Технологический процесс обработки детали

Технологический процесс обработки детали

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Технологическая часть

.1 Назначение и условия работы детали

.2 Химический состав, физико-механические характеристики

.3 Формирование группы деталей и конструирование КД

.4 Определение кода комплексной детали по классификатору ЕСКД

.5 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей

.6 Оценка технологичности детали

.7 Оценка степени подготовленности детали к производству

.8 Выбор и обоснования метода получения заготовки

.9 Расчет припуска на обработку, операционных размеров и допусков

.10 Расчет режимов резания

.11 Определение норм времени при работе на станках с ЧПУ

.12 Выбор режущего инструмента

Конструкторская часть

.1 Определение количества оборудования основного производства

.2 Расчёт системы инструментального обеспечения

.3 Расчёт массы стружки

.4 Подбор оборудования

.5 Устройство автоматической смены инструмента

.6 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства.

.7 Структура ГАЛ

.8 Назначение РТК ионно-плазменного нанесения покритий

.9 Специальная часть

.10 Разработка системы стабилизации катодного тока

.11 Архитектура МК 80512

Охрана труда

.1 Анализ вредных факторов на производстве64

.2 Определение требуемого воздухообмена в помещении

Экономическая часть

.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни

.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни

Вывод

Перечень ссылок

РЕФЕРАТ

Проведено опис конструкції деталі, її призначення і умови роботи. Обґрунтування вибору матеріалу деталі. Вибір обладнання, ріжучого інструмента. Визначення режимів різання для токарної, свердлильної та фрезерної обробки.

В конструкторській частині було розроблено токарний РТК, свердлильно-фрезерний, зубофрезерний, шліфувальний та РТК іонно-плазмової обробки. Визначення кількості обладнання основного виробництва.

Проаналізовано нанесення покриттів на поверхню вуглецевої сталі та покриття на основі нітриду титана.

Спроектовано систему вимірювання і стабілізації катодного току випаровувача.

ВВЕДЕНИЕ

Современному машиностроению с серийным характером производства присущи постоянное усложнение конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, частая смена объектов производства, сокращение сроков освоения новой продукции. Эффективным средством реализации указанного является широкое применение гибких производственных комплексов (ГПК) - гибких автоматизированных участков (ГАУ) и гибких автоматизированных линий (ГАЛ), управляемых от ЭВМ и работающих по принципу гибко перестраиваемой технологии.

Гибкие производственные системы (ГПС) - это совокупность в различных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного промежутка времени, обладающая свойством автоматической переналадки при производстве изделий различной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.

По организационным признакам выделяют следующие ГПС: гибкая автоматизированная линия (ГАЛ), гибкий автоматизированный участок (ГАУ), гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).

Разработка технологических процессов входит основным разделом в технологическую подготовку производства.

Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового процесса. По технологическому классификатору формируют технологический код. По коду изделие относят к определенной классификационной группе и действующем для нее технологическому процессу. Важным этапом разработок является нормирование технологического процесса.

Базовой, исходной информацией для проектирования служат: рабочий чертеж детали, технологические требования, регламентирующая точность, параметры шероховатости и другие требования качества, объем готового выпуска изделия. Маршрутную технологию разрабатывают, выбирая технологические базы и схемы базирования, для всего технологического процесса. Выбирают две системы баз - основные и черновые. Всю механическую обработку распределяют по операциям, таким образом, выявляют последовательность выполнения операций и их число.

Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требования точности, предъявляемых к ее основным поверхностям.

Деление всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирования операций по содержанию зависят также от условий производства.

В маршрутной технологии в процессе обработки с учетом места каждой операции в маршрутной технологии. Операционная технология позволяет выдать задание на конструировании специального оборудования. Средствами автоматизации, на разработку средств технологического оснащения и метрологического обеспечения технологического процесса. Определяющий возможность организации поточного производства.

Технологичность конструкции детали определяют с учетом условий её производства. Выявляют возможные трудности обеспечения параметров шероховатости поверхности, размеров. Форм и расположения поверхностей детали (ширина канавок и пазов, фасок и т.п.) должны быть унифицированы.

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки, приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении но тем проще и дешевле её последующая механическая обработка и меньше расход материала. Выбор заготовки после соответствующих технико-экономических обоснований назначение точности по соответствующему ГОСТу на заготовку и указанием на чертеже заготовки наносят общие припуски и обозначают отверстия. Которые образуются в результате обработки, а в заготовке отсутствуют.

Деление всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирования операций по содержанию зависят также от условий производства.

В современной авиационной технике детали работают в особо сложных эксплуатационных условиях одновременного действия статических, динамических и термоциклических нагрузках, температуры, а также агрессивной коррозионной и эрозионной среды. Это приводит к появлению различных дефектов: развитию усталостных трещин, коррозии и др. В подавляющем большинстве случаев эти дефекты, прежде всего, возникают в тонком поверхностном слое деталей.

Практика проектирования производства, эксплуатации и ремонта деталей авиационной техники показывает, что радикальным средством повышения их эксплуатационных характеристик является создание деталей со специальными свойствами поверхностных слоев. Объединение ряда технологий в одной комбинированной, очевидно, имеет значительную перспективу, когда сочетание физических процессов и методов обработки позволяет получать поверхности деталей с целым комплексом уникальных свойств.

токарный сверлильный фрезерный оборудование

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Назначение и условия работы детали

Обрабатываемая комплексная деталь - является представителем деталей типа тело-вращения, применяется в редукторах для изменения скорости вращения.

Зубчатое зацепление находит широкое применение в современной технике, необходимо для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, а также для точной передачи движения между валами при относительно небольшом крутящем моменте. Зубчатые передачи обладают рядом преимуществ, по сравнению с передачами других типов (ременными, цепными) они обеспечивают передачу больших мощностей, сохраняют постоянство передаточных отношений, имеют высокий КПД (до 0,99%), отличаются высокой надежностью, долговечностью и относительно малыми габаритами.

.2 Химический состав, физико-механические характеристики

Материал обрабатываемой детали сталь 45Х. Сталь 45Х - углеродистая, конструкционная сталь. Физико-механические характеристики и химический состав Ст 45Х:

наибольшая нагрузка, предшествующая разрушению σ_в=1030 МПа;

предел текучести σ_т=850 МПа;

твердость 150 HB;

модуль упругости Е=83000, МПа;

- плотность γ=7,810^-3, кг/м³;

термообработка - термоулутшение;

- 0,45% углерода.

1.3 Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали

При формировании деталей в группу были подобраны детали сходные по конструктивному назначению и типо-размерному ряду, со схожими технологическими и базовими поверхностями в количестве 4. Для каждой детали был проведён анализ поверхностей и их нумерация. На базе деталей группы была выбрана реальная комплексная деталь, включающая в себя все поверхности деталей группы.

В дальнейшем разработка технологического процесса будет осуществлятся для комплексной детали. За счет этого процесс будет называтся групповым, что позволяет распространить область применения унификации на состав инструментального оснащения, сократить виды специализаций рабочих мест, разработать каталоги групповых карт настройки станков. Все это в свою очередь приводит к снижению денежных затрат на производство.

1.4 Определение кода комплексной детали по классификатору ЕСКД

Базовое обозначение является общим для всех исполнений, оформленных одним групповым чертежом, и представляется в графе 2 углового штампа основных надписей чертежа и в таблице исполнительных размеров для первого исполнения.

Порядковый номер исполнения присваивается для всех исполнений, кроме первого, с 01 до 99 (рис.1). Код классификационной характеристики присваивают изделию и конструкционному изделию по классификатору ЕСКД

Структура кода классификационной характеристики:

Рисунок 1 - Код детали

Деталь являет собой тело вращения, типа колец, дисков, шкивов, блоков, стержней, втулок, стаканов, колонок, валов, осей, штоков, шпинделей с длинной свыше 0,5 до 2 D; с центральным сквозным отверстиям, круглым в поперечном сечении, без резьбы, ступенчатая; с пазами и/или шлицами на наружной поверхности; с отверстием вне оси детали.

.5 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей

N=10000 шт.      m=7,1 кг.

N=12000 шт.      m=7 кг.

N=11000 шт.      m=7,7 кг.

N=11000 шт.      m=6,9 кг.

Для расчета приведенной программы запуска необходимо для каждой детали найти общий коэффициент привидения

Кпр_і=Км_і·Кс_і·Ксл_і (1.1)

где Кпр- общий коэффициент приведения, Км- коэффициент приведения по массе, Ксл- приведенный коэффициент по сложности, Кс - коэффициентприведенной по серийности

, (1.2)

где масса i-той детали, масса комплексной детали;

;

;

;;

, (1.3)

где объем выпуска i-той детали, объем выпуска комплексной детали;

;

;

;

, (1.4)

где  количество поверхностей i-той детали, количество поверхностей комплексной детали;

;

;

;

;

К=К· К· К=0,92·0,94·0,95=0,82156;

К=К· К·К=0,91·0,97·0,92=0,81208;

К=К· К ·К=0,97·0,96·0,97=0,88464;

К=К· К· К=0,9·0,96·0,95=0,8208.

, (1.5)

где  - годовая приведенная программа выпуска.

, (1.6)

где - годовая программа запуска, a=0..10%, b=0…8%

Такт выпуска деталей

, (1.7)

где Фд=4015 - действительный годовой фонд времени

.6 Оценка технологичности детали

Технологичность детали - это свойство детали, заложенное в ней при проектировании и позволяющая получить наиболее рациональными способами деталь с требуемым качеством при минимальных затратах труда, средств и материала.

Анализ технологичности комплексной детали по точности

Найдём средний квалитет детали:

, (1.8)

гдеN- количество поверхностей, Т - значение степени точности

Коэффициент точности:

(1.9)

Используя условие: если К_т.ч.≥0,8, значит деталь технологична.

Анализ технологичности комплексной детали по шероховатости

Найдем среднюю шероховатость:

 ,(1.10)

где R-значение степени шероховатости

,(1.11)

где Кш- коэффициент точности по шероховатости

С учётом условия, что , то деталь считается технологичной, в данном случаедеталь также технологична. С учётом наличия зубьев детали можно считать не технологичной.

Оценка коэффициента использования материала для базового варианта

КИМ=, (1.12)

где - масса детали, масса простой фигуры

Находим массу простой фигуры

; (1.13)

 по чертежу

Конструкция детали позволяет улучшить её технологичность, так как конструкция детали позволяет использовать высокопроизводительные методы обработки, деталь имеет удобные цилиндрические поверхности для установки и закрепления, заданные точности и шероховатости обоснованы.

1.7 Оценка степени подготовленности детали к роботизированному производству

Перевод деталей и изделий на автоматическое производство предъявляет к ним выполнение требований технологии.

Все свойства взаимосвязанные и в совокупности определяют его качественную оценку. Для анализа детали характерные свойства разделяют на семь ступеней. Каждая ступень качественно характеризует определенную совокупность свойств. Получение кодового номера детали и определение его категории сложности.

Ступень 1: ассиметрия центра тяжести

000

Ступень 2: несцепляемость

000

Ступень 3: стержневые

000

Ступень 4: круглые прямые

Ступень5: одна ось вращения, одна плоскость

Ступень 6: Центральное отверстие ступенчатое с нессиметричной формой концов

Ступень 7: Отверстие на образующей сквозное

Кодовый номер детали 2012175

Сума цифр кодового номера- b=18

Категория сложности автоматизации-2

Автоматизация средней сложности. Требуется отработка систем ориентировки и загрузки детали в рабочие органы. Целесообразна экспериментальная проверка.

.8 Выбор и обоснования метода получения заготовки

Метод получения заготовки - паковка на горизонтально-ковочной машине. Данный метод подходит больше чем другие по нескольким причинам:

коэффициент использования материала получаетсяминимальным;

благоприятное расположение волокон;

Поковка - одна из основных разновидностей обработки металлов давлением. Поковкой изготавливают заготовки для ответственных деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов, самолетов, станков, швейных машин, а также слесарного и медицинского инструмента и многих других деталей.

Степень сложности поковки вычисли по формуле

 , (1.14)

где -масса поковки, -масса цилиндра;

при этом: С1=0,63…1; C2=0.32…0.63; C3=0.16…0.32; C4≤0.16.

Находим массу поковки

 определена раннее по формуле (1.13)

Находим массу поковки

 (1.15)

Соответственно степень точности выбираем C2. Для поковок группы С2=0,32…0,63.

Класс точности поковки для ГКМ Т4(ГОСТ 7505-89)

Группа стали М1 (М1-сталь с массовой долей углерода до 0,45% или суммарной массовой долей легирующих элементов до 2%).

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТу 7505-89. Исходный индекс 12.

1.9 Расчёт припуска на обработку, операционных размеров и допусков на наиболее характерны поверхности детали

Количество необходимых переходов по требованиям точности

,(1.16)

где - квалитет заготовки, Т_дет- квалитет детали.

Количество необходимых переходов по требованиям шероховатости

, (1.17)

где R_zз- шероховатость поверхностей исходной заготовки, R_дет- шероховатость поверхности готовой детали.

Расчет числа переходов для наиболее ответственных поверхностей.

Поверхность 3:

n

Поверхность 5:

Поверхность 7:

n

Поверхность 9:

n

К_уф=0,03/0,86=0,03

Поверхность 17:

n

Поверхность 15:

Поверхность 12:

n

К_уф=0,03/1,14=0,026

Поверхность 21:

Поверхность 1, 14:

Поверхность 10, 14:

n

Принятое количество необходимых переходов выбираем максимальным из n, n, n.

Расчеты представлены в табл. 1.1

Таблица 1.1-Количество ступеней обработки

Таблица 1.1-Количество ступеней обработки

Определение припуска расчетно-аналитическим методом

Определяем элементы минимального припуска:

Для каждого перехода, исходя из определенных выше величин, находим минимальное значение припуска:

, (1.18)

где Z- припуск, h- дефектный слой для штамповки, -отклонение заготовки,  -погрешность установки, Rz - широховатость.

Шероховатость R_z и значение глубины дефектного слоя h для штамповки определяем         по    ГОСТ 7505-89 для каждого из переходов.

Пространственные отклонения исходной заготовки определяются по формуле (1.21)

Остаточные коробления и смещения после каждого вида обработки определяется по формуле:

,

где -допуск на поверхность при фрезерно - центровальной оеерации

, (1.19)

где -пространственное отклонение исходной заготовки, К_уф- коэф-фициент уточнения формы, характеризующий уменьшение пространственных отклонений от исходной заготовки до рассматриваемого этапа обработки.

 - погрешность установки вызывается биением кулачков токарного патрона и перекосом детали. Величина погрешности устанавливается. Величина коробления _кор. После соответствующей термообработки определяется.

Определяем номинальные значения припуска из 2Z_min и допуска для предыдущего перехода (величину допуска выбираем из таблицы минимального потребного числа ступеней обработки поверхности):

, (1.20)

где Z_min- минимальное значение припуска,T-квалитет поверхности.

Определяем расчетный размер для каждого перехода.

Для наружных поверхностей:

, (1.21)

где - диаметр поверхности согласно расчетам, - максимальный диаметр поверхности.

Для внутренних:

, (1.22)

где - диаметр поверхности согласно расчетам, - минимальный диаметр поверхности.

Для наружных поверхностей

,                                  (1.23)

где - номинальное значение припуска.Для внутренних поверхностей

,       (1.24)

,   (1.25)

Имея значения D_min и D_max, находим значения 2Z_max и 2Z_min.

Для внутренних поверхностей

         (1.26)

          (1.27)

Для внешних поверхностей

         (1.28)

          (1.29)

Результаты расчета заносим в табл. 1.2

Таблица 1.2-Расчетно - аналитический метод

Поверхность №3 Ø150 h11

Определение припуска нормативным методом

Сущность нормативного метода состоит в назначении (установлении и оптимизации) общего припуска на формообразующие операции в зависимости от применяемых методов обработки, требуемой точности, шероховатости и размеров поверхности на основе опытно-статистических данных. Метод базируется на опытных данных, которые не могут учитывать конкретные условия построения технологического процесса. Поэтому нормативные припуски почти всегда получаются завышенными. Припуски были назначены из нормативно технической документации.

