|
№
|
Операционный
эскиз
|
Переход
|
Оснастка
|
|
1
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 1. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Концевая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
|
2
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 2. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Концевая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
|
3
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 3. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Концевая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
|
4
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 4. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Концевая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
|
5
|
Вертикально-сверлильная
 Вертикально-сверлильный станок 2Н125
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Сверлить поверхность 5. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Сверло Ø20. 3.
Штангенциркуль
|
|
6
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 6. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Пазовая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
|
7
|
Вертикально-сверлильная
 Вертикально-сверлильный станок 2Н125
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Сверлить поверхность 7. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Тиски 2.
Сверло Ø7. 3.
Штангенциркуль
|
|
8
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 8. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Магнитная
плита 2. Концевая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
|
9
|
Вертикально-фрезерная
 Вертикально-фрезерный станок 6Р12
|
1. Установить и
закрепить заготовку. 2. Фрезеровать поверхность 9. 3. Выборочный контроль
размеров.
|
1. Магнитная
плита 2. Концевая фреза. 3. Штангенциркуль.
|
Варианты технологического процесса механической обработки
детали
Эскиз детали изображен на рисунке 1.
Вариант 1
Обрабатываем 10 деталей в пачке.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - сверлом диаметром 20 мм. на
вертикально-сверлильном станке разбираем пачку и обрабатываем каждую деталь
отдельно, приспособление - тиски.
. поверхность - пазовой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность (4 отверстия) - сверлом диаметром 7 мм. на
вертикально-сверлильном станке, приспособление - тиски, кондуктор.
. поверхность - торцевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - магнитная плита.
. поверхность торцевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - магнитная плита
Вариант 2.
Обрабатываем 1 деталь.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность - концевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
себестоимость деталь затрата оборудование
5. поверхность - сверлом диаметром 20 мм. на
вертикально-сверлильном станке, приспособление - тиски.
. поверхность - пазовой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. поверхность (4 отверстия) - сверлом диаметром 7 мм. на
вертикально-сверлильном станке, приспособление - тиски, кондуктор.
. поверхность - торцевой фрезой на вертикально-фрезерном
станке, приспособление - тиски.
. торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке,
приспособление - магнитная плита
Посчитаем Тшт для 1 и 2 варианта технологического процесса.
Вариант 1.
Тшт=Топ +Тоб+Тот,
Топ - оперативное время,
Топ = То+Тв, мин. Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,
где
Тус - время на установку и снятие детали, мин;
Тзо - время на закрепление и открепление детали, мин;
Туп - время на приемы управления, мин;
Тиз - время на измерение детали, мин.
То - основное время, мин;
Тв - вспомогательное время, мин;
Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин;
Тот - время перерывов на отдых и личные надобности, мин;
Кн - планируемый коэффициент выполнения норм штучного
времени;
М - общий годовой выпуск деталей (10000шт).
Операция 1 - обрабатываем концевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,028 мин; Тв = 0,85 мин.
Операция 2 - концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То=0,018 мин, Тв = 0,7 мин.
Операция 3 - концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То = 0,028 мин, Тв = 0,82 мин.
Операция 4 - концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То = 0,018 мин, Тв = 0,6
Операция 5 - сверлом на вертикально-сверлильном станке.
То = 0,091 мин. Тв. = 0.7 мин.
Операция 6 - обрабатываем пальцевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,018 мин. Тв = 0,6 мин.
Операция 7 (4 отв.) - сверлом диаметром 7 мм. на
вертикально-сверлильном станке.
То = 0,029 мин, Тв = 0,035 мин.
Операция 8 - торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То = 0,28 мин. Тв = 0,74 мин
Операция 9 - торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То = 0,28 мин, Тв = 0,59 мин.
ΣТо (фр) =
0,028+0,018+0,028+0,018+0,018+0,28+0,28 = 0,67 мин.
ΣТо (св) = 0,091+0,029=
0,12 мин
ΣТв (фр) = 4,9 мин
ΣТв (св) = 0,735 мин
ΣТв = 4,9+0,735 = 6,635
мин.
ΣТоп (фр) = 0,67+4,9 =
5,57 мин.
