Станок 16К20Ф3 устанавливают на бетонном полу цеха (без специального фундамента) и закрепляют четырьмя фундаментными болтами. Выверку станка с точностью 0,02 мм на 1000 мм следует производить с помощью клиньев или башмаков по уровням, расположенным на суппорте параллельно и перпендикулярно оси центров, перемещения суппорт на всю длину хода.

Пусковые работы выполняют в соответствии с общими указаниями. Устройство ЧПУ необходимо соединить со станком с помощью кабелей, входящих в комплект станка. Для устройства Н22-1М таких кабелей семь.

На включенном станке в режиме "Ручное управление" с помощью тумблеров осуществить перемещения по осям X и Z в обоих направлениях по всей возможной длине хода на быстром ходу и рабочих подачах. От кнопок пульта управлением станком проверить работу остальных механизмов и систем станка: подачу масла в шпиндельную бабку, в АКС и к направляющим, переключение скоростей шпинделя, работу поворотной револьверной головки, работу аварийных и блокировочных выключателей, подачу охлаждающей жидкости. Обкатать шпиндель станка на минимальной скорости в течение 30 мин, а затем последовательно кратковременно на всех остальных частотах вращения.

Проверить работу станка в режиме ручного ввода. Завершаются пусконаладочные работы проверкой геометрической точности станка, работой по тест-программе и обработкой образцов.

11. Назначение и технологические схемы обработки токарно станка 16К20Ф3 с ЧПУ

К основным техническим характеристикам токарных станков относятся: наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, устанавливаемой над станиной (Dmax) и над суппортом (D).

В соответствии с ГОСТ440-71 предусматриваются следующие значения:. = 100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500; 3200; 5000; 6300 мм.= 50; 60; 80; 100; 125; 160; 210; 260; 350; 450; 600; 800; 1100; 1400; 1800; 2300; 3000 мм.

Станки всех перечисленных размеров выпускаются отечественной промышленностью.

Другими техническими характеристиками являются:- длина обрабатываемой детали; n шп - частота вращения шпинделя; N - мощность привода главного движения; G - масса станка.

На станках этой группы можно обрабатывать детали практически всех размеров, применяемых в современном машиностроении.

На станках нормальной точности обеспечивается обработка с допусками по 8…9 квалитетам и достигаются 5…6 классы шероховатости. На прецизионных станках можно получить допуски по шестому и выше квалитетам и шероховатость по седьмому и более высокому классам.

Для обработки на токарных станках заготовка может устанавливаться в центрах (рис.10,1), в патронах четырех кулачковом или трех кулачковом само центрирующих и на оправке.

Рис.11.1 Схема установки заготовки при обработке в центрах.

Для установки заготовки в центрах станок оснащается передним 2 и задним 6 центрами и поводковыми патронами 1, имеющими поводковый палец. На левый конец заготовки, имеющей с торцов центровые отверстия, закрепляется поводковый хомутик 3.

При обработке коротких цилиндрических заготовок их установка производится в само центрирующем трех кулачковом патроне (рис.4а), который состоит из корпуса I, закрепляемого на переднем конце шпинделя, и кулачков 2. Механизм, размещаемый в корпусе, позволяет поворотом ключа, вставляемого в одно из трех отверстий 3, сближать и разводить одновременно все кулачки. Если обрабатываемая деталь имеет сложную, несимметричную форму, ее устанавливают в четырех кулачковом патроне в котором каждый из кулачков 2 перемещается независимо от других.

а)

Рис.11.2 Установка заготовок в патронах: а) - в трех кулачковом

Детали типа шайб, дисков и другие, длина которых весьма незначительна, целесообразно устанавливать на оправку (рис.5), а последнюю - в центрах станка.

Для обработки конических поверхностей заготовка может устанавливаться как в центрах, так и в патроне.

Обрабатывать конус можно сдвигом корпуса задней бабки относительно плиты в поперечном направлении или при помощи копирной линейки.

Коническую поверхность можно обрабатывать, если поворотную часть суппорта установить под соответствующим углом, а подачу осуществлять вручную, перемещая резцовые салазки.

В ряде станков имеется кинематическая связь между продольной и поперечной подачей. В этом случае коническую поверхность можно получить, обеспечивая одновременно эти подачи.

При настройке токарно-винторезного станка на нарезание резьбы следует учитывать, что в большинстве случаев переход от метрических к дюймовым, модульным и питчевым резьбам производится установкой соответствующих сменных колес гитары ix (по паспорту станка).

На станках возможно нарезание многозаходных резьб, для чего станок настраивается на нарезание витка:

,

где k - число заходов резьбы, t - шаг резьбы.

Деление на число заходов можно осуществлять либо с помощью специального поводкового патрона, либо смещением резца в осевом направлении при неподвижной заготовке. Нарезание многозаходной резьбы возможно применением многорезцовых (по числу заходов) державок.

На токарных станках применяют так называемое вихревое нарезание резьб, при котором резец, устанавливаемый во вращающей головке, работает как зуб фрезы. Такой метод позволяет существенно повысить скорость резания, а следовательно, и производительность резьбонарезания.

При оснащении токарных станков специальными приспособлениями на них можно обтачивать сферические поверхности, фрезеровать плоскости и шлицы, зубья зубчатых колеса, выполнять токарно-копировальные и шлифовальные работы.

12. Кинематическая схема токарно станка 16К20Ф3 с ЧПУ

12.1 Кинематика станка

Рис 12.1 Кинематическая схема станка 16К20ф3 с ЧПУ

Главное движение шпиндель 4 получает от электродвигателя М1 (N=10 кВт, n=1460 мин-1) через клиноременную передачу с диаметрами шкивов D=130 мм и D=178 мм, АКС, клиноременную передачу со шкивами D=204 мм и D=274 мм и передачи шпиндельной бабки. АКС обеспечивает девять переключаемых в цикле частот вращения шпинделя за счет включения электромагнитных муфт. Вал 2 имеет три значения частоты вращения шпинделя благодаря переключению муфт М1, М2, М3 (соответственно работают передачи z=36-36 или z=30-42 или z=24-48); вал 3 вращается уже с девятью различными частотами вращения: при включении муфты М4 работает зубчатая пара z=48-24, муфты М5 - пара z=30-42, муфты М6 - пара z=14-56. Одновременным включением муфт М4 и М6 осуществляется торможение шпинделя. В шпиндельной бабке переключением блока Б1 вручную можно получить три диапазона частот вращения шпинделя (12.5…200; 50…800 и 125…2000 мин-1).

Смазывание шпиндельной бабки автоматическое централизованное. Шпиндель смонтирован на двух конических роликоподшипниках 5-го или 4-го класса точности в зависимости от класса точности станка.

Датчик резьбонарезания (ДР.) связанный со шпинделем беззазорной зубчатой парой z=60-60, осуществляет связь между шпинделем и ходовым винтом, исходя из условия, что за один оборот шпинделя резец должен переместится на величину шага нарезаемой резьбы.

Приводы подач имеют два исполнения: с гидравлическим шаговым приводом и с электродвигателем постоянного тока.

В станке применены электрогидравлические шаговые двигатели ШД5-Д1 с гидроусилителем Э32Г18-23 для продольной подачи и гидроусилителем Э32Г18-22 для поперечной подачи. Винт качения продольной подачи Х с шагом Р=10 мм получает вращение от двигателя М2 через беззазорный редуктор z=30-125, а винт поперечного перемещения 8 с шагом Р=5 мм от двигателя М3 через беззазорную передачу z=24-100. Минимальная поперечная передача

 (1.1)

где - минимальная доля оборота выходного вала гидроусилителя при шаге на выходном валу шагового двигателя 1.50.

При применении двигателей постоянного тока М4 (N=1 кВт, n=3000 мин-1) на ходовые винты 8 и 10 устанавливают датчик обратной связи Д.

Суппорт и каретка имеют традиционное устройство, но их размеры увеличены по высоте в связи с увеличением размера винта поперечной подачи и для повышения жесткости.

12.2 Описание устройства ЧПУ

Устройство и работа УЧПУ Н22 1М. Рассматриваемое микропроцессорное контурное устройство типа СNС предназначено для оперативного ввода, расчета и редактирования управляющих программ, автоматического управления станком при работе от программы и ручного управления с клавиатуры пульта. Контурное устройство ЧПУ Н22 1М обеспечивает движение формообразования, изменение в цикле значений подач и частот вращения шпинделя, индексацию поворотного резцедержателя, нарезание резьбы по программе. Аппаратно-программное исполнение этой системы ориентировано главным образом на группу токарных станков, оснащенных следящим приводом подач и импульсными (обычно фотоэлектрическими) преобразователями. При использовании в токарных станках, встраиваемых в гибкие производственные системы (ГПС), УЧПУ оснащается дополнительным модулем. "Н22 1М" совмещает обычные функции отработки введенной управляющей программы и ее коррекции с функциями расчета управляющей программы на рабочем месте.

В УЧПУ предусмотрено три варианта ввода управляющей программы: с помощью набора команд на клавиатуре, с кассеты внешней электронной памяти и по каналу связи от ЭВМ, осуществляющей общее управление группой станков. Программное обеспечение УЧПУ позволяет работать в режиме "обучения", в котором запоминаются движение всех рабочих органов станка, осуществляемые путем управления ими квалифицированным оператором или наладчиком вручную при обработке Заготовки первой детали из партии. Эти движения преобразуются в команды управления и формируются системой ЧПУ в кадры управляющей программы, которая заносится в память УЧПУ. Обработка последующих заготовок осуществляется уже по этой программе. Программа-носитель - восьми дорожковая перфолента.