Результаты расчета представлены в табл.1.3

Таблица 1.3-Нормативный метод

Поверхность № 19 Ø18 H12

Поверхность №17 Ø130 H12

Поверхность №20 Ø36 H12

Расчёт линейных операционных размеров

Расчет припусков на торцы возможно проводить двумя методами: аналитическим и нормативным. Минимальные припуски на обработку торцов определяют по формуле:

, (1.30)

где R_z- шероховатость поверхности, h- дефектный слой для штамповки, -отклонение заготовки ,  - погрешность установки.

Погрешность установки выбираем, точность и качество.

Рассчитанные припуски на торцы представлены в табл.1.4.

Определение припуска операционных размеров расчетно-аналитический

Определяем элементы минимального припуска:

Для каждого перехода, исходя из определенных выше величин, находим минимальное значение припуска:

, (1.18)

где Z- припуск, h- дефектный слой для штамповки, -отклонение заготовки,  -погрешность установки, Rz - широховатость.

Шероховатость R_z и значение глубины дефектного слоя h для штамповки определяем         по    ГОСТ 7505-89 для каждого из переходов.

Пространственные отклонения исходной заготовки определяются по формуле (1.21)

Остаточные коробления и смещения после каждого вида обработки определяется по формуле:

,

где -допуск на поверхность при фрезерно - центровальной оеерации

, (1.19)

Таблица 1.4-Расчет припусков на торцевые поверхности

Поверхность № 1, 14 370h

Поверхность обработки     Rz Мкм h мкм   

мм

МкмZ_min

Поверхность обработки     Rz мкм  h мкм   

МкмZ_min

Расчет операционных размеров на торцы детали требует выявления и решения размерных цепей. В качестве первого этапа этого процесса является составление размерной схемы обработки. На размерной схеме указываются технологические размеры в виде однонаправленных стрелок с точкой, лежащей на поверхности, являющейся технологической базой обработки данной поверхности.

Другой конец стрелки присоединен к обрабатываемой в данной операции поверхности. При составлении размерной цепи выбирается кратчайший путь замыкания через минимальное количество звеньев. Технологическая размерная цепь содержит три разновидности звеньев: технологические размеры - S, конструкторские размеры - А, припуски - Z.

Технологические базы определены на этапе разработки плана техпроцесса, качества обработок определено на этапе расчета количества обработок по точности и шероховатости.

Перед построением схемы необходимо проверить:

на размерной схеме техпроцесса количество операционных размеров, включая размеры заготовки. Оно должно равняться количеству операционных размеров плюс припуски.

Методика расчета размерных цепей зависит от того, является замыкающее звено конструкторским размером или припуском. Если замыкающим размером является припуск Z, оставленный для последнего перехода, то сначала вычисляют его минимальную величину Z_min. Далее получают исходное уравнение размерной цепи относительно Z_min.

; (1.31)

где S_pmin- наименьший граничный размер увеличивающего звена, S_qmax - наибольший граничный размер уменьшающего звена.

Если искомый размер S_xесть уменьшающим звеном, то:

; (1.32)

Если искомый размер S_x является увеличивающим звеном, то:

; (1.33)

Допуск этого размера был установлен при формировании плана обработки, что позволяет определить номинальный размер:

; ; (1.34)

где ES_x и Ei_x - верхнее и нижнее отклонение.

Для определения номинального и максимального значений припуска исходное уравнение составляют относительно Z с указанием предельных отклонений составляющих звеньев:

; (1.35)

По разности номинальных размеров находят номинальное значение припуска z_н, а по разности предельных отклонений звеньев - предельные отклонения размера припуска:

; (1.36)

; (1.41)

; (1.42)

Из уравнения находят номинальное значение искомого размера.

; (1.37)

Если же замыкающим звеном размерной цепи является конструкторский размер А, то решение исходного уравнения дает номинальное значениеискомого размера составляющего звена S_x.

; (1.38)

. (1.39)

Схема размерных цепей представлена на рис. 1.1

Рисунок 1.1-Схема размерных цепей

Размерные цепи представлены табл. 1.5

Таблица 1.5- Размерные цепи

1.10 Расчет режимов резания

Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров

Глубина резания определяется по формуле

,        (1.40)

где D - диаметр поверхности до обработки, d - диаметр заготовки после обработки.

Например, для поверхности №7 (Æ170 h6):

для чернового точения t₁=3.2мм;

для чистового точения мм;

Величина подачи на станках СЧПУ для технологических операций определяем по эмпирическим формулам [1]

Для чернового точения

,        (1.41)

где k = 0,150; x = -0,330; y = 0,190; z = 0,200 - для углеродистых и легированных сталей; D_max, - максимальный диаметр изделия, D₀ -диаметр обрабатываемой в данном переходе поверхности, мм

мм/об;

Для чистового и тонкого точения

,                               (1.42)

где D_max - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм; R_z- параметр шероховатости, мкм; k₁, k₂, b - коэффициенты.

Для углеродистых и легированных сталей: k₁ = 0,00012; k₂ = 0,013; b = 0,012.

Для чистового точения мм/об;

Определение скорости резания

,      (1.43)

где Т - период стойкости инструмента, Т=60мин.

 - коэффициент;, y, m - показатели степени для определения скорости резания;

для чернового и чистового точения =340, x=0,15, y=0,45, m=0,2.

Коэффициент  является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кмv, состояние поверхности Кпv, материала инструмента Киv, т.е.

,     (1.44)

,     (1.45)

Кг=1, nv=1, , Кпv=0,8, Киv=1,

тогда ;

для чернового точения  м/мин;

для чистового точения  м/мин;

Частота оборотов

,   (1.46)

где D - диаметр обработанной заготовки;

для чернового точения  об/мин;

для чистового точения  об/мин;

Для бесступенчатого регулирования скорости вращения шпинделя, вибираем ближайшее к расчетным меньшее значение оборотов подачи из паспортных данных станка.

 об/мин,

190 об/мин

Пересчет

Сила резания

,    (1.47)

где С_р - постоянная, x, y, n - показатели степени для определения силы резания, С_р=300, x=1, y=0,75, n=-0,15; поправочный коэффициент k_p представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания, т.е.

,    (1.48)

,         (1.49)=0,75; , К_φр=0,89; К_γр=1,

тогда К;

для чернового точения  Н;

для чистового точения  Н;

Мощность

,  (1.50)

для чернового точения  кВт;

для чистового точения  кВт;

Минутная подача

,   (1.51)

где n - частота оборотов;

для чернового точения мм/мин;

для чистового точения мм/мин;

Крутящий момент

   (1.52)

для чернового точения Нм;

для чистового точения  Нм;

Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей

Глубина резания

подрезка торца черновая t₁=1,55мм;

подрезка торца чистовая t₂=0,11 мм;

Величина подачи на станках СЧПУ для технологических операций определяем по эмпирическим формулам

Для черновой подрезки торца :

,                                              (1.53)

где k = 0,150; x = -0,330; y = 0,190; z = 0,200 - для углеродистых и легированных сталей; D_max, D₀- максимальный диаметр изделия и диаметр обрабатываемой в данном переходе поверхности, мм

мм/об;

Для чистовой подрезки торца      

,                                         (1.54)

где D_max - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм; R_z- параметр шероховатости, мкм; k₁, k₂, b - коэффициенты.

Для углеродистых и легированных сталей: k₁ = 0,00012; k₂ = 0,013; b = 0,012.

мм/об;

Определение скорости резания

,      (1.55)

где Т - период стойкости инструмента, Т=60мин.

 - коэффициент;, y, m - показатели степени для определения скорости резания;

для черновой и чистовой подрезки торца =340, x=0,15, y=0,45, m=0,2;

Коэффициент  является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кмv, состояние поверхности Кпv, материала инструмента Киv, т.е.

,     (1.56)

,     (1.57)

Кг=1, nv=1, , Кпv=0,8, Киv=1,15,

тогда К;

подрезка торца черновая  м/мин;

подрезка торца чистовая  м/мин;

Частота оборотов

,    (1.58)

где D - диаметр обработанной заготовки;

подрезка торца черновая  об/мин;

подрезка торца чистовая  об/мин;

 об/мин,

260 об/мин.

Для бесступенчатого регулирования скорости вращения шпинделя, вибираем ближайшее к расчетным меньшее значение оборотов подачи из паспортных данных станка.

Пересчет

Сила резания

,                                         (1.59)

С_р - постоянная, x, y, n - показатели степени для определения силы резания, С_р=300, x=1, y=0,75, n=-0,15; поправочный коэффициент k_p представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания, т.е.

,                                                   (1.60)

,                                                        (1.61)

=0,75; , К_φр=0,89; К_γр=1,

тогда ;

подрезка торца черновая  ;

подрезка торца чистовая  Н;

Мощность

,  (1.62)

подрезка торца черновая  кВт;

подрезка торца чистовая  кВт;

Минутная подача

, (1.63)

где n - частота оборотов;

подрезка торца черновая мм/мин;

подрезка торца чистовая мм/мин;

Крутящий момент

(1.64)

подрезка торца черновая Нм;

подрезка торца чистовая  Нм;

Значения расчетов режимов резания по остальным диаметральным поверхностям приведены в табл.6

Определение режимов резания для сверлильной обработки

Глубина резания определяется по формуле= 0,5 D,   (1.65)

где D - диаметр отверстия.

Например, для поверхности №19 D=18 мм, тогда t = мм.

Подача при сверлении на станках с ЧПУ [1]

,     (1.66)

где k, x - коэффициент пропорциональности и показатель степени,k=0,025, x=0,77, D_св - диаметр отверстия, мм.

мм/об

Скорость резания

,          (1.67)

где Т - период стойкости инструмента, Т=45мин.  - коэффициент; q, y, m - показатели степени;=9,8, q=0,4; y=0,5; m=0,2;

Коэффициент  является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки К_мv, состояние поверхности К_lv, материала инструмента К_иv.

,      (1.68)

,     (1.69)

К_г=1, n_v=0,9, , К_пv=0.8, К_lv=0,7,

тогда ;

 м/мин.

Сила резания

    (1.70)

где С_р - постоянная, q, y - показатели степени для определения силы резания, С_р=300, q=0.4, y=0,75; поправочный коэффициент

_p=,     (1.71)=0,75; ,

тогда Н.

Крутящий момент

,         (1.72)

где С_м - коэффициент, q, y - показатели степени для определения крутящего момента, С_м=0,0345, q=2, y=0,8; поправочный коэффициент k_p=1,1, тогда

Нм.

Частота оборотов

,    (1.73)

об/мин.

Мощность резания

,   (1.74)

кВт.

Минутная подача

,   (1.75)

где n - частота оборотов;

мм/мин;

Определение режимов резания для фрезерования

Глубина резания

Фрезерованию подлежит поверхность №3,=3,2мм.

Подача при фрезеровании плоскостей, пазов и уступов на станках с ЧПУ определяется по формуле:

   (1.76)

где k=0,007, x=1,27, y=-0,64, р=-0,44 - соответственно коэффициент пропорциональности и показатели степени; k_SZ=0,6 - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от параметров шероховатости; D_ф - диаметр фрезы, мм; Z=6 - число зубьев фрезы.

мм/об.

Формула для определения скорости фрезерования

;   (1.77)

где C_v=145, m=0,37, x=0,24, y=0,26, q=0,44, u=0,1, p=0,13 - соответственно коэффициент пропорциональности, поправочный коэффициент на скорость резания для измененных условий работы и показатели степени; Т=80мин - период стойкости режущего инструмента; В=36мм - ширина фрезерования.

Коэффициент  является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки К_мv, состояние поверхности К_nv, материала инструмента К_иv, т.е.

,     (1.78)

,     (1.79)

К_г=1, n_v=1, , К_пv=1, К_uv=1, тогда ;

Тогда м/мин.

Сила резания

;     (1.80)

где n - частота вращения фрезы, определяется по формуле:

;   (1.81)

об/мин.

С_р=68.2 - постоянная; x =0,86, y=0,72, u=1, q=0,86, w=0, В=36,=6 - показатели степени для определения силы резания,

Н      

Крутящий момент определяем по формуле

   (1.82)

Нм.

Мощность фрезерования

   (1.83)

кВт.

Минутная подача

                                                   (1.84)

мм/мин

Результаты расчета режимов резания длятокарной обработки, сверлильной обработки, фрезерования сведены в табл. 1.6

Таблица 1.6-Режимы резания

Номер и наименование перехода   t, мм      ,

мм/об,

об/мин,

об/мин,

м/мин,

м/мин,

1.11 Определение норм времени при работе на станках с ЧПУ

Нормой времени согласно ГОСТ 3.1109-82 называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ (операций) в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Определение норм времени для токарной обработки на станках с ЧПУ

Норму штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ находят по формуле    

Т_шт = Т_а + Т_вК_tb + Т_об   (1.85)

где Т_а - время автоматической основной работы по программе;

Время автоматической работы вычисляют по формуле

Т_а = Т_оа + Т_ва,      (1.86)

где Т_оа - время основной автоматической работы.

        (1.87)

где L_i - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка с учетом длины врезания и перебега; S_Mi - минутная скорость подачи на данном участке, мм/мин; i = 1, 2, 3, ..., m - число технологических участков обработки;

Расчетную длину определяют в виде суммы:

L = l + l₁ + l₂                                                                 (1.88)

где l - длина обрабатываемой поверхности; l₁ - длина врезания, l₂ =5мм -длина перебега инструмента;

   (1.89)

где t - глубина резания, мм; j - угол в плане лезвия режущего инструмента;

S_Mi - минутная скорость

подачи на данном участке, мм/мин;

i=1,2,3.....т - число технологических участков обработки;

для чернового точения  мм;

для чистового точения  мм;

для тонкого точения  мм;

для чернового точения  мин;

для чистового точения  мин;

для тонкого точения  мин;

где Т_ва - время вспомогательной автоматической работы

Т_ва = Т_х + Т_ост      (1.90)

где Т_х - время вспомогательной автоматической работы на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод из зоны, установки инструмента на размер, изменения величины и направления подачи; Т_ост - время технологических пауз-остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента, перезакрепления детали.

для чернового точения Т_ва=0,001+0,0005=0,0015мин;

для чистового точения Т_ва=0,0009+0,0001=0,001 мин;

для тонкого точения Т_ва=0,001+0,0001=0,0011 мин;

для чернового точения Т_а=5,932+0,0015=5,9335 мин;

для чистового точения Т_а=6,35+0,001=6,351мин;

для тонкого точения Т_а=8,425+0,0011=8,4261 мин;

где Т_в - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка:

Т_в = Т_ву + Т_всп + Т_ви      (1.91)

Время Т_ву предусматривает выполнение следующих работ: установку, выверку (при необходимости) и закрепление детали; открепление и снятие детали; очистку приспособления от стружки.

Т_ву = а×Q^Х    (1.92)

где Q - масса детали, кг; а=0,18, Х=0,42 - коэффициент пропорциональности и показатель степени.

мин; Т_всп=0,64мин;

Вспомогательное время на контрольные измерения при работе на токарных, сверлильных и фрезерных станках

    (1.93)

где D_u, L_u - диаметр и длина измеряемых поверхностей; К=0,2, Х=0,18, Y=0,25 - коэффициент пропорциональности и показатели степени.

мин; Т_в=0,197+0,64+1,35=2,187 мин;

где К_tb=0,76 - поправочный коэффициент на вспомогательное время для учета характера серийности работ;

где Т_об - время, затрачиваемое на обслуживание рабочего места

для чернового точения

мин;

для чистовогo точения

мин;

для тонкого точения

мин;

Т_об=0,01(Т_а+Т_вК_tb)        (1.94)

для чернового точения

мин;

для чистовогo точения

мин;

для тонкого точения

мин;

Норма времени на обработку партии деталей Т_парт определяется формулой

Т_парт = Т_штN_d + Т_{п.з ;}           (1.95)

где N_d - количество деталей в партии, обрабатываемых на одном станке; Т_п.з - время подготовительно-заключительной работы на одном станке.

Т_пз = а + вn_и + СР_р + dР_пп,      (1.96)

где а=11,3, в=0,8, С=0,5, d=0,4 - коэффициенты пропорциональности; Р_р - число режущих инструментов или блоков; n_и - число устанавливаемых размеров, набираемых переключателями на пульте управления станком.

Т_пз=15,6 мин;

для чернового точения Т_парт=156,56 мин;

для чистовогo точения Т_парт=161,15 мин;

для тонкого точения Т_парт=64,93 мин;

Норма штучно-калькуляционного времени

Т_шк = Т_шт Т_пз / N_d (1.97)

для чернового точения Т_шк=3,16мин;

для чистовогo точения Т_шк=3,245 мин;

для тонкого точения Т_шк=1,468 мин.

