Технология монтажа наружных стеновых панелей в промышленных зданиях
1. Технология выполнения
кладки перегородок из стеклоблоков и стеклопрофилита
Перед укладкой проверить целостность
каждого стеклоблока Подготовить возвышение, нанося клеящий раствор
непосредственно на скользящий стык, или на основание. Рекомендуемая минимальная
толщина - 3 см. (При монтаже стеклоблоков желательно применять клеящие растворы
белого цвета для того, чтобы не изменился цвет самих блоков, а в будущем
получились более эстетичные швы между ними.)
Рис.
1 Рис. 2
Взять первый блок и, нанеся раствор
с одной стороны, уложить блок у стены, выравнивая его по возвышению. При этом
сторона со смесью укладывается на компенсационный стык, при сохранении
расстояния в толщину монтажного крестика. Заполнить смесью создавшееся
пространство.
Взять следующий блок и повторить
вышеописанные действия. При этом блок укладывается стороной с нанесенной смесью
к ранее уложенному блоку. Установить между блоками монтажный крестик. (Крестики
обеспечивают одинаковые швы между стеклоблоками и по окончании монтажных работ
остаются замурованными в кладке стеклоблоков.) Повторить операцию по укладке
стеклоблоков и крестиков до конца ряда.
Установить в горизонтальном
положении первый армирующий прут, при этом основание прута помещается в ранее
проделанное отверстие в стене. (Прутья, применяемые для армирования кладки
стеклоблоков, должны быть изготовлены из нержавеющей стали или оцинкованными во
избежание, во-первых, появления ржавчины, которая в будущем может выступить
снаружи кладки и испортить внешний вид конструкции, во-вторых, при коррозии
армирующих прутьев происходит ослабление конструкции.)
После установки прута заполнить
отверстие материалом, устраняющим возможные смещения. Прут устанавливается
непосредственно на пластиковые монтажные крестики.
Предусматривать установку армирующих
прутьев как для горизонтальных, так и для вертикальных зазоров, избегая их
соприкосновения со стеклом. Если представить эту конструкцию в готовом
состоянии без клеевого раствора, то она будет представлять собой металлическую
сетку из стальных прутьев, в которую уложены стеклоблоки.
Рис. 3 Рис.
4
По завершению каждого следующего
ряда проверять вертикальность и горизонтальность стены.
При традиционном методе укладки
стеклоблоков допускается укладка всего лишь 3 - 4 рядов стеклоблоков за один
подход.
Так как обычный цементный раствор
высыхает относительно медленно, необходимо давать ему просохнуть хотя бы 12
часов между каждой очередной укладкой.
После окончания каждой укладки
необходимо убирать все излишки клеевого раствора с поверхности стеклоблоков с
помощью губки или тряпки и освобождать межблочные швы от излишков раствора с
помощью расшивочного шпателя.
Если этого своевременно не
проделать, то после высыхания раствора Вы получите неприглядные швы и грязные
стеклоблоки, которые очень тяжело очищаются.
Если Вы планируете после укладки
затирать швы между стеклоблоками цветными затирками, то применять расшивочный
шпатель не нужно, необходимо освободить швы под затирку с помощью специальной
лопатки, создав в них углубления для заполнения затиркой.
Перед укладкой последнего ряда установить
у потолка компенсационный стык. Убрать до начала затвердевания излишки смеси
между стеклоблоками, между блоками и периметральными структурами.
Этап отделки, полировки, защиты.
Рис.
5 Рис. 6
После полного завершения монтажа
перегородки из стеклоблоков нужно снова очистить или расшить все вновь изготовленные
швы от клеевого раствора и предварительно протереть поверхность стеклоблоков от
клеевого раствора.
Полностью готовая конструкция должна
окончательно просохнуть, до полного высыхания клеевой смеси, при комнатной
температуре этот период может составлять примерно 2 - 5 дней.
После окончательной просушки
необходимо удалить внешние пластины пластиковых монтажных крестиков при помощи
инструмента, не оставляющего царапин на поверхности стекла.
Затереть межблочные швы затиркой,
следя за равномерным заполнением зазоров. (Обычно применяется затирка под цвет
самих стеклоблоков, этот материал предлагается в широком цветовом
ассортименте.) После схватывания смеси начать более тонкую затирку при помощи
влажной и чистой губки. При еще влажной затирке начать очистку отдельных
стекол, используя чистые и влажные губку или мягкую ветошь. При этом необходимо
часто прополаскивать их в чистой воде и стараться не поцарапать стекла.
После высыхания затирки нужно
довести поверхность перегородки до идеального состояния путем натирания
стеклоблоков, чистой тряпкой. Для удаления возможных разводов или пятен
раствора, затвердевших на стеклоблоках, использовать разведенную соляную
кислоту (хлористоводородную кислоту, притивоизвестковые или подобные средства)
или уксусную кислоту. При этом следить, чтобы раствор не попал на зазоры и
принимать необходимые меры личной безопасности.
Эта операция обеспечит окончательное
стирание мелких остатков затирки и придаст стеклоблокам идеальный блеск и
чистоту.
Кроме описанных выше перегородок из стеклоблоков,
существует еще один вид стеклянных перегородок - это стеклопрофилит.