В состав устройства входят следующие модули (рис.1.2):

Рисунок 12.2 - Состав устройства ЧПУ Н22 1М

Главный 4 и вспомогательный 5 процессоры, блоки внешней и оперативной 6 памяти, пульт оператора 10, адаптер каналов и таймеров 1, контроллер автоматики 2, контроллер импульсных преобразователей 8 и контроллер привода 9. Блоки УЧПУ подключены к магистральному каналу связи 7, построенному по принципу общей шины (ОШ). Контроллеры УЧПУ связаны с соответствующими приводами или элементами управляющей системы станка 11.

Процессоры 4 и 5, оперативное запоминающее устройство, емкостью 4К слов, адаптер магистрали и таймер составляют вычислительную часть УЧПУ Н22 1М. Процессор устройства содержит в своем составе постоянное запоминающее устройство объемом 8К слов, в котором хранятся программы, осуществляющие преобразование входной информации (команд управляющей программы, команд оператора при вводе программы и др.) в соответствии с алгоритмами.

В результате работы процессора и в зависимости от режима работы УЧПУ формируются кадры управляющей программы (при вводе программы с клавиатуры) или коды команд управления механизмами станка. Постоянное программное обеспечение заносится в память при изготовлении УЧПУ, и доступ к нему со стороны внешних устройств исключен.

Оперативное запоминающее устройство используется для хранения управляющих программ обработки заготовок и промежуточных результатов, необходимых для работы вычислительной части УЧПУ, которое связано по каналу связи с процессором.

Модули УЧПУ взаимодействуют между собой по магистрали связи типа общая шина, осуществляя либо обмен информацией (чтение или запись), либо передачу управления магистралью другому модулю. Обмен информацией производится 16-разрядными словами по запросам одного из ведущих модулей, которому в процессе работы требуется вызвать обмен с другим модулем или прервать работу другого модуля. Основными модулями являются процессорное устройство, контроллеры электроавтоматики и импульсных преобразователей, пульт оператора и адаптер каналов и таймеров. Запоминающие устройства и контроллер приводов участвуют в обмене информацией только по вызову одного и основных модулей.

Адаптер каналов связи и таймер управляют дополнительным каналом связи радиального типа (в отличие от кольцевого по магистральному каналу), связывающим контроллеры и пуль оператора. При необходимости обмена информацией с каким-либо из контроллеров или пультом оператора один из основных модулей посылает запрос на закрепление за ним магистрального канала связи и после разрешения формирует адрес ведомого модуля, по которому адаптер каналов связи образует радиальный канал связи между Вызывающим и вызываемым модулями.

По окончании обмена информацией основной модуль освобождает магистральный канал связи. Дополнительный радиальный канал увеличивает функциональную гибкость УЧПУ и упрощает аппаратную часть в контроллерах и пульте оператора. Таймер реализует необходимый для работы станка отсчет интервалов времени. Максимальная длительность интервала 6,4 с при дискретности задания на отработку интервала времени 0,1 мс.

Команда на отработку интервала времени может поступать в модуль от процессора. Пульт оператора служит для ввода управляющих программ, их редактирования, подачи команд на работу по программе и управления станком в других режимах. На лицевой панели пульта размещены клавиши управления и устройства индикации параметров режима работы станка: величина подачи суппорта; номер вводимого (при вводе программы) или выводимого (при работе по программе) кадра управляющей программы; информация о содержании кадра программы и состоянии устройства ЧПУ.

Клавиши управления позволяют ввести команды режима работы УЧПУ и осуществлять оперативное управление при вводе программы, ее редактировании и отработке по отдельным шагам или в непрерывном (автоматическом) режиме. С пульта оператора можно ввести управляющую программу емкостью до 250 кадров, содержащих адрес величин перемещений по координатам Х и 1, знак числа, величины перемещений из шести десятичных цифр и другую технологическую информацию.

Контроллер электроавтоматики обеспечивает необходимое согласование сигналов между УЧПУ и аппаратурой электроавтоматики станка. Кроме того, контроллер выполняет функцию сигнализации процессору состояния контактов исполнительных реле станка и кнопок, расположенных в силовой части электросхемы станка. Контроллер связан электросхемой станка 16-ю выходными линиями, обеспечивающими включение или выключение реле электроавтоматики. Состояние ВКЛЮЧЕНО или ОТКЛЮЧЕНО на каждой из линий связи отражается на 16-разрядном регистре модуля. При выполнении программы любой из процессоров УЧПУ может послать на этот регистр необходимую информацию о включении или отключении соответствующих реле.

В свою очередь, станок связан с модулем 16 входными линиями, сигнализирующими о состоянии концевых и аварийных выключателей электросхемы станка. При использовании станка в составе ГПС сложность подачи управления электроавтоматикой возрастает, поэтому для ГПС предусматривается применение программируемого командоаппарата связанного по каналам связи электроавтоматики с УЧПУ

В контроллере импульсных преобразователей предусмотрено четыре входа от измерительных импульсных преобразователей. Один из входов используется для подачи сигналов датчика от главного привода станка для обеспечения жесткой кинематической связи шпинделя с продольным перемещением суппорта при нарезании резьбы. Два хода служат для приема импульсных сигналов обратной связи от датчиков продольного и поперечного перемещения суппорта, а четвертый для сигналов импульсного преобразователя электронного маховика ручного управления продольным или поперечным перемещением. Другая функция модуля заключается в преобразовании с помощью двоичного счетчика следующих друг за другом импульсов в 16-разрядное двоичное число, которое считывается со счетчика процессором после чего счетчик "обнуляется".

Контроллер привода подачи управляет частотой вращения двигателей подачи суппорта по осям Z и Х. Код величины подачи записанный в управляющей программе, модуль преобразует в аналоговый сигнал, величина которого пропорциональна этому коду.

Все входы и выходы в УЧПУ Н22 1М имеют оптронную развязку с электрическими цепями станка. Модуль внешней памяти емкостью 4К слов расширяет объем оперативной памяти до 8К слов, а также позволяет вводить и выводить из УЧПУ управляющие программы и передавать их для использования на других станках. Модуль выполнен в виде кассеты с электронной памятью и внутренним аккумуляторным устройством обеспечивающим при отключении кассеты от УЧПУ хранение записанной блок информации в течение 100 часов.

13. Кинематическая схема и описание принципа работы, назначения и особенностей привода подач токарного станка с ЧПУ

13.1 Назначение

Проектируемый станок предназначен для обработки в замкнутом полуавтоматическом цикле деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем, включая нарезание крепежных резьб. Станок-аналог оснащен устройством ЧПУ с вводом программы обработки изделия с клавиатуры, магнитной кассеты или с перфоленты.

Класс точности станка "Н", область применения - индивидуальное, мелкосерийное и серийное производство с мелкими повторяющимися партиями деталей.

Наладка станка является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Правильная наладка способствует повышению производительности труда, качества продукции и сохранению долговечности оборудования.

Наладка - подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции.

Подналадка - дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров. Под наладкой следует понимать большой комплекс действий, направленных на подготовку, как нового, так и находящегося в эксплуатации станка к работе и на поддержание его в работоспособном состоянии. Сокращение времени наладки особенно важно в связи с расширением области использования станков с ЧПУ в мелкосерийном производстве.

Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе.

В единичном и мелкосерийном производстве, когда требуемая точность обработки достигается методом пробных ходов и измерений, задачами наладки являются:

.        Установка приспособления и режущих инструментов в положения, обеспечивающие наивыгоднейшие условия обработки (высокая производительность обработки и стойкость режущего инструмента, требуемое качество обрабатываемой поверхности и хорошие условия стружкообразования);

2.       Установка режимов работы станка.

13.2 Отличительные способности

В металлорежущих станках с ручным управлением кинематические связи исполнительных органов между собой и источником движения осуществляется через цепи механических элементов и передач. Такие станки называют станками с механическими связями. В них широко используют коробки скоростей и передач, гитары сменных зубчатых колес, реверсы, управляемые в ручную.

Применение в станках систем числового программного управления (ЧПУ) приводит к замене традиционных нерегулируемых источников движения на управляемые по программе двигатели (асинхронные частотно-токовым управлением, постоянного тока и т.д.), позволяющие регулировать скорость, направление, а иногда и путь создаваемого ими движения. В связи с этим происходит упрощение механической части кинематической структуры станка (а следовательно, и его конструкции) но при этом улучшаются его характеристики.

Отличительные особенности станков с ЧПУ:

Ø  Мощный привод главного движения до 20-40 и более кВт. Используются двигатели постоянного тока, позволяющие осуществить бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, или трехфазные двигатели переменного тока с большим числом ступеней регулирования (18-20 и более). Верхние пределы частоты вращения шпинделя достигают 2000 об/мин. Пределы регулирования частоты вращения шпинделя изменяются до 200 раз.

Ø  Бесступенчатый привод движения подачи с очень широкими пределами регулирования величины подачи. У некоторых станков величина подачи изменяется от 1 до 1200 мм/мин, т.е. в 1200 раз. У других моделей еще больше. Например, существуют станки пределы регулирования подач которых 0,1-10000 мм/мин. Это дает возможность для каждого конкретного случая выбрать оптимальную по условиям обработки подачу.

