонтных работах;

- полная площадь спроектированного участка, м;

 - годовое число часов осветительной нагрузки, принимается .

Расчет расхода электроэнергии на производственные нужды ведем по формуле:

 (16)

где - установленная мощность всех токоприемников,

годовой фонд времени работы оборудования,

- коэффициент одновременности работы оборудования, ;

- коэффициент загрузки оборудования, ;

- коэффициент потери в электросети, ;

- коэффициент полезного действия,

Суммарный расход энергии по участку определяется по формуле:

 (17)

1.14.2 Расчет расхода воды

Вода на участке расходуется на технологические цели и бытовые нужды. Расход воды на производственные нужды определяется, укрупнено из расчета 4,5 на 100чел∙ч годовой трудоемкости:

 (18)

Расход воды на бытовые нужды определяется из расчета 0,025 на каждого работающего, и по 0,04 на каждого работающего горячих цехов.

 (19)

где  - число рабочих дней;

Общий расход воды на участке определяется по формуле:

 (20)

Потребителями воды на участке являются машины для наружной мойки агрегатов, машины для мойки и обезжиривания деталей, установки ТВЧ и др.

Также вода используется при приготовлении охлаждающих эмульсий и для термических ванн.

1.14.3 Годовой расхода пара

Расчет ведем по формуле:

 (21)

где - удельный расход тепла на  здания; для средней полосы

;

А - число часов отопительного сезона, А=4320ч;

V - строительная кубатура здания участка, ; принимаем высоту производственного здания

 (22)

Н=7,2м, т.к. оно оборудовано крановой установкой:

j - теплота испарения, кКал/ч;

j = 540кКал/ч.

1.14.4 Расчет расхода сжатого воздуха

Воздух необходим для краскораспылителей, пневматического инструмента, для обдувки деталей после мойки и перед сборкой, для накачки шин и т.д. Давление воздуха в заводской сети 0,5мПа. Расход воздуха определяем по формуле:

 (23)

где 1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери воздуха на утечку при износе воздухопроводов;

- коэффициент перевода минут в часы;

q - удельный расход сжатого воздуха при непрерывной работе, , ;

- количество потребителей сжатого воздуха,

 - коэффициент использования воздухоприемников,

- годовой фонд времени работы оборудования,

- коэффициент загрузки оборудования,

Результаты расчетов заносим в таблицу 4.

Таблица 4. Ведомость энергетических затрат.

2. Разработка технологического процесса восстановления деталей

Детали перед дефектовкой подвергаются мойке и очищаются от нагара, грязи и накипи. Более тщательная промывка и очистка деталей позволяет точнее определить их дефекты. Полное удаление всех загрязнений улучшает качество дефектации, восстановления и снижает появление брака на 6-8%. Для участка принимаем моечную машину КТБ -АВТУ. Мойку производим синтетическим моечным средством «Лабомид-315» при температуре 70-80С.

.2 Контроль и сортировка деталей. Карта контроля и сортировки деталей

В дефектовочном отделении детали проверяют в соответствии с картой контроля и сортировки, и в зависимости от выявленных дефектов сортируют на годные, требующие ремонта и восстановления, негодные. Негодные детали передаются в утиль, а взамен их, применяются новые, изготовленные на участке, или запчасти. Контроль ведется с применением измерительных инструментов: штангенциркулей, микрометров, измерительных скоб и пробок, резьбомеров. Также при дефектовке деталей применяют магнитные дефектоскопы, вращающиеся центры, индикаторы часового типа и поверочные плиты.

2.3 Разработка технологического процесса восстановления деталей. Ремонтный чертеж

Ремонтный чертеж детали выполнен в графической части проекта.