Перегородки из стеклопрофилита аналогичны перегородкам из стеклоблоков, но
дизайн несколько отличен от них и представляет собой стеклянные панели
максимальной длиной до 7000 мм и различной ширины в зависимости от
завода-производителя. Стеклопрофилит предназначен, как правило, для устройства
внутренних светопроницаемых перегородок различных цветов, который устанавливают
обычно вертикально в соответствующее обрамление. Стеклопрофилит легко
монтируется, что видно из рисунка.
Рис. 7
1.1 Инструменты
каменщика
Каждую рабочую операцию в процессе
кладки выполняют определенными инструментами.
Основные инструменты: кельма,
растворная лопата, расшивка, молоток-кирочка.
Кельма - отшлифованная с обеих
сторон стальная лопатка с деревянной или пластмассовой ручкой - предназначена
для разравнивания раствора по кладке, заполнения раствором вертикальных швов и
подрезки в швах лишнего раствора.
Растворная лопатка - служит для
подачи и расстилания раствора на стене, перемешивания его в ящике.
Расшивка - служит для обработки
швов, приглаживания и уплотнения лицевых швов кирпичной кладки с одновременным
приданием им выпуклой, вогнутой или плоской формы. т.е. придают им определенную
форму.
Молоток-кирочку - каменщик
использует при рубке целого кирпича на неполномерные кирпичи и при тёске их.
Ящик каменщика - предназначен для приема и подачи раствора к рабочему месту
каменщика. В промышленном строительстве используют конструкцию ящика
предусмотренного для подъема «гирляндой» до пяти загруженных ящиков.
Качество кладки проверяют
контрольно-измерительными инструментами: отвесом, уровнем, правилом,
угольником, шнуром-причалкой.
Отвесы, состоящие из стального
конусообразного корпуса, крученого шнура и алюминиевой планки, служат для
проверки вертикальности стен, простенков, столбов и углов кладки, т.е. для
провешивания кладки. Отвесы массой 200…400г предназначаются для проверки
правильности кладки по ярусам и в пределах высоты этажа, 600… 1000 г. - для
проверки наружных углов здания в пределах высоты нескольких этажей.
Строительный уровень применяют для
проверки горизонтальности и вертикальности кладки. Корпус уровня - из
алюминиевого сплава, на корпусе укреплены две стеклянные трубки-ампулы,
изогнутые по кривой большого радиуса, наполненные незамерзающей жидкостью так,
что в них остается небольшой воздушный пузырек. При горизонтальном положении
уровня пузырек, поднимаясь вверх, останавливается посредине между делениями
ампулы. Смещение пузырька влево или вправо от этого положения показывает, что
поверхность, на которую установлен уровень, не горизонтальна, и чем больше ее
наклон к горизонту, тем больше смещается пузырек от среднего положения.
Благодаря тому, что трубки расположены в двух направлениях, уровнем можно
проверять не только горизонтальные, но и вертикальные плоскости.
Правило представляет собой
отфугованную деревянную рейку сечением 30X80 мм, длиной 1,5…2 м или
дюралюминиевую рейку специального профиля длиной 1,2 м, предназначенную для
проверки лицевой поверхности кладки.
Деревянный угольник 500Х700
применяют для проверки прямоугольности закладываемых углов. Для каменных работ
применяют также металлические угольники из уголкового профиля.
Рулетка и складной метр -
мерительные инструменты, которыми размечают оси и положения конструкций, делают
контрольные замеры кладки.
Для обеспечения качественного
выполнения каменной кладки и повышения производительности труда каменщиков
используют малогабаритные ручные приспособления.
Причальные скобы - для закрепления
причального шнура. Скобы П-образной формы из пруткового стального профиля с
заостренными концами или из листовой стали закрепляют в швах кладки, а скобы из
листового металла надевают на кирпич, уложенный плашмя.
Промежуточные маяки - временные
подкладки, которые устанавливают под причальный шнур, чтобы он не провисал, в
виде прямоугольного коробка или сварной рамы. Маяками, устанавливаемыми на
кладке через 4…6 м, фиксируют положение натянутого шнура-причалки в
вертикальной и горизонтальной плоскости.
Шнур - причалка - крученый шнур
толщиной 3 мм, который натягивают при кладке верст между порядовками и маяками
как ориентир для обеспечения прямолинейности и горизонтальности рядов кладки, а
также одинаковой толщины горизонтальных швов. С помощью шнура-причалки,
каменщик определяет, какое положение должен иметь каждый укладываемый кирпич в
версте.
Рис. 7
Порядовки - приспособления из
уголков, труб или деревянных реек. На порядовках нанесены деления,
горизонтальных рядов кладки: 77 мм - для одинарного ряда, 100 мм - для
утолщенного кирпича. Порядовки предназначены для прикрепления к ним при кладке
причального шнура и обеспечения вертикальности и горизонтальности рядов кладки.
Металлические порядовки длиной до 1,8 м, применяют в качестве угловых, а
деревянные порядовки, длиной до 3 м (на этаж) в качестве промежуточных.
Угловые металлические порядовки -
служат шаблоном (для рядов кладки), который при правильной установке (по отвесу)
и жестком закреплении обеспечивает вертикальность кладки. Закрепляют порядовки
скобами с винтовым зажимом, или крюками, вставленными в отверстия для крепления
причального шнура к порядовке, а другим концом в швы кладки. Порядовки
устанавливают до начала кладки на углах здания в местах примыкания стен, а на
протяженных участках - через каждые 10… 12 м.