Ø  Станки с ЧПУ имеют две координаты с независимым управлением по каждой из них. Это позволяет реализовать очень сложные траектории перемещения рабочих органов, недостижимые для нечисловых систем управления (например, копировальной).

Ø  Большинство станков имеет скорость установочных перемещений суппорта 4,8 м/мин, а некоторые до 10 м/мин. Это позволяет максимально сократить время холостых перемещений суппорта.

Ø  Обычно станки с ЧПУ имеют высокую точность изготовления и повышенную жесткость по сравнению с обычными станками аналогичного назначения. Это позволяет обеспечить высокую точность обработки.

Ø  Станки снабжены развитыми инструментальными системами с числом инструментов 12 и более.

14. Патентно-поисковые исследования конструкций приводов главного движения и подач станков с ЧПУ и их элементов

14.1 Патентно-поисковые исследования

14.1.1 Шпиндельная головка RU 2053044

Шпиндельная головка содержащая корпус, полый шпиндель с инструментом и стружкоограничитель, включающий крышку и шайбу с внутренним фигурным отверстием, расположенную в крышке, отличающаяся тем, что стружкоограничитель расположен на шпинделе головки, при этом его крышка жестко соединена со шпинделем.

14.1.2 Шпиндельная бабка расточного станка SU 1618509

Шпиндельная бабка расточного станка с выдвижным шпинделем и планшайбой, несущей радиальный суппорт, в верхней стенке которого выполнены гнезда для резцедержателей и окно для прохода выдвижного шпинделя, отличающаяся, тем, что, с целью повышения производительности, в верхней стенке радиального суппорта выполнены дополнительные гнезда, предназначенные для хранения инструментальных оправок.

14.1.3 Шпиндельная бабка расточного станка RU 20275591

ШПИНДЕЛЬНАЯ БАБКА, включающая в себя установленный в корпусе шпиндель, устройство для регулирования положения шпинделя в плоскости, перпендикулярной оси последнего, выполненное в виде эксцентрично размещенных одна в другой планшайб с круговыми направляющими, первая из которых установлена в корпусе, а вторая несет эксцентрично размещенный в ней шпиндель, при этом величина эксцентриситета расположения планшайб равна величине эксцентриситета расположения шпинделя, а планшайбы снабжены механизмами их поворота с приводами и датчиками положения планшайб, и приводной вал механизма поворота второй планшайбы, размещенный в полом двухвенцовом блоке кинематической цепи, соединяющей шпиндель с приводом его - вращения, отличающаяся тем, что, с целью повышения надежности в работе и точности при обработке, в качестве датчиков использованы датчики с предназначенными для взаимодействия друг с другом ротором и статором с кабелем подвода тока, при этом приводной вал механизма поворота второй планшайбы выполнен полым для размещения в нем введенной в бабку тяги, одним концом соединенной с первой планшайбой, а другим - с ротором датчика положения первой планшайбы, статор которого закреплен на корпусе бабки, которая снабжена дополнительным полым валом, кинематически связанным с шпинделем и двухвенцовым блоком, и размещенной в дополнительном полом залу дополнительной тягой, одним концом соединенной с первой планшайбой, а другим - с ротором датчика положения последвитки червячного колеса 18 и полной выборки зазора.

14.1.4 Шпиндельный узел металлорежущего станка SU 1634369

Шпиндельный узел металлорежущего станка, содержащий шпиндель, установленный в корпусе на подшипниках качения, и механизм регулирования натяга, выполненный в виде деформируемого элемента, инерционных масс и нажимных колец, отличающийся тем, что, с целью повышения надежности шпиндельного узла путем повышения точности и стабильности регулирования натяга в подшипниках, деформируемый элемент, инерционные массы и нажимные кольца выполнены за одно целое, причем деформируемой элемент выполнен с арочным профилем а продольном сечении, а центры инерционных масс расположены в плоскости симметрии арочного профиля.

14.1.5 Шпиндельный узел расточного станка SU 1779474

Шпиндельный узел расточного станка, содержащий закрепленную на фланце, полого шпинделя планшайбу, размещенным на ней радиальный суппорт, несущий оправку с инструментом, установленную с возможностью перемещения, механизм подачи, размещенный в корпусе отверстии полого шпинделя и соединенный с выдвижным шпинделем, причем механизм подачи включает две кинематические пары, одна из которых выполнена зубчато-реечного типа, отличающийся тем. что, с целью повышения производительности обработки, вторая кинематическая пара выполнена в виде расположенной соосно указанным шпинделям втулка, причем на валу, связанном с выдвижным шпинделем, выполнены наклонные шлицы, на втулке, установленной в корпусе в подшипниках соответственно шлицевые пазы, а на ее наружной части выполнена зубчатая шестерня первой кинематической пары, рейка которой закреплена на радиальном суппорте со стороны боковой базовой направляющей, при этом зубья рейки расположены параллельно оси шпинделя.

14.1.6 Шпиндельный узел металлорежущего станка RU 2116165

Шпиндельный узел металлорежущего станка с адаптивным управлением для сверления глубоких отверстий, содержащий корпус, в котором через промежуточную втулку размещена опора шпинделя, при этом на поверхности промежуточной втулки размещены датчики измерения осевой составляющей силы резания, связанные с системой адаптивного управления станком, отличающийся тем, что промежуточная втулка выполнена с фланцем на торце, предназначенным для ее крепления на передней торцевой поверхности так, чтобы была образована консоль относительно стенки корпуса, при этом упомянутые датчики расположены на наружной консольной части промежуточной втулки.

14.1.7 Беззазорная червячная передача и способ нарезания зубьев червячного колеса беззазорной червячной передачи RU 2291337

Беззазорная червячная передача, содержащая рабочий червяк с переменной толщиной витка, обеспечиваемой разностью осевых модулей для правой и левой сторон витка, и червячное колесо, активные поверхности зубьев которого выполнены как огибающие производящей поверхности червячной фрезы, отличающаяся тем, что осевые углы профиля для правой и левой стороны витка рабочего червяка выполнены различными между собой и при этом угол профиля витка червяка на стороне с большим значением модуля выполнен большим, чем угол профиля на противоположной стороне витка, а осевые модули и углы профиля для обеих сторон витка производящей поверхности фрезы для обработки зубьев червячного колеса выполнены равными между собой, причем указанные углы и модули связаны между собой зависимостями.

14.1.8 Опора качения SU 1640465

Опора качения, содержащая неподвижное основание, корпус с рабочим, возвратным и переходными каналами, в которых размещены тела качения, и механизм регулирования натяга между телами качения и стенкой рабочего канала, отличающаяся тем, что, с целью повышения надежности путем уменьшения трения и исключения заклинивания тел качения, она снабжена установленными у концов рабочего канала соплами для подачи рабочей среды и бесприводными звездочками, шаг зубьев которых равен расстоянию между телами качения в рабочем канале, и электропневматическим блоком реверса.

14.1.9 Винтовая передача RU 2279595

Винтовая передача, содержащая ходовой винт, закрепленный в подшипниках, гайку, шток, соединенный с гайкой, и обоймы, отличающейся тем, что гайка выполнена в виде пакета гибких нитей, который размещен между обоймами.

14.1.10 Направляющие качения для стола металлорежущего станка RU 2083344

Направляющие качения для стола металлообрабатывающего станка, содержащие основные роликовые опоры с закрепленными осями и механизм предварительного натяга, отличающиеся тем, что механизм предварительного натяга выполнен в виде дополнительных роликовых опор с закрепленными осями, установленных на упругих элементах и расположенных зеркально над основными опорами, при этом основные и дополнительные роликовые опоры размещены в несущих направляющих элемента С-образной формы.

В качестве приводного двигателя в станках с ЧПУ обычно применяются регулируемые двигатели постоянного и переменного тока. Последние проще по конструкции и обладают большей надежностью в виду отсутствия щеточных узлов (особенно в области высоких частот вращения, которые требуются для главного движения). Диапазон регулирования двигателя с постоянной мощностью (Rд) р ограничен величиной 3.5 (в последних моделях двигателей 6.8), что требует, как правило, применения в приводе главного движения механических устройств (коробок скоростей) и диапазоном регулирования Rк и числом ступеней скорости ZК = 2,3 или 4.

Приводами подачи с бесступенчатым регулированием оснащают станки с ЧПУ, гибкие производственные модули, станки с адаптивным управлением. Приводы должны обеспечивать широкий диапазон режимов обработки, максимальную производительность, высокую точность позиционирования исполнительных органов.

Для роста производительности станка предусматривают скорость быстрого хода исполнительных узлов 15 м/мин и более, а в легких токарных и сверлильных станках с малыми ходами - высокое быстродействие привода (время разгона до максимальной скорости не превышает 0,2 с).

Благодаря регулированию электродвигателя и упрощению механической части снижается нагрузка на двигатель, повышается КПД привода, снижается его момент инерции, повышается точность исполнения команд. Поскольку доля силы резания в общей нагрузке на привод подачи значительна и в процессе обработки сила резания изменяется в широком диапазоне, требования к статической и динамической жесткости приводов подач станков с ЧПУ намного выше, чем к приводам подач традиционных станков.

Сейчас в главном приводе вместо автоматических коробок скоростей с электромагнитными муфтами используют регулируемые электродвигатели постоянного тока или асинхронные частотно-регулируемые, что существенно упрощает конструкцию привода и позволяет автоматически поддерживать постоянную скорость резания путем бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя.