2.2.1 Принятое сочетание дефектов

Из большого количества износов и дефектов деталей, выявленных при дефектовке, применяют в качестве ремонта маршрут, включающий дефекты:

1.       Износ резьбы - М64 - 6g;

2.       Износ посадочного места под подшипник - Ø;

.        Износ посадочного места под подшипник - Ø;

.        Износ резьбы - М105 - 6g;

2.3.2 Выбор способа устранения дефектов

Восстановление детали осуществляется автоматической вибродуговой наплавкой. Наплавка производится на вращающуюся деталь с помощью наплавочной головки. Для улучшения наплавляемого слоя металла и предохранения его от окисления применяют охлаждающую жидкость (5-6%-ный водный раствор кальцинированной соды). С увеличением подачи жидкости в зону наплавки, твердость наплавляемого слоя возрастает. Вибродуговая наплавка требует более строго соблюдения параметров режима по сравнению с другими способами наплавки. При наплавке определяют:

.        Толщину наплавляемого слоя;

.        Диаметр электродной проволки в соответствии с материалом детали;

.        Силу сварочного тока и напряжение цепи наплавочной головки;

.        Скорость наплавки;

.        Скорость подачи электродной проволки.

.        Деталь;

.        Сварочный трансформатор;

.        Источник тока;

.        Канал подачи охлаждающей жидкости;

.        Механизм подачи проволки;

.        Кассета с проволкой;

.        Электромагнитный вибратор;

.        Пружины;

.        Мундштук;

.        Электродная проволка;

.        Насос.

2.3.3 разработка маршрута восстановления деталей по принятому сочетанию дефектов

Представлена в графической части проекта.

2.3.4 выбор режимов обработки и расчет технологических норм

05 Моечная

Определяем основное время:

где t_o - время мойки одной загрузки, t_o=15мин.

k-количество деталей.

 (26)

где Q - грузоподъемность моечной машины, Q=300кг.

m - масса одной детали, m=100кг.

Вспомогательное время определяем как 5% от основного времени:

 (27)

Определяем оперативное время:

 (28)

Определяем дополнительное время как 7% от оперативного времени:

 (29)

Определяем штучное время:

 (30)

Определяем штучно-калькуляционное время:

 (31)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время, принимаем Т_п.з.=20мин.

n - количество деталей

 (32)

где N_г - годовая программа (согласно заданию) так как в каждом комплекте 2 редуктора и в каждом редукторе по одному валу, то общее количество валов составляет 3000шт.

Дефектовочная

Определяем основное время:

Т_осн=5мин. - принимаем по хронометражу.

Определяем вспомогательное время:

Т_всп=5%∙Т_осн=0,05∙5=0,25мин.

Определяем оперативное время:

Т_оп=Т_осн.+Т_всп.=5+0,25=5,25мин.

Определяем дополнительное время:

Т_доп.=7%∙Т_оп.=0,07∙5,25=0,36мин.

Подготовительно - заключительное время принимаем Т_п.з.=20мин.

Определяем штучное время:

Т_шт.=Т_осн.+Т_всп.+Т_доп.=5+0,25+0,36=5,61мин.

Определяем штучно - калькуляционное время:

Токарная

Токарно - винторезный станок 16К20

Установить полуось в 3х кулачковый патрон ТВС, поджать центром задней бабки и люнетом.

Точить резьбу М64 до Ø59,35 на l=42мм.

 (33)

где,

L-длина обрабатываемой поверхности; L=47мм.

i-количество проходов; i=1

S-подача; S=0,6 мм/об. Согласно[8]табл. 41

L=l+(l₁+l₂)=42+5=47мм. (34)

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности; l=42мм.

(l₁+l₂) - длина врезания и перебега резца; (l₁+l₂)=5мм. Согласно [8] табл.51

n- число оборотов;

 (35)

По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Где,

V - скорость резания;

V=V_табл∙К_м∙К_х∙К_ох∙К_м.р.=66∙1∙0,75∙0,85∙2,3=96,7м/мин.              (36)

V_табл - скорость резания; V_табл=66м/мин. Согласно [8] табл.45

К_м = 1. Согласно [8] табл.47

К_х = 0,75. Согласно [8] табл.48

К_ох = 0,85. Согласно [8] табл.49

К_м.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10

Т_{всп.уст}=3,2мин.

Т_{всп.пер.}1,1мин.

Т_всп=Т_{всп.уст.}+Т_{всп.пер.}=3,2+1,1=4,3мин.