Промежуточные деревянные порядовки -
это деревянные рейки сечением 50 X 50 или 70 X 50 мм, длиной до 3 м, на которые
нанесены деления (засечки) через каждые 77 или 100 мм соответственно толщине
ряда кладки. В размер 77 (100) мм входит высота кирпича и толщина шва 12 мм.
Промежуточные порядовки применяют для разметки рядов кладки, фиксирования
отметок низа и верха оконных и дверных проемов, перемычек, прогонов, плит
перекрытий и других элементов кладки.
1.2 Правила техники
безопасности при выполнении каменных работ
При производстве каменных работ
особое внимание уделяют состоянию подмостей и лесов и соблюдению правил их
эксплуатации. Щиты настила укладывают устойчиво, без зазоров. При укладке щитов
на высоте более 1,1 м устраивают ограждение, как правило, инвентарное, высотой
не менее 1 м. При устройстве перил по месту сначала устанавливают стойки, к
которым с внутренней стороны настила прибивают продольные рейки. Понизу вдоль
настила закрепляют бортовую доску высотой не менее 150 мм, а поверху закрепляют
остроганный поручень. Для подъема рабочих на настил устанавливают стремянки с
перилами.
Состояние подмостей и лесов до
начала рабочей смены обязаны проверить мастер и бригадир. Металлические леса
должны быть заземлены. Подмости и леса нельзя перегружать избыточным запасом
материалов. Поддоны с кирпичом, емкости с раствором опускают на настил плавно,
без ударов. Настил устраивают на два ряда ниже уровня кладки и не доводят до
стены на 50 мм. Дверные и оконные проемы, не заполненные столярными блоками, в
уровне настила должны иметь временное ограждение.
Огораживают также и проемы в
перекрытиях. Ежедневно в конце смены с настила убирают мусор, складывая его в ящик
для подачи краном на землю в отведенное место.
При доставке материалов на рабочее
место необходимо исключить их падение в процессе перемещения краном или по
катальным ходам. Запрещено сбрасывать с лесов и этажей освободившиеся поддоны,
захваты, ящики и т.п. Их снимают краном.
Кирпичную кладку выполняют с
перекрытий или внутренних подмостей (лесов), а для исключения травм работающих
по периметру здания на стены снаружи устанавливают защитные козырьки на
металлических кронштейнах. Защитные козырьки на стойках устанавливают также над
входами в строящееся здание. Первый козырек по периметру стен устанавливают на
высоте 6 м от земли, а последующие через 6…7 м по их высоте. Козырьки нельзя
использовать в качестве подмостей. На них нельзя вставать и хранить материалы.
Ставить и снимать козырьки должны штатные рабочие строительной организации. На
зданиях высотой до 7 м козырьки не устанавливают. В этом случае на земле на
расстоянии 1,5 м от стены делают ограждение, за которое нельзя заходить никому
из работающих.
При выполнении кладки стен, в том
числе и при расшивке швов, запрещено находиться на стене. Эти процессы
выполняют с подмостей после укладки каждого ряда камней. Карнизы, выступающие
из стены более чем на 300 мм, выкладывают с наружных лесов.
Источником травматизма может быть
плохой инструмент. Нельзя использовать инструмент, слабо насаженный на ручку.
Рабочие кромки должны быть острыми, без заусенцев. Инструмент нужно применять
только по его прямому назначению. Необходимо постоянно следить за инструментом,
содержать его в чистоте и в состоянии готовности к работе.
Желательно, чтобы каменщик был одет
в подогнанную по росту спецодежду - комбинезон или куртку с брюками. Не следует
в процессе работы снимать одежду и головной убор. Помимо непосредственного
ранения можно получить тяжелый тепловой удар. Чтобы не стереть кожу на руках
камнем и исключить ее разъедание цементным или известковым раствором, работать
нужно в рукавицах или напальчниках.
Возможность ранения друг друга при
работе следует исключить правильным распределением рабочих мест на основе
поточно-расчлененного метода.
Хорошо организованная работа
исключит несчастные случаи и обеспечит высокую производительность труда при
выполнении кладки.
2. Технология монтажа
сборных фундаментов стаканного типа
кладка перегородка стеклоблок
нивелир
Монтаж сборных фундаментов обычно
осуществляют отдельным опережающим потоком в период возведения подземной части
здания. Разбивку мест установки фундаментов производят с использованием
продольных и поперечных осей, фиксируемых с помощью проволоки.
При монтаже фундаментов под колонны
на дно котлована отвесом переносят положение осей, фиксируя их штырями или
колышками, забитыми в грунт. На фундаментах стаканного типа определяют середину
боковых граней стакана и наносят осевые риски на верхнюю грань. При опускании
блока на основание контролируют по рискам положение блока.
Установку фундамента стаканного типа
необходимо производить сразу в проектное положение, чтобы избежать нарушения
поверхностного слоя основания. Положение фундаментного блока по высоте выверяют
с помощью нивелира, контролируя отметку дна стакана. Положение блока в плане
проверяют при неснятых стропах путем совмещения рисок (установочных и
разбивочных осей) по двум взаимно перпендикулярным осям, небольшое отклонение
устраняют, передвигая блок монтажным ломиком.