В приводах станков с ЧПУ в настоящее время применяются высокомоментные, регулируемые электродвигатели постоянного тока; на шариковом винте или непосредственно на валу двигателей, перемещающих суппорт в поперечном и продольных направлениях, устанавливают фотоимпульсные датчики, следящие за исполнением заданных перемещений и сообщающие эту информацию в УЧПУ. Последнее выдает соответствующие команды приводам подач. В результате повысилась точность позиционирования, а скорость быстрых перемещений суппорта возросла до 30 м/мин.

Привод продольного перемещения суппорта (рисунок 14.1) включает в себя шариковую винтовую передачу, опоры 2 винта, редуктор 1 (передаточное отношение 1:

), электродвигатель 6 постоянного тока и датчик 3 обратной связи, связанный с винтом посредством муфты 4.

Если станок оснащен частотно-регулируемым асинхронным двигателем, то устанавливают редуктор с передаточным отношением 1: 2, а датчик обратной связи встраивают в электродвигатель. Зазор в зубчатом зацеплении редуктора выбирается перемещением переходной плиты 5 (с установленным на ней электродвигателем) относительно корпуса редуктора.

При конструировании приводов подач в современных станках нашли широкое применение комплектующие (направляющие скольжения, шариковинтовые механизмы, линейные модули, соединительные муфты) таких известных фирм как Star, Micron, THK.

Рисунок 14.1 Привод продольного перемещения суппорт.

Еще одна конструкция привода продольных подач представлена на рисунке 14.2.

Рисунок 14.2 Привод подач станка с числовым управлением.

- двигатель, 2 - кронштейн, 3 - соединительная муфта, 4 - шариковый винт, 5 - шариковая гайка, 6 - суппорт, 7 - защитная гармошка.

Механизм линейного перемещения

Механизм сообщает линейное перемещение рабочему блоку по сигналу, поступающему по проводу. Механизм содержит линейный двигатель 12 и удлинений шток 13 несущий рабочий орган Линейный двигатель снабжен средствами передачи движения сбоку от двигателя 14. Линейный двигатель соединен со штоком, который имеет продольный канал для питающего провода. Линейная направляющая для штока крепится к линейному двигателю 12.

Рисунок 14.3 - Механизм линейного перемещения.

Данные механизмы линейного перемещения нашли широкое применение при проектировании крестовых столов, обеспечивающих перемещение по осям X-Y, X-Z. Возможные варианты конструкций составленные из линейных модулей приведены рисунке.

При использовании линейных шариковых или роликовых направляющих на каждой шине возможна установка гофрированных рукавов (рисунок 14.4), монтаж которых наглядно не составляет особой сложности.

Рисунок 14.4 - Типовые конструкции шарико-винтовых передач предлагаемых фирмой Micron: а-OMB01,OMB05; б-OMB10, OMB15; в-OMB20; г-OMB25, OMB30, OMB35; д-OMB45; е-OMB50

Рисунок 14.5 - Шариковинтовая пара фирмы THK

Рисунок 14.6 Шарико-винтовые приводы Star.

Узел крепления корпуса гайки ходового винта

Формула изобретения:

Узел крепления корпуса гайки ходового винта металлорежущего станка, содержащий корпус с установленными в нем двумя полугайками, размещенный в отверстии салазок станка с возможностью взаимодействия с корпусом посредством наклонной базовой поверхности фиксирующий палец, отличающийся тем, что, с целью повышения жесткости при одновременном уменьшении габаритов и упрощении монтажа и регулировки, узел снабжен дополнительным фиксирующим пальцем с гранью, размещенных в салазках с возможностью взаимодействия с торцом корпуса посредством упомянутой грани.

Рисунок 14.7 - Узел крепления корпуса гайки ходового винта.

Устройство для защиты направляющих станков с быстрым движением подвижных узлов

Цель изобретения_ обеспечение надежности в работе устройства. Поставленная цель достигается тем, что устройство для защиты направляющих, содержащее телескопически соединенные щитки, связанные между собой пантографным механизмом, и опорные ролики, взаимодействующие с направляющей, снабжено поперечными планками, установленными на осях средних шарниров пантографного механизма, и упругими элементами, при этом щитки соединены с планками через упругие элементы, а упорные ролики установлены на планках.

Рисунок 14.8 - Устройство защиты направляющих

Шпиндельная бабка, корпус которой снабжен опорами, расположенными в приводной и инструментальной зонах шпинделя, первые из которых предназначены для схватывания в вертикальной, а вторые - в горизонтальной плоскостях базовых направляющих и содержат регулирующие элементы, определяющие положение оси шпинделя, отличающаяся тем, что, с целью повышения точности обработки путем уменьшения погрешности ориентации положения шпинделя в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, регулирующие элементы выполнены в виде планок, снабженных гидростатическими карманами, причем регулирующие элементы в опорах приводной зоны шпинделя установлены с двух сторон, а в инструментальной - с одной стороны относительно базовых направляющих, при этом регулирующие элементы каждой опоры предназначены для изменения положения оси шпинделя в вертикальной плоскости, перпендикулярной поверхности опор, несущих эти элементы.

Рисунок 14.9 Шпиндельная бабка

Цель изобретения - повышение точности обработки путем уменьшения погрешности ориентации положения шпинделя в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Рисунок 14.9 изображена шпиндельная бабка, общий вид; - на рисунке 14.10 - то же, вид сбоку.

Шпиндельная бабка 1, установленная на неподвижных направляющих 2 базового узла, содержит шпиндель 3. Корпус шпиндельной бабки 1 имеет замкнутые гидростатические направляющие, которые в нижней части корпуса состоят из базовой опоры 4 и параллельной ей замыкающей опоры 5, базовой опоры 6 и параллельной ей замыкающей опоры 7, расположенных перпендикулярно к опорам 4 и 5.

В верхней части корпуса шпиндельной бабки i замкнутые гидростатические направляющие состоят из дополнительной базовой опоры 8, замыкающей опоры 9, вспомогательной опоры. Опоры 7-9, снабжены регулировочными элементами, выполненными в виде жестких планок, установленных парами на каждой опоре с базированием на корпус, например, с помощью клиновых поверхностей.

В замыкающей опоре 7 установлены регулировочные элементы 11 и 12, зафиксированные в корпусе с помощью ступенчатых компенсаторов 13 и 14.

Установка двух пар регулировочных элементов на дополнительных направляющих в верхней части корпуса шпиндельной бабки, с их оппозитным расположением на базовой и замыкающей опорах, вызвана тем, что диапазон регулирования (переориентации) может выполняться в пределах допустимой неравномерности рабочих зазоров в базовых опорах 4 и 6 и в замыкающих опорах 5 и 9 при повороте оси шпинделя на угол.3.

Рабочие суммарные зазоры в замкнутых гидростатических направляющих, например, для тяжелых станков, с учетом оптимальной точности обработки направляющих базового узла и отсутствия сухого трения в направляющих, а также жесткости гидростатического слоя и расхода масла выбираются 100-120 мкм, а минимальный рабочий зазор допускается 20-30 мкм.

В опоре 8 установлены регулирующие элементы 15 и 16, зафиксированные компенсаторами 17 и 18, а в опоре 9 - элементы 9 и 20, зафиксированные компенсаторами 21 и 22.

Опора б, в том числе и регулировочные элементы 11,12,15,16, 19, 20. снабжены несущими карманами 23, количество и размеры которых выбираются в зависимости от размеров узлов и воспринимаемой ими нагрузки.

Вспомогательная опора 10 служит для разгрузки массы шпиндельной бабки на неподвижную направляющую базового узла, для чего на ней предусматриваются разгрузочные механизмы 24. Несущие карманы 23 соединены гидролиниями с системой смазки типа "насос-карман" (не показано).

Регулирование оси шпинделя в двух взаимно перпендикулярных плоскостях производится следующим образом.

Если масса шпиндельной бабки разгружена полностью, то зазор h1 в базовой опоре 6 равен нулю, масса шпиндельной бабки 1 полностью воспринимается опорой 10, а зазоры h1 и h2 в замыкающей опоре 7 имеют какую-то величину.

Включается система смазки и масло под давлением подается в несущие карманы 23 гидростатических направляющих. При этом шпиндельная бабка I определенным образом устанавливается на направляющих базового узла 2.

Так как применены замкнутые гидростатические направляющие это происходит выравнивание (усреднение) рабочих зазоров в базовых и замыкающих опорах. В этом положении замеряют фактическое положение оси шпинделя в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, углы а: и у (Регулирование оси шпинделя в плоскости, параллельной рабочей поверхности базовой опоры 4 (угол В), производится при помощи регулировочных элементов 11 и 12, которые перемещаются в направлении гидростатического слоя с целью его увеличения или уменьшения, т.е. изменяются величины рабочих зазоров h1, h2, h3

Учитывая особенности шпиндельной бабки, имеющей замкнутые гидростатические направляющие и регулировочные элементы на них, можно в автоматическом цикле придать ей два устойчивых положения, одно с включенной гидростатикой и второе - без нее.

Рисунок 14.10 Вид сбоку шпиндельной бабки

15. Конструкции приспособлений, применяемых в станках, их принцип работы и кинематические схемы

15.1 Приспособления для токарных станков

Приспособления представляют дополнительное оборудование, с помощью которого обрабатываемые заготовки или инструмент устанавливаются и закрепляются в соответствии с требованиями технологического процесса. Приспособления для токарных станков могут сделать токарную обработку более производительной, удобной, повысить точность обработки. Также за счет приспособлений для станков возможно увеличение срока службы инструментов и отдельных механических узлов оборудования.