Определение норм времени для сверлильной обработки на станках с ЧПУ

Норму штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ находят по формуле

Т_шт = Т_а + Т_вК_tb + Т_об,                                        (1.98)

где Т_а - время автоматической основной работы по программе;

Время автоматической работы вычисляют по формуле

Т_а = Т_оа + Т_ва,                                                     (1.99)

где Т_оа - время основной автоматической работы.

        (1.100)

где L_i - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка с учетом длины врезания и перебега; S_Mi - минутная скорость подачи на данном участке, мм/мин; i = 1, 2, 3, ..., m - число технологических участков обработки;

Расчетную длину определяют в виде суммы:

L = l + l₁ + l₂         (1.101)

где l - длина обрабатываемой поверхности; l₁ - длина врезания, l₂ =3 мм -длина перебега инструмента;

      (1.102)

где j - угол в плане лезвия режущего инструмента; D - диаметр режущего инструмента или обрабатываемого отверстия, мм;

 мм;

 мин;

где Т_ва - время вспомогательной автоматической работы

Т_ва = Т_х + Т_ост;     (1.103)

где Т_х - время вспомогательной автоматической работы на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод из зоны, установки инструмента на размер, изменения величины и направления подачи; Т_ост - время технологических пауз-остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента, перезакрепления детали.

мин; Т_ост не учитываем; Т_ва=0,0015 мин;

Т_а=2,2445 мин;

где Т_в - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка;

Т_в = Т_ву + Т_всп + Т_ви      (1.104)

Время Т_ву предусматривает выполнение следующих работ: установку, выверку (при необходимости) и закрепление детали; открепление и снятие детали; очистку приспособления от стружки.

Т_ву = [aQ^XN_d^Y + 0,4(n_Б - 2)]         (1.105)

где Q - масса детали, кг; а=0,285, Х=0,4, У=0,33 - коэффициент пропорциональности и показатель степени,n_Б.- количество болтов для крепления детали.

мин; Т_всп=0,64мин;

Вспомогательное время на контрольные измерения при работе на токарных, сверлильных и фрезерных станках, мин

     (1.106)

где D_u, L_u - диаметр и длина измеряемых поверхностей; К=0,187, Х=0,21, Y=0,3 - коэффициент пропорциональности и показатели степени.

мин;

К_tb=0,76 - поправочный коэффициент на вспомогательное время для учета характера серийности работ;

Т_в =1,405мин;

Т_об - время, затрачиваемое на обслуживание рабочего места

Т_об=0,01(Т_а+Т_вК_tb)        (1.107)

мин;

мин;

Норма времени на обработку партии деталей Т_парт определяется формулой

Т_парт = Т_штN_d + Т_п.з;       (1.108)

где N_d - количество деталей в партии, обрабатываемых на одном станке; Т_п.з - время подготовительно-заключительной работы на одном станке.

Т_пз = а + вn_и + СР_р + dР_пп;          (1.109)

а=10, в=1,1, С=0,5, d=0 - коэффициенты пропорциональности; Р_р - число режущих инструментов или блоков; n_и - число устанавливаемых размеров, набираемых переключателями на пульте управления станком.

Т_пз= 14,8 мин;

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени

Т_шк = Т_шт Т_пз / N_d;                   (1.110)

Т_шк= 0,15мин.

Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с ЧПУ

Норму штучного времени на операцию при работе на станках с ЧПУ находят по формуле    

Т_шт = Т_а + Т_вК_tb + Т_об,  (1.111)

где Т_а - время автоматической основной работы по программе;

Т_а = Т_оа + Т_ва,      (1.112)

Время автоматической работы вычисляют по формуле

(1.113)

где Т_оа - время основной автоматической работы._i - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка с учетом длины врезания и перебега, мм; S_Mi - минутная скорость подачи на данном участке, мм/мин; i = 1, 2, 3, ..., m - число технологических участков обработки;

Расчетную длину определяют в виде суммы:

= l + l₁ + l_2;  (1.114)

где l - длина обрабатываемой поверхности; l₁ - длина врезания, l₂ =5 мм -длина перебега инструмента;

;                                         (1.115)

 мм;

 мин;

Т_ва - время вспомогательной автоматической работы

Т_ва = Т_х + Т_ост      (1.116)

где Т_х - время вспомогательной автоматической работы на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод из зоны, установки инструмента на размер, изменения величины и направления подачи; Т_ост - время технологических пауз-остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента, перезакрепления детали.

мин; Т_ост - не учитываем; Т_ва=0,0029мин;

Т_а=0,085 мин;

Т_в - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка;

Т_в = Т_ву + Т_всп + Т_ви                                           (1.117)

Тв=1,575

Время Т_ву предусматривает выполнение следующих работ: установку, выверку (при необходимости) и закрепление детали; открепление и снятие детали; очистку приспособления от стружки.

Т_ву = [aQ^XN_d^Y + 0,4(n_Б - 2)]                                                        (1.118)

где Q - масса детали, кг; а=0,527, Х=0,236,У=0,86 - коэффициент пропорциональности и показатель степени.

мин; Т_всп=0,64мин;

Вспомогательное время на контрольные измерения при работе на токарных, сверлильных и фрезерных станках, мин

                                          (1.119)

где D_u, L_u - диаметр и длина измеряемых поверхностей; К=0,187, Х=0,21, Y=0,3 - коэффициент пропорциональности и показатели степени.

мин;

К_tb=0,15 - поправочный коэффициент на вспомогательное время для учета характера серийности работ;

Т_об - время, затрачиваемое на обслуживание рабочего места

Т_об=0,01(Т_а+Т_вК_tb);       (1.120)

мин;

мин;

Норма времени на обработку партии деталей Т_парт определяется формулой

Т_парт = Т_штN_d + Т_п.з;       (1.121)

где N_d - количество деталей в партии, обрабатываемых на одном станке; Т_п.з - время подготовительно-заключительной работы на одном станке.

Т_пз = а + вn_и + СР_р + dР_пп           (1.122)

а=11,5, в=1,2, С=0,3, d=0,5 - коэффициенты пропорциональности; Р_р - число режущих инструментов или блоков; n_и - число устанавливаемых размеров, набираемых переключателями на пульте управления станком.

Т_пз= 16,5 мин;

Т_парт= 13,16 мин;

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляцион-ного времени

Т_шк = Т_{ш т} Т_пз / N_d;                   (1.123)

Т_шк= 0,24 мин.

Результаты расчетов норм времени длятокарной обработки, сверлильной обработки, фрезерной обработки, приведены в табл.1.7

Таблица 1.7-Нормы времени

1.12 Выбор режущего инструмента для каждого перехода

Выбор режущего инструмента для токарной обработки

Выбираем марку инструментального материала - твердый сплав Т15К6 (ГОСТ 3882-74).

Выбираем токарный сборный проходной резец (ГОСТ 20872-80) с механическим креплением твердосплавных пластин клином. Размеры резца: h=25мм, b=25мм, ho=25мм, L=140мм, f=32мм, диаметр описанной окружности 22мм. Приведен на рис.1.2

Рисунок1.2- Токарный сборный проходной резец с механическим креплением

Размеры пластины приведен в таблице 1.8 согласно ГОСТ19043-80.

Таблица1.8-Размеры пластины

Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки

Для сверлильной обработки выбираем сверло спиральное из быстрорежущей стали (Р18) с коническим хвостовиком (рис.1.3), для станков с ЧПУ (средняя серия).

Рисунок1.3- Сверло спиральное

Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки

Для фрезерной обработки выбираем фрезу концевую с коническим хвостовиком (ГОСТ 17026-71) со следующими геометрическими размерами (рис.1.4):

Материал - твердый сплав Т15К6.

Рисунок1.4- Фреза концевая с коническим хвостовиком

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Определение количества оборудования основного производства

Программа запуска определяется по формуле:

=tг/to , (2.1)

где tг- годовая трудоёмкость изготовления детали, to- штучное время изготовления одной детали.

= tг/to = 18000∙60/75 = 14400 (шт.)

Расчётное количество оборудования определяется по формуле:

Срi = toi ∙Nz/Ф∆∙60; (2.2)

где toi- оперативное время изготовления детали на данном типе оборудования, (мин), Ф∆ - действительный фонд времени работы оборудования. Эта величина связана с режимом работы оборудования. Для автоматизированного производства и двухсменного режима работы,

Ф∆= 4025 ч.

Поскольку количество оборудования должно выражаться целым числом, расчётные значения следует округлить до ближайшего целого значения Спi.

Расчёт количества токарных станков:

Срт = toт∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один токарный станок: Спт = 1.

Расчёт количества фрезерных станков:

Срф = tоф∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один фрезерный станок: С_рф = 1.

Расчёт количества сверлильных станков:

Срс = toс∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один сверлильный станок:Срс = 1.

Расчёт количества зубофрезерных станков:

Срз = toз∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один зубофрезерный станок: Срз= 1.

Расчёт количества шлифовальных станков:

Срш = tош∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем один шлифовальный станок: Срш = 1.

Расчёт количества моечного оборудования:

Срм = tом∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем одну единицу моечного оборудования: Срм= 1.

Расчёт количества контрольного оборудования:

Срк = tок∙Nz/Ф∆∙60 =

Принимаем одну единицу контрольного оборудования: Срк = 1.

Коэффициент загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле:

Кz = ∑Cpi/∑Cпi;(2.3)

Подставляя полученные ранее значения, определяем

Кz = ∑Cpi/∑Cпi=

Расчётное значение коэффициента загрузки соответствует концепции гибкого производства.

Полученные данные используем для построения диаграммы загрузки рис.2.1:

Рисунок2.1-Коэффициент загрузки станка.

.2 Расчёт системы инструментального обеспечения

Количество необходимого инструмента в год определяется по формуле:

= ttooli∙Nz/Tres∙(1+∆l/∆n), (2.4)

где ttooli - штучное время работы инструмента при I - й операции; Tres - период стойкости инструмента

= toi /notooli ;(2.5)

Определим количество инструмента, необходимого для каждого станка в течении года.

Время работы инструмента на токарных операциях:

ttoolт = toт /notoolт = (мин)

Количество инструмента:

т = ttoolт∙Nz/Tres∙(1+∆l/∆n) =  (инструментов)

Для токарного станка необходимо в год 213 инструментов.

Время работы инструмента на фрезерных операциях:

ф = toф /notoolф = (мин)

Количество инструмента:

ф = ttoolф∙Nz/Tres∙(1+∆l/∆n) = (инструментов)

Для фрезерного станка необходимо в год 100 инструментов.

Время работы инструмента на сверлильных операциях:

с = toс /notoolс = (мин)

Количество инструмента:

с = ttoolс∙Nz/Tres∙(1+∆l/∆n) = (инструментов)

Для сверлильного станка необходимо в год 17 инструментов.

Время работы инструмента на зубофрезерных операциях:

з = to /notoolсз=  (мин)

Количество инструмента:

ntoolз = ttoolз∙Nz/Tres∙(1+∆l/∆n) = (инструментов)

Для зубофрезерного станка необходимо в год 57 инструментов.

Время работы инструмента на шлифовальных операциях:

ш = ttoolш /notoolсш=(мин)

Количество инструмента:

ш = ttoolш∙Nz/Tres∙(1+∆l/∆n)=(инструментов)

Для шлифовального станка необходимо в год 80 инструментов.

Число инструментов на один день для каждого типа станков:

= ntooli/253 (2.6)

Число инструментов на один день для токарного станка:

т = ntoolт/253 = 213/253 = 0.84

Число инструментов на один день для фрезерного станка:

ф = ntoolф/253 = 100/253 = 0.39

Число инструментов на один день для сверлильного станка:

с = ntoolс/253 = 17/253 = 0.067

Число инструментов на один день для зубофрезерного станка:

з = ntoolз/253 = 57/253 = 0.22

Число инструментов на один день для шлифовального станка:

ш = ntoolш/253 = 80/253 = 0.31

Для всех типов станков достаточно оснащения.

Масса детали определяется по формуле:

m∆ = V∆∙ρ∆ = 8 (кг), (2.7)

где V∆ - объём детали, ρ∆ - плотность детали.

.3 Расчёт массы стружки

Определим количество стружки от одной детали:

= mz - m∆ = 10-8 = 2 (кг)

Определим массу стружки за один день:

٭st = Q∆∙ Qst = 57∙2 = 114(шт.)

Где Q∆ - количество деталей, обрабатываемых за один день:

∆ = Nz/253 = 14400/253 = 57 (шт.)

Определяем среднее количество стружки возле одного станка:

٭٭st = Q٭st /Nm = 114/5 = 22,8 (кг)

Где Nm - количество станков, обрабатывающих со снятием стружки.

Под основным технологическим оборудованием (ОТО) понимаем металлообрабатывающие станки входящие в ГПС, набор станков зависит от технологического назначения системы.

Основным критерием определяется возможность включения станка в ГПС его уровень автоматизации по этому критерию можно определить какие станки, каких доработок требуют.

Исходя из этого, при создании ГПМ отбираются станки, которые имеют автоматический цикл обработки включения переключения скоростей и подач, а также автоматический либо механический зажим изделия в приспособлении.

Для возможности стыковки ПР необходимо следующие модернизации станков:

автоматизированного зажима и освобождения изделий на станке (наличие автоматического зажимного приспособления);

возможность диалога между станком и роботом (УЧПУ);

автоматизированной очистки базовых поверхностей установочного приспособления или стола станка - для станков с горизонтальным столом и токарных станков вертикальной компоновки. (Наличие устройства смыва или сдува стружки);

автоматизированное перемещение ограждения или изменение его конструкции для станков с ограждением;

автоматизированного поджима заготовки к торцу патрона. (Для токарных станков горизонтальной компоновки);

автоматический поджим заготовки к опорной плоскости, устанавливаемого приспособления для сверлильно-фрезерно-расточных станков;

наличие устройства дробления стружки для токарных станков;

наличие торцевых или поводковых патронов для кругло-торце- шлифовальных и шлицеобрабатываемых станков;

автоматизированной запрессовки заготовок на оправку или применениедругих методов базовой заготовки для зубообработки станков;

автоматизированное перемещение и фиксация положения изделия на позиции загрузки.

Станок токарный

Исходя из режимов резания и характеристик детали, для токарных операций подбираем станок модели 1720ПФ30.

Станок предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем, а также для нарезания резьбы в автоматическом режиме по управляющей программе.

Габаритный план токарного станка представлен на рис.2.2

Рисунок 2.2- Габаритный план токарного станка мод. 1720ПФ30

Станок вертикальный сверлильно-фрезерный

Исходя из характеристик детали, для вертикально сверлильно-фрезерных операций подбираем станок модели 21105Н7Ф4

Станок предназначен для комплексной обработки деталей с одной установки в позиционном и контурном режимах программного управления. может быть использован в мелкосерийном и серийном производстве.

Габаритный план сверлильно - фрезерного станка представлен на рис.2.2

Рисунок 2.2- Габаритный план сверлильно - фрезерного станка модели 21105Н7Ф4

Станок круглошлифовальный

Исходя из характеристик детали, для круглошлифовальной операций подбираем станок модели 3М153У.

Предназначен для наружного шлифования цилиндрических, конических и торцевых поверхностей деталей при установке их в центрах. Изготовляется для нужд народного хозяйства и на экспорт.

Класс точности станка по ГОСТ 8-77.

Габаритный план круглошлифовального станка представлен на рис. 2.3

Рис 2.3- Габаритный план круглошлифовального станка модели 3М153У

Зубофрезерный станок

Исходя из характеристик детали, для зубофрезерной операций подбираем станок особо высокой точности5В317.Габаритный план горизонтального зубофрезерного станка представлен на рис. 2.4

Рис2.4-Габаритный план горизонтального зубофрезерного станка

Промышленный робот М20П

Для обслуживания станков всех типов подбираем промышленный робот М20П, схема которого приведена на рис.2.5

Рис2.5- Промышленный робот М20П

Промышленный робот с ЧПУ М2ОП предназначен для автоматизации установки - снятия заготовок и деталей, смены инструментов и других вспомогательных операций при обслуживании станков с ЧПУ, предназначенный для продолжительной работы без участия оператора.