По окончании монтажа фундаментных
блоков проводят геодезическую съемку их положения - высотную и в плане. По
результатам съемки составляют исполнительную схему, на которой указываются
возможные смещения блоков.
Монтаж фундаментов: Рис. 8; Рис. 9
Рис.
8 Рис. 9
- гусеничный кран; 2 - положение
блока фундаментов до подъема; 3 - блок фундамента при установке
Допускаемые отклонения установленных
фундаментных блоков стаканного типа от проектного положения: смещение осей
блоков относительно разбивочных осей не более ± 10 мм, отклонение отметок дна
стаканов - 20 мм.
2.1 Инструмент и
приспособления монтажника
При монтаже сборных железобетонных
конструкций применяют:
монтажные ломы, имеющие с одной
стороны заостренную часть, с другой стороны - лапу; ими рихтуют (сдвигают)
сборные конструкции;
зубило, служащее для очистки
закладных деталей от наплывов бетона;
молоток-кулачок, предназначенный для
околки наплывов бетона, очистки закладных деталей, загиба монтажных петель и
т.д.;
стальные щетки, или скребки,
используемые для - очистки поверхности в местах установки сборных элементов;
подштопку, имеющую коробчатый корпус
из листовой стали с деревянной ручкой и предназначенную для уплотнения раствора
в горизонтальных швах сборных конструкций;
стальную конопатку и деревянную
киянку, предназначенные для конопатки стыков крупноблочных и панельных стен;
заправщик жгутовых материалов, или
ролик, служащий для закатывания упругих прокладок в устье стыков панельных
стен.
Рис. 10. ручные инструменты для
монтажа сборных железобетонных конструкций a - монтажный лом; б - зубило;
в-молоток-кулачок; г - стальная щетка; д - скребок
Рис. 11. Ручные инструменты для
заделки стыков а - подштопка; б - стальная конопатка; в-деревянная киянка; г -
заправщик жгутовых материалов; д - ролик для закатывания прокладок
Рис. 12. Рейка-отвес 1 - рейка; 2 -
крестовина; 3 - резиновые накладки; 4 - шк8ла; 5 - отвес; 6 - выверяемая
конструкция
Кроме того, монтажники используют
кельмы для разравнивания и подрезки излишков раствора и растворные лопаты для
расстилания растворной смеси на опорных поверхностях при установке сборных
конструкций.
При монтаже сборных конструкций
необходим различный контрольно-измерительный инструмент:
складные метры и рулетки для
линейных измерений;
уровни (в деревянном или
металлическом корпусе), предназначенные для выверки устанавливаемых
конструкций;
рейку-отвес, служащую для проверки
вертикальности сборных элементов и представляющую собой дюралюминиевую рейку с
крестовиной, к которой подвешен отвес, фиксирующий отклонение выверяемой
конструкции от вертикали.
Бережное и аккуратное пользование
инструментом способствует повышению производительности труда и улучшению
качества работ.
3. Сварочная проволока
Основные виды сварочной проволоки -
сплошного сечения, порошковая, активированная.
Сварочная проволока сплошного
сечения
Сварочная проволока сплошного
сечения применяется для полуавтоматической и автоматической сварки, а также для
изготовления электродов и присадочных прутков.
Химический состав и диаметр
проволоки для сварки сталей регламентирует ГОСТ 2246-70. Проволока для наплавки
выпускается по ГОСТ 10543-75, проволока из меди и сплавов - по ГОСТ 16130-72,
проволока из алюминия и сплавов - по ГОСТ 7871-75. Наиболее распространенной
является стальная проволока. Она выпускается следующих диаметров (мм): 0,3;
0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0.
Сварочная проволока обозначается
следующим образом (см. рисунок ниже).
Рисунок. Обозначение проволоки
. Диаметр.
. Марка проволоки:
· назначение (Св -
сварочная, Нп - наплавочная).
· содержание углерода
в сотых долях процента. Например, Св08 - проволока содержит 0,08% углерода;
· может указываться
содержание легирующих элементов, обозначающихся следующими буквами: X - хром; Н
- никель, С - кремний; М - молибден; Г - марганец; Т - титан: Ф - ванадий; Д - медь;
Ц - цирконий; Ю - алюминий. За буквой, которая обозначает легирующий элемент,
следует число, указывающее его содержание в процентах.
Если легирующий элемент содержится в
количестве около 1%, то число не ставится. Например, Св08Х21Н5Т
расшифровывается следующим образом: проволока сварочная, содержание углерода
0,08%, хрома 21%; никеля 5%; титана 1%;
· могут указываться
повышенные требования к чистоте проволоки по вредным примесям - серы и фосфора.
Они отмечаются в марке буквами А и АА. Например, в проволоке Св08 допускается
до 0,04% серы и фосфора, для Св08А - до 0,03% этих примесей, в Св08АА - до
0,02%.
3. Способ выплавки: ВД -
вакуумно-дуговые печи, ВИ - вакуумно-индукционные печи; Ш - электрошлаковый
переплав.
. Если проволока предназначена для
изготовления электродов, то ставится буква Э.
. Если проволока выпускается с
омедненной поверхностью, то ставится буква О.
. ГОСТ на проволоку.
Пример обозначения: 3 Св08ХСМФА-ВИ-Э
ГОСТ 2246-70.