Специальные приспособления могут значительно расширить возможности универсальных токарных станков до простых фрезерных операций или операций сверления.

Все приспособления для токарных станков в целях унификации могут быть классифицированы по следующим основным признакам: конструкция; размеры оборудования: размеры заготовок; достижимая точность обработки с использованием приспособления.

По конструктивному признаку (в зависимости от способа установки и закрепления заготовок) токарные приспособления подразделяют на следующие группы: кулачковые, поводковые, цанговые и мембранные патроны; токарные центры; токарные оправки, базируемые в конус шпинделя; люнеты; планшайбы.

Кулачковые патроны бывают двух, трех и четырехкулачковые.

Двухкулачковые самоцентрирующие патроны применяются для закрепления небольших заготовок, при установке которых не требуется точного центрирования. В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные отливки и поковки, причем кулачки таких патронов часто предназначены для закрепления заготовки только одного типа размера.

Наиболее широко применяется трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Используют при обработке заготовок круглой и шестигранной формы или круглых прутков большого диаметра. Расположение зажимных поверхностей уступом по трем различным радиусам увеличивает диапазон зажимаемых заготовок и облегчает переналадку патрона с одного размера на другой. Преимуществом универсальных трехкулачковых спиральных патронов является простота конструкции и достаточное усилие зажима, а недостатком - сильный износ спирали и преждевременная потеря точности патрона. Самоцентрирующие трехкулачковые патроны изготавливают трех типов (1, 2 и 3), в двух исполнениях каждый; патроны исполнения 1 - с цельными кулачками, исполнение 2 - со сборными кулачками.

Заготовки произвольной формы устанавливают в четырехкулачковом патроне с индивидуальным приводом кулачков, что дает возможность их сцентрировать. Четырехкулачковые патроны с независимым перемещением кулачка крепят непосредственно фланцевые концы шпинделя или через переходной фланец. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков - заготовки прямоугольной или несимметричной формы.

Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимных механизмов. Автоматизированный двухкулачковый патрон крепится на шпинделе с помощью планшайбы, к которой четырьмя винтами прикреплен корпус патрона. Ползуны, связанные с кулачками патрона, перемещаются в пазах корпуса.

Патрон работает от пневмо цилиндра, закрепленного на заднем конце шпинделя. Заготовка зажимается в тот момент, когда ползун, перемещаясь влево, поворачивает рычаги вокруг осей, сдвигая кулачки к центру. Для снятия обработанной детали ползун перемещается вправо. Сменные кулачки предварительно регулируют на заданный размер заготовки вручную винтом. На патрон в зависимости от размеров и формы заготовок устанавливают сменные кулачки на выступы оснований и прикрепляют винтами. Упоры устанавливают по размеру заготовки и фиксируют винтами, передвигающимися в Т-образных пазах корпуса, и гайками. Стержень с помощью шпонок обеспечивает одновременное перемещение кулачков при наладке патрона.

Применение автоматизированного патрона сокращает время на зажим заготовки и открепление обработанной детали по сравнению с ручным механизмом на 70.80 %; в значительной мере облегчает труд рабочего. Патрон состоит из корпуса, основных и накладных кулачков, сменной вставки с плавающим центром и эксцентриков, в кольцевые пазы которых входят штифты. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами через эксцентрики.

Для обработки заготовок типа вала в патрон устанавливают сменную вставку с плавающим центром и выточкой по наружному диаметру. Заготовку располагают в центрах (центре и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки с клиновыми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помощью фланца.

В условиях единичного и мелкосерийного производства установку заготовок в зависимости от состояния их опорных поверхностей производят на подкладки, опорные поверхности кулачков или непосредственно на планшайбу станка. Заготовки закрепляются с помощью кулачков или прихватов.

Установка и закрепление заготовок в специальных приспособлениях применяются в серийном и массовом производстве, а также при изготовлении особо точных, крупногабаритных и тонкостенных деталей.

Переставные кулачки применяют для закрепления заготовок, имеющих форму вращения. Они могут быть использованы для опоры заготовки и небольших ее перемещений в процессе выверки. Кулачки закрепляются на планшайбе болтами, устанавливаемыми в один или два паза. Кулачки могут быть расположены в любом месте планшайбы.

Прихваты применяются для закрепления заготовок на планшайбе станка или в специальном приспособлении. Прихват представляет собой крепежный комплект, состоящий из крепежного болта, шайбы, гайки, прижимной планки и опоры, которая может быть регулируемой или в виде ступенчатых колодок.

Для установки и закрепления осевого инструмента применяются патроны и различные переходные втулки.

При растачивании отверстий резцы устанавливаются и закрепляются на вертикальных суппортах с помощью многорезцовых державок, а в револьверной головке - с помощью специальных расточных державок.

Расточные державки выполняют однорезцовыми с прямыми креплениями резца и двухрезцовыми с косым креплением резца.

Для выполнения работ в патроне с самоцентрирующими кулачками сменную вставку заменяют вставкой, которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Патрон крепят на шпиндель станка с помощью фланца. К приводу патрон присоединяют втулкой и винтом. В корпусе четырех кулачкового патрона выполнены четыре паза, в каждом из которых смонтирован кулачок с винтом для независимого перемещения кулачков в радиальном направлении.

От осевого смещения винт удерживается сухарем. Кулачки могут быть повернуты на 180° для закрепления заготовок по внутренней или наружной поверхности. На передней поверхности патрона нанесены концентричные риски (расстояние между ними составляет 10.15 мм), которые позволяют выставить кулачки на одинаковом расстоянии от центра патрона.

Многообразие конструкций кулачковых патронов не позволяет описать особенности функционирования каждого из них. Такие патроны используют при точной обработке, когда необходимо исключить любую возможность деформации заготовки. Приспособление обеспечивает закрепление заготовки в две стадии (последовательно) посредством двойного захвата кулачками.

Положение кулачков определяется приводящей их в действие отдельной втулкой. Ход достаточен для компенсации разности диаметров заготовки между двумя захватами. Широко открывающийся самоцентрирующий патрон предназначен для токарной обработки деталей типа вилок. Длина хода зажима 210 мм.

15.2 Система перемещения заготовки - рычажная

Патрон предназначен для токарной обработки заготовки в центрах. Плавающие захваты компенсируют шероховатость на поверхности заготовки при ее установке. Комплект из трех кулачков, зажимая деформирующуюся часть (диафрагму) заготовки, центрирует ее с помощью штифтов для предварительной установки. Затем заготовка зажимается прихватами.

Привод патрона - гидравлический цилиндр. Поводковые патроны используют на токарных станках при обработке заготовок деталей типа вала в центрах. Поводковый патрон через палец-поводок и хвостовик хомутика, который крепится на заготовке винтом, передает вращение заготовке.

Универсальный поводковый патрон предназначен для базирования заготовок типа вала и передачи им крутящего момента при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ. В отверстии корпуса хвостовика установлен плавающий центр и пружина, расположенная между резьбовыми втулками. В задний торец центра установлена штанга. Корпус патрона имеет выточку иод диск, в котором закреплены через 120° три неподвижных пальца.

На диске установлены также три пальца, на которых закрепляют сменные кулачки незубчатыми поверхностями и поворотный кожух. Диск, поворачиваясь, увлекает за собой кулачки, которые пазами охватывают неподвижные пальцы и, перемещаясь вместе с диском, поворачиваются относительно пальцев, в результате чего кулачки равномерно зажимают заготовку, передавая ей крутящий момент. При повороте кожуха против часовой стрелки кулачки раскрываются и фиксируются подпружиненным фиксатором.

Все приспособления для токарных станков делятся на универсальные, предназначенные для обработки различных заготовок, и специальные - для обработки только одной заготовки.

Рассмотрим универсальные приспособления для токарно-винторезных станков.

Рис.15.1

Центры служат для установки (базировки) заготовок между шпинделем станка и пинолью задней бабки. Для установки заготовок в центрах, на их торцах предварительно высверливают центровые отверстия.

Передача крутящего момента от шпинделя при обработке в центрах обычно осуществляется патронами или поводковыми устройствами.

Рис.15.3

На рисунке приведен поводковый патрон, навинчиваемый на шпиндель, и хомутик 2, закрепляемый на левом конце заготовки с помощью болта 3. При скоростной обработке валов применяют задние центры 4 наплавленные сормайтом или оснащенные пластинками из твердых сплавов, а также вращающиеся центры.

С целью сокращения времени для закрепления заготовки и обеспечения безопасности работы применяют различные самозажимные хомутики или самозажимные поводковые патроны. Действие самозажимного хомутика легко помять при рассмотрении рисунка. При вращении поводкового патрона его палец 2 упирается в рычаг 1 хомутика, который и зажимает обрабатываемую заготовку 3.

Рис.15.3

Самоцентрирующиеся патроны применяются обычно для закрепления цилиндрических заготовок при одновременном их центрировании. Самоцентрирующийся патрон закрепляется на шпинделе станка. Существует несколько конструкций центрирующих механизмов патронов: с двузначным винтом, спиральные, реечные и др. с числом кулачков от 2 до 4. Значительная экономия времени при закреплении деталей в патронах достигается применением быстродействующих приводов. У четырех кулачковых патронов каждый кулачок можно перемещать отдельно, что позволяет закреплять в них некруглые и несимметричные заготовки. Выверка заготовок в четырех кулачковых патронах в ряде случаев требует много времени.

Рис.15.4

В тех случаях, когда закрепление заготовок в обычных патронах невозможно, применяют специальное приспособление или планшайбу, к которой прикрепляется угольник. На нем устанавливается и закрепляется обрабатываемая заготовка 2. Для уравновешивания вращающихся масс к планшайбе прикрепляется противовес 3.

Самоцентрирующиеся и четырехкулачковые патроны приведенной конструкции, а также планшайба требуют ручного зажима заготовки. Это является их общим недостатком. В массовом и серийном производстве, с целью сокращения вспомогательного времени, применяют быстродействующие пневматические, гидравлические, электрические патроны и др.

При обтачивании нежестких валов (длина которых в 10 раз и более превышает их диаметр) установка их только на центрах, без опоры в средней части, оказывается недостаточной, так как при этом под действием усилия резания будет происходить значительный изгиб заготовки. Это затрудняет обработку и вызывает понижение точности. Предотвращение изгиба обеспечивается введением дополнительной опоры для заготовок. В качестве такой опоры используются люнеты. Каждый токарный станок снабжается обычно двумя люнетами - подвижным и неподвижным. Неподвижный люнет устанавливается и закрепляется на станине; он имеет три кулачка, поддерживающие заготовку при обработке. Кулачки люнета обычно оснащаются бронзовыми подушками, заливаются баббитом или снабжаются роликами. При высоких скоростях резания наблюдается значительное нагревание бронзовых или даже баббитовых кулачков и обрабатываемой заготовки, поэтому для скоростной обработки валов рациональнее применять специальные люнеты. Подвижный люнет устанавливается на продольных салазках суппорта; его кулачки касаются обработанной поверхности и принимают на себя то давление, которое при отсутствии их вызвало бы изгиб заготовки. Рационально применять подвижные люнеты - виброгасители, которые не только предотвращают изгибы заготовок, но одновременно гасят вибрации, возникающие при обработке валов. Копировальная (конусная) линейка является приспособлением для обтачивания конусов. На этом же принципе осуществляется обычно обработка фасонных (криволинейных) поверхностей, в этом случае на место копировальной линейки устанавливают специальный профильный копир, который имеет контур, соответствующий требуемому профилю детали.

15.3 Основные работы, выполняемые на токарных станках

На токарных станках выполняются следующие основные виды работ: обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцевых поверхностей, отрезание, сверление, зенковку (зенкерование), растачивание и развертывание отверстий, обтачивание наружных и растачивание внутренних конусов, нарезание резьбы (резьбонарезание), обтачивание и растачивание фасонных поверхностей.

Рис.15.5

Обтачивание разделяется на черновое и чистовое. При черновом обтачивании производится съем значительного количества стружки. Нормальный припуск на черновое обтачивание обычно составляет 2-5 мм. В результате чернового обтачивания достигаются 1-3-й классы чистоты и 5-7-й классы точности. Припуски на чистовое обтачивание колеблются в пределах 1-2 мм и менее на сторону.

Подача при чистовом обтачивании резцами с закругленной режущей кромкой должна быть мелкой, а при обтачивании широкими резцами может быть более крупной. В результате чистового обтачивания достигаются 4-8-й классы чистоты и 2-4-й классы точности.

Обтачивание торцевых поверхностей производят обдирочными или чистовыми резцами. При обработке таких поверхностей заготовок, установленных на центры токарно-винторезных станков, применяют подрезные резцы и в некоторых случаях специальные срезанные центры. Сверление, зенкерование, развертывание отверстий производятся сверлами, зенкерами и развертками.

Растачивание предварительно просверленных или полученных при заготовительных операциях отверстий производится обдирочными и чистовыми (с закругленной режущей кромкой) резцами. Обтачивание конических поверхностей может осуществляться широким резцом; при повернутых верхних салазках суппорта; при сдвинутой задней бабке; с использованием копировальной линейки. Широким резцом можно обтачивать конические поверхности длиной не более 15 мм.

При обтачивании конических поверхностей методом поворота верхних салазок нижние салазки остаются неподвижными, а подача осуществляется верхними салазками вручную или автоматически (на крупных станках). Длина конуса в этом случае ограничивается длиной хода верхних салазок. Поворотная часть суппорта должна быть повернута на угол а, равный углу наклона образующей конуса к его оси.

Рис.15.6

Обтачивание конуса методом поперечного сдвига задней бабки. При сдвинутой задней бабке могут обтачиваться конусы с небольшими углами а, так как максимальная величина сдвига бабки в поперечном направлении относительно невелика. Растачивание внутренних конусов можно производить широким резцом, методом поворота верхних салазок и с помощью копировальной линейки с применением соответствующих резцов.

Резьбонарезание - весьма важная операция. Для получения резьбы необходимо строго согласовать вращение заготовки и поступательное движение резца. Если при каждом обороте заготовки ходовой винт будет также совершать точно один оборот, то шаг нарезаемого винта будет равен шагу ходового винта.

15.4 Приспособления для закрепления инструмента с хвостиком

Важнейшим условием высокой производительности токарно-револьверных станков является правильный выбор вспомогательного инструмента, применяемого для установки и закрепления на станках режущего инструмента.

Для закрепления в револьверной головке резцов с круглой оправкой, сверл, разверток, другого режущего инструмента, а также державок применяются зажимные втулки. При наладке втулки подбираются по размеру наружного диаметра сверла или хвостовика.

Для закрепления инструмента, установленного в державках или различных приспособлениях токарно-револьверного станка с вертикальным расположением оси револьверной головки, применяются жесткие стойки.

15.5 Приспособления при обработке фасонных поверхностей

Для повышения производительности и точности обработки фасонных поверхностей проходным резцом применяют копировальное устройство. Копир может располагаться либо впереди поперечного суппорта, либо сзади.

Копир представляет собой диск с радиусом, равным радиусу R обрабатываемой сферы, копир закрепляют на каретке суппорта или в люнете. Резец и копирный палец устанавливаются таким образом, чтобы они касались наивысших точек сферы на заготовке и копире. Шаровая поверхность обрабатывается при автоматической поперечной и продольной подачах.

15.6 Приспособления для нарезания многозаходных резьб

Деление на заходы можно производить при помощи градуированного патрона. Патрон устанавливается на шпинделе станка. В начале обработки первой винтовой канавки резьбы нулевые риски на обеих частях патрона должны совпадать. При нарезании следующей винтовой канавки нужно ослабить гайки и повернуть поворотную часть патрона вместе с поводковым пальцем на соответствующий угол.

При делении на заходы применяют также поводковый патрон с прорезями. После нарезания одной нитки резьбы заготовку поворачивают (освободив из центров) и вставляют отогнутый конец хомутика в соответствующую прорезь.

15.6.1 Оправки оправка

Затылуемое изделие (фреза) обрабатывается на оправке, которая должна обеспечивать жесткость крепления и точность вращения. Оправка устанавливается в коническую расточку шпинделя. Крутящий момент оправке от шпинделя передается следующим образом: на торце шпинделя имеется прямоугольный паз, в который вставляется оправка. Второй конец оправки вводят в бронзовую втулку, вставленную в пиноль задней бабки. Обрабатываемая фреза устанавливается на шпонке и закрепляется гайкой.

В шпиндель станка оправку также устанавливают коническим хвостовиком, фиксируя ее от проворота при помощи лысок, которыми оправка вставляется в паз, выфрезерованный на переднем конце шпинделя. Заготовка фрезы крепится на сменных цангах и поджимается понолью задней бабки.

Пиноль задним центром разжимает лепестки цанги, тем самым, закрепляя фрезу по отверстию. От проворота фреза предохраняется сменной вставкой, которая крепится болтами в корпусе оправки. Размеры оправок с разжимными цангами зависят от модуля затылуемой фрезы.

15.7 Приспособление для затылования резьбовых фрез

Позволяет осуществлять точное перемещение на величину шага резьбовой фрезы после затылования каждого витка. Оно используется при затыловании резцом, гребенкой и однониточным шлифовальным кругом. С помощью этого приспособления можно обрабатывать резьбовые фрезы, перемещая инструмент, как в сторону задней бабки, так и в противоположную сторону.

15.8 Приспособление для правки шлифовального круга

Правка круга осуществляется алмазным карандашом, установленным в держателе. Правка осуществляется вручную по упорам. Основание можно поворачивать от нулевого положения в обе стороны. В положении упоров шлифовальный круг правят под углом 20. ̊Для получения другого угла правки упоры перемещают по пазу и закрепляют в необходимом месте по шкале на корпусе и нониусу периферии основания. Угол правки устанавливается с точностью до 6 ́. Для правки торца шлифовального круга к приспособлению прилагается удлинитель, который крепится на оси. Алмаз подается на шлифовальный круг рукояткой, которая при помощи винта подачи перемещает корпус приспособления.

16. Патентно-поисковые исследования конструкций современных режущих инструментов

Резцы

Назначение и основные типы резцов

Одним из наиболее простых и распространенных металлорежущих инструментов является резец <#"579240.files/image035.gif">  

Рис.16.1 Токарные резцы <#"579240.files/image037.gif"> 

Рис.16.2 Схемы режущих частей отрезных резцов <#"579240.files/image038.gif"> 

Рис.16.3 Строгальные резцы <#"579240.files/image039.gif"> 

Рис.16.4 Долбежные резцы <#"579240.files/image040.gif">

Рисунок 12.1 Калибры: а - нормальные, б - предельные; в - схема измерения.