.5 Устройство автоматической смены инструмента

В ГПС смена инструмента происходит автоматически. Основная цель - сократить время простоя дорогостоящих станков. Смену инструмента осуществляют следущие устройства:

накопители, револьверные головки(РГ), магазины инструментальных гильз, инструментальные магазины;

загрузочно-разгрузочные устройства для смены и установки инструмента в шпиндель станка;

промежуточные конвейеры.

РГ представляют собой несколько инструментальных шпинделей смонтированных в поворотном корпусе. Смена инструмента происходит за 2-3 сек. Применяем РГ с перпендикулярным расположением к оси головки, представлены на рис. 2.6.

Рисунок2.6- Перпендикулярная револьверная головка

Используются они в основном на токарных операционных станках.

В много операционных и операционных токарных станках используются револьверные магазины на 12-16 инструментов, представлено на рис. 2.7.

Рисунок 2.7- Револьверный магазин

Имеется три типа РМ: поворотные и цепные . Поворотные - дисковые и барабанные.

В наших станках будут установлены перпендикулярные револьверные головки, так как они полностью обеспечат количество необходимого инструмента.

2.6 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки

Дляобслуживания станков всех типов подбираем пылестружкоотсасывающий агрегат ВЦНИИОТ - 900

В условиях автоматического режима обработки удаление стружки из зоны резания является одним из важных условий надежной, качественной и высокопроизводительной обработки изделий на металлорежущем оборудовании ГПС. Наличие стружки может привести к появлению дефектов на обрабатываемой поверхности, вызвать преждевременный износ режущего инструмента, его затупление и поломку.

Для удаления стружки используются системы (рис. 2.8).

Рисунок 2.8-Структурная схема системы удаления отходов производства

Для надежной работы системы удаления и переработки стружки должна быть обеспечена однородная фракция стружки (обычно длинной 1…2 см).

.7 Структура ГАЛ

В результате подбора оборудования была розработана структура ГАЛ, представлена на плакате , ГАЛ состоит из станков: токарного 1720ПФ30, сверлильно-фрезерного 21105Н7Ф4, круглошлифовального 3М153У, зубофрезерного 5В317,промышленного робота М20П для обслуживания станков,передвижного отсасывающего агрегата ВЦНИИОТ 900. Для упрочнения зубчатого венца необходимо РТК для нанесения ионно-плазменного покрития, представленного на плакате.В качестве приема передачи устройства в данном РТК используется тактовый стол модели СТ 220.

Рисунок 2.9- Передвижной отсасывающий агрегат ВЦНИИОТ 900.

.8 Назначение и принцип работы РТК ионно-плазменного нанесения покрытий

Äàííûé ÐÒÊ, ïðåäñòàâëåííûé íà ëèñòå 7, ïðåäíàçíà÷åí äëÿ íàíåñåíèÿ èîííî-ïëàçìåííîãî ïîêðûòèé (TiN, Ti) íà çóáüÿ âàëà-øåñòåðíè, ñ öåëüþ ïîâûøåíèÿ èõ èçíîñîñòîéêîñòè. À, ñëåäîâàòåëüíî, óâåëè÷åíèÿ âðåìåíè èõ ðàáîòû.

 äàííîì ÐÒÊ ðåàëèçóþòñÿ âñå íåîáõîäèìûå îïåðàöèè äëÿ ïîëó÷åíèÿ êà÷åñòâåííûõ ïîêðûòèé, à èìåííî äîñòèæåíèå íóæíîé ÷èñòîòû ïîâåðõíîñòíîãî ñëîÿ ïóòåì ïðîìûâêè è ïîñëåäóþùåé ñóøêè èñõîäíûõ äåòàëåé, à äàëåå íàíåñåíèå ïîêðûòèÿ â óñòàíîâêå «Áóëàò-6». Çàãðóçêó óñòàíîâêè è òðàíñïîðòèðîâêó äåòàëåé îñóùåñòâëÿåò ïðîìûøëåííûé ðîáîò Ì20Ï40.01-02. Äåòàëè ðàñïîëîæåíû ïî îäíîé â ñïåöèàëüíîì äåòàëåäåðæàòåëå. Ðîáîò ïðèíèìàåò äåòàëè è ïîñëå èîííî-ïëàçìåííîé îáðàáîòêè ñëàæèâàåò íà òàêòîâûé ñòîë.

 ñîñòàâ ÐÒÊ âõîäÿò äâå óñòàíîâêè «Áóëàò-6», ðîáîò Ì20Ï40.01-02, òðè âàííû ÓÇÓ-025, øêàô äëÿ ñóøêè äåòàëåé, òàêòîâûé ñòîë òèïà ÑÒ220 ñ äåòàëÿìè, óñòðîéñòâà êîíòðîëÿ, èçìåðåíèÿ è óïðàâëåíèÿ.

.9 Ñïåöèàëüíàÿ ÷àñòü

Îáîñíîâàíèå âûáîðà ìàòåðèàëà ïîêðûòèÿ è ñïîñîáà åãî íàíåñåíèÿ

Ìåòîä êîíäåíñàöèè è èîííîé áîìáàðäèðîâêè çà ñ÷¸ò åãî âûñîêîé òåõíîëîãè÷íîñòè ïîçâîëÿåò íàíîñèòü êîìïîçèöèîííûå è ìíîãîñëîéíûå ïîêðûòèÿ ñîñòàâîâ è ñâîéñòâ íà îñíîâå êàðáèäîâ è íèòðèäîâ ìåòàëëîâ IV - VI ãðóïï ïåðèîäè÷åñêîé ñèñòåìû òàáëèöû Ìåíäåëååâà ïðàêòè÷åñêè íà ëþáûå ýêñïåðèìåíòàëüíûå ìàòåðèàëû ïðè óâåëè÷åíèè ñòîéêîñòè èíñòðóìåíòà îò 2 äî 5 ðàç.

Ê îáùèì òðåáîâàíèÿì äëÿ ïîêðûòèé, íàíîñèìûõ íà âåíåö øåñòåðíè, ìîæíî îòíåñòè: 1) âûñîêóþ ïëîòíîñòü è ñïëîøíîñòü, èñêëþ÷àþùèå äîñòóï àêòèâíûõ ðåàãåíòîâ ê ïîâåðõíîñòè ìàòåðèàëà; 2) ïðåäåëüíî ìàëûå êîëåáàíèÿ òîëùèíû ïîêðûòèÿ íà ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòÿõ ; 3) ñòàáèëüíîñòü ñâîéñòâ ïîêðûòèÿ íà ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòÿõ ; 4) âîçìîæíîñòü ïîëó÷åíèÿ ïîêðûòèé ïðîñòûì è ýêîíîìè÷íûì ñïîñîáîì; 5) âðåìåííóþ ñòàáèëüíîñòü ñâîéñòâ ïîêðûòèé.

Äëÿ âàëà ñîñòàëè 45Õ ìû âûáèðàåì ïîêðûòèå TiN.

Ñëåäóåò îáðàòèòü âíèìàíèå íà ðàçëè÷èå ñâîéñòâ íàíîñèìîãî ïîêðûòèÿ è ïîäëîæêè. ×òîáû íå ïðîèñõîäèëî îòñëîåíèå ïîêðûòèÿ (èç-çà ðàçëè÷èÿ çíà÷åíèé òåðìè÷åñêîãî ðàñøèðåíèÿ), è äëÿ ïîâûøåíèÿ àäãåçèè ìåæäó ïîêðûòèåì è ïîäëîæêîé, íà èíñòðóìåíò íàíîñÿò ñíà÷àëà ñëîé ÷èñòîãî òèòàíà òîëùèíîé 0,5 ìêì. Íàëè÷èå ïðîìåæóòî÷íîãî ñëîÿ ñíèæàåò èíòåíñèâíîñòü äèôôóçèîííûõ è àäãåçèîííûõ âèäîâ èçíàøèâàíèÿ èíñòðóìåíòà è ïîâûøàåò äëèòåëüíîñòü åãî ðàáîòû.

Îäíèì èç âàæíåéøèõ ïàðàìåòðîâ ïîêðûòèÿ, îêàçûâàþùèå âëèÿíèå íà ðàáîòîñïîñîáíîñòü ðåæóùåãî èíñòðóìåíòà ÿâëÿåòñÿ òîëùèíà ïîêðûòèÿ. Áîëüøîå âëèÿíèå íà òîëùèíó îêàçûâàþò óñëîâèÿ ïðîòåêàíèÿ ïðîöåññà ðåçàíèÿ. Ñ îäíîé ñòîðîíû, òîëñòûå ïîêðûòèÿ çàìåòíî ïîâûøàþò èçíîñîñòîéêîñòü, íî ïðè ýòîì âîçíèêàþò òðåùèíû è óìåíüøàåòñÿ àäãåçèÿ, îáðàçóÿ ìíîæåñòâî äåôåêòîâ íà ïîêðûòèè.Âèçóàëüíî ïîêðûòèå èìååò çîëîòèñòî-æ¸ëòûé öâåò.

Äëÿ ïîêðûòèé TiN íàíîñèìûõ íà çóáüÿ øåñòåðíè îïòèìàëüíàÿ òîëùèíà êîëåáëåòñÿ â ïðåäåëàõ 4,0-6,0 ìêì.

Áîëüøèì äîñòîèíñòâîì ïîêðûòèé íàíåñåííûõ â âàêóóìå ÿâëÿåòñÿ âîçìîæíîñòü èõ ëåãèðîâàíèÿ (ïóòåì îäíîâðåìåííîãî èñïàðåíèÿ äðóãèõ âåùåñòâ) äëÿ óâåëè÷åíèÿ ìèêðîòâåðäîñòè è èçíîñîñòîéêîñòè.

Ïîëó÷åíèå ìàêñèìàëüíîé ïðîèçâîäèòåëüíîñòè

Ïîëó÷åíèå ìàêñèìàëüíîé ïðîèçâîäèòåëüíîñòè âîçìîæíî, åñëè ïàðàìåòðû ïîòîêà áóäóò â äèàïàçîíå, îãðàíè÷åííîì èçîñêîðîñòüþ V_å = 10^-9 ì/ñ. Âñå ýòî âûäâèãàåò òðåáîâàíèå ê ñèñòåìå óïðàâëåíèÿ: 1) íåîáõîäèìî óïðàâëåíèå ýíåðãèåé ÷àñòèö ïî âñåé ïëîùàäè ðàáî÷åãî ñòîëà óñòàíîâêè (êîãäà ðàñïðåäåëåíèå ïëîòíîñòè òîêà íåðàâíîìåðíî ïî ïîâåðõíîñòè, (ðèñ.2.10) íåîáõîäèìî óïðàâëåíèå ïëîòíîñòüþ èîííîãî òîêà (ïðèìåíÿþòñÿ ìàãíèòíàÿ è ýëåêòðîñòàòè÷åñêàÿ ôîêóñèðîâêà è ðàñôîêóñèðîâêà).

Ðèñóíîê 2.10 - Ðàñïðåäåëåíèå ïëîòíîñòè òîêà

Äëÿ äàííîé ïàðû «ìàòåðèàë äåòàëè - ñîðò èîíà» ïîëó÷èì êàðòèíû èçîñêîðîñòåé íà çàâèñèìîñòè ïëîòíîñòè òîêà îò ýíåðãèè èîíà è ââåäåì èõ â ñèñòåìó óïðàâëåíèÿ, êîòîðàÿ ìîæåò èçìåíèòü ïîòåíöèàë äåòàëè è ñ ïîìîùüþ ôîêóñèðîâàíèÿ ïîòîêà èîíîâ îáåñïå÷èòü â çîíàõ íàõîæäåíèÿ äåòàëåé íàèáîëåå ïðèåìëåìîå ïî ïðîèçâîäèòåëüíîñòè çíà÷åíèå ïëîòíîñòè òîêà è ýíåðãèè èîíà. Óïðàâëåíèå ìîæåò îñóùåñòâëÿòüñÿ ñ ïîìîùüþ ÝÂÌ òèïà IBM, à òàê æå äðóãèìè ìèêðîïðîöåññîðíûìè óñòðîéñòâàìè.

Îãðàíè÷åíèÿ ýíåðãèè èîíîâ èç-çà ñíèæåíèÿ àäãåçèè è êîãåçèè

Àäãåçèÿ è êîãåçèÿ îïðåäåëÿþò ñöåïëÿåìîñòü ïîêðûòèÿ ìàòåðèàëà äåòàëè è, êàê ïîêàçàëè èññëåäîâàíèÿ êà÷åñòâà ïîêðûòèé ïðè ðàçëè÷íûõ ýíåðãèÿõ èîíîâ è äàâëåíèÿ àçîòà â âàêóóìíîé êàìåðå óñòàíîâîê òèïà «Áóëàò» è «Ïóñê», ñóùåñòâóþò ìèíèìàëüíûå ýíåðãèè (40…70 ýÂ) è äèàïàçîí äàâëåíèé àçîòà â êàìåðå (5×10^-4…10^-2 Òîð), ïðè êîòîðîì àäãåçèÿ áóäåò íà äîïóñòèìîì óðîâíå. Âñå ýòî íàêëàäûâàåò îãðàíè÷åíèå íà ìèíèìàëüíóþ ýíåðãèþ èîíà è äèàïàçîí äàâëåíèé â âàêóóìíîé êàìåðå(ðèñ.2.10). Îãðàíè÷åíèå ïî ýíåðãèè ìîæåò áûòü âíåñåíî â óïðàâëÿþùóþ ïðîãðàììó ìèêðîïðîöåññîðà. Îáåñïå÷åíèå òðåáóåìîãî äèàïàçîíà äàâëåíèé àçîòà ìîæíî îñóùåñòâèòü, ïðèìåíÿÿ áëîê óïðàâëåíèÿ äàâëåíèåì, êîòîðûé òàêæå óïðàâëÿåòñÿ ìèêðîïðîöåññîðîì.

Ðèñóíîê 2.11- Çàâèñèìîñòü ïëîòíîñòè òîêà îò ýíåðãèè ÷àñòèö

Ìèêðîòâåðäîñòü ïîâåðõíîñòíîãî ñëîÿ äåòàëåé ïðè ïëàçìåííî-èîííîé îáðàáîòêå

Ìèêðîòâåðäîñòü çàâèñèò îò äàâëåíèÿ ðåàêöèîííîãî ãàçà (â ñëó÷àå ïîëó÷åíèÿ ïîêðûòèé òèïà íèòðèäîâ è êàðáèäîâ). Òàêàÿ çàâèñèìîñòü ïðåäñòàâëåíà íà ðèñ.2.12.

Ðèñóíîê 2.12-Çàâèñèìîñòü ìèêðîòâåðäîñòè îò äàâëåíèÿ ðåàêòèâíîãî ãàçà

Ñðàâíèâàÿ âåëè÷èíó ìèêðîòâåðäîñòè èíñòðóìåíòà ñ ïîêðûòèåì è áåç íåãî , ìîæíî çàìåòèòü, ÷òî ìèêðîòâåðäîñòü äåòàëåé ñ ïîêðûòèåì â 2…3 ðàçà âûøå, ÷åì áåç íåãî äàæå ê êîíöó ðåëàêñàöèè îñòàòî÷íûõ íàïðÿæåíèé.

Àíàëèç äàííûõ ïî èçìåíåíèþ ìèêðîòâåðäîñòè ïîâåðõíîñòíîãî ñëîÿ äëÿ ðàçëè÷íûõ óñëîâèé íàíåñåíèÿ ïîêðûòèé ïîêàçàë, ÷òî ïîâûøåíèå ìèêðîòâåðäîñòè äåòàëè ïî îòíîøåíèþ ê ìàññèâíîìó îáðàçöó èç ìàòåðèàëà ïîêðûòèÿ ñîñòàâèò âåëè÷èíû 0,365…3,33, à ïî îòíîøåíèþ ê ìàòåðèàëó äåòàëè - 1,1…5,8.

Âëèÿíèå ðàçëè÷íûõ òåõíîëîãè÷åñêèõ ïàðàìåòðîâ íà øåðîõîâàòîñòü ïîâåðõíîñòè

Èññëåäîâàíèÿ âëèÿíèå ïîòåíöèàëà íà ïîäëîæêå íà âåëè÷èíó øåðîõîâàòîñòè ïîêàçàëè, ÷òî øåðîõîâàòîñòü ìèíèìàëüíà ïðè ïîòåíöèàëå ïîäëîæêè 100  (ðèñ. 2.13).