Проволока может поставляться в
мотках, на катушках или в специальной упаковке, например, Marathon Pac фирмы
ESAB.
Порошковая сварочная проволока
Порошковая сварочная проволока
представляет собой трубчатую проволоку, заполненную порошкообразным
наполнителем. Отношение массы порошка к массе металлической оболочки составляет
от 15 до 40%.
Конструкция порошковой проволоки
может быть разной - простой трубчатой, с различными загибами оболочки,
двухслойной (см. рисунок).
Конструкции порошковой сварочной
проволоки
Загибы используются для придания
проволоке жесткости и предотвращения высыпания порошка при ее сдавливании
подающими роликами сварочного полуавтомата. Порошкообразный наполнитель
представляет собой смесь руд, минералов, ферросплавов, химикатов. Он выполняет
функции, аналогичные функциям электродных покрытий, - защиту металла от
воздуха, стабилизацию дугового разряда, раскисление и легирование шва,
формирование шва, регулирование процесса переноса электродного металла и др.
По составу порошкообразного
наполнителя порошковые сварочные проволоки подразделяются на:
рутил-органические,
карбонатно-флюоритные,
флюоритные,
рутиловые и
рутил-флюоритные.
По назначению порошковые проволоки
бывают самозащитные, предназначенные для сварки без дополнительной газовой
защиты, и проволоки для сварки в углекислом газе. Каждая из этих групп, в свою
очередь, подразделяется на проволоки общего назначения и специальные.
При сварке проволоками рутил-органического
типа металл шва по химическому составу близок к составу низкоуглеродистой
полуспокойной стали. При больших силах тока сварочная ванна интенсивно
поглощает газы, что приводит к пористости. В связи с этим сила тока ограничена,
что снижает производительность сварки. Типичным представителем проволок
рутил-органического типа может служить сварочная проволока марки ПП-АН1.
Проволоки карбонатно-флюоритного
типа рекомендуется использовать для сварки низкоуглеродистых и
низколегированных сталей ответственных конструкций. При этом механические
свойства шва выше, чем для рутил-органических проволок. Сварные швы более
пластичны и лучше работают при низких температурах. Представителями данного
типа являются сварочные проволоки ПП-АН11, ПП-АН17.
Проволоки флюоритного типа по
характеристикам занимают промежуточное положение между проволоками
рутил-органического и карбонатно-флюоритного типа, например, сварочная
проволока ПП-2ДСК.
Использование порошковых проволок
при сварке в углекислом газе позволяет существенно улучшить технологические
параметры процесса сварки и механические свойства шва по сравнению с
проволоками сплошного сечения. Улучшается формирование и внешний вид шва,
снижается разбрызгивание металла, повышаются механические характеристики
сварного соединения. Для сварки в углекислом газе используются проволоки
рутилового и рутил-флюоритного типа.
Проволоки рутилового типа (ПП-АН8;
ПП-АН10) предназначены для сварки широкого круга конструкций из
низкоуглеродистой и низколегированной стали. Проволоки рутил-флюоритного типа
(ПП-АН4; ПП-АН9; ПП-АН20) обеспечивают высокую ударную вязкость и рекомендуются
для сварки конструкций из легированных сталей, работающих в сложных
климатических условиях при динамических нагрузках.
Сварочные проволоки специального
назначения используются при сварке с принудительным формированием, под водой,
для сварки чугуна и т.д.
Кроме марки порошковая проволока
также имеет условное обозначение, содержащее четыре группы буквенных и цифровых
индексов:
Назначение: ПГ - для сварки в
защитных газах, ПС - самозащитная.
Прочность наплавленного металла в
МПа. Дополнительная буква Ч или Л означает для сварки чугуна или легированной
стали. Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей буква не ставится.
Обозначение допустимых
пространственных положений: Н - нижнее, В-нижнее, горизонтальное, вертикальное;
Вт - только горизонтальное; В^ - только вертикальное; Т - все положения,
включая тела вращения.
Температура перехода к хрупкому
разрушению: 0 - 20°С; 1 - 0°С; 2 - минус 20°С; 3 - минус 30°С; 4 - минус 40°С;
5 - минус 50°С; 6 - минус 60°С. Буква Д - требования не регламентированы.
Активированная сварочная проволока
Сварочные флюсы
Флюсы применяют при многих способах
сварки и наплавки плавлением при электродуговой сварке под флюсом, сварке по
флюсу, сварке с магнитным флюсом и при электрошлаковой сварке. В процессе
сварки флюс защищает зону сварки от доступа воздуха и выполняет ряд других
важных функций. Флюсы можно классифицировать по следующим основным признакам:
назначению, способу изготовления, химическому составу, строению и размеру
частиц.
Современные флюсы в зависимости от
их назначения и преимущественного применения разделяются на флюсы,
предназначенные для дуговой и электрошлаковой сварки и для наплавки; флюсы,
предназначенные для механизированной сварки и наплавки углеродистых сталей,
легированных сталей и цветных металлов и сплавов. Такое разделение в известной
степени условное, поскольку флюсы, преимущественно применяемые для сварки и
наплавки одной группы металлов или сплавов, могут быть с успехом использованы
для сварки и наплавки металлов другой группы. Вместе с тем флюсы,
предназначенные для сварки одних цветных металлов или легированных сталей одних
марок, могут оказаться непригодными для сварки других цветных металлов или
легированных сталей других марок.