Кронциркуль и нутромер служат для измерения линейных размеров. Наружные размеры измеряются кронциркулем, внутренние нутромером. Погрешность измерения деталей с помощью кронциркуля и нутромера равна ±0,5 мм.

К штангенинструментам относят штангенциркуль, штангенглубиномер и штангенрейсмас. Основой штангенинструмента является линейка - штанга с нанесенными на ней делениями - основная шкала. По штанге движется рамка с вырезом, на наклонной грани которой нанесена нониусная шкала

Штангенциркуль применяется для измерений как наружных, так и внутренних размеров деталей (рис.12.2).

Рисунок 17.2 Штангенциркуль.

Он состоит из штанги 1, двух пар губок - 2-9 и 3-4, изготовленных заодно с рамкой 6, скользящей по штанге. С помощью винта 5 рамка может быть закреплена в требуемом положении на штанге. Нижние губки 2 и 9 служат для измерений наружных размеров, а верхние 3 и 4 - для внутренних измерений. Глубиномер 7 передвигается по пазу штанги 1 и служит для измерения глубины отверстий, пазов и др. Отсчет целых миллиметров производится по шкале штанги, а отсчет долей миллиметра - по шкале нониуса 8, помещенной в вырезе рамки 6 штангенциркуля. При измерении детали штангенциркулем сначала отсчитывают по шкале целое число миллиметров на штанге, отыскивая его под первым 2 штрихом нониуса, а затем с помощью нониуса определяют десятые доли миллиметра. При этом замечают деление нониуса, штангенциркулем совпадающее с делением на штанге. Порядковое число этого деления показывает десятые доли миллиметра, которые прибавляют к целому числу миллиметров. На рис.12.2 изображено положение нониуса, соответствующее размеру 25.6 мм. Нониусы бывают с ценой деления 0.02,0.05,0.1 мм.

Микрометр (рис.17.3) предназначен для измерений наружных размеров деталей.

Рисунок 17.3 Микрометр

Основной несущей деталью микрометра является скоба 7, с одной стороны которой имеется неподвижная измерительная пятка 2, а с другой - гайка 5, в которую ввинчивается шпиндель 3. Шпиндель наглухо скреплен с барабаном 6.

При вращении 1 барабана вращается и шпиндель, ввинчиваясь или вывинчиваясь из гайки 5, Для постоянства измерительного давления служит трещотка 1, которая соединена с барабаном 6 храповичком, отжимаемым пружиной. Когда шпиндель 3 упрется в поверхность измеряемой детали, храповичок начнет щелкать, свободно вращаясь, и барабан 6 со шпинделем 3 остановятся. Целые деления миллиметров и половины миллиметров отсчитываются по шкале стебля 4, а десятые и сотые доли - на скосе барабана 6. Например, размер по микрометру, показанному на рис.4, составляет 17.05мм.

Индикаторы применяются для измерения отклонений от заданного размера при проверке биения, эксцентричности и т.д. Они бывают двух типов: транспортирные и универсальные. С помощью универсального угломера измеряют наружные углы от 0 до 180°, а также внутренние углы от 40 до 180°. Величина отсчета по нониусу составляет 2 минуты.

Для контроля шага и одновременно угла профиля резьбы пользуются набором шаблонов-резьбомеров. Прикладывая шаблон гребенкой к резьбе, определяют

Рисунок 17.4 Контроль шага резьбы: а - линейкой; б - резьбомером.

Рисунок 17.5 Резьбовой микрометр: 1 - скоба; 2 - пятка; 3 - призматическая вставка; 4 - коническая вставка; 5 - шпиндель; 6 - стебель; 7 - барабан; 8 - шаблон.

На просвет совпадение шага и угла профиля гребенки с шагом и углом профиля контролируемой резьбы (рис, 12.4). Средний диаметр резьбы измеряют резьбовым микрометром (рис.12.5). В шпинделе 5 и пятке 2 сделано отверстие, в которое устанавливают резьбовые вставки (из набора к микрометру): в шпиндель - коническую 4 с углом, равным углу профиля; в пятку - призматическую 3. При контроле коническую вставку 4 вводят в канавку резьбы, а призматическая 3 охватывает противоположную нитку. Для установки микрометра на нуль служит установочный шаблон 8. В массовом производстве точность резьбовых изделий контролируют предельными калибрами: наружную резьбу резьбовыми кольцами, а внутреннюю резьбовыми пробками. Проходной калибр ПР имеет полный профиль резьбы и должен свинчиваться с контролируемым резьбовым изделием на полную длину резьбы; непроходной калибр НЕ имеет всего два - три витка и укороченный профиль. Непроходной калибр должен свинчиваться с резьбой не более чем на 1 - 2 нитки.

18. Технико-экономические показатели производства

Экономическое обоснование конструкторских решений, повышающих технологичность отдельных агрегатов, сборочных единиц и станка в целом, выполняется в соответствии с методическими указаниями по расчету экономической эффективности внедрения новых технологических процессов.

Разработка и внедрение новых средств труда (машин, оборудования, приборов и др.) должны сопровождаться экономическим анализом (ЭА), который представляет системное исследование влияния технических показателей на экономическую эффективность принимаемых решений.

a) экономическую оценку технических решений;

b)   эффективность новой техники в сравнении с базовой;

c) конкурентоспособность и эффективность новой техники.

Экономическая оценка технических решений комплексно характеризуется полезным эффектом новой техники (Эп) и конкурентной наукоёмкостью.

Полезный эффект новой техники в потреблении представляет стоимостную оценку изменений ее потребительских свойств, производительности, надежности, качества выпускаемой продукции, расхода электроэнергии, материалов, производственных площадей и др. ресурсов.

Коэффициент наукоёмкости новой техники (Книокр) показывает, какая часть стоимости станка создана интеллектуальным трудом работников научно-исследовательской и опытно-конструкторской организации.

Конкурентоспособность новой техники проявляется на рынке и определяется ее потребительными свойствами и ценой. Цена должна стимулировать и производство, и потребление новой техники.

В рыночных условиях устанавливается договорная цена путем соглашения между двумя субъектами - изготовителем и потребителем, - экономические интересы которых не совпадают. Изготовитель нового станка, в данном случае - станкостроительный завод, заинтересован продать его как можно дороже. Потребитель оборудования заинтересован в снижении затрат на свою продукцию и, следовательно, стремится приобрести новый станок по возможно низкой цене. Однако изготовитель не может нормально работать при цене ниже его экономических затрат. Поэтому возникает необходимость определения нижнего и верхнего пределов отпускной цены нового станка.

Нижний предел отпускной цены нового станка устанавливается исходя из интересов завода изготовителя. Это такая цена, которая после реализации оборудования и уплаты всех видов налогов в бюджет, должна обеспечить заводу получение прибыли и при этом уровень рентабельности производства продукции должен быть не ниже норматива общей рентабельности инвестиций и не ниже того уровня, который завод уже имеет, выпуская освоенную продукцию.

При рентабельности ниже действующего норматива общей рентабельности инвестиций завод не сможет расплатиться с кредитом, а при рентабельности ниже достигнутого уровня заводу не выгодно осваивать производство нового оборудования (новой продукции).

Верхний предел отпускной цены нового станка определяется исходя из интересов завода-потребителя. Это такая цена, которая обеспечивает заводу экономически эффективное применение нового оборудования при производстве своей продукции. Капитальные вложения в новый станок должны обеспечить рентабельность производства продукции не ниже норматива общей рентабельности инвестиций и уже достигнутой рентабельности предприятием-потребителем оборудования.

Если разность между верхним и нижним пределами отпускной цены положительна, то новая техника конкурентоспособна и эффективна.

Если разность между верхним и нижним пределами отпускной цены отрицательна, то новая техника неэффективна. В этом случае необходимо за счет совершенствования конструкции улучшить технико-эксплуатационные параметры станка и тем самым повысить его полезный эффект иди снизить затраты на производство. Желательно, применив функционально-стоимостной анализ конструкции изделия, сделать и то, и другое.

Таким образом, основными показателями экономического обоснования новой техники являются - полезный эффект; верхний предел цены; нижний предел цены.

Поставка новой техники потребителю осуществляется по договорной отпускной цене, которая назначается в интервале между нижним и верхним пределами и корректируется поправками: на удорожание материалов; комплектующих изделий; общую инфляцию. Расчет поправок осуществляется за период с момента заключения договора на разработку конструкции до даты поставки готового изделия потребителю.

Таблица 18.1

Срок окупаемости - период времени года, в течении которого дополнительные единовременные затраты на внедрение новой техники возмещаются от снижения себестоимости продукции. Расчетный срок окупаемости при различных в сравниваемых вариантах годовых объемах производства находиться по формуле:

Тр= (К2-К1) / (С1-С2),

где К1 и К2 - удельные капвложения соответственно по базовому и проектному вариантам;

С1 и С2 - удельные эксплуатационные затраты по базовому и проектному вариантам;

Обратная величина окупаемости - коэффициент сравнительной экономической эффективности.

Соответствие вложений хозяйственным интересам предприятия определяется в сравнении с нормативными величинами окупаемости и эффективности и должен быть больше нормативного.