Ðèñóíîê 2.13- Çàâèñèìîñòü øåðîõîâàòîñòè îò ïîòåíöèàëà íà ïîäëîæêå

 ñëó÷àå èñïîëüçîâàíèÿ ðåàêòèâíîãî ãàçà äëÿ òåõíîëîãè÷åñêèõ öåëåé âåëè÷èíà äàâëåíèÿ ðåàêòèâíîãî ãàçà âëèÿåò íà øåðîõîâàòîñòü ïîâåðõíîñòè. Òàê íà ðèñ. 2.14 ïðåäñòàâëåíà çàâèñèìîñòü øåðîõîâàòîñòè R_a îò äàâëåíèÿ àçîòà ïðè ïîëó÷åíèè ïîêðûòèÿ èç íèòðèäà òèòàíà. Ïðè äàâëåíèè ïîðÿäêà 2·10^-1Ïàøåðîõîâàòîñòü ñîõðàíÿåò ïîñòîÿííîå çíà÷åíèå,à çàòåì ñíèæàåòñÿ.

Ðèñóíîê 2.14- Çàâèñèìîñòü øåðîõîâàòîñòè îò äàâëåíèÿ àçîòà

Âåëè÷èíà øåðîõîâàòîñòè ïîêðûòèÿ çàâèñèò è îò åãî òîëùèíû. Òàê, ïî èññëåäîâàíèÿì, â êîòîðûõ áûëî ïðîàíàëèçèðîâàíî âëèÿíèå òîëùèíû ïîêðûòèÿ íà âåëè÷èíó øåðîõîâàòîñòè äåòàëè (ðèñ.2.15.). Âèäíî, ÷òî ïðè òîëùèíå ïîêðûòèÿ ïîðÿäêà äåñÿòè ìèêðîìåòðîâ øåðîõîâàòîñòü äîñòèãàåò 2…3 ìêì, òîãäà êàê ïðè òîëùèíå ïîðÿäêà 2 ìêì øåðîõîâàòîñòü ñîñòàâèò 0,08 ìêì.

Ðèñóíîê 2.15- Çàâèñèìîñòü øåðîõîâàòîñòè îò òîëùèíû ïîêðûòèÿ

 ðåçóëüòàòå àíàëèçà ïðîâåäåííûõ èññëåäîâàíèé áûëè ïîäîáðàíû îïòèìàëüíûå ðåæèìû íàïûëåíèÿ, ïðèâåäåíû â òàáë. 2.1

Òàáëèöà 2.1- Îïòèìàëüíûå ðåæèìû íàïûëåíèÿ

Èçó÷åíû òåõíîëîãè÷åñêèå ðåæèìû íàíåñåíèÿ ïîêðûòèÿ Ti-TiN. Ïîêàçàíî, ÷òî íàèáîëåå îïòèìàëüíàÿ òåìïåðàòóðà äëÿ Ti 500 ⁰Ñ. Ïðè ýòîé òåìïåðàòóðå ôîðìèðóåìîå ïîêðûòèå îáëàäàåò âûñîêèìè ïðî÷íîñòíûìè õàðàêòåðèñòèêàìè, à òàêæå íå ïðîèñõîäèò ðàçðóøåíèå îñíîâû.

Óðîâåíü ïîäà÷è àçîòà â êàìåðó íàõîäèòñÿ â äèàïàçîíå äëÿ íàíåñåíèÿ ïîêðûòèÿTi-TiN 6×10^-5…4×10^-3ìì.ðò.ñò. Ìèêðîòâåðäîñòü ïðè ýòîì äàâëåíèè ñîñòàâëÿåò 1900 ÌÏà.

Ïîêàçàíî, ÷òî äëÿ ïîëó÷åíèå çàäàííîé òîëùèíû ïîêðûòèÿ âðåìÿ êîíäåíñàöèè äëÿ ïîêðûòèÿ Ti-TiN 15 ìèí. Îïòèìàëüíàÿ òîëùèíà ïîêðûòèÿ, ïîëó÷åíà â ðåçóëüòàòå ýêñïåðèìåíòà äëÿ çóá÷àòîãî âåíöà øåñòåðíè óïðî÷íÿåìûìè ïîêðûòèåì Ti-TiN ñîñòàâëÿåò 4…5 ìêì.

2.10 Ðàçðàáîòêà ñòàáèëèçàöèè êàòîäíîãî òîêà èñïàðèòåëÿ óñòàíîâêè íàïûëåíèÿ «Áóëàò-6»

Âî âðåìÿ ïðîöåññà óïðî÷íåíèÿ çóá÷àòîé øåñòåðíè âàëà íåîáõîäèìî ñòàáèëèçèðîâàòü ðåæèì íàïûëåíèÿ äëÿ îáåñïå÷åíèÿ ðàâíîìåðíîãî íàíåñåíèÿ ïîêðûòèÿ, ïîòîìó ÷òî òîê â öåïè êàòîäà ñîñòàâëÿåò ïîðÿäêà 100À.

Íåïîñðåäñòâåííîå ïîäêëþ÷åíèå ñõåìû óïðàâëåíèÿ íåâîçìîæíî, ïîýòîìó ìû èñïîëüçóåì ñïåöèàëüíûé äàò÷èê òîêà, ñîñòîÿùèé èç ôåððèòîâîãî êîëüöà ñ íàìîòàíîé îáìîòêîé äàò÷èêà, ýòî êîëüöî îäåâàåòñÿ íåïîñðåäñòâåííî íà ïðîâîä ïîäâîäÿùèé ýíåðãèþ ê êàòîäó, íàïðÿæåíèå ñ äàò÷èêà òîêà ïîñòóïàåò íà ïðåäâîðèòåëüíûé óñèëèòåëü óñèëèòåëü, ñîáðàííûé íà òðàíçècòîðåVT1. Ïðåäâîðèòåëüíûé óñèëèòåëü ñîãëàñîâûâàåò âûõîäíîå ñîïðîòèâëåíèå äàò÷èêà òîêà ñî âõîäà ìèêðîïðîöåññîðà DD1, äàëåå ñõåìà ïîòäåðæûâàåò ïîñòîÿíñòâî êàòîäíîãî òîêà êîòîðîå çàäàåòñÿ ñ ïîìîùó êëàâèàòóðû è êîíòðîëèðóåìà ìîíèòîðîì.

.11 Àðõèòåêòóðà ÌÊ 8051

Ýòîò ÌÊ ìîæíî ñ÷èòàòü êëàññè÷åñêèì îáðàçöîì, ïî îáðàçó è ïîäîáèþ êîòîðîãî ïîçäíåå áûëî ñîçäàíî ìíîæåñòâî äðóãèõ èçäåëèé. ÖÏ - ãëàâíûé óçåë ÌÊ. Ñ íèì ñâÿçàíî òàêîåâàæíåéøåå ïîíÿòèå, êàê ñèñòåìà êîìàíä.

Ñèñòåìà êîìàíä - ýòî óíèêàëüíûé, õàðàêòåðíûé äëÿ äàííîãî ÖÏ íàáîð äâîè÷íûõ êîäîâ, îïðåäåëÿþùèõ ïåðå÷åíü âñåõ åãî âîçìîæíûõ îïåðàöèé. Êàæäûé òàêîé êîä îïðåäåëÿåò îäíó îïåðàöèþ è íàçûâàåòñÿ êîäîì îïåðàöèè èëè êîìàíäîé. ×åì áîëüøå êîäîâ èñïîëüçóåòñÿ â ñèñòåìå êîìàíä, òåì áîëüøå îïåðàöèé ñïîñîáåí âûïîëíèòü ÖÏ. ÌÊ 8051 - âîñüìèðàçðÿäíûé, ïîýòîìó êîäû îïåðàöèé ó íåãî èìåþò ðàçìåð 8 áèò. Òåîðåòè÷åñêè ìîæåò áûòü âñåãî 256 âîñüìèáèòíûõ êîäîâ îïåðàöèé.  8051 èñïîëüçóþòñÿ 255.

Ìíîãîêðàòíî ïðîãðàììèðóåìûå ìèêðîñõåìû ïîäðàçäåëÿþòñÿ íà ÌÊ, îñíàùåííûå ÏÇÓ ñî ñòèðàíèåì óëüòðàôèîëåòîâûì îáëó÷åíèåì (âûïóñêàþòñÿ â êîðïóñàõ ñ “îêíîì”), è ÌÊ ñ ýëåêòðè÷åñêè ïåðåïðîãðàììèðóåìîé ïàìÿòüþ. Íåäîñòàòîê ÌÊ ñ ÏÇÓ ñî ñòèðàíèåì óëüòðàôèîëåòîâûì îáëó÷åíèåì - î÷åíü âûñîêàÿ ñòîèìîñòü è îòíîñèòåëüíî íåáîëüøîå ÷èñëî öèêëîâ çàïèñè/ñòèðàíèÿ (çàâèñèò îò ñóììàðíîé äîçû îáëó÷åíèÿ êðèñòàëëà è îáû÷íî íå ïðåâûøàåò 15...20).

Àðõèòåêòóðà ÌÊ 8051 ïðåäïîëàãàåò ðàçäåëüíîå èñïîëüçîâàíèå ïàìÿòè ïðîãðàìì è äàííûõ è íîñèò íàçâàíèå ãàðâàðäñêîé. Îáû÷íî òàêóþ àðõèòåêòóðó èñïîëüçóþò äëÿ ïîâûøåíèÿ áûñòðîäåéñòâèÿ ñèñòåìû çà ñ÷åò ðàçäåëåíèÿ ïóòåé äîñòóïà ê ïàìÿòè ïðîãðàìì è äàííûõ, íî â 8051 îíà áûëà ïðèìåíåíà ñ öåëüþ ïîëó÷åíèÿ ïàìÿòè ïðîãðàìì è äàííûõ, íå òðåáóþùèõ îäèíàêîâîãî ðàçìåðà. Àíòèïîä ãàðâàðäñêîé - àðõèòåêòóðà ôîí Íåéìàíà - ïðåäïîëàãàåò õðàíåíèå ïðîãðàìì è äàííûõ â îáùåé ïàìÿòè è íàèáîëåå õàðàêòåðíà äëÿ ìèêðîïðîöåññîðîâ, îðèåíòèðîâàííûõ íà èñïîëüçîâàíèå â êîìïüþòåðàõ. Ïðèìåðîì ìîãóò ñëóæèòü ìèêðîïðîöåññîðû ñåìåéñòâà x86.

Òàéìåðû Ò0, Ò1 - øåñòíàäöàòèðàçðÿäíûå ïðîãðàììèðóåìûå òàéìåðû/ñ÷åò÷èêè, êîòîðûå ìîãóò çàïðîãðàììèðîâàíû íà âûïîëíåíèå öåëîãî ðÿäà ôóíêöèé.

 8051 ðåàëèçîâàí óíèâåðñàëüíûé àñèíõðîííûé ïîñëåäîâàòåëüíûé ïðèåìîïåðåäàò÷èê (UART), ïîääåðæèâàþùèé ïðîòîêîë ñòàíäàðòà RS-232C, ÷òî îáåñïå÷èâàåò âîçìîæíîñòü îðãàíèçàöèè ñâÿçè ýòîãî ÌÊ ñ ïåðñîíàëüíûì êîìïüþòåðîì. Êðîìå RS-232C, ïîïóëÿðíûìè ïðîòîêîëàìè â ìèðå âñòðàèâàåìûõ ñèñòåì ÿâëÿþòñÿ RS-485, (äâóõïðîâîäíàÿ äâóíàïðàâëåííàÿ øèíà), SPI (ïîñëåäîâàòåëüíûé ïåðèôåðèéíûé òðåõïðîâîäíûé èíòåðôåéñ), Bitbus (ïîñëåäîâàòåëüíàÿ ìàãèñòðàëü óïðàâëåíèÿ), CAN (ìåæêîíòðîëëåðíûé ñåòåâîé èíòåðôåéñ), USB (óíèâåðñàëüíàÿ ïîñëåäîâàòåëüíàÿ øèíà) è íåêîòîðûå äðóãèå. Ïðàêòè÷åñêè äëÿ ëþáîãî òèïà ïîñëåäîâàòåëüíîãî êàíàëà ñåãîäíÿ ìîæíî íàéòè ÌÊ, èìåþùèé â ñâîåì ñîñòàâå ñîîòâåòñòâóþùèé ïîñëåäîâàòåëüíûé ïîðò.Ïàðàëåëüíûå ïîðòû ââîäà/âûâîäà - òàêæå îáÿçàòåëüíàÿ ÷àñòü ëþáîãî ÌÊ. Îáû÷íî èõ èñïîëüçóþò äëÿ ñâÿçè äëÿ ñâÿçè ñ áëèæàéøèì îêðóæåíèåì - äàò÷èêàìè è èñïîëíèòåëüíûìè ìåõàíèçìàìè.

Âçàèìîäåéñòâèå ëþáîé ÌÊ-ñèñòåìû ñ îïåðàòîì è îáúåêòîì óïðàâëåíèÿ ìîæíî ïðåäñòàâèòü íà ïîêàçàíîé íà ðèñ. 2.17  îáùåì ñëó÷àå îáúåêò óïðàâëåíèÿ ñíàáæåí èñïîëíèòåëüíûìè óñòðîéñòâàìè è äàò÷èêàìè. ×åëîâåê-îïåðàòîð âîçäåéñòâóåò íà ÌÊ ñ ïîìîùüþ çàäàþùèõ óñòðîéñòâ è ïîëó÷àåò èíôîðìàöèþ î ñîñòîÿíèè îáúåêòà èç ïîêàçàíèé óñòðîéñòâ èíäèêàöèè.

Ïåðâûå ïðåäñòàâëÿþò ñîáîé ïåðåêëþ÷àòåëè, êíîïêè, ïåðåìåííûå ðåçèñòîðû, âòîðûå - ñâåòîâûå (â òîì ÷èñëå ãðàôè÷åñêèå è áóêâåííî-öèôðîâûå) èíäèêàòîðû,çâóêîèçëó÷àþùèå è äðóãèå ñèãíàëüíûå óñòðîéñòâà.

Ðèñóíîê 2.17-Âçàèìîäåéñòâèå ëþáîé ÌÊ-ñèñòåìû ñ îïåðàòîì è îáúåêòîì óïðàâëåíèÿ.

Âñå ïîêàçàííûå íà ñõåìå ôóíêöèîíàëüíûå óçëû è ñâÿçè îáÿçàòåëüíû ëèøü â êîìïëåêñíûõ äèàëîãîâûõ ñèñòåìàõ êîíòðîëÿ è óïðàâëåíèÿ.  òàê íàçûâàåìûõ ðàçîìêíóòûõ ñèñòåìàõ óïðàâëåíèÿ ÌÊ ðàáîòàåò “âñëåïóþ”, íå ïîëó÷àÿ íèêàêîé èíôîðìàöèè î ñîñòîÿíèè îáúåêòà. Èíîãäà îí äàæå íå âûäàåò îïåðàòîðó íèêàêèõ ñâåäåíèé î ðàáîòå (êàê ñâîåé, òàê è îáúåêòà), îñîáåííî, åñëè èìååòñÿ âîçìîæíîñòü îöåíèâàòü ðåçóëüòàòû óïðàâëåíèÿ, íàáëþäàÿ çà ñàìèì îáúåêòîì.  çàìêíóòûõ ñèñòåìàõ óïðàâëåíèÿ ÌÊ êîððåêòèðóåò óïðàâëÿþùèå âîçäåéñòâèÿ íà îáúåêò â çàâèñèìîñòè îò ïîêàçàíèé äàò÷èêîâ, íî óñòðîéñòâà èíäèêàöèè íå îáÿçàòåëüíû è çäåñü. Ñèñòåìû êîíòðîëÿ íå ñîäåðæàò èñïîëíèòåëüíûõ óñòðîéñòâ, à ñ ïîìîùüþ çàäàþùèõ îïåðàòîð ëèøü âûáèðàåò êîíòðîëèðóåìûå ïàðàìåòðû èëè ïåðåêëþ÷àåò ðåæèìû ðàáîòû èíäèêàòîðîâ.