Различают флюсы общего назначения и
специальные. Флюсы общего назначения предназначены для механизированной дуговой
сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистой и
низколегированной сварочной проволокой. Флюсы специальные предназначены для
отдельных способов и целей сварки: электрошлаковой сварки, сварки легированных
сталей и т.п.
По способу изготовления флюсы
разделяют на плавленые и неплавленые. Плавленые флюсы получают сплавлением
компонентов шихты в электрических или пламенных печах. Неплавленые флюсы
изготовляют скреплением частиц флюсовой шихты без их сплавления.
К числу неплавленых флюсов относятся
керамические флюсы, спеченные флюсы, флюсы-смеси.
Керамические флюсы изготовляют из
смесей порошкообразных материалов, скрепляемых при помощи клеющих веществ,
главным образом жидким стеклом. Спеченные флюсы изготовляют спеканием
компонентов шихты при повышенных температурах без их сплавления. Полученные
комки затем измельчают до частиц требуемого размера. Флюсы-смеси изготовляют
механическим смешением крупинок различных материалов или флюсов. Большим
недостатком механических смесей является склонность к разделению при
транспортировке и в процессе сварки вследствие разницы в плотности, форме и
размере крупинок. Поэтому механические смеси не имеют постоянных составов и
технологических свойств и недостаточно надежно обеспечивают стабильное качество
сварных швов.
По химическому составу сварочные
флюсы могут быть разделены на три группы: оксидные, солевые и солеоксидные. Оксидные
флюсы состоят из окислов металлов и могут содержать до 10% фтористых
соединений. Их преимущественно применяют для сварки углеродистых и
низколегированных сталей. Флюсы солевого типа состоят из фтористых и хлористых
солей металлов, а также из других не содержащих кислород химических соединений.
Их используют для сварки активных металлов, таких как алюминий, титан и др., а
также для электрошлакового переплава. Флюсы солеоксидного типа состоят из
фторидов и окислов металлов. Их преимущественно применяют при сварке и наплавке
высоколегированных сталей.
По химическому составу
шлакообразующей части оксидные флюсы могут быть разделены на кислые,
нейтральные и основные. Это определяется содержанием в их составе кислых и
основных окислов. К кислым (кислотообразующим) окислам относят Si02 и ТЮ2, к
основным - СаО, MgO, MnO, FeO. Окись алюминия А1203 и окись железа Fe203 имеют
амфотериый характер.
Если в составе флюса много кислого
окисла Si02, А1203 ведет себя как основной окисел, если же флюс содержит много
основных окислов, А1203 ведет себя как кислый окисел. Фториды и хлориды
относятся к химически нейтральным соединениям.
Плавленые флюсы в зависимости от
содержания в них Si02 разделяют на высококремнистые, низкокремнистые и
бескремнистые. К высококремнистым относятся флюсы, содержащие свыше 37-40% Si02
При меньшем содержании Si02 флюсы относятся к низкокремнистым. В бескремнистых
флюсах Si02 содержится только в качестве примеси (не более 4%). Флюсы,
предназначенные для сварки низкоуглеродистой и низколегированной стали
низкоуглеродистой проволокой, как правило, высококремнистые. Низкокремнистые
флюсы обычно применяют для сварки легированных сталей.
По содержанию МпО плавленые флюсы
разделяют на безмарганцевые и марганцевые. К первым относятся флюсы, содержащие
не более 1% МпО. При более высоком содержании МпО флюс относится к марганцевым.
Защитные газы
Применение дуговой сварки в среде
защитных газов благодаря ее технологическим и экономическим преимуществам все
больше возрастает. Технологическими преимуществами являются относительная
простота процесса сварки и возможность применения механизированной сварки в
различных пространственных положениях. Незначительный объем шлаков позволяет
получить высокое качество сварных швов.
Сварка в среде защитных газов
применяется как для соединения различных сталей, так и цветных металлов.
Для сварки в защитных газах кроме
источника питания дуги требуют ся специальные приборы и оснастка
(приспособления). Сварочный пост для сварки в среде защитного газа представлен
на рис. 2.85.
Сварка в защитных газах - это общее
название разновидностей дуговой сварки, при которых через сопло горелки в зону
горения дуги вдувается струя защитного газа. В качестве защитных газов
применяют: аргон, гелий (инертные газы); углекислый газ, кислород, азот,
водород (активные газы); смеси газов (Аг + С02 + 02; Аг + 02; Аг + С02 и др.).
Смеси защитных газов должны удовлетворять требованиям ТУ 14-1-2079-77.
Аргонокислородную смесь (Аг + l-j-5%
02) применяют при сварке малоуглеродистых и легированных сталей. В процессе
сварки капельный перенос металла переходит в струйный, что позволяет увеличить
производительность сварки и уменьшить разбрызгивание металла.
Смесь аргона с углекислым газом (Аг
+ 1 (Н20% С02) также применяют при сварке малоуглеродистых и низколегированных
сталей. На практике используются либо баллоны с готовой смесью газов, либо
баллоны с каждым газом отдельно. В последнем случае расход каждого газа
регулируется отдельным редуктором и измеряется ротаметром типа РС-3.
При сварке в среде защитных газов
различают следующие основные способы: сварка постоянной дугой, импульсной
дугой; плавящимся электродом и неплавящимся электродом.
Наиболее широко применяется сварка в
среде защитных газов плавящимся и неплавящимся электродами.
Сварка неплавящимся электродом в
защитных газах - это процесс, в котором в качестве источника теплоты
применяется дуга, возбуждаемая между вольфрамовым или угольным (графитовым)
электродом и изделием.
Сварка постоянным током прямой
полярности позволяет получать максимальное проплавление свариваемого металла.
При сварке на постоянном токе
применяются источники питания с крутопадающей вольтамперной характеристикой:
ВДУ-305; ВДУ-504; ВДУ-505; ВДУ-601; ВСВУ-300.
В комплект сварочной аппаратуры при
сварке на постоянном токе входят сварочные горелки, устройства для
первоначального возбуждения сварочной дуги, аппаратура управления сварочным
циклом и газовой защиты. Для того, чтобы улучшить процесс зажигания дуги в
среде защитных газов используют специальные устройства первоначального возбуждения
дуги. Это связано с тем, что защитные газы, попадая в зону горения дуги,
охлаждают дуговой промежуток и дуга плохо возбуждается. Наиболее широко
применяются устройства следующих марок: ОСППЗ-ЗООМ; УПД-1; ВИР-101; ОСПЗ-2М.
При сварке в среде защитных газов на
переменном токе применяют устройство для стабилизации горения дуги, например,
стабилизатор-возбудитель дуги ВСД-01. Сварку можно выполнять как с присадочной
проволокой, так и без присадки.
При сварке плавящимся электродом в
защитных газах дуга образуется между концом непрерывно расплавляемой проволоки
и изделием. Сварочная проволока подается в зону горения дуги подающим
механизмом со скоростью, равной средней скорости ее плавления. Расплавленный
металл электродной проволоки переходит в сварочную ванну и таким образом
формируется сварной шов.
3.1 Инструменты,
принадлежности и спецодежда электросварщика
При этом способе сварки имеются
некоторые преимущества:
обеспечивается высокая
производительность сварки;
представляется возможность
производить сварку при повышенной плотности мощности, при этом обеспечивается
более узкая зона термического влияния;
представляется возможность
механизировать процесс сварки.
При сварке плавящимся электродом в
среде защитных газов различают следующие две основные разновидности процесса:
сварка короткой дугой и сварка длинной дугой.
Сварка короткой дугой является
естественным импульсным процессом и осуществляется с постоянной скоростью
подачи сварочной проволоки. Особенностью этого процесса являются возникающие
замыкания дугового промежутка с частотой 150 - 300 зам/с.
При сварке короткой дугой
наблюдается мелкокапельный перенос электродного металла с частотой, равной
частоте коротких замыканий. Это дает возможность производить сварку при меньших
значениях сварочного тока, повысить стабилизацию процесса сварки и снизить
потери металла на разбрызгивание.
Сварка длинной дугой - это процесс с
редкими замыканиями дугового промежутка (3 - 10 зам/с). В зависимости от режима
сварки, защитного газа и применяемых сварочных материалов наблюдаются различные
способы переноса электродного металла в сварочную ванну: крупнокапельный,
мелкокапельный, струйный и др.
Определенным недостатком сварки
плавящимся электродом в аргоне и смеси аргона с гелием является сложность
поддержания струйного процесса переноса электродного металла.
Для повышения стабильности сварки и
улучшения формирования сварного шва к аргону добавляют до 5% О2 или до 20% С02.
К инструментам и принадлежностям
электросварщика относятся электрододержатель, щиток или маска, специальный
молоток с зубилом, стальная щетка, металлические клейма для маркировки сварных
швов и ящик или сумка для хранения и переноски электродов и инструмента.
Электрододержатель - один из
основных инструментов электросварщика, от которого во многом зависят
производительность и безопасные условия труда. Электрододержатель должен
удовлетворять следующим требованиям: быть легким (не более 0,5 кг) и удобным в
обращении; иметь надежную изоляцию; не нагреваться при работе и обеспечивать
наиболее полное расплавление электрода; обеспечивать быстрое и надежное
закрепление электрода в удобном для сварки положении; его зажимное устройство
должно действовать без больших усилий как при закреплении электрода, так и при
его смене; присоединение сварочного провода к стержню держателя должно быть
прочным и обеспечивать надежный контакт.
Рис. 18. Конструктивные схемы
электрододержатслей для ручной дуговой сварки:
а - вилочные, б - пружинные,
в-зажимные, г - безогарковые, д - двухэлектродные, е - со стопорным кольцом
Для ручной дуговой сварки существует
несколько типов электрододержателей (рис. 18). В некоторых из них для
безопасной работы сварщика предусмотрено либо ручное, либо автоматическое
отключение тока в момент прекращения процесса сварки. Один из таких
электрододержателей показан на рис. 19. Он состоит из губки 1 для зажима
электрода, цилиндрической рукоятки 2 и трубки 3, изготовленных из пластических
материалов и являющихся изоляторами. В рукоятке расположен цилиндрический
контакт 4, в продольный канал 5 которого вставлен шток соединительного стержня
6. Соединительный стержень ввинчивается в трубку и фиксируется винтом 7. В
трубку вставлен электрический провод 5, на оголенный участок провода надевается
чашечный контакт 10, который фиксируется в трубке винтом 11. При ввинчивании
стержня 9 в трубку до соприкосновения его с контактом 10 электрическая цепь от
провода до цилиндрического контакта 4 замыкается. При одном-двух поворотах
цилиндрической рукоятки стержень 6 вывинчивается из трубки 3 и образует зазор
между ним и контактом 10, в результате чего электрическая цепь размыкается.
Рис. 19. Электрододержатель,
оборудованный системой ручного отключения тока
Рис. 20. Щиток (а) и маска (б)
электросварщика
Щитки и маски (рис. 20) применяются
для предохранения глаз и кожи лица сварщика от вредного влияния электрических
лучей и брызг расплавленного металла. Их изготовляют из легкого
токонепроводящего материала (фибра, спецфанера). Масса щитка или маски не
должна превышать 0,6 кг. За процессом сварки наблюдают через специальные
стекла. Темные стекла-светофильтры марки Э-1 применяют при величине тока до 70
А, Э-2 - при величине тока до 200 А, Э-3 - при величине тока 400 А и Э-4 - при
величине тока больше 400 А. Для предохранения от брызг металла светофильтры
марки ТС-3 закрывают прозрачным стеклом. Для работы в монтажных условиях лучше
применять каску-маску (рис. 21), которая также надежно защищает голову и удобна
в эксплуатации как в летнее, так и зимнее время.
Рис. 21. Схема устройства
каски-маски электросварщика
Сварочные провода. Ток от силовой
сети подводится к сварочным аппаратам по проводам марки КРПТ. От сварочных
аппаратов к рабочим местам сварочный ток поступает по гибкому проводу марки
ПРГ, АПР или ПРГД с резиновой изоляцией. К электрододержателю должен быть
подключен гибкий медный провод марки ПРГД длиной не менее 3 м.
В табл. 1 приведены данные по выбору
сечения гибких сварочных проводов.
. Сечение сварочных проводов в
зависимости от величины сварочного тока
Длина проводов от сварочных
аппаратов к рабочему месту не должна быть более 30-40 м, так как при большей
длине проводов напряжение в них значительно упадет, что приведет к уменьшению
напряжения дуги. Для соединения сварочных проводов применяют специальные муфты
(рис. 22).
Рис. 22. Муфта для соединения
сварочных проводов:
Вспомогательный инструмент. Стальная
щетка (рис. 23, а) применяется для очистки металла от грязи, ржавчины перед
сваркой и шлака после сварки.
Молоток с заостренным концом
применяют для отбивки шлака со сварных швов и для поставки личного клейма (рис.
23, б), зубило (рис. 23, е) применяют для вырубки дефектных мест сварного шва.
Для замера геометрических размеров сварных швов электросварщику выдают набор
шаблонов, а для клеймения их - стальные клейма.
Рис. 23. Инструмент электросварщика:
а - стальная щетка, б - молоток для
сбивания шлака, в-зубило, г - молоток
Спецодежда электросварщика.
Спецодежда (куртка и брюки или комбинезон, а также рукавицы) изготовляются из
плотного брезента, сукна, асбестовой ткани и других материалов. Спецодежда
выдается бесплатно в соответствии с нормами и сроками носки. Брюки носят
навыпуск, а куртку - не заправляя в брюки. Чтобы избежать попадания
расплавленного металла, карманы куртки должны закрываться клапанами, куртка
должна застегиваться на все пуговицы. В резиновой спецодежде, обуви и
перчатках, за исключением особенно сложных условий, работать нельзя, так как
брызги металла прожигают резину. Головной убор должен быть без козырька, а обувь
- на резиновой подошве. В холодное время года разрешается надевать валенки.
3. Расчёт количества
кирпича
Рассчитать количество кирпича для
кладки столбов сечением 2x2 кирпича в количестве 15 штук; h = 2,5 м.
) Рассчитаем объем кладки для
1 столбов
,51 м x 0,51 м x 2,5 м = 0,65 м³.
2) Объем кладки для 15 столбов.
,65 м³
x 15 шт. = 9,75 м³.
3) Для кладки столбов из одинарного
кирпича необходимо
,75 м³
x 400 шт. = 3900 шт.
) Для кладки столбов из утолщенного
кирпича необходимо 9,75 м³ x 320 шт. = 3120 шт.
Рассчитать количество кирпича для
кладки столбов сечением 2x21/2 кирпича в количестве 15 штук; h = 2,2 м.
) Рассчитаем объем кладки для
1 столбов
,51 м x 0,51 м x 2,? 5 м =??? 0,65 м³.
) Объем кладки для 15 столбов.
,65 м³
x 15 шт. = 9,75 м³.
3) Для кладки столбов из одинарного
кирпича необходимо
,75 м³
x 400 шт. = 3900 шт.
) Для кладки столбов из утолщенного
кирпича необходимо 9,75 м³ x 320 шт. = 3120 шт.
Список использованной
литературы
1. Каменщик: учебное пособие для учащихся профессиональных лицеев
и училищ / М.П. Журавлев, П.А. Лапшин. - Изд. 7-е - Ростов Н/Д: Феникс 2007
(Начальное профессиональное образование).
. Сайт. www.stroikaural.ru.