ΣТоп (св) = 0,12+0,735=
0,855 мин
Тот (фр) = 5,57*0,04 = 0,223 мин.
Тоб (фр) = 5,57*0,056 = 0,312 мин.
Тот (св) = 0,855*0,04 = 0,0342 мин
Тоб (св) = 0,855*0,05 = 0,042 мин
Тшт (фр) = 5,57+0,223+0,312=6,105 мин
Тшт (св) = 0,855+0,0342+0,042=0,932 мин
Тшт = 6,105+0,932 = 7,037 мин
Вариант 2.
Операция 1 - обрабатываем концевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,28 мин Тв = 0,82 мин
Операция 2 - обрабатываем концевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,18 мин Тв = 0,7 мин
Операция 3 - обрабатываем концевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,28 мин Тв = 0,82 мин
Операция 4 - обрабатываем концевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,18 мин Тв = 0,6 мин
Операция 5 - сверлом на вертикально-сверлильном станке.
То = 0,091 мин Тв = 0,7 мин
Операция 6 - обрабатываем пальцевой фрезой на
вертикально-фрезерном станке.
То = 0,18 мин Тв = 0,6 мин
Операция 7 - (4 отв.) - сверлом на вертикально-сверлильном
станке
То = 0,029 мин Тв = 0,035 мин
Операция 8 - торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То = 0,28 мин Тв = 0,74 мин
Операция 9 - торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
То = 0,28 мин Тв = 0,59 мин
ΣТо (фр) =
0,28+0,18+0,28+0,18+0,18+0,28+0,28 = 1,66 мин.
ΣТо (св) = 0,091+0,029=
0,12 мин
ΣТв (фр) =
0,82+0,7+0,82+0,6+0,74+0,59+0,6=4,87 мин
ΣТв (св) = 0,7+0,035=0,735
мин
ΣТв = 4,87+0,735 = 5,605
мин.
ΣТоп (фр) =1,66+4,87 =
6,53 мин.
ΣТоп (св) = 0,12+0,735=
0,855 мин
Тот (фр) = 6,53*0,04 = 0,2612 мин.
Тоб (фр) = 6,53*0,056 = 0,3657 мин.
Тот (св) = 0,855*0,04 = 0,0342 мин
Тоб (св) = 0,855*0,05 = 0,042 мин
Тшт (фр) = 6,53+0,2612+0,3657 = 7,1569мин
Тшт (св) = 0,855+0,0342+0,042 = 0,932 мин
Тшт = 7,1569+0,932 = 8,0889 мин
Выбор варианта технологического процесса.
Принимаем первый вариант, т.к. по первому TШТ на 1,0519 мин
меньше второго. Следовательно, на изготовлении партии деталей по первому
варианту затрат времени и средств будит меньше, чем по второму. Экономия
времени изготовления всей партии (10000шт) составляет 10519 мин или 175,3
часов.
2. Расчет
эффективного фонда времени работы оборудования
Величина эффективного фонда времени работы оборудования
зависит от режима работы участника и времени простоя оборудования в ремонте.
Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в
"Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования".
На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд
времени одного станка:
ТЭФ= (ТК-ТВ) ×a×c×КИ (час), (2.1)
где ТК - календарное число дней в году, ТК=366;
ТВ - количество выходных и праздничных дней в году, ТВ=111;-
продолжительность работы одной смены, а=8 часов;
с - количество смен, с=2;
КИ - коэффициент использования оборудования.
Т.к. отсутствуют необходимые данные, принимаем коэффициент
использования равным Ки = 0,97.
Тогда эффективный фонд времени одного станка будет равен:
ТЭФ= (366-111) ×8×2×0,97=3957,6 (час).
2.1 Расчет
необходимого количества оборудования
Расчет потребного количества (шт.) оборудования производится
по каждой операции:
, (2.2)
где КН - планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени,
Кн=1,2;
М - общий годовой выпуск деталей (шт) - по индивидуальному
заданию, М=10000 шт.