3 ÎÕÐÀÍÀ ÒÐÓÄÀ

.1 Àíàëèç âðåäíûõ ôàêòîðîâ íà ïðîèçâîäñòâå

Óñëîâèÿ òðóäà íà ðàáî÷èõ ìåñòàõ â ïðîèçâîäñòâåííûõ ïîìåùåíèÿõ ñêëàäûâàþòñÿ ïîä âîçäåéñòâèåì áîëüøîãî ÷èñëà ôàêòîðîâ, ðàçëè÷íûõ ïî ñâîåé ïðèðîäå, ôîðìàì ïðîÿâëåíèÿ, õàðàêòåðó âîçäåéñòâèÿ íà ÷åëîâåêà.

Âðåäíûé ïðîèçâîäñòâåííûé ôàêòîð - ïðîèçâîäñòâåííûé ôàêòîð, âîçäåéñòâèå êîòîðîãî íà ðàáîòàþùåãî, â îïðåäåë¸ííûõ óñëîâèÿõ, ïðèâîäèò ê çàáîëåâàíèþ èëè ñíèæåíèþ ðàáîòîñïîñîáíîñòè.

Îïàñíûé ïðîèçâîäñòâåííûé ôàêòîð - ïðîèçâîäñòâåííûé ôàêòîð, âîçäåéñòâèå êîòîðîãî íà ðàáîòàþùåãî, â îïðåäåë¸ííûõ óñëîâèÿõ, ïðèâîäèò ê òðàâìå èëè äðóãîìó âíåçàïíîìó óõóäøåíèþ çäîðîâüÿ.

Âðåäíûé ïðîèçâîäñòâåííûé ôàêòîð, â çàâèñèìîñòè îò èíòåíñèâíîñòè è ïðîäîëæèòåëüíîñòè âîçäåéñòâèÿ, ìîæåò ñòàòü îïàñíûì.

 öåõå ìåõàíè÷åñêîé îáðàáîòêè âîçíèêàþò ñëåäóþùèå ôàêòîðû îïàñíîñòè è âðåäíîñòè:

ïîâûøåííûé óðîâåíü âèáðàöèè;

ïîâûøåííûé óðîâåíü øóìà íà ðàáî÷åì ìåñòå;

ïîâûøåííàÿ òåìïåðàòóðà âîçäóõà ðàáî÷åé çîíû;

ïîâûøåííûå âûäåëåíèÿ îò ãåðìåòèçèðóþùèõ âåùåñòâ;

ïîâûøåííîå íàïðÿæåíèå â ýëåêòðè÷åñêîé öåïè, çàìûêàíèå êîòîðîé ìîæåò ïðîèçîéòè ÷åðåç òåëî ÷åëîâåêà;

îñòðèå êðîìêè, çàóñåíöû, øåðîõîâàòîñòü íà ïîâåðõíîñòè çàãîòîâîê èíñòðóìåíòîâ è îáîðóäîâàíèÿ.

Ðàññìîòðèì âûøå ïåðå÷èñëåííûå ôàêòîðû.

Âèáðàöèÿ

Íà ðàáî÷èõ-êëåïàëüùèêîâ â öåõå äåéñòâóþò ëîêàëüíûå âèáðàöèè îò ïíåâìîìîëîòêà ïðè ðàñêë¸ïûâàíèè çàêëåïîê. Ëîêàëüíàÿ âèáðàöèÿ âûçûâàåò ñïàçìû ñîñóäîâ, êîòîðûå íà÷èíàþòñÿ ñ êîíöåâûõ ôàëàíã ïàëüöåâ ðóêè è ðàñïðîñòðàíÿþòñÿ íà âñþ êèñòü, ïðåäïëå÷üå, çàõâàòûâàÿ ñîñóäû ñåðäöà. Âñëåäñòâèå ýòîãî ïðîèñõîäèò óõóäøåíèå ñíàáæåíèÿ êîíå÷íîñòåé êðîâüþ. Îäíîâðåìåííî íàáëþäàåòñÿ âîçäåéñòâèå âèáðàöèé íà íåðâíûå îêîí÷àíèÿ, ìûøå÷íûå è êîñòíûå òêàíè, âûðàæàþùèåñÿ â íàðóøåíèè ÷óâñòâèòåëüíîñòè êîæè, îêîñòåíåíèè ñóõîæèëèé ìûøö è îòëîæåíèè ñîëåé â ñóñòàâàõ ðóê è ïàëüöåâ, ÷òî ïðèâîäèò ê áîëÿì, äåôîðìàöèÿì è óìåíüøåíèþ ïîäâèæíîñòè ñóñòàâîâ - à ýòî âèáðàöèîííàÿ áîëåçíü. Âñå óêàçàííûå èçìåíåíèÿ óñèëèâàþòñÿ â õîëîäíûé è óìåíüøàþòñÿ â òåïëûé ïåðèîä ãîäà. Ïðè ëîêàëüíîé âèáðàöèè íàáëþäàþòñÿ íàðóøåíèÿ äåÿòåëüíîñòè öåíòðàëüíîé íåðâíîé ñèñòåìû, êàê è ïðè îáùåé âèáðàöèè. Ñðåäñòâà çàùèòû îò ëîêàëüíîé âèáðàöèè: âèáðîçàùèòíûå ðóêàâèöû, ïåð÷àòêè è íàêîëåííèêè êîæàíûå èëè çàìøåâûå, ñ ïðîêëàäêàìè èç ãóá÷àòîé ðåçèíû è áåç íèõ. Êðîìå òîãî èñïîëüçóþòñÿ ðàçëè÷íûå ïðîòèâîâèáðàöèîííûå óñòðîéñòâà ðó÷íîãî ìåõàíèçèðîâàííîãî èíñòðóìåíòà.

Íàïðèìåð, êëåïàëüíûå ìîëîòêè âûïóñêàþòñÿ ñ ïíåâìàòè÷åñêèìè àìîðòèçàòîðàìè è ýëàñòè÷íûìè ðóêîÿòêàìè, çíà÷èòåëüíî óìåíüøàþùèìè àìïëèòóäû âèáðàöèé. Çíà÷èòåëüíûé ýôôåêò ãàøåíèÿ âèáðàöèè èíñòðóìåíòà âðàùàþùåãî äåéñòâèÿ äîñòèãàåòñÿ áàëàíñèðîâêîé âðàùàþùåéñÿ ÷àñòè.

Øóì

Ïðîèçâîäñòâåííûé øóì îòðèöàòåëüíî äåéñòâóåò íå òîëüêî íà ëþäåé, ðàáîòàþùèõ íà øóìíûõ ïðîèçâîäñòâåííûõ ó÷àñòêàõ, îí è íà âåñü êîíòèíåíò ëèö, îáñëóæèâàþùèõ äàííîå ïðîèçâîäñòâî, è íà íàñåëåíèå, ïðîæèâàþùåå âáëèçè òåððèòîðèè çàâîäà.

Èñòî÷íèêàìè øóìà ÿâëÿþòñÿ êëåïàëüíûå îïåðàöèè, âûïîëíÿåìûå, êàê ïðàâèëî, ïíåâìîìîëîòêàìè, à òàêæå êëåïàëüíûìè ïðåññàìè. Êðîìå òîãî, øóì âîçíèêàåò îò ñâåðëèëüíûõ è çåíêîâàëüíûõ îïåðàöèé.  çàâèñèìîñòè îò óðîâíÿ è õàðàêòåðà øóìà, åãî ïðîäîëæèòåëüíîñòè, à òàêæå îò èíäèâèäóàëüíûõ îñîáåííîñòåé ÷åëîâåêà, øóì ìîæåò îêàçûâàòü íà íåãî ðàçëè÷íîå äåéñòâèå.

Ïàðàìåòðû ìèêðîêëèìàòà â ïðîèçâîäñòâåííîì ïîìåùåíèè.

Ìèêðîêëèìàò â ïðîèçâîäñòâåííûõ óñëîâèÿõ îïðåäåëÿåòñÿ ñëåäóþùèìè ïàðàìåòðàìè:

à) òåìïåðàòóðîé âîçäóõà, t28° (Ñ);

á) îòíîñèòåëüíîé âëàæíîñòüþ j=40-60%;

â) ñêîðîñòüþ äâèæåíèÿ âîçäóõà íà ðàáî÷åì ìåñòå v

(çèìîé - 0.2... 0.5 ì/ñ, ëåòîì - 0.2... 1 ì/ñ).

Îïàñíîñòü ïîðàæåíèÿ ýëåêòðè÷åñêèì òîêîì

 öåõàõ ìåõàíè÷åñêîé îáðàáîòêè âåðîÿòíîñòü ïîðàæåíèÿ ýëåêòðè÷åñêèì òîêîì î÷åíü íåáîëüøàÿ, ââèäó îòñóòñòâèÿ ìàãèñòðàëüíûõ ýëåêòðîïðèâîäîâ è çàçåìëåíèÿ.

Ïîæàðíàÿ áåçîïàñíîñòü

Ïîæàðû íà ìàøèíîñòðîèòåëüíûõ ïðåäïðèÿòèÿõ ïðåäñòàâëÿþò áîëüøóþ îïàñíîñòü äëÿ ðàáîòàþùèõ è ìîãóò ïðè÷èíèòü ìàòåðèàëüíûé óùåðá. Ñòàòèñòèêà ïîêàçûâàåò, ÷òî â îñíîâíîì ïðè÷èíîé ïîæàðà ñëóæèò íàðóøåíèå òåõíîëîãè÷åñêîãî ðåæèìà (33% îò âñåõ ñëó÷àåâ). Ýòî îáúÿñíÿåòñÿ ðàçíîîáðàçèåì è ñëîæíîñòüþ òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ. Ñëîæíîñòü ïðîòèâîïîæàðíîé çàùèòû óñóãóáëÿåòñÿ ðàçìåðàìè ïðåäïðèÿòèé, áîëüøîé ïëîòíîñòüþ çàñòðîéêè, óâåëè÷åíèåì âìåñòèìîñòè òîâàðíî-ìàòåðèàëüíûõ ñêëàäîâ.  öåõå îñîáóþ ïîæàðîîïàñíîñòü ïðåäñòàâëÿåò ïðèñòðîéêà, à èìåííî, àðõèâû ÷åðòåæåé è òåõ. Äîêóìåíòàöèè. Ïðîèçâîäñòâî öåõà ïî ñòåïåíè ïîæàðîîïàñíîñòè è âçðûâîîïàñíîñòè îòíîñÿòñÿ ê êàòåãîðèÿì Ä, à çäàíèÿ ïî II ñòåïåíè îãíåñòîéêîñòè.

Ïðåäîòâðàùåíèå è ìåòîäû áîðüáû ñ îïàñíûìè è âðåäíûìè ïðîèçâîäñòâåííûìè ôàêòîðàìè

Ìåòîäû áîðüáû ñ øóìîì

Èíæåíåðíûå ìåòîäû áîðüáû ñ øóìîì íà ïðîìûøëåííûõ ïðåäïðèÿòèÿõ çàêëþ÷àåòñÿ â ñëåäóþùåì.

.Óìåíüøåíèå øóìà â èñòî÷íèêå âîçíèêíîâåíèÿ â ïðîöåññå êîíñòðóèðîâàíèÿ è èçãîòîâëåíèÿ ìàøèí, à òàêæå ïóòåì ïðàâèëüíîé ýêñïëóàòàöèè îáîðóäîâàíèÿ.

.Ïðèìåíåíèå çâóêîèçîëèðóþùèõ êîíñòðóêöèé è çâóêîïîãëîùàþùèõ ìàòåðèàëîâ, ëîêàëèçàöèÿ øóìíîãî îáîðóäîâàíèÿ â ñïåöèàëüíûõ âûãîðîäêàõ èëè ïðè ïîìîùè çâóêîèçîëèðóþùèõ êîæóõîâ.

.Ïðèìåíåíèå ãëóøèòåëåé ñòðóéíûõ øóìîâ.

Âñå ýòè ìåðîïðèÿòèÿ îáû÷íî îñóùåñòâëÿþòñÿ ðàçäåëüíî èëè (÷àùå) â êîìïëåêñå, â çàâèñèìîñòè îò óñëîâèé ïðîèçâîäñòâà.

Îðãàíèçàöèîííî-òåõíè÷åñêèå ìåðîïðèÿòèÿ òàêæå çíà÷èòåëüíî ñíèæàþò øóì ïðîèçâîäñòâà:

à) çàìåíà øóìíîãî îáîðóäîâàíèÿ ìåíåå øóìíûì;

á) ðàöèîíàëüíîå ðàñïîëîæåíèå ìàøèí è àãðåãàòîâ â öåõå, âûíîñ íàèáîëåå øóìíûõ â ñïåöèàëüíîå ïîìåùåíèå èëè âûäåëåíèå èõ â îòäåëüíóþ ÷àñòü öåõà, ÷òîáû îáåñïå÷èòü â ïîìåùåíèè äîïóñêàåìûé óðîâåíü øóìà;

â) òàêîå ïëàíèðîâàíèå âðåìåíè ðàáîòû øóìíîãî îáîðóäîâàíèÿ, ÷òîáû â ýòî âðåìÿ â öåõå ðàáîòàëî ìåíüøå ëþäåé;

ã) îçåëåíåíèå òåððèòîðèè ïðåäïðèÿòèé è ïðèëåãàþùåé ê íåé òåððèòîðèè.

Øóì ïðåäñòàâëÿåò ñîáîé íåæåëàòåëüíîå äëÿ ÷åëîâåêà ñî÷åòàíèå çâóêîâ ðàçëè÷íîé èíòåíñèâíîñòè è ÷àñòîòû â äèàïàçîíû 16...2000 Ãö è íåãàòèâíî âëèÿþùèõ íà ÷åëîâåêà.

Íîðìèðîâàíèå øóìà ïðîâîäèòñÿ â ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 12.1.003-83

Ïðåäîòâðàùåíèåâèáðàöèé

Ðàçëè÷àþò ãèãèåíè÷åñêîå è òåõíè÷åñêîå íîðìèðîâàíèå âèáðàöèé.  ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 12.1.012-78, ïðè ãèãèåíè÷åñêîì íîðìèðîâàíèå âèáðàöèé îãðàíè÷èâàþò ñðåäíåêâàäðàòè÷íûå âåëè÷èíû âèáðîñòîéêîñòè èëè âèáðîóñêîðåíèÿ, êîòîðûå óñòàíàâëèâàþò â çàâèñèìîñòè îò âèäà âèáðàöèè, ïðèðîäû åå ïðîèñõîæäåíèÿ, íàïðàâëåíèÿ äåéñòâèÿ è ñðåäíåãåîìåòðè÷åñêèõ ÷àñòîò îêòàâíûõ ïîëîñ.

Ìåòîäû áîðüáû ñ ïðîáëåìàìè ïîäú¸ìíî-òðàíñïîðòíîãî îáîðóäîâàíèÿ.

Áåçîïàñíîñòü òðóäà ïðè ïîäúåìå è ïåðåìåùåíèè ãðóçîâ â çíà÷èòåëüíîé ñòåïåíè çàâèñèò îò êîíñòðóêòèâíûõ îñîáåííîñòåé ïîäú¸ìíî-òðàíñïîðòíûõ ìàøèí è ñîîòâåòñòâèÿ èõ ïðàâèëàì è íîðìàì Ãîñãîðòåõíàäçîðà Óêðàèíû.  öåõå èñïîëüçóåòñÿ êðàí-áàëêà äëÿ ïåðåìåùåíèÿ ÷àñòåé ïàíåëåé ôþçåëÿæà ê ñòàïåëÿì ñáîðêè.

Ïåðåìåùåíèå ñîïðîâîæäàåòñÿ ïðåðûâàþùåéñÿ çâóêîâîé ñèãíàëèçàöèåé, ïðåäóïðåæäàþùåé îá îïàñíîñòè.

Íåîáõîäèìûå ïàðàìåòðû ìèêðîêëèìàòà îáåñïå÷èâàþòñÿ âûïîëíåíèåì ðÿäà ìåðîïðèÿòèé, à èìåííî:

1.Ìåõàíèçàöèÿ è àâòîìàòèçàöèÿ ïðîèçâîäñòâåííûõ ïðîöåññîâ, äèñòàíöèîííîå óïðàâëåíèå èìè;

.Ñîâåðøåíñòâîâàíèå òåõíîëîãèè ïðîèçâîäñòâà (óìåíüøåíèå òåïëîâûäåëåíèÿ îáîðóäîâàíèÿ, åãî ðàöèîíàëüíîå ðàçìåùåíèå;óìåíüøåíèå âûäåëåíèÿ âðåäíûõ âåùåñòâ â âîçäóõ, ïûëåïîäàâëåíèå è ò.ä.);

.Òåïëîâàÿ çàùèòà (ýêðàíû, èçìåíåíèå òèïà íàãðåâà);

.Óñòðîéñòâî âåíòèëÿöèè è îòîïëåíèÿ (ïîäîãðåâ èëè îõëàæäåíèå ïîñòóïàþùåãî âîçäóõà, êîíäèöèîíèðîâàíèå);

.Ïðèìåíåíèå ñðåäñòâ èíäèâèäóàëüíîé çàùèòû.