Технико-экономические показатели указаны в табл. 20.2

Таблица 18.2

19. Требования охраны труда и техника безопасности на машиностроительном предприятии

Для обеспечения нормальной работы станка необходимо его установить на фундамент согласно инструкции. Температура воздуха в цехе, в котором установлен станок, должна быть в пределах 10-35 градусов С. Получение стабильной точности на станке достигается после его разогрева до установившейся температуры (через 30-60 мин после начала работы станка при Пшп=400…500 об\мин). Необходимо соблюдать "Правило технической эксплуатации станков с ЧПУ", утвержденные ГТУ МСИ ИП от 04.05.1973 г. требования инструкции по эксплуатации системы ЧПУ.

К наладке и обслуживанию станка с ЧПУ могут допускаться только квалифицированные специалисты, изучившие конструктивные и технологические особенности станка, правила технической эксплуатации, прошедшие специальные курсы или инструктаж и аттестованные квалифицированной комиссией.

19.1 Указание мер безопасности

Технические средства безопасности, предусмотренные в конструкции станка.

Безопасность работы на станке обеспечивается следующими техническими средствами:

.        гибкие передачи, соединяющие электродвигатель главного движения со шпиндельной бабкой защищены кожухом;

2.       зона резания ограждена защитным кожухом со смотровым окном с защитной решеткой;

.        винты продольной и поперечной подачи защищены кожухом;

.        при нажатии кнопки "общий стоп" производится остановка всех движений и торможение шпинделя;

.        на всех пультах управления установлены кнопки "общий стоп";

.        местное освещение питается пониженным напряжением 24В;

.        вводный автомат сблокирован с дверцами электрошкафа, при открывании дверок вводной автомат выключается;

.        на станине, электрошкафах, пультах управления, каретке предусмотрены болты заземления;

.        предусмотрена нулевая защита;

.        электрическая аппаратура питается пониженным напряжением 110В, 24В и располагается в защитных электрошкафах и пультах управления;

.        разводка по станку выполнена в металлических коробах, металлорукавах и шлангах;

.        управление станком осуществляется посредством электрических аппаратов, ручное перемещение каретки, ползушки и узлов используется при наладке станка;

.        на станке имеется сигнальная лампочка с белым колпачком, сигнализирующая о подключении станка к сети;

.        имеется блокировка, выключающая станок при падении давления в пневмосети ниже допустимого.

19.2 Правила техники безопасности при эксплуатации станка

Для безопасной эксплуатации станка необходимо:

.        соблюдать все общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках, а также требования инструкции;

2.       перед включением станка убедиться, что его пуск не опасен для людей, находящихся у станка;

.        в первый период после пуска станка не рекомендуется работать на максимальных оборотах шпинделя;

.        обеспечивать надежное крепление детали;

.        при обработке деталей в патронах не допускается выступание кулачков за наружный диаметр патрона, в случае большего диаметра обработки детали, необходимо применять специальные патроны;

.        при обработке деталей в центрах запрещается применять центры с изношенными конусами;

.        в случае использования станка на прутковых работах, когда заготовка выходит за задний торец шпинделя, ограждение выступающего прутка выполняется заказчиком;

.        надежно закрепить заднюю бабку и пиноль, т.к. при плохом креплении может вырвать деталь из центров;

.        перед установкой патронов и планшайбы необходимо тщательно протереть их. После установки надежно закрепить. Главный двигатель должен быть отключен;

.        запрещается работать на станке с открытыми ограждениями;

.        запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали;

.        запрещается производить уборку, чистку, смазку станка, установку и съем детали при работе станка;

.        станок должен быть заземлен в соответствии с "правилами устройства электроустановок". Станина станка имеет у основания защищенное, залуженное или покрытое другим антикоррозийным металлическим покрытием с резьбовым отверстием, в которое ввернут заземляющий залуженный или оцинкованный винт;

.        перед включением вводного автомата необходимо закрыть дверцы электрошкафов специальным трехгранным торцевым ключом;

.        в случае неисправности электрооборудования станка необходимо вызвать электрика. Категорически запрещается производить ремонт электрооборудования лицам, не имеющим удостоверения на право работ на электроустановках;

.        перед осмотром или ремонтом электрооборудования станка необходимо отключить вводной автомат и вывесить предупредительную надпись "не включать - ремонт", "не включать - наладка";

.        подступы к электрошкафу, пультам программного и электронного управления не должны быть загромождены;

.        при эксплуатации электрооборудования станка руководствоваться правилами техники безопасности;

.        поворот резцодержавки вручную производить только при выключенном вводном автомате;

.        при работе в центрах с плавающим центром в шпинделе передней бабки необходимо, во избежание вырова детали из центров, обеспечивать осевое усилие поджима детали не менее силы резания;

.        скорость резания при установленных защитных экранах не должна превышать 5 м\сек.

20. Экологическая безопасность на машиностроительном предприятии и охрана окружающей среды

Выбросы промышленных предприятий в окружающую среду:

. Выбросы в атмосферу (газы, пары, аэрозоли);

. Сточные воды;

. Твердые отходы;

. Энергетические выбросы (тепловые, шум, вибрации, электромагнитные поля, различного вида излучения);

Заготовка изготавливается в кузнечно-прессовом цехе. В процессе нагрева и обработки металла давлением выделяется пыль, кислотный и масляный аэрозоль (туман), оксид углерода, диоксид серы и др. При использовании в кузнечно-прессовых цехах для нагрева металла пламенными печами в атмосферу выбрасываются оксид углерода, серы, азота и др продукты сгорания.

Механическая обработка сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масла и эмульсии, которые через вентиляционные системы выбрасываются из помещений в атмосферу. Пыль, образующаяся в процессе абразивной обработки, состоит на 30 - 40 % из материала абразивного круга и на 60 - 70% из материала обрабатываемой заготовки. При абразивной обработке выделяется: пары воды 150 г / час, масляный туман 10 г / час, туман эмульсола 16 г / час, пыли 170 г / час. Основными загрязнителями сточных вод в кузнечно-прессовом цехе являются частицы пыли, окалины, масла Вода используется для охлаждения оборудования, гидросбива окалины, уборки помещений. Основным твердым отходом при металлобработке является стружка, также в качестве отходов фигурирует ветошь, упаковочные материалы и др. При работе оборудования возникают энергетические выбросы, такие как шум, вибрации, тепловые излучения.

Для приготовления СОЖ, промывки изделий в больших объёмах используется вода, которая в результате использования для технологических целей в значительной степени загрязняется металлической пылью, абразивными и другими мелкодисперсными механическими примесями, кроме того, в ней как правило содержаться различные масла, сода, растворители. С целью предотвращения попадания вредных веществ в окружающую среду применяют различные методы очистки, самыми распространёнными из которых являются: процеживание, фильтрование, флотация, отстаивание в специальных отстойниках, используются циклоны и другие инерционные устройства.

Процеживание используется для выделения из сточных вод крупных нерастворимых примесей, а так же более мелких волокнистых загрязнений. Отстаивание связано с процессом осаждения твёрдых частиц или выделения более лёгких маслянистых фракций, однако этом метод очистки требуем больших временных затрат. Для удаления стружки и других металлических примесей из воды используют с достаточно высокой эффективностью магнитную сепарацию.

Для уменьшения вредных воздействий на окружающую среду, обуславливаемых работой металлорежущего оборудования применяется обильное охлаждение режущих инструментов при помощи эмульсии, что приводит к снижению пыле - и газовыделений при обработке, особенно на шлифовальных станках. При этом снижается также тепловыделение. Рекомендуется применение на станках различных отсасывающих пыль и стружку устройств, что также позволит сократить пылевыделение и, кроме этого экономить материалы.

В качестве предложений по усовершенствованию технологического процесса обработки детали с точки зрения охраны окружающей среды предлагаю: установить дополнительные воздухоочистительные фильтры, маслоотделители, организовать многоступечатую очистку сточных вод (локальные аэраторы).

Кузнечно-прессовый цех, как основной источник загрязнений окружающей среды, при возможности закрыть и получать заготовки по кооперации от специализированных заводов.

Литература

1. Металлорежущие станки. Учеб. пособие для вузов / Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 500 с.

. Станки в программным управлением и промышленные роботы / Б.И. Черпаков, С.Е. Локтева. - М.: Машиностроение, 1986. - 320 с

. Обработка на станках с числовым программным управлением: справ. пособие / И.А. Каштальян, В.И. Клевзович. - Мн.: Выш. шк., 1989. - 271 с.

. Режущий инструмент: Проектирование. Производство. Эксплуатация: Учеб. Пособие / В.И. Шагун. - Мн.: НПООО "ПИОН", 2002. - 496 с.

Токарные автоматы: Учебно-метод. пособие по дисц. "Технологическое оборудование" для студ. машиносроительных спец. / В.И. Глубокий, В.И. Туромша. - Мн.: БНТУ, 2007. - 58 с.

. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ - М.: Вышэйшая школа 1988. - 336 с.

. Приспособления, применяемые при обработке деталей на станках:

www.metall-capital.ru <http://www.metall-capital.ru>

. Обработка деталей на станках с ЧПУ: учеб. пособие / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич. - 3-е изд., доп. - Минск: Новое знание, 2008. - 299 с.

. Патентно-поисковые исследования: www.bd-patent. su <http://www.bd-patent.su>