Расчет потребного количества оборудования для фрезерной операции:
(шт.), принимаем ЧП1=1;
Расчет потребного количества оборудования для сверлильной
операции:
(шт.), принимаем ЧП2=1;
Таблица 2.1 - Ведомость потребности в оборудовании
|
№
|
Наименование
станка
|
Модель или
марка
|
Кол-во
|
Стоимость, руб.
|
Транспор-тировка
и монтаж (20% от стоимости станка)
|
Полная
стоимость оборудования, руб.
|
|
|
|
|
одного станка
|
всех станков
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
1
|
Вертикально-фрезерный
|
6Р11
|
1
|
21600000
|
21600000
|
4320000
|
25920000
|
|
2
|
Вертикально-сверлильный
|
2Н125
|
1
|
16200000
|
16200000
|
3240000
|
19440000
|
|
Итого:
|
45360000
|
По материалам #"579837.files/image022.gif">, (2.3)
где ЧР - расчетное количество станков;
ЧП - принятое количество станков.
3. Расчет
количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
Для расчета потребного количества рабочих, занятых на
нормируемых работах, составляется баланс рабочего времени одного рабочего.
Таблица 3.1 - Баланс рабочего времени одного среднесписочного
рабочего на 2012 год
|
№
|
Состав рабочего
времени
|
Время
|
|
1.
|
Календарный
фонд времени, дн.
|
ТК=366
|
|
2.
|
Число нерабочих
дней, всего в том числе праздничные, дн. выходные, дн.
|
ТВ=111 ТПР=6
ТВЫХ=105
|
|
3.
|
Номинальный
фонд времени, дн.
|
ТН=255
|
|
4.
|
Неявки на
работу, всего, дн. в т. ч. а) очередные и дополнительные отпуска, дн. б)
отпуска по беременности и родам в) болезни, дн. г) выполнение государственных
и общественных обязанностей, дн. д) прочие неявки, дн.
|
ТН/я=28 24 0 3
0 1
|
|
5.
|
Полезный фонд
времени, дн.
|
ТП=227
|
|
6.
|
Номинальная
продолжительность рабочего дня, час.
|
ТНОМ=8
|
|
7.
|
Потери времени:
всего в т. ч. а) для занятых на вредных работах и в праздничные дни, час. б)
для подростков, час.
|
ТПОТ=0 0 0
|
|
8.
|
Средняя
продолжительность рабочего дня, час.
|
ТСР=8
|
|
9.
|
Эффективный
фонд рабочего времени одного рабочего, час.
|
ТПЛ=1816
|
Затем подсчитывается потребное количество основных
производственных рабочих, численность которых зависит от трудоемкости
выполнения отдельных операций.
Для расчета численности основных производственных рабочих
используется штучно-калькуляционное время:
(мин), (3.1)
где ТП.З. - подготовительно-заключительное время, которое зависит
от характера производственного процесса, типа производства, характера труда и
участия работника в осуществлении производственного процесса, организации труда
и обслуживании рабочего места.
Тшт. к1=6,105+ (3,8*5,57) /100=6,317 (мин),
Тшт. к2=0,932+ (3,4*0,855) /100=0,961 (мин).
Численность (чел.) основных производственных рабочих вычисляется
по формуле:
, (3.2)
(чел),
(чел).
Трудоемкость (Т) годовой программы с учетом выполнения норм
выработки составляет:
(час). (3.3), 
(час),
(час).
Таблица 3.2 - Расчет численности рабочих, занятых на
нормируемых работах
|
Специальность
|
Разряд работы
|
Трудоемкость
годовой программы с учетом выполнения норм выработки (час)
|
Номинальный
фонд времени одного рабочего (час) ТН×ТНОМ
|
Явочное число
рабочих (чел) (3: 4)
|
Полезный фонд
времени одного рабочего (час.) (ТПЛ)
|
Списочное число
рабочих (чел.) (3: 6)
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Фрезеровщик
|
3
|
877,36
|
2040
|
0,43
|
1816
|
0,483
|
|
Сверловщик
|
3
|
2040
|
0,065
|
1816
|
0,073
|
|
Итого:
|
0,556
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых на
нормируемых работах, определяется как произведение часовой тарифной ставки и
трудоемкости производственной программы.
Часовая тарифная ставка:
, (3.4)
где МТС - минимальная тарифная ставка 1 разряда, МТС=225000 руб.;
КТАР - тарифный коэффициент;
ТМЕС - месячный фонд времени, Тмес. = 21∙8=168 час.
руб. /час.
Таблица 3.3 - Расчет заработной платы рабочих, занятых на
нормируемых работах
|
Наименование
операции
|
Разряд
|
Час. тариф.
ставка, руб.
|
Трудоемкость
произ. программы, час.
|
Тарифный фонд
зарплаты (руб.)
|
Доплаты
|
|
Годовой фонд
заработной платы, руб.
|
|
|
|
|
|
по премиальным
системам, руб.
|
За работу в
ночное время, руб.
|
прочие
|
Оплата
отпусков, руб
|
|
|
Фрезерная
|
3
|
1808
|
1052,83
|
1903517
|
572855
|
184416
|
190351
|
2189044
|
5040183
|
|
Сверлильная
|
3
|
1808
|
160,16
|
2895577
|
86873
|
184416
|
28957
|
333013
|
922836
|
|
Итого:
|
|
2193094
|
3943355
|
5963019
|
Величина доплат по премиальным системам, за работу в ночное
время, оплаты отпусков берется по данным предприятия. Ориентировочно доплаты по
премиальным системам составляют 20-30% тарифного фонда заработной платы
(принимаем 25%); оплата отпусков и за выполнение государственных и общественных
обязанностей 10-15% (принимаем 15%), оплаты в ночные часы равны 40% ЧТС за
каждый час работы в ночную смену.
Таким образом основная заработная плата производственных
рабочих составила 2193094 руб., а дополнительная - 3769925 руб., годовой фонд
заработной платы - 5963019 руб.
4. Расчет
потребности и стоимости основных материалов
При расчете потребности и стоимости сырья и материалов
учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления
данной детали, с учетом транспортно-заготовительных расходов.
ЗМ= (ЦМ×НМ×КТ.З. - ЦО×НО) ×М, (4.1)
где ЗМ - затраты на сырье и материалы;
ЦМ - оптовая цена материала за 1 кг, ЦМ=5400 руб.;
НМ - норма расхода материала на единицу продукции, кг;
(НМ= mЗАГ = 0,14742 кг);
КТ. З - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (КТ.
З=1,1);
ЦО - цена возвратных отходов на 1 кг (ЦО=540 руб.);
НО - вес возвратных отходов на единицу продукции, кг;
Вес возвратных отходов на единицу продукции рассчитывается по
формуле
НО = mЗАГ - mДЕТ = 0,14742 - 0,09082 = 0,0566 кг;
Таким образом
Зм= (5400∙0,14742∙1,1-54∙0,0566) ∙10000=8726184
(руб.)
5. Расчет
расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
5.1
Амортизация оборудования и транспортных средств
Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и
ценного инструмента определяются, исходя из первоначальной их стоимости и
действующих годовых норм амортизационных отчислений.
, (5.1)
где КОБ - полная первоначальная стоимость оборудования и
транспортных средств, руб.; НА - норма амортизационных отчислений, %; НА=14,1%
(для металлорежущего оборудования).
(руб.),
(руб.),
(руб.),
5.2
Эксплуатация оборудования
Затраты на вспомогательный материал (смазочные, обтирочные
материалы, эмульсии для охлаждения и прочий вспомогательный материал,
необходимый для ухода за оборудованием и поддержанием его в исправном
состоянии) рассчитываются по формуле:
СМ.В. = НР×ДО×ЦМ.В., (5.2)
где НР - годовая норма расхода материала на единицу
оборудования;
ДО - количество единиц оборудования;
ЦМ.В. - цена единицы вспомогательного материала.
При отсутствии необходимых данных затраты на вспомогательные
материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка с учетом коэффициента
загрузки.
СМ. В1. =0,03×СОБ×КОБ=0,03×2160000×0,2143 = 138860 (руб.);
СМ. В2. =0,03×СОБ×КОБ=0,03×1620000×0,033 = 16040 (руб.);
СМ.В. = 154900 (руб.);
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных
рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей,
ремонтных рабочих и др.), зависит от численности рабочих, их часовой тарифной
ставки и эффективного фонда времени одного рабочего. Ориентировочно принимаем
основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих равной 40%
годового фонда заработной платы основных рабочих, т.е.:
ЗПвсп. = 0,4×5963019 = 2385208 (руб.).
Годовые затраты (руб.) на электроэнергию вычисляются по
формуле:
, (5.3)
где МУСТ - суммарная мощность электродвигателей, установленных на
оборудовании, кВт;
ТЭФ - эффективный фонд времени работы оборудования, час;
ЦЭ - плата за 1 кВт×час электроэнергии, ЦЭ=295 руб. /кВт×час.
КР - коэффициент одновременной работы двигателя станка,
КР=0,9;
КП - коэффициент, учитывающий потери в сети, КП=0,97;
КД - КПД электродвигателей, КД=0,85.
Для фрезерного станка:
МУСТ=7 кВт.
(руб.);
Для вертикально-сверлильного станка:
МУСТ=1,5 кВт.
(руб.);
(руб.);
5.3 Текущий
ремонт оборудования
В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в
основном расходы, связанные с приобретением для текущего ремонта запасных
частей и других материалов, а также основная и дополнительная заработная плата
с отчислениями на социальное страхование рабочих, занятых ремонтом
оборудования.
При отсутствии необходимых данных затраты по этой статье
можно ориентировочно принять 10% от стоимости оборудования, включая
транспортно-заготовительные расходы, с учетом коэффициента загрузки.
СТ. Р.1= 0,1×25920000×0,2143= 555466 (руб.);
СТ. Р.2= 0,1×19440000×0,033= 64152 (руб.);
СТ.Р. = 555466 + 64152 =619618 (руб.);
5.4
Внутризаводское перемещение грузов
Затраты по данной статье рассчитываются исходя из
грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза.
, (5.4)
где СПЕР - цена перевозки одной тонны груза (10% от стоимости 1
тонны материала):
Спер =5400000*0,1=540000 (руб.)
КПЕР - коэффициент перемещения грузов, равный количеству станков,
сложенному с единицей,
(руб.).
5.5 Износ
малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и
приспособлений приблизительно равна 5% стоимости станка с учётом коэффициента
загрузки.
СИ=0,05×СОБ×КЗ. (5.5)
СИ1=0,05×2160000×0,2143 = 231444 (руб.);
СИ2=0,05×1620000×0,033 = 26730 (руб.);
СИ=231444 + 26730 = 258174 (руб.);
Итого по статье "Расходы на содержание и эксплуатацию
оборудования" определяется как сумма затрат по пунктам 5.1 - 5.5
результаты расчета сведены в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования
|
№ п/п
|
Наименование
статей расхода
|
Сумма, руб.
|
|
1 2 3 4 5
|
Амортизация
оборудования и транспортных средств Эксплуатация оборудования (кроме расходов
на текущий ремонт) Текущий ремонт оборудования Внутризаводское перемещение
грузов Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
|
873660 10238521
619618 2388204 258174
|
|
Итого:
|
14378177
|
6. Расчет
общецеховых расходов
Общецеховые расходы включают следующие затраты:
. Содержание аппарата управления цеха.
. Содержание прочего цехового персонала.
. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.
. Содержание зданий, сооружений и инвентаря.
. Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря.
. Испытания, опыты и исследования.
. Охрана труда.
. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря.
. Прочие расходы.
В связи с большой номенклатурой изготовляемых в цехе изделий
рассчитать общецеховые расходы, приходящиеся на конкретную деталь, сложно.
Поэтому в курсовой работе при определении этих затрат можно использовать
следующую формулу:
, (6.1)
где
СЦЕХ. СР. - годовая сумма общецеховых расходов по сравниваемому
варианту, руб.;
ЗОС. СР. - основная заработная плата производственных рабочих по
сравниваемому варианту, руб.;
ЗОС. ПР. - основная заработная плата производственных рабочих по
проектируемому варианту, руб.
Отношение 
находится в диапазоне 1,75-2,25.
Принимаем 
.
руб
7.
Определение цеховой себестоимости изготовления детали
После определения всех расходов, связанных с изготовлением
детали по первому варианту технологического процесса, составляется плановая
калькуляция. Плановая калькуляция составляется на годовой объем и на единицу
продукции.
Таблица 7.1 - Плановая калькуляция единицы продукции при
изготовлении по первому варианту
|
№ п/п
|
Наименование
статей затрат
|
Себестоимость,
руб.
|
|
|
На годовой
выпуск
|
На единицу С1
|
|
1. 2. 3. 4. 5.
6. 7. 8.
|
Сырье и
основные материалы Возвратные отходы Топливо и энергия на технологические
цели Основная заработная плата производственных рабочих Дополнительная
заработная плата производственных рабочих Отчисления в фонд социальной
защиты. Взносы по страхованию от несчастных случаев на производстве Расходы
на содержание и эксплуатацию оборудования Общепроизводственные расходы
|
8756748 305640
7698413 2193094 3769925 2385208 10858139 4386188
|
875,63748
30,5640 769,8413 219,3094 376,9925 238,5208 1085,8139 438,6188
|
|
Итого:
|
40353355
|
4035,3355
|
8. Расчет
сравниваемого варианта
8.1 Расчет
необходимого количества оборудования
Расчет количества оборудования для фрезерной операции
(шт.), принимаем ЧП1=1;
Расчет количества оборудования для сверлильной операции:
(шт.), принимаем ЧП2=1;
Таблица 8.1-Ведомость потребности в оборудовании
|
№
|
Наименование
станка
|
Модель или
марка
|
Кол-во
|
Стоимость, руб.
|
Транспор-тировка
и монтаж (20% от стоимости станка)
|
Полная
стоимость оборудования, руб.
|
|
|
|
|
одного станка
|
всех станков
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
1
|
Фрезерный
|
6Р11
|
1
|
21600000
|
21600000
|
4320000
|
25920000
|
|
2
|
Вертикально-сверлильный
|
2Н125
|
1
|
16200000
|
16200000
|
3240000
|
19440000
|
|
Итого:
|
45360000
|
Затем определяется коэффициент загрузки на заданную программу:
9. Расчет
потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной
платы
Штучно-калькуляционное время:
Тшт. к1=7,1569+ (3,8*6,53) /100=7,405 (мин),
Тшт. к2=0,932+ (3,4*0,855) /100=0,961 (мин).
Таблица 9.1 - Расчет численности рабочих, занятых на
нормируемых работах
|
Специальность
|
Разряд работы
|
Трудоемкость
годовой программы с учетом выполнения норм выработки (час)
|
Номинальный
фонд времени одного рабочего (час) ТН×ТНОМ
|
Явочное число
рабочих (чел) (3: 4)
|
Полезный фонд
времени одного рабочего (час.) (ТПЛ)
|
Списочное число
рабочих (чел.) (3: 6)
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Фрезеровщик
|
3
|
1028,47
|
2040
|
0,5042
|
1816
|
0,566
|
|
Сверловщик
|
3
|
133,47
|
2040
|
0,065
|
1816
|
0,073
|
|
Итого:
|
0,639
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 9.2 - Расчет заработной платы рабочих, занятых на
нормируемых работах
|
Наименование
операции
|
Разряд
|
Час. тариф.
ставка, руб.
|
Трудоем-кость
произ. программы, час.
|
Тарифный фонд
зарплаты (руб.)
|
Доплаты
|
|
Годовой фонд
заработной платы, руб.
|
|
|
|
|
|
по премиальным
системам, руб.
|
За работу в
ночное время, руб.
|
прочие
|
Оплата
отпусков, руб
|
|
|
Фрезерная
|
3
|
1808
|
1234,17
|
2231379
|
669414
|
184416
|
223138
|
2566086
|
5874433
|
|
Сверлильная
|
3
|
1808
|
160,16
|
289577
|
86873
|
184416
|
28957
|
333013
|
922836
|
|
Итого:
|
|
2520956
|
4217426
|
6797269
|
Таким образом основная заработная плата производственных
рабочих составила 2520956 руб., а дополнительная - 4276313 руб., годовой фонд
заработной платы - 6797269 руб.
10. Расчет
расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
10.1 Амортизация
оборудования и транспортных средств
(руб.),
(руб.),
(руб.),
10.2
Эксплуатация оборудования
Затраты на вспомогательный материал
СМ. В1. =0,03×СОБ×КОБ=0,03×21600000×0,2512 = 162778 (руб.);
СМ. В2. =0,03×СОБ×КОБ=0,03×16200000×0,033 = 16040 (руб.);
СМ.В. = 162778+16040=178818 (руб.);
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных
рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей,
ремонтных рабочих и др.:
ЗПвсп. = 0,4*6797269=2718908 (руб.).
Годовые затраты (руб.) на электроэнергию:
Для фрезенного станка: МУСТ=7 кВт.
(руб.);
Для вертикально-сверлильного станка:
МУСТ=1,5 кВт.
(руб.);
(руб.);
10.3 Текущий
ремонт оборудования
СТ. Р.1= 0,1×25920000 ×0,2512= 651110 (руб.);
СТ. Р.2= 0,1×19440000×0,033 = 64152 (руб.);
СТ.Р. = 651110+ 64152 =715262 (руб.);
10.4 Износ
малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
СИ1=0,05×21600000×0,2512 = 271296 (руб.);
СИ2=0,05×16200000×0,033 = 26730 (руб.);
СИ=271296 + 26730 = 298026 (руб.);
Таблица 10.1 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования
|
№ п/п
|
Наименование
статей расхода
|
Сумма, руб.
|
|
1 2 3 4 5
|
Амортизация
оборудования и транспортных средств Эксплуатация оборудования (кроме расходов
на текущий ремонт) Текущий ремонт оборудования Внутризаводское перемещение
грузов Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
|
855509 11879373
715262 2388204 298026
|
|
Итого:
|
16136374
|
11. Расчет
общецеховых расходов
руб.
12.
Определение цеховой себестоимости изготовления детали
Таблица 12.1 - Плановая калькуляция единицы продукции при
изготовлении по второму варианту
|
№№ пп
|
Наименование
статей затрат
|
Себестоимость,
руб
|
Сравни-ваемый
вариант С2
|
|
|
на выпуск
|
на ед. С1
|
|
|
1
|
Сырье и
основные материалы
|
8756748
|
875,6748
|
875,6748
|
|
2
|
Возвратные
отходы (вычитаются)
|
-305640
|
-30,564
|
-30,564
|
|
3
|
Топливо и
энергия на технологические цели
|
7698413
|
769,8413
|
898,1647
|
|
4
|
Основная
заработная плата производственных рабочих
|
2193094
|
219,3094
|
252,0956
|
|
5
|
Дополнительная
заработная плата производственных рабочих
|
3769925
|
376,9925
|
427,6313
|
|
6
|
Отчисления на
социальное страхование
|
2385208
|
238,5208
|
271,8908
|
|
7
|
Расходы на
содержание и эксплуатацию оборудования
|
10858139
|
1085,8139
|
1259,4635
|
|
8
|
Общепроизводственные
расходы
|
4386188
|
438,6188
|
504, 1912
|
|
Итого
|
39742075
|
3974, 2075
|
13. Расчет
годового экономического эффекта разработанного варианта технологического
процесса механической обработки детали
Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить
цеховую себестоимость разнообразных вариантов технологического процесса
механической обработки детали.
Эс= (С2-С1) *В,
где С2 - себестоимость изготовления детали сравниваемого
варианта,
С1 - себестоимость изготовления детали проектируемого
варианта.
Эс = (4458,5479-3974, 2075) *10000=4843404 руб.
Таким образом, годовой экономический эффект разработанного
варианта технологического процесса механической обработки детали равен 4843404
руб.
Список литературы
1. Горбацевич,
А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич,
В.А. Шкред. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256с.
2. Методические
рекомендации по прогнозированию, учету и калькулированию себестоимости
продукции (товаров, работ, услуг) в промышленных организациях Министерства
промышленности Республики Беларусь. - Минск: РУП "Промпечать", 2004.
- 340 с.
. Синица,
Л.М. Организация производства: учебное пособие / Л.М. Синица. - Минск: ИВЦ
Минфина, 2006. - 521 с.
. Максименко,
Н.В. Внутрифирменное планирование: учебное пособие / Н.В. Максименко. - Минск:
Вышэйшая школа, 2008.
. Методические
указания по выполнению и оформлению дипломных (курсовых) работ студентов
экономических специальностей / Е.Ю. Дулебо [и др.]. - Витебск: Министерство
образования Республики Беларусь, УО "ВГТУ", 2008.44 с.