Точить резьбу Ø140 до Ø138 на l=122мм.

где,

L-длина обрабатываемой поверхности; L=126мм.

i-количество проходов; i=1

S-подача; S=0,6 мм/об. Согласно[8]табл. 41

L=l+(l₁+l₂)=122+4=126мм.

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности; l=122мм.

(l₁+l₂) - длина врезания и перебега резца; (l₁+l₂)=4мм. Согласно [8] табл.51 n- число оборотов;

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Где,

V - скорость резания;

V=V_табл∙К_м∙К_х∙К_ох∙К_м.р.=75∙1∙0,75∙0,85∙2,3=110м/мин.

V_табл - скорость резания; V_табл=75м/мин. Согласно [8] табл.45

К_м = 1. Согласно [8] табл.47

К_х = 0,75. Согласно [8] табл.48

К_ох = 0,85. Согласно [8] табл.49

К_м.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10

Т_всп= 1,1мин.

Точить резьбу Ø157 до Ø153 на l=167мм.

где,

L-длина обрабатываемой поверхности; L=171мм.

i-количество проходов; i=1

S-подача; S=0,6 мм/об. Согласно[8]табл. 41

L=l+(l₁+l₂)=167+4=171мм.

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности; l=167мм.

(l₁+l₂) - длина врезания и перебега резца; (l₁+l₂)=4мм. Согласно [8] табл.51 n- число оборотов;

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Где,

V - скорость резания;

V=V_табл∙К_м∙К_х∙К_ох∙К_м.р.=75∙1∙0,75∙0,85∙2,3=110м/мин.

V_табл - скорость резания; V_табл=75м/мин. Согласно [8] табл.45

К_м = 1. Согласно [8] табл.47

К_х = 0,75. Согласно [8] табл.48

К_ох = 0,85. Согласно [8] табл.49

К_м.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10

Т_всп= 1,1мин.

Точить резьбу М105 до Ø99,03 на l=42мм.

=где,

L-длина обрабатываемой поверхности; L=50мм.

i-количество проходов; i=1

S-подача; S=0,6 мм/об. Согласно[8]табл. 41

L=l+(l₁+l₂)=42+8=50мм.

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности; l=42мм.

(l₁+l₂) - длина врезания и перебега резца; (l₁+l₂)=8мм. Согласно [8] табл.51 n- число оборотов;

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Где,

V - скорость резания;

V=V_табл∙К_м∙К_х∙К_ох∙К_м.р.=56∙1∙0,75∙0,85∙2,3=110м/мин.

V_табл - скорость резания; V_табл=56м/мин. Согласно [8] табл.45

К_м = 1. Согласно [8] табл.47

К_х = 0,75. Согласно [8] табл.48

К_ох = 0,85. Согласно [8] табл.49

К_м.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10

Т_всп= 1,1мин.

Суммарное основное время:

 (38)

Суммарное вспомогательное время:

 (39)

Оперативное время:

Т_оп=∑Т_о+∑Т_всп=1,63+7,6=8,96мин

Дополнительное время:

Т_доп.=7%∙Т_оп=0,07∙8,96=0,62мин

Штучное время:

Т_шт=∑Т_о+∑Т_всп+Т_доп=1,63+7,6+0,62=9,85мин

Штучно - калькуляционное время:

Подготовительно - заключительное время:

Т_п.з. принимаем =20мин

Наплавочная

Наплавить Ø138 до Ø142 на L=122мм.

Определяем режимы наплавки:

Сила сварочного тока:

I=200А;

Напряжение:

N=14В;

Скорость наплавки:

V_н=0,3м/мин.

Диаметр электродной проволки:

d_п=2,5мм

Скорость подачи проволки:

V_п.п.=1,1м/мин.

Определяем основное время на наплавку:

 (43)

Где

I-сила сварочного тока; I=200A/

а_п - коэффициент наплавки металла; а_п=10 г/А - ч

А - поправочный коэффициент на длину шва; А=1,2

m - поправочный коэффициент на положение шва в пространстве, m=1,1

G - вес наплавляемого металла:

G=F∙L∙p=8,8∙12,2∙7,8=837,4г

Где,

F - площадь поперечного сечения наплавленного слоя:

 (45)

L - длина наплавляемого слоя; L=122мм=12,2см

р - плотность металла; р=7,8г/см³

Наплавить Ø153 до Ø157 на L=167мм.

Определяем режимы наплавки:

Сила сварочного тока:

I=200А;

Напряжение:

N=14В;

Скорость наплавки:

V_н=0,3м/мин.

Диаметр электродной проволки:

d_п=2,5мм

Скорость подачи проволки:

V_п.п.=1,1м/мин.

Определяем основное время на наплавку:

Где

I-сила сварочного тока; I=200A/

а_п - коэффициент наплавки металла; а_п=10 г/А - ч

А - поправочный коэффициент на длину шва; А=1,2

m - поправочный коэффициент на положение шва в пространстве, m=1,1

G - вес наплавляемого металла:

G=F∙L∙p=9,7∙16,7∙7,8=1263,5г.

Где,

F - площадь поперечного сечения наплавленного слоя:

L - длина наплавляемого слоя; L=167мм=16,7см

р - плотность металла; р=7,8г/см³

Суммарное основное время:

Определяем вспомогательное время:

Т_всп.=5%∙∑Т_о=0,05∙80,18=4мин

Оперативное время:

Т_оп=∑Т_о+Т_всп=80,18+4=84,18мин

Дополнительное время:

Т_доп.=7%∙Т_оп=0,07∙84,18=5,89мин

Определяем штучно - калькуляционное время:

 (47)

Где,

К_н=коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время для наплавки; К_Н=1,3 т.к. наплавка вибродуговая, согласно [8]с.117

Токарная

Точить резьбу Ø142 до Ø140,5 на l=122мм.

где,

L-длина обрабатываемой поверхности; L=124мм.

i-количество проходов; i=1

S-подача; S=0,6 мм/об. Согласно[8]табл. 41

 (48)

L=l+(l₁+l₂)=122+2=124мм.

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности; l=122мм.

(l₁+l₂) - длина врезания и перебега резца; (l₁+l₂)=2мм. Согласно [8] табл.51

n- число оборотов;

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Где,

V - скорость резания;

V=V_табл∙К_м∙К_х∙К_ох∙К_м.р.=89∙1∙0,75∙0,85∙2,3=130,5м/мин.

V_табл - скорость резания; V_табл=89м/мин. Согласно [8] табл.45

К_м = 1. Согласно [8] табл.47

К_х = 0,75. Согласно [8] табл.48

К_ох = 0,85. Согласно [8] табл.49

К_м.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10

Т_всп= 4,3мин.

Точить резьбу Ø157 до Ø155,5 на l=167мм.

где,

L-длина обрабатываемой поверхности; L=169мм.

i-количество проходов; i=1

S-подача; S=0,6 мм/об. Согласно[8]табл. 41

L=l+(l₁+l₂)=167+2=169мм.

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности; l=167мм.

(l₁+l₂) - длина врезания и перебега резца; (l₁+l₂)=2мм. Согласно [8] табл.51

n- число оборотов;

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Где,

V - скорость резания;

V=V_табл∙К_м∙К_х∙К_ох∙К_м.р.=89∙1∙0,75∙0,85∙2,3=110м/мин.

V_табл - скорость резания; V_табл=89м/мин. Согласно [8] табл.45

К_м = 1. Согласно [8] табл.47

К_х = 0,75. Согласно [8] табл.48

К_ох = 0,85. Согласно [8] табл.49

К_м.р. = 2,3. Согласно [8] стр.151, для резца Т5К10

Т_всп= 1,1мин.

Нарезать резьбу М60х1-6g на L=42мм.

Определяем число проходов при нарезании наружной метрической резьбы:

i_черн=4прохода - количество черновых проходов, согласно [8], таблица 57

i_чист=2прохода - количество чистовых проходов, согласно [8], таблица 57

i_зач=3прохода - количество зачистных проходов, согласно [8], стр.165

Определяем подачу:

S=1мм/об

Определяем скорость резания:

V=36м/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_дейст.=36∙1∙0,75∙0,85∙2,3=52,8м/мин.

Корректировочные коэффициенты определяются согласно [8], табл.45-49.

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Определяем основное время для режима резания:

Определяем вспомогательное время:

Т_всп= 1,1мин.

Нарезать резьбу М100х1,5-6g на L=122мм.

Определяем число проходов при нарезании наружной метрической резьбы:

i_черн=4прохода - количество черновых проходов, согласно [8], таблица 57

i_чист=2прохода - количество чистовых проходов, согласно [8], таблица 57

i_зач=3прохода - количество зачистных проходов, согласно [8], стр.165

Определяем подачу:

S=1,5мм/об

Определяем скорость резания:

V=36м/мин.

Определяем действительную скорость резания:

V_дейст.=36∙1∙0,75∙0,85∙2,3=52,8м/мин.

Корректировочные коэффициенты определяются согласно [8], табл.45-49.

 По паспорту станка 16К20 принимаем n=400об/мин.

Определяем основное время для режима резания:

Определяем вспомогательное время:

Т_всп= 1,1мин.

Суммарное основное время:

Суммарное вспомогательное время:

Оперативное время:

Т_оп=∑Т_о+∑Т_всп=4,81+7,6=12,41мин

Дополнительное время:

Т_доп.=7%∙Т_оп=0,07∙12,41=0,86мин

Штучное время:

Т_шт=∑Т_о+∑Т_всп+Т_доп=4,81+7,6+0,86=13,27мин

Штучно - калькуляционное время:

Подготовительно - заключительное время:

Т_п.з. принимаем =10мин

Шлифовальная

Кругло шлифовальный станок 3151

Закрепить полуось в центрах на станке с установкой 2х люнетов.

Шлифовать Ø140,5 до  на l=122мм.

Определяем глубину резания:

Определяем поперечную подачу :

S_в=0,01мм/ход, согласно [8], таблица 108

Определяем продольную подачу шлифовального круга на один оборот детали в долях ширины круга, S_п=0,7мм/ход, согласно [8], таблица 109

Определяем число проходов шлифовального круга:

Определяем скорость резания:

V=20м/мин, согласно [8], таблица 110

Определяем число оборотов детали:

. По паспорту станка 16К20 принимаем n=100об/мин

Рассчитываем основное время для режима резания:

Где,

В=50мм, ширина шлифовального круга.

К_з=1,5, коэффициент зачистных ходов, согласно [8], стр 226

L - расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега круга, согласно [8]таблица 111

L=0.5∙B+l=0.5∙50+122=147мм

Где,

Определяем основное время на установку и снятие детали:

Т_всп.1=3,7мин, согласно [8], таблица 112

Вспомогательное время, связанное с переходом:               (50)

Т_всп.2=(i-1)∙0,06+1,6=(25-1)∙0,06+1,6=3,04мин

Где,

,6 - вспомогательное время на первый проход, согласно [8]таблица 113.

0,6 - вспомогательное время на каждый последующий проход, согласно [8]таблица 113. Шлифовать Ø155,5 до  на l=167мм.

Определяем глубину резания:

Определяем поперечную подачу :

S_в=0,01мм/ход, согласно [8], таблица 108

Определяем продольную подачу шлифовального круга на один оборот детали в долях ширины круга, S_п=0,7мм/ход, согласно [8], таблица 109

Определяем число проходов шлифовального круга:

Определяем скорость резания:

V=20м/мин, согласно [8], таблица 110

Определяем число оборотов детали:

По паспорту станка 16К20 принимаем n=100об/мин

Рассчитываем основное время для режима резания:

Где,

В=50мм, ширина шлифовального круга.

К_з=1,5, коэффициент зачистных ходов, согласно [8], стр 226

L - расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега круга, согласно [8]таблица 111

L=0.5∙B+l=0.5∙50+167=192мм

Где,

l - длина обрабатываемой поверхности, l=167мм.

Определяем вспомогательное время, связанное с переходом:

Т_всп.2=(i-1)∙0,06+1,6=(25-1)∙0,06+1,6=3,04мин

Где,

,6 - вспомогательное время на первый проход, согласно [8]таблица 113.

,6 - вспомогательное время на каждый последующий проход, согласно [8]таблица 113.

Определяем подготовительно - заключительное время:

Т_п.з.=19мин, при длине детали согласно [8] таблица 115, необходимо установить 2 люнета.

Согласно [8] таблица 114 на установку 1 люнета требуется 5 мин.

Суммарное основное время:

Суммарное вспомогательное время:

Оперативное время:

Т_оп=∑Т_о+∑Т_всп=3,625+9,78=13,4мин

Дополнительное время:

Т_доп.=7%∙Т_оп=0,07∙13,4=0,9мин

Штучное время:

Т_шт=∑Т_о+∑Т_всп+Т_доп=3,625+9,78+0,9=14,3мин

Штучно - калькуляционное время:

Подготовительно - заключительное время:

Контрольная

Определяем основное время:

Т_осн=5мин. - принимаем по хронометражу.

Определяем вспомогательное время:

Т_всп=5%∙Т_осн=0,05∙5=0,25мин.

Определяем оперативное время:

Т_оп=Т_осн.+Т_всп.=5+0,25=5,25мин.

Определяем дополнительное время:

Т_доп.=7%∙Т_оп.=0,07∙5,25=0,36мин.

Подготовительно - заключительное время принимаем Т_п.з.=20мин.

Определяем штучное время:

Т_шт.=Т_осн.+Т_всп.+Т_доп.=5+0,25+0,36=5,61мин.

Определяем штучно - калькуляционное время:

3. Конструкторская часть

.1 Описание назначения устройства и принципа действия приспособления для одной из операций по ремонту деталей

Разработанное приспособление применяется для контроля и дифектовки валов и осей. Контролируемый вал устанавливается на призмы поз.3, расстояние между призмами уточняется по шейкам вала. Каждая призма крепится к плите поз.1 при помощи двух винтов М8х70 ГОСТ 1491-72 поз.10 и двух штифтов Æ6х75 ГОСТ 3128-70 поз.11. Перемещение вала в осевом направлении ограничивается упором поз.2. Упор крепится к плите поз.1 при помощи двух винтов М8х20 ГОСТ 1491-72 поз.9. Вал закрепляется при помощи эксцентрикового зажима поз.5 управляемого рукояткой поз.4. Приспособление позволяет контролировать валы разного диаметра и длины с перестановкой призм. Приспособление не содержит дорогостоящих деталей из дефицитных металлов, поэтому стоимость его не высока и окупаемость не превысит нормативного срока. Все детали приспособления изготовлены из конструкционной стали СТ-3 ГОСТ 380-88 и Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Приспособление не травмо - опасно.

Список использованной литературы

.Зорин В.А. «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов». Издательский центр «Академия», 2006г.

.М.Д. Полосин, Э.Г. Ронисон «Техническое обслуживание и ремонт дорожно - строительных машин» Издательский центр «Аадемия» 2005г.

.В.И. Карагодин, Н.Н. Митрошкин «Ремонт автомобилей и двигателей» Издательский центр «Аадемия» 2005г.

.Сборник типовых норм и расценок на ремонт строительных машин, выпуск 5

.Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Форум - ИНФА - М, 2004г.

.»проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин» Зеленков Г.И., высшая школа 1971г.

.В.И. Филипов «Охрана труда при эксплуатации строительных машин» 1971г.

.»Курсовое и дипломное проектирование по специальности строительные машины и оборудование» Г.А. Броневич, Строиздат. Москва - 1973г.

.»Технология и организация ремонта строительных машин и оборудования» А.М. Разыграев, Строиздат. 1981г.

.»Проектирование ремонтных предприятий» С.М. Бабусенко, м - 1981г.

.»Охрана окружающей среды» С.В. Белова, Москва, Высшая школа, 1991г.