Ïðåäîòâðàùåíèå ïîðàæåíèÿ ýëåêòðè÷åñêèì òîêîì

Âîçìîæíûå ïîðàæåíèÿ: îò ïðèêîñíîâåíèÿ ê îãîëåííûì ïðîâîäàì, ïèòàþùèì ïåðåíîñíûå ëàìïû âñëåäñòâèå ïîâðåæäåíèÿ èçîëÿöèè. Îñíîâíûìè ìåðàìè çàùèòû îò ïîðàæåíèÿ ýëåêòðè÷åñêèì òîêîì ÿâëÿþòñÿ ïî (ÃÎÑÒ 12.1.019-79):

.Îáåñïå÷åíèå íåäîñòóïíîñòè òîêîâåäóùèõ ÷àñòåé (èçîëÿöèÿ òîêîâåäóùèõ ÷àñòåé, ðàçìåùåíèå èõ íà íåäîñòóïíîé âûñîòå, îãðàæäåíèå, ïîìåùåíèå â ñïåöèàëüíûå êîðîáà è äð.);

.Ýëåêòðè÷åñêîå ðàçäåëåíèå ñåòè (ðàçäåëåíèå ýëåêòðè÷åñêîé ñåòè íà îòäåëüíûå ýëåêòðè÷åñêè íå ñâÿçàííûå ìåæäó ñîáîé ó÷àñòêè ñ ïîìîùüþ ñïåöèàëüíûõ ðàçäåëÿþùèõ òðàíñôîðìàòîðîâ);

.Äâîéíàÿ èçîëÿöèÿ;

.Çàùèòíîå çàçåìëåíèå (ïðåäíàìåðåííîå ýëåêòðè÷åñêîå ñîåäèíåíèå ñ çåìëåé èëè åå ýêâèâàëåíòîì ìåòàëëè÷åñêè íåòîêîâåäóùèõ ÷àñòåé, êîòîðûå ìîãóò îêàçàòüñÿ ïîä íàïðÿæåíèåì, òåì ñàìûì, óñòðàíÿÿ îïàñíîñòü ïîðàæåíèÿ ëþäåé ýëåêòðè÷åñêèì òîêîì ïðè ïîÿâëåíèè íàïðÿæåíèÿ íà êîíñòðóêòèâíûõ ÷àñòÿõ îáîðóäîâàíèÿ, ò.å. ïðè çàìûêàíèè íà êîðïóñ);

.Ïðèìåíåíèå ìàëîãî íàïðÿæåíèÿ ( ïðèìåíÿþòñÿ ïåðåíîñíûå ëàìïû 36Â).

Ïîæàðíàÿ áåçîïàñíîñòü

 öåõå äëÿ óñòðàíåíèÿ î÷àãîâ âîçãîðàíèÿ ýëåêòðîïðîâîäêè èñïîëüçóþòñÿ îãíåòóøèòåëè ÎÓ-2, íàõîäÿùèåñÿ íåïîñðåäñòâåííî âîçëå ñòàïåëüíîé ñáîðêè. Êðîìå òîãî, èñïîëüçóþòñÿ ÎÕÏ-10 è èìååòñÿ ïîæàðíûé ùèò. Íà ëåñòíè÷íîé êëåòêå â ïðèñòðîéêå èìååòñÿ ïîæàðíûé êðàí.  öåõå ïðåäóñìîòðåíî 5 âûõîäîâ, ðàñïîëîæåííûõ ðàññðåäîòî÷åíî ñóììàðíîé øèðèíîé 19ì, âêëþ÷àÿ âûõîä èç ïðèñòðîéêè. Ïðàâèëà ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè ïî ÃÎÑÒ 12.4.009-83

3.2 Îïðåäåëåíèå òðåáóåìîãî âîçäóõîîáìåíà â ïîìåùåíèè ïî âðåäíûì âåùåñòâàì

Îïðåäåëèòü òðåáóåìûé âîçäóõîîáìåí è åãî êðàòíîñòüäëÿâåíòèëÿöèîííîéñèñòåìû öåõà ïðè íàëè÷èè è îòñóòñòâèè ìåñòíûõ îòñîñîâ. Öåõ èìååò ðàçìåðû À õ Â, âûñîòà Í = 8 ì.  âîçäóøíóþ ñðåäó öåõà âûäåëÿåòñÿ ïûëü â êîëè÷åñòâå W, ìã/ìèí. (ïðåäåëüíî-äîïóñòèìàÿ êîíöåíòðàöèÿ ïûëè ÏÄÊ = 4 ìã/ì³). Êîíöåíòðàöèÿ ïûëè â ðàáî÷åé çîíå Ñ ïðèíèìàåòñÿ ðàâíîé ÏÄÊ, îíöåíòðàöèÿ ïûëè â óäàëÿåìîì èç öåõà âîçäóõà ðàâíà 30% åå êîíöåíòðàöèè â ðàáî÷åé çîíå . Êîíöåíòðàöèÿ ïûëè â ïðîòî÷íîì âîçäóõå Ñìã/ì³. Êîëè÷åñòâî âîçäóõà, çàáèðàåìîãî èç ðàáî÷åé çîíû ìåñòíûìè îòîñàìè, ðàâíî

= 4500ì³/÷àñ.

Ðåøåíèå:

Èñõîäíûå äàííûå : À= 160 ì, Â=115 ì, W= 1,1 ìã/ìèí,

Ñ= 0,7 ìã/ì.

. Îïðåäåëÿåì îáúåì öåõà:

 (3.1)

. Íàéäåì âûäåëåíèå ïûëè (â ìèëëèãðàììàõ) çà 1 ÷àñ:

 (3.2)

Ïðè íàëè÷èè ìåñòíûõ îòñîñîâ òðåáóåìûé âîçäóõîîáìåí îïðåäåëÿåì ïî ôîðìóëå:

               (3.3)

Êðàòíîñòü âîçäóõîîáìåíà â öåõå ñîñòàâèò:

(3.4)

Ïðè îòñóòñòâèè ìåñòíûõ îòñîñîâ ôîðìóëà (3) óïðîùàåòñÿ:

(3.5)

Êðàòíîñòü âîçäóõîîáìåíà â öåõå ïðè îòñóòñòâèè ìåñòíûõ îòñîñîâ:

 (3.6)

4 ÝÊÎÍÎÌÈ×ÅÑÊÀß ×ÀÑÒÜ

.1Ðàñ÷åò ñåáåñòîèìîñòè è öåíû òåëà-âðàùåíèÿ

 äàííîì ðàçäåëå ïðîèçâåä¸ì ðàñ÷¸ò ñåáåñòîèìîñòè èçãîòîâëåíèÿ òåëà- âðàùåíèÿ.

Ïðè ðàçðàáîòêå ïëàíà ïî ñåáåñòîèìîñòè ïðîäóêöèè ïðîèçâîäÿòñÿ ðàñ÷¸òû ãîäîâîé ñìåòû çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî öåõà ïî êàëüêóëÿöèîííûì ñòàòüÿì çàòðàò èçäåëèÿ.

Ñìåòà çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî öåõà îòðàæàåò âñå çàòðàòû öåõà íà ãîäîâóþ ïðîãðàììó.

Ïðè ñîñòàâëåíèè ñìåòû çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî öåõà ïî êàëüêóëÿöèîííûì ñòàòüÿì ðàñõîäîâ çàòðàòû ãðóïïèðóþòñÿ ñëåäóþùèì îáðàçîì:

. Ñûðü¸ è îñíîâíûå ìàòåðèàëû.

. Ïîêóïíûå êîìïëåêòóþùèå èçäåëèÿ è ïîëóôàáðèêàòû.

. Âîçâðàòíûå îòõîäû.

. Îñíîâíàÿ çàðàáîòíàÿ ïëàòà ïðîèçâîäñòâåííûõ ðàáî÷èõ.

. Äîïîëíèòåëüíàÿ çàðàáîòíàÿ ïëàòà ïðîèçâîäñòâåííûõ ðàáî÷èõ.

. Îò÷èñëåíèå íà ñîöèàëüíîå ñòðàõîâàíèå.

. Ðàñõîäû íà ñîäåðæàíèå è ýêñïëóàòàöèþ îáîðóäîâàíèÿ.

. Öåõîâûå ðàñõîäû.

. Âîçìåùåíèå èçíîñà èíñòðóìåíòîâ è ïðèñïîñîáëåíèé öåõîâîãî íàçíà÷åíèÿ.

. Âíåïðîèçâîäñòâåííûå ðàñõîäû.

Çàòðàòû íà ïðîèçâîäñòâî ïðîäóêöèè êëàññèôèöèðóþòñÿ íà ïðÿìûå è êîñâåííûå.

Ïðÿìûå - ñâÿçàííûå ñ èçãîòîâëåíèåì êîíêðåòíûõ âèäîâ èçäåëèÿ, îòíîñÿòñÿ íà ñåáåñòîèìîñòü åäèíèöû ó÷¸òà è êîòîðûå ìîæíî ðàññ÷èòàòü íà åäèíèöó èçäåëèÿ (ìàòåðèàëû, çàðàáîòíàÿ ïëàòà è äð.).

Êîñâåííûå ðàñõîäû îäíîâðåìåííî ñâÿçàíû ñ íåñêîëüêèìè òåõíîëîãè÷åñêèìè ïðîöåññàìè èëè ðàáîòîé öåõà ïðåäïðèÿòèÿ â öåëîì (öåõîâûå ðàñõîäû, îáùåçàâîäñêèå ðàñõîäû).

Ñìåòà çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî öåõà (çàâîäà) îòðàæàåò âñå çàòðàòû öåõà (çàâîäà) íà ãîäîâóþ ïðîãðàììó è ñîñòàâëÿåòñÿ â äâóõ ðàçäåëàõ: ïî ýêñïëóàòàöèîííûì ýëåìåíòàì è ïî êàëüêóëÿöèîííûì ñòàòüÿì ðàñõîäîâ. Ñìåòà çàòðàò ïî ýêñïëóàòàöèîííûì ýëåìåíòàì ïðèìåíÿåòñÿ äëÿ âçàèìîñâÿçè áþäæåòà öåõà ñ áþäæåòîì çàâîäà, áþäæåòà çàâîäà ñ áþäæåòîì âûøåñòîÿùèõ èíñòàíöèé. Ïåðå÷åíü îñíîâíûõ ñòàòåé ðàñõîäîâ, ïî êîòîðûì ðàññ÷èòûâàåòñÿ ñìåòà çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî ïðîäóêöèè, ïðèâåäåíà âûøå.

.2 Ïîëíàÿ ñåáåñòîèìîñòü èçãîòîâëåíèÿ òåëà-âðàùåíèÿ

Ïðè ðàñ÷¸òå ñåáåñòîèìîñòè ïðîäóêöèè ðàçëè÷àþò öåõîâóþ, çàâîäñêóþ è ïîëíóþ ñåáåñòîèìîñòü åäèíèöû èçäåëèÿ. Ïðè ðàñ÷¸òå öåõîâîé ñåáåñòîèìîñòè èçäåëèÿ ó÷èòûâàþò òîëüêî òå çàòðàòû, êîòîðûå ïðîèçâîäÿòñÿ â äàííîì öåõå, áåç ó÷¸òà çàòðàò äðóãèõ öåõîâ äàííîãî çàâîäà ïî èçãîòîâëåíèþ ýòîãî èçäåëèÿ.

Öåõîâàÿ ñåáåñòîèìîñòü âàëà-øåñòåðíè.

Ðàñ÷¸ò öåõîâîé ñåáåñòîèìîñòè âàëà-øåñòåðíè ñîñòîèò â îïðåäåëåíèè ñëåäóþùèõ ñòàòåé çàòðàò:

ÑÖ=ÐÌ-ÂÎ+ÎÇÏÐ+ÄÇÏÐ+ÍÇÏÐ+ÐÑÝÎ+ÎÖÐ+ÈÑÏ+ÐÎÏ

ãäå ÐÌ - ðàñõîäû íà ñûðü¸ è ìàòåðèàëû;

ÐÌ=ÍÌ·ÖÌ,

ãäå ÍÌ - ìàññà çàãîòîâêè âàëà-øåñòåðíè,10 êã:

ÖÌ - ñðåäíÿÿ ñòîèìîñòü ìàòåðèàëîâ, 20 ãðí./êã.

ÐÌ=10·20=200 ãðí

ÂÎ - âîçâðàòíûå îòõîäû

ÂÎ=(ÍÌ - ÌÃ)·ÖÌ·0,1

ãäå ÌÃ - ìàññà ãîòîâûõ äåòàëåé, 8 êã.

ÂÎ=(10-8)·20·0,1=4 ãðí

ÎÇÏÐ- îñíîâíàÿ çàðàáîòíàÿ ïëàòà ïðîèçâîäñòâåííûõ ðàáî÷èõ

ÎÇÏÐ=( 1+(ÍÓÒ+ÍÈÒ)/100)·Ò·Ñ×Ñ,

ãäå ÍÓÒ è ÍÈÒ - íîðìàòèâû äîïëàò çà óñëîâèÿ è èíòåíñèâíîñòü òðóäà, ñîîòâåòñòâåííî, 5, 10 %;

Ò- òðóäî¸ìêîñòü èçãîòîâëåíèÿ âàëà-øåñòåðíè,

ìèí = 1,25 ÷åë.-÷.

Ñ×Ñ-ñðåäíÿÿ ÷àñîâàÿ ñòàâêà, 15 ãðí./÷åë.-÷.

ÎÇÏÐ=(1+(5+10)/100)·1,25·15=21,56ãðí

ÄÇÏÐ- äîïîëíèòåëüíàÿ çàðàáîòíàÿ ïëàòà ïðîèçâîäñòâåííûõ ðàáî÷èõ

ÄÇÏÐ=0,3·ÎÇÏÐ

ãäå êîýôôèöèåíò 0,3 îïðåäåëÿåò ñðåäíþþ âåëè÷èíó äîïîëíèòåëüíîé çàðàáîòíîé ïëàòû (êàê íîðìàòèâ) îòíîñèòåëüíî îñíîâíîé

ÄÇÏÐ=0,3·21,56=6,46 ãðí

ÍÇÏÐ - îò÷èñëåíèÿ èç çàðàáîòíîé ïëàòû ïðîèçâîäñòâåííûõ ðàáî÷èõ, â ñîö. ôîíäû, âêëþ÷àåìûå â ñåáåñòîèìîñòü âàëà-øåñòåðíè

ÍÇÏÐ = (ÎÇÏÐ+ÄÇÏÐ)·ÍÍÇÏ/100,

ãäå ÍÍÇÏ - íîðìàòèâ íà÷èñëåíèé, 37,5%

ÍÇÏÐ=(21,56+6,46)·37,5/100=8,08 ãðí

ÐÑÝÎ - ðàñõîäû íà ñîäåðæàíèå è ýêñïëóàòàöèþ îáîðóäîâàíèÿ

ÐÑÝÎ=ÎÇÏзÍÐÑÝÎ/100

ãäå ÍÐÑÝÎ - íîðìàòèâ ðàñõîäîâ íà ñîäåðæàíèå è ýêñïëóàòàöèþ îáîðóäîâàíèÿ, 40%

ÍÐÑÝÎ=(21,56·40)/100=8,62 ãðí

ÎÖÐ - îáùåöåõîâûå ðàñõîäû

ÎÖÐ=ÎÇÏзÍÎÖÐ/100

ÍÎÖÐ - íîðìàòèâ îáùåöåõîâûõ ðàñõîäîâ, 70 %

ÎÖÐ=(21,56·70)/100=15,09ãðí

ÈÑÏ - âîçìåùåíèå èçíîñà ïðèñïîñîáëåíèé è èíñòðóìåíòà öåëåâîãî íàçíà÷åíèÿ

ÈÑÏ=ÎÇÏзÍÑÎ/100,

ãäå ÍÑÎ - íîðìàòèâ çàòðàò íà ñïåöèàëüíóþ îñíàñòêó, 15%

ÈÑÏ=(21,56·15)/100=3,23ãðí

ÐÎÏ- ðàñõîäû íà îñâîåíèå ïðîèçâîäñòâà èçäåëèé

ÐÎÏ=(ÐÌ+ÎÇÏÐ)·ÍÎÏ/100,

ãäå ÍÎÏ - íîðìàòèâ çàòðàò íà îñâîåíèå ïðîèçâîäñòâà, 10%

ÐÎÏ =(200+21,56)·10/100=22,15ãðí

Òàêèì îáðàçîì, öåõîâàÿ ñåáåñòîèìîñòü âàëà-øåñòåðíè:

ÑÖ=200-4+21,56+6,46+8,08+8,62+15,09+3,23+22,15=283,62ãðí

Ïðîèçâîäñòâåííàÿ ñåáåñòîèìîñòü èçäåëèÿ:

Ïðîèçâîäñòâåííóþ èëè çàâîäñêóþ ñåáåñòîèìîñòü ðàññ÷èòûâàþò ïî ôîðìóëå:

ÑÇ=ÑÖ+ÎÇÐ+ÑÈ+ÌÑ+ÏÏÐ,

ãäå ÎÇÐ - îáùåçàâîäñêèå ðàñõîäû ÎÇÐ äëÿ èçäåëèÿ

ÎÇÐ= ÎÇÏзÍÎÇÐ/100,

ãäå ÍÎÇÐ - íîðìàòèâ îáùåçàâîäñêèõ ðàñõîäîâ, 80%

ÎÇÐ=(21,56·80)/100=17,24ãðí

ÑÈ- ðàñõîäû íà îáÿçàòåëüíîå ñòðàõîâàíèå èìóùåñòâà

ÑÈ= ÎÇÏзÍÈÑ/100,

ãäå ÍÈÑ - íîðìàòèâ ðàñõîäîâ íà ñòðàõîâàíèå èìóùåñòâà, 5%

ÑÈ=(21,56·5)/100=1,07ãðí

ÏÏÐ - ïðî÷èå ïðîèçâîäñòâåííûå ðàñõîäû

ÏÏÐ=ÎÇÏзÍÏÐ/100;

ãäå ÍÏÐ- íîðìàòèâ ïðî÷èõ ðàñõîäîâ, 10%

ÏÏÐ=(21,56·10)/100=2,15ãðí

Ïðîèçâîäñòâåííàÿ (çàâîäñêàÿ) ñåáåñòîèìîñòü èçäåëèÿ

ÑÇ=283,62+17,24+1,07+2,15=304,06ãðí

Ïîëíàÿ ñåáåñòîèìîñòü

ÑÏ = ÑÇ+ÂÏÐ,

ãäå ÂÏÐ - âíåïðîèçâîäñòâåííûå ðàñõîäû, ïðèõîäÿùèåñÿ íà îäíî èçäåëèå

ÂÏÐ=ÑÇ·ÍÂÏÐ/100;

ãäå ÍÂÏÐ- íîðìàòèâ ïðîèçâîäñòâåííûõ ðàñõîäîâ, 5%

ÂÏÐ=(304,06·5)/100=15,20ãðí

ÑÏ=304,06+15,20=319,26ãðí

Ïðèáûëü 15-30%=84,43ãðí

ÍÄÑ-20% îò îïòîâîé öåíû=63,8ãðí

Òàáëèöà 4.1 - Ðàñöåíêè çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî

Âûâîäû:  äàííîì ðàçäåëå áûëà ðàññ÷èòàíà ïîëíàÿ ñåáåñòîèìîñòü ÑÏ ðàâíà 319,26ãðí,èòîãîâàÿ öåíà ñ ÍÄÑ, ðàâíà 443,09. Äàííûé ðàñ÷¸ò ïîçâîëÿåò îïðåäåëèòü êîíêóðåíòíî-ñïîñîáíîñòü èçäåëèÿ íà ðûíêå è öåëåñîîáðàçíîñòü å¸ ïðîèçâîäñòâà.

Âûâîä

Ïîäâåäÿ èòîãè ïðîäåëàííîé ðàáîòû ìîæíî ñäåëàòü ñëåäóþùèå âûâîäû:

â õîäå áàêàëàâðñêîãî ïðîåêòà áûë ðàçðàáîòàí òåõíîëîãè÷åñêèé ïðîöåññ èçãîòîâëåíèÿ ãðóïïû äåòàëåé òèïà "òåëî-âðàùåíèÿ": ðàçðàáîòàíà çàãîòîâêà, ìàðøðóò îáðàáîòêè, îïðåäåëåíû ïðèïóñêè íà ìåõàíè÷åñêóþ îáðàáîòêó, ðàññ÷èòàíû ðåæèìû ðåçàíèÿ äëÿ ðàçíûõ îïåðàöèé. Áëàãîäàðÿ èñïîëüçîâàíèþ òàêîãî ìåòîäà ïîëó÷åíèÿ çàãîòîâêè;

â êîíñòðóêòîðñêîé ÷àñòè äèïëîìíîãî ïðîåêòà ðàçðàáîòàíà ãèáêàÿ àâòîìàòè÷åñêàÿ ëèíèÿ íà áàçå ÷åòûðåõ ÐÒÊ. ÐÒÊ ïîçâîëÿåò îñóùåñòâëÿòü àâòîìàòè÷åñêóþ çàãðóçêó, îáðàáîòêó, ðàçãðóçêó è òðàíñïîðòèðîâêó äåòàëåé, à òàêæå àâòîìàòè÷åñêè ìåíÿòü èçíîøåííûé èíñòðóìåíò. Ïðè ïðîåêòèðîâàíèè äàííîãî êîìïëåêñà ó÷èòûâàëîñü òðåáîâàíèå ê åãî ìàêñèìàëüíîé óíèâåðñàëüíîñòè è êîìïàêòíîñòè. ÃÀË îáëàäàåò îïðåäåëåííîé ñòåïåíüþ ãèáêîñòè - íåçíà÷èòåëüíîå èçìåíåíèå óïðàâëÿþùèõ ïðîãðàìì, èíñòðóìåíòà è îñíàñòêè ïîçâîëÿåò ïåðåíàñòðîèòü êîìïëåêñ äëÿ îáðàáîòêè ëþáûõ äåòàëåé ãðóïïû;

â âàðèàíòå ýñêèçíîé ðàçðàáîòàíà ïëàíèðîâêà ãèáêîé àâòîìàòèçèðîâàííîé ëèíèè äëÿ îáðàáîòêè äåòàëåé òèïà «òåëî-âðàùåíèÿ»;

 ðåçóëüòàòå èñïîëüçîâàíèÿ äàíîé ãèáêîé àâòîìàòè÷åñêîé ëèíèè:

ïîâûøåí êîýôôèöèåíò çàãðóçêè ñòàíêîâ â 2,7 ðàçà;

ïîâûøåíèå òðóäîåìêîñòè íà åäèíèöó ïðîäóêöèè â 3 ðàçà.

Áèáëèîãðàôè÷åñêèé ñïèñîê

1.     Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà-ìàøèíîñòðîèòåëÿ:  2ò. / Ðåä. Êîë.: À. Ã. Êîñèëîâà (ãë. ðåä.) è äð.- Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå,1985.-322 ñ.

2.       Â.Ï.Áîæêî - Ïðîåêòèðîâàíèå òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ îáðàáîòêè äåòàëåé íà ìåòàëëîðåæóùèõ ñòàíêàõ ñ ×ÏÓ: Ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ êóðñîâ. è äèïëîìí. ïðîåêòèðîâ. ïî òåõíîë. ñàìîëåòîñòð.:  2-õ ÷./ Õ.: Õàðüê. àâèàö. èí-ò. - 1989.-106ñ.

.        Ôåëüäøòåéí Å.Ý. Ðåæóùèé èíñòðóìåíò è îñíàñòêà ñòàíêîâ ñ ×ÏÓ : ñïðàâî÷íîå ïîñîáèå / Ìí.:Âûø.øê., 1988.-336 ñ.:èë.

4.  Àíàëèç òåõíîëîãè÷íîñòè äåòàëåé /Â. Þ. Ãðàíèí, À.È. Äîëìàòîâ.- Ó÷. ïîñîáèå. - Õ.: Ãîñ. Àýðîêîñì. óí-ò «ÕÀÈ» 1999.-185 ñ.

5.       Ìàðî÷íèê ñòàëåé è ñïëàâîâ/ ïîä.ðåä Â. Ã. Ñîðîêèíà/ Ì: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1989.- 324 ñ.

6.     Ã.È.Êîñòþê - Ýôôåêòèâíûé ðåæóùèé èíñòðóìåíò ñ ïîêðûòèåì è óïðî÷íåííûì ñëîåì. Ñïðàâî÷íèê / Õ.:Àíòèêâà,2003.-412ñ.

7.  Êîíñòðóêöèÿ è íàëàäêà ñòàíêîâ ñ ïðîãðàììíûì óïðàâëåíèåì è ðîáîòèçèðîâàííûõ êîìïëåêñîâ: Ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ ÏÒÓ/ Ë. Í. Ãðà÷åâ, Â. Ë. Êîñîâñêèé, À. Í. Êîâøîâ [è äð.] − 2-å èçä., ñòåð.− Ì.: Âûñø. øê., 1989.−271 ñ.

8.       Ïðîìûøëåííûå ðîáîòû â ìàøèíîñòðîåíèè: Àëüáîì ñõåì è ÷åðòåæåé: Ó÷åáíîå ïîñîáèå äëÿ âóçîâ / Ê. Ï. Æóêîâ, Þ. À. Ïàâëîâ, Î. Í. Òðèôîíîâ [è äð.]; Ïîä ðåäàêöèåé ïðîôåññîðà Þ. Ì. Ñîëîìåíöåâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1987.-140 ñ.

.        Ðîáîòèçèðîâàííûå òåõíîëîãè÷åñêèå êîìïëåêñû è ãèáêèå ïðîèçâîäñòâåííûå ñèñòåìû â ìàøèíîñòðîåíèè: Àëüáîì ñõåì è ÷åðòåæåé: Ó÷åáíîå ïîñîáèå äëÿ âóçîâ / Þ. Ì. Ñîëîìåíöåâ, Ê. Ï. Æóêîâ, Þ. À. Ïàâëîâ è äð.; Ïîä îáùåé ðåäàêöèåé Þ. Ì. Ñîëîìåíöåâà. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1989.-192 ñ.

10.   Ðîáîòèçèðîâàííûå òåõíîëîãè÷åñêèå êîìïëåêñû / Ã. È. Êîñòþê, Î. Î. Áàðàíîâ, È. Ã. Ëåâ÷åíêî, Â. À. Ôàäååâ - Ó÷åáíîå ïîñîáèå - Õ.: Íàö. Àýðîêîñì. Óí-ò “ÕÀÈ”, 2003.-214 c.

11.     Ðîáîòèçèðîâàííûå ïðîèçâîäñòâåííûå êîìïëåêñû (àâòîìàòè÷åñêèå ìàíèïóëÿòîðû è ðîáîòîòåõíè÷åñêèå ñèñòåìû) / Þ. Ã. Êîçûðåâ, À. À. Êóäèíîâ, Â. Ý. Áóëàòîâ è äð.; Ïîä ðåä. Þ. Ã. Êîçûðåâà, À. À. Êóäèíîâà. − Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1987.−272 ñ.

.        Îñíîâû îõðàíû òðóäà: Êîíòðîëüíûå çàäàíèÿ ïî êóðñó «Îñíîâû îõðàíû òðóäà» / Êîëîñêîâ Â.Þ., Êðó÷èíà Â.Â. - Õ.:«ÕÀÈ», 2008.-58 ñòð.

Ïåðå÷åíü ññûëîê

1.       Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà-ìàøèíîñòðîèòåëÿ:  2ò. / Ðåä. Êîë.: À. Ã. Êîñèëîâà (ãë. ðåä.) è äð.- Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå,1985.-322 ñ.

2.  Â.Ï.Áîæêî - Ïðîåêòèðîâàíèå òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ îáðàáîòêè äåòàëåé íà ìåòàëëîðåæóùèõ ñòàíêàõ ñ ×ÏÓ: Ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ êóðñîâ. è äèïëîìí. ïðîåêòèðîâ. ïî òåõíîë. ñàìîëåòîñòð.:  2-õ ÷./ Õ.: Õàðüê. àâèàö. èí-ò. - 1989.-106ñ.

3.       Ôåëüäøòåéí Å.Ý. Ðåæóùèé èíñòðóìåíò è îñíàñòêà ñòàíêîâ ñ ×ÏÓ : ñïðàâî÷íîå ïîñîáèå / Ìí.:Âûø.øê., 1988.-336 ñ.:èë.

.        Àíàëèç òåõíîëîãè÷íîñòè äåòàëåé /Â. Þ. Ãðàíèí, À.È. Äîëìàòîâ.- Ó÷. ïîñîáèå. - Õ.: Ãîñ. Àýðîêîñì. óí-ò «ÕÀÈ» 1999.-185 ñ.

.        Ìàðî÷íèê ñòàëåé è ñïëàâîâ/ ïîä.ðåä Â. Ã. Ñîðîêèíà/ Ì: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1989.- 324 ñ.

.        Ã.È.Êîñòþê - Ýôôåêòèâíûé ðåæóùèé èíñòðóìåíò ñ ïîêðûòèåì è óïðî÷íåííûì ñëîåì. Ñïðàâî÷íèê / Õ.:Àíòèêâà,2003.-412ñ.

.        Êîíñòðóêöèÿ è íàëàäêà ñòàíêîâ ñ ïðîãðàììíûì óïðàâëåíèåì è ðîáîòèçèðîâàííûõ êîìïëåêñîâ: Ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ ÏÒÓ/ Ë. Í. Ãðà÷åâ, Â. Ë. Êîñîâñêèé, À. Í. Êîâøîâ [è äð.] − 2-å èçä., ñòåð.− Ì.: Âûñø. øê., 1989.−271 ñ.

.        Ïðîìûøëåííûå ðîáîòû â ìàøèíîñòðîåíèè: Àëüáîì ñõåì è ÷åðòåæåé: Ó÷åáíîå ïîñîáèå äëÿ âóçîâ / Ê. Ï. Æóêîâ, Þ. À. Ïàâëîâ, Î. Í. Òðèôîíîâ [è äð.]; Ïîä ðåäàêöèåé ïðîôåññîðà Þ. Ì. Ñîëîìåíöåâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1987.-140 ñ.

.        Ðîáîòèçèðîâàííûå òåõíîëîãè÷åñêèå êîìïëåêñû è ãèáêèå ïðîèçâîäñòâåííûå ñèñòåìû â ìàøèíîñòðîåíèè: Àëüáîì ñõåì è ÷åðòåæåé: Ó÷åáíîå ïîñîáèå äëÿ âóçîâ / Þ. Ì. Ñîëîìåíöåâ, Ê. Ï. Æóêîâ, Þ. À. Ïàâëîâ è äð.; Ïîä îáùåé ðåäàêöèåé Þ. Ì. Ñîëîìåíöåâà. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1989.-192 ñ.

.        Ðîáîòèçèðîâàííûå òåõíîëîãè÷åñêèå êîìïëåêñû / Ã. È. Êîñòþê, Î. Î. Áàðàíîâ, È. Ã. Ëåâ÷åíêî, Â. À. Ôàäååâ - Ó÷åáíîå ïîñîáèå - Õ.: Íàö. Àýðîêîñì. Óí-ò “ÕÀÈ”, 2003.-214 c.

.        Ðîáîòèçèðîâàííûå ïðîèçâîäñòâåííûå êîìïëåêñû (àâòîìàòè÷åñêèå ìàíèïóëÿòîðû è ðîáîòîòåõíè÷åñêèå ñèñòåìû) / Þ. Ã. Êîçûðåâ, À. À. Êóäèíîâ, Â. Ý. Áóëàòîâ è äð.; Ïîä ðåä. Þ. Ã. Êîçûðåâà, À. À. Êóäèíîâà. − Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1987.−272 ñ.

.        Îñíîâû îõðàíû òðóäà: Êîíòðîëüíûå çàäàíèÿ ïî êóðñó «Îñíîâû îõðàíû òðóäà» / Êîëîñêîâ Â.Þ., Êðó÷èíà Â.Â. - Õ.:«ÕÀÈ», 2008.-58 ñòð.

Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru