Ассортимент и рецептуры изготовления продукции из глицерина
1. Классификация, ассортимент и рецептура изготовляемой продукции
Глицерин - органическое соединение, относящееся к полиолам - спиртам, содержащим в молекуле несколько гидроксильных групп.
В обычных условиях представляет собой прозрачную бесцветную сиропообразную жидкость, сладкую на вкус. Он гигроскопичен и может поглотить из воздуха до 40% влаги от своей массы. Смешивается с водой во всех соотношениях, смешивается с метиловым и этиловым спиртами, растворяется в ацетоне. Глицерин растворяет многие вещества неорганического происхождения, в том числе гидроксиды калия и натрия, натрий хлористый и сернокислый, гидроксид кальция, соли ряда тяжелых металлов.
Производят глицерин сырой и дистиллированный. В зависимости от показателей качества сырой глицерин выпускают I, II и III сортов. Как III сорт оценивают глицерин, полученный из подмыльных щелоков.
Глицерин вырабатывается многих сортов, однако большее применение в промышленности находит дистиллированный глицерин.
Дистиллированный глицерин выпускается четырех марок:
Д-98 - динамитный;
ПК-94 - для фармакопейных целей, а также для пищевой и косметической промышленности;
Т-94; Т-88 - технический.
Глицерин дистиллированный применяется в химической, фармацевтической, оборонной, легкой и ряде других отраслей промышленности.
Учитывая его широкое применение, в дипломном проекте принята разработка дистиллированного глицерина в гидролизно-глицериновом цехе.
Мыла-соли высокомолекулярных жирных кислот; главным образом это соли натрия, реже калия, также щелочноземельных и других металлов.
В зависимости от назначения мыла делят на хозяйственные и туалетные.
Хозяйственное твердое мыло применяют для стирки изделий из различных тканей, а также для санитарно-гигиенических и промышленных целей. В зависимости от концентрации жирных кислот и рецептуры хозяйственное мыло подразделяют на группы: I, II, III. В каждой группе выпускают мыла с различными товарными наименованиями.
Туалетные мыла, предназначенные для поддержания чистоты кожи лица, рук и пр., содержат 73…80% жирных кислот. В зависимости от рецептуры их подразделяют на группы: «Нейтральное», «Экстра», «Детское», «Ординарное».
Туалетные мыла выпускают, как правило, отдушенными в виде кусков номинальной массы до 300 г. в обертке или без нее (кроме мыла группы «Экстра»).
В дипломном проекте принята разработка туалетных мыл марки «Ординарное», жирнокислотный состав рецептуры которого приведен в таблице 1.
Таблица 1 - Жирнокислотный состав (%) рецептуры туалетного мыла
СырьеТуалетное мыло «Ординарное»Саломас технический для туалетного мыла или жирные кислоты технического саломаса20Жиры животные топленые пищевые или жирные кислоты пищевого животного жира40Жиры животные технические I сорта или жирные кислоты технического животного жира дистиллированные I сорта20Масло кокосовое20
Учитывая важный показатель - тирт туалетного мыла, который для туалетного мыла должен составлять 35-41ºС, тирт смеси, Тсм, ºС, данной рецептуры будет рассчитываться по формуле
Тсм =(Т1∙С1+ Т2∙С2+ … + Тn∙Сn)/100 (1)
где Т1, Т2, Тn - титры компонентов жировой смеси, ºС;
С1, С2, Сn - содержание компонентов в жировой смеси, %.
Таким образом, титр смеси принятой рецептуры составляет
Тсм =(41∙20+40∙40+38∙20+22∙20)/100=36,2ºС
Учитывая, что температура смеси составляет 36,2°С и находится в необходим интервале 35-41°С, разработанная рецептура удовлетворяет требованиям.
Жирные кислоты используют для получения различных видов мыл, высших жирных спиртов, в производстве алкиных смол, алифатических аминов, в качестве пластификаторов при изготовлении резинотехнических изделий и др.
Сырьем для получения жирных кислот служат натуральные и гидрированные растительные масла и животные жиры, а также соапстоки. Извлечение жирных кислот из соапстоков и других жировых отходов имеет важное значение, их использование позволяет значительно уменьшить расход на эти цели пищевых растительных масел и жиров.
2. Характеристика готовой продукции
Готовой продукцией проектируемого завода являются дистиллированный глицерин, мыло туалетное и дистиллированные жирные кислоты. Качество готовой продукции по основным своим показателям должно соответствовать требованиям нормативно-технической документации, приведенной в таблице 2.
Таблица 2 - Характеристика готовой продукции
Наименование сырья, материаловОбозначение стандарта или технических условийСорт, маркаПоказатели качества1234Глицерин дистиллированныйГОСТ 6824-96Д-98 ПК-94Органолептические показатели: Прозрачный Отсутствует запах, не свойственный глицерину, при нагревании до 100ºС Физико-химические показатели: Цветное число - не более 5 J2/100 см³ Относительная плотность d при 20ºС по отношению к воде этой же самой температуры - не менее 1,2584 Плотность ρ при 20ºС - не менее 1,255 г./см³ Реакция глицерина, 0,1 моль/дм³ раствора HCI или КОН - не более 1,5 см³ Массовая доля чистого глицерина - не менее 98% Массовая доля золы - не более 0,14% Коэффициент омыления (сложные эфиры) на 1 г глицерина - не более 0,7 мг КОН Следы хлоридов Отсутствие углеводов Показатели безопасности: Акролеин и другие восстанавливающие вещества отсутствуют Белковые вещества отсутствуют Органолептические показатели: Прозрачный Отсутствует запах, не свойственный глицерину, при нагревании до 100ºС Физико-химические показатели: Цветное число - не более 0 J2/100 см³ Относительная плотность d при 20ºС по отношению к воде этой же самой температуры - не менее 1,2481 Плотность ρ при 20ºС - не менееТ-941,244 г./см³ Реакция глицерина, 0,1 моль/дм³ раствора HCI или КОН - не более 1,5 см³ Массовая доля чистого глицерина - не менее 94% Массовая доля золы - не более 0,01% Коэффициент омыления (сложные эфиры) на 1 г глицерина - не более 0,7 мг КОН Отсутствие хлоридов Отсутствие углеводов Показатели безопасности: Акролеин и другие восстанавливающие вещества отсутствуют Белковые вещества отсутствуют Железо отсутствует Содержание свинца - не более 5,0 мг/кг Мышьяк отсутствует Органолептические показатели: Прозрачный Отсутствует запах, не свойственный глицерину, при температуре 15-20ºС Физико-химические показатели: Цветное число - не более 5 J2/100 см³ Относительная плотность d при 20ºС по отношению к воде этой же самой температуры - не менее 1,2481 Плотность ρ при 20ºС - не менее 1,244 г./см³ Реакция глицерина, 0,1 моль/дм³ раствора HCI или КОН - не более 1,5 см³ Массовая доля чистого глицерина - не менее 94% Массовая доля золы - не более 0,02% Коэффициент омыления (сложные эфиры) на 1 г глицерина - не более 2,0 мг КОН Следы хлоридов Глицерин дистиллированный Мыло туалетное «Техничес-кий регла-мент на мас-ложировую продукцию» №90-ФЗ ГОСТ 28546-2002 Т-88Отсутствие углеводов Показатели безопасности: Акролеин и другие восстанавливающие вещества отсутствуют Белковые вещества отсутствуют Органолептические показатели: Прозрачный Отсутствует запах, не свойственный глицерину, при температуре 15-20ºС Физико-химические показатели: Цветное число - не более 10 J2/100 см³ Относительная плотность d при 20ºС по отношению к воде этой же самой температуры - не менее 1,2322 Реакция глицерина, 0,1 моль/дм³ раствора HCI или КОН - не более 1,5 см³ Массовая доля чистого глицерина - не менее 88% Массовая доля золы - не более 0,25% Отсутствие углеводов Показатели безопасности: Акролеин и другие восстанавливающие вещества не допускаются Белковые вещества не допускаются Железо не допускаются Свинец - не более 5 мг/кг Мышьяк не допускаются Внешний вид: Поверхность с рисунком или без рисунка. Не допускается на поверхности мыла трещины, полосы, выпоты, пятна, нечеткий штамп. Форма: Соответствующая форме мыла индивидуального фирменного наименования, установленной в техническом документе Цвет: Соответствующий цвету мылаПоказатель «Относительная плотность d» определяют на предприятиях-изготовителях при реализации готовой продукции.
Показатель «Плотность ρ при 20°С г/см³» при реализации готовой продукции определяют на предприятиях-изготовителях по требованию потребителя.
По согласованию с потребителем при поставке глицерина Т-94 массовая доля золы не более 0,14% не является браковочным фактором.
Для глицерина марки Т-98 повышение нормы показателя «Коэффициент омыления» до 1,0 мг КОН/г по согласованию с потребителем не является браковочным фактором.
Для глицерина марки Т-94 исключение показателя «Коэффициент омыления» по согласованию с потребителем не является браковочным фактором.
По согласованию с потребителем норма цветного числа дистиллированного глицерина марки ПК-94 не более 1 г/см³ не является браковочным фактором.
3. Характеристика исходного сырья, основных и вспомогательных материалов
Качество сырья, необходимого для производства дистиллированного глицерина, мыла туалетного и дистиллированных жирных кислот по основным показателям должно соответствовать требованиям нормативно-технической документации, приведенной в таблице 3.
Таблица 3 - Характеристика исходного сырья, основных и вспомогательных материалов.
Наименование сырья, материаловОбозначение стандарта или технических условийСорт, маркаПоказатели качества1234Саломас технический для туалетногоТУ 9145-180-Марка I дляЦвет при 15-20ºС не темнее светло-кремового Титр (температура застываниямыла Жиры животные топленые пищевые (говяжий) Жиры животные пищевые (бараний) Жир животный пищевой (свиной)00334534-95 ГОСТ 25292-82 ГОСТ 25292-82 ГОСТ 25292-82туалетного мыла Сорт высший Сорт высший Сорт высшийжирных кислот) 39-43º Кислотное число - не более 3,5 мг КОН Массовая доля влаги и летучих веществ не более 0,3% Массовая концентрация никеля - не более 15 мг/кг Йодное число - не более 65г J2/100г Цвет при температуре 15-20°С от бледно-желтого до желтого. Допускается зеленоватый оттенок. Прозрачность - прозрачный в расплавленном состоянии. Прозрачность в единицах шкалы ФК - не более 40 Консистенция при 15-20°С - плотная и твердая Массовая доля влаги - не более 0,2% Кислотное число - не более 1,1 мг КОН Цвет при температуре 15-20ºС от белого до бледно желтого. Допускается зеленоватый оттенок. Запах и вкус, характерные для данного вида жира, вытопленного из свежего сырья без постороннего привкуса и запаха. Прозрачность - прозрачный в расплавленном состоянии Прозрачность в единицах шкалы ФК - не более 40 Консистенция при 15-20ºС - плотная или твердая, для курдючного жира мазеобразная Массовая доля влаги - не более 0,2% Кислотное число - 1,2 мгКОН Цвет при температуре 15-20ºС белый, допускается бледно-голубой оттенок Жир животный технический Масло кокосовое ГОСТ 1045-73 ГОСТ 10766-64 Сорт высшийЗапах и вкус, характерные для данного вида жира, вытопленного из свежего сырья без постороннего привкуса и запаха. Прозрачность - прозрачный в расплавленном состоянии Прозрачность в единицах шкалы ФК - не более 40 Консистенция - мазеобразная, зернистая, плотная Массовая доля влаги - не более 0,25% Кислотное число - не более 1,1 мг КОН Цвет при температуре 15-20ºС от матово-белого до желтого с различным оттенком Запах специфический Массовая доля влаги - не более 0,5% Кислотное число - не более 10 мг КОН Массовая доля неомыляемых веществ - не более 0,75% Массовая доля веществ, не растворимых в эфире - не более 0,5% Температура застывания жирных кислот - не ниже 38ºС Цвет при 15ºС белый с желтоватым оттенком. При 40ºС допускается слабый соломенно-желтый оттенок. Прозрачность - прозрачное при 40ºС Консистенция при 15-20ºС мягкая Вкус и запах свойственный данному виду масла без горечи и посторонних запаха и привкуса Температура полного расплавления 22-29ºС Кислотное число - не более 0,5 Сода кальцинированная техническая Сода каустическая ГОСТ 5100-85 ГОСТ 2263-79 Марка А Высшая категория качества ОКП 21 3111 0200 РХ 1 сортмг КОН Массовая доля влаги - не более 0,15% Йодное число - не более 12 г. J2/100г Число омыления 254-267 мг КОН/г Содержание неомыляемых веществ - не более 0,6% Температура вспышки для экстракционного масла - не менее 215ºС Внешний вид - гранулы белого цвета Массовая доля углекислого натрия - не менее 99,4% Массовая доля хлоридов в пересчете на NaCl - не более 0,2% Массовая доля делеза в пересчете на Fe2О3 - не более 0,003% Массовая доля веществ, нерастворимых в воде - не более 0,04% Массовая доля сульфатов в пересчете на Na2SO4 - не более 0,04% Магнитные включения размером более 0,25 мм - отсутствуют Внешний вид - Бесцветная или окрашенная жидкость. Допускается выкристаллизованный осадок Массовая доля едкого натра - не мене 45,5% Массовая доля углекислого натра - не более 1,1% Массовая доля хлористого натрия - не более 1,0% Массовая доля железа в пересчете на Fe2О3 - не более 0,008% Сумма массовых долей окислов железа, алюминия и марганца - не более 0,05% Массовая доля кремневой кислоты в пересчете на SiO2 - неКраситель органический кислотный желтый метаниловый Краситель органический Родамин «С» Антал П-2ТУ 6-14-488-89 ТУ 6-14-1088-74 ТУ 64-19-31-90более 0,5% Массовая доля меди - не более 0,002% Концентрация по отношению к стандартному образцу 100%; Оттенок соответствует стандартному образцу; Растворимость красителя в воде Растворимость красителя в воде - не менее 5 баллов, Массовая доля нерастворимых в воде примесей - не более 2,5%; Устойчивость окрасок на коже и устойчивость красителя к физико-химическим воздействиям соответствует стандартному образцу Внешний вид Однородный, кристаллический, темно-красный порошок. Допускается зеленый оттенок; Концентрация по отношению к стандартному образцу 100%; Оттенок соответствует стандартному образцу; Содержание нерастворимых в воде примесей - не более 1%; Растворимость в воде соответствует растворимости стандартного образца; Устойчивость окраски на бумаге к воздействию света соответствует устойчивости и окраске производимому красителем стандартного образца Внешний вид и цвет - жидкость от светло-желтого до светло-коричневого. Допускается фиолетовый оттенок. Показатель преломления при 20°С - 1,430…1,480 Кислотность при 20°С - 1,130…1,170 г./см3; Массовая доля воды -38,0…41,0; Концентрация водородных ионов (pH) - 9,0…10,5;Отдушка для мылаТУ 64-19-137-91Растворимость в воде - количественная при всех соотношениях Цвет от темно-желтого до коричневого; Показатель преломления - 1,480…1,520; КЧ - не более 10мгКОН/г.
4. Выбор и обоснование технологической схемы производства
4.1 Выбор и обоснование технологической схемы производства дистиллированного глицерина
В настоящее время глицерин и жирные кислоты в нашей стране получают в основном из жиров путем гидролиза.
Количественно полноту гидролиза жира на любой стадии реакции характеризуют величиной глубины гидролиза жира. Глубина гидролиза - это содержание свободных жирных кислот в расщепленном жире. Чем выше глубина гидролиза жира, тем меньше содержится в жирных кислотах неполных глицеридов и, следовательно, тем меньше теряется с ними глицерина.
Параллельно с основным процессом - гидролизом в реакционной системе протекает и обратно направленный процесс - этерификация продуктов реакции (глицерина и жирных кислот) между собой с образованием исходных продуктов.
Постепенно скорость процесса этерификации возрастает и становится равной скорости процесса гидролиза. При этом наступает равновесное состояние системы. Чтобы не допускать существенного замедления процесса гидролиза, последний практически ведется в присутствии значительного избытка воды. Благодаря этому этерификации значительно замедляется. Кроме того, в ходе процесса производится смена воды. Это позволяет достигать глубины расщепления жира в пределах 97-98% [1].
Переработку жиров с целью получения глицерина и жирных кислот (или солей жирных кислот) преимущественно осуществляется двумя способами.
Первый способ - безреактивный гидролиз жиров с получением жирных кислот и глицериновых вод. Последние после очистки от примесей концентрируют, получая сырой глицерин. Для выработки высококачественных сортов глицерина и жирных кислот сырой глицерин и сырые жирные кислоты подвергают дистилляции.
Второй способ - щелочное омыление жиров с получением мыл и подмыльных щелоков и извлечением из последних глицерина.
В значительной мере качество получаемой продукции зависит от природы и чистоты исходных жиров, поэтому обязательной является операция рафинации низкокачественных жиров перед расщеплением.
Существуют различные способы рафинации. Одним из таких способов является обработка серной кислотой.
Действие разбавленной серной кислоты объясняется тем, что она коагулирует некоторые коллоидно-растворимые сопутствующие вещества, а также способствует гидролизу белков и слизей с образованием водорастворимых продуктов. Сопутствующие вещества и примеси удаляются этим методом достаточно эффективно, но жир приобретает очень темную окраску.
Также используется другой способ рафинации жиров - отстаивание и центрифугирование. Удаление из жира механических примесей, а также сопутствующих веществ, которые по той или иной причине находятся в жире во взвешенном состоянии, может быть осуществлено путем естественного осаждения. Однако этот метод длителен и требует громоздкой аппаратуры.
Более эффективна обработка жира на сепараторах, позволяющая быстрее и лучше очистить жир от примесей и влаги [1].
Каждый из перечисленных методов имеет свои достоинства и недостатки, однако ни один из них не обеспечивает необходимой степени очистки.
Способы осуществления самого процесса гидролиза весьма разнообразны: ферментативный гидролиз с использованием жирорасщепляющих энзимов (ферментов), в частности липазы; щелочное омыление жиров; кислотный гидролиз; гидролиз с использованием гетерогенных катализаторов - оксидов металлов; безреактивный гидролиз.
На раннем уровне развития гидролизного производства в качестве основного процесса использовался метод сернокислого гидролиза жиров. Полученные глицерин и жирные кислоты имели низкий выход и плохое качество, что требовало дополнительной очистки их, поэтому способ применялся недолго[1].
Более широкое распространение получил метод с использованием в качестве ускорителей оксидов металлов: СаО, МgО, ZnO и пр. Образующиеся металлические мыла труднорастворимы в воде, но хорошо растворяющиеся в жире и жирных кислотах, способствовали ускорению гидролиза. Для выделения жирных кислот из мыл использовали разбавленные растворы серной кислоты. Метод громоздкий и не обеспечивал хорошего качества, как глицерина, так и жирных кислот. В настоящее время он утратил свое значение [1].
Перспективным следует считать ферментативный (энзиматический) гидролиз. Метод энзиматического гидролиза технических жиров осуществляется с помощью препаратов липазы, полученных из семян клещевины. Этот метод позволяет получить светлые жирные кислоты при малых затратах теплоты. Однако большие количества препарата фермента и его высокая стоимость, а также большая длительность процесса и неприменимость его для гидролиза высокоплавких жиров препятствуют его распространению.
В настоящее время наиболее распространенным является безреактивный метод гидролиза жиров, осуществляемый в автоклавах при температуре 200-225°С и давлении 2-2,5 МПа без применения катализаторов. Способ обеспечивает получение продуктов гидролиза высокого качества и высокий выход глицерина и жирных кислот [2].
На большинстве предприятий нашей страны, вырабатывающих глицерин и жирные кислоты, гидролиз жиров проводят безреактивным методом, что обусловлено более высоким качеством получаемого глицерина и снижением потерь его в процессе производства по сравнению с методом щелочного омыления жиров.
Таким образом, в дипломном проекте принят безреактивый способ расщепления жиров, т.к. он является экономически и технологически более эффективным.
Процесс гидролиза можно осуществлять как в автоклавах, так и аппаратах колонного типа. Процесс гидролиза в колонном аппарате осуществляется при температуре 255-265ºС и давлении 5,5-6,5 МПа. В этих условиях в результате повышения растворимости воды в жире и повышения степени диссоциации воды в жире скорость реакции омыления жира значительно возрастает по сравнению с реакцией в автоклаве.
Установки колонного типа требуют большое количество однородного сырья, что является недостатком, поэтому более целесообразно использовать автоклавы.
В настоящее время наибольшее распространение в нашей стране получили автоклавы вместимостью 9,5 м³ и 20 м³ [2].
В установках автоклавного типа гидролиз может осуществляться как в одном автоклаве, так и в батарее из нескольких автоклавов. При использовании одного автоклава он оборудуется устройствами, улучшающими течение процесса.
В дипломном проекте принят автоклав вместимостью 20 м³, которые позволяют установить меньшее количество оборудования и разгрузить пространство.
Процесс гидролиза жиров в автоклавах осуществляют в два периода с соблюдением замкнутого потока глицериновых вод, при котором основное количество воды после второго периода используют для гидролиза в первом периоде. Во втором периоде используют конденсат.
Глубина гидролиза после первого периода должна быть не менее 85% [1].
Для проведения второго периода гидролиза а автоклав добавляют конденсат, содержимое нагревают до температуры 220…225°С и кипятят в течение 2 ч с последующим расщеплением системы отстаиванием на две фазы: вторую глицериновую воду, содержащую 4…5% глицерина, и жирные кислоты. Последние выгружаются из автоклава под давлением пара и направляются в аппарат для понижения давления.
Глубина гидролиза жира после второго периода 95…96% [15].
Если жирные кислоты и глицериновую воду из автоклава, где они находятся при температуре 220…225°С и давлении до 2,5МПа, направлять в коробку, находящуюся под атмосферным давлением, то произойдет мгновенное испарение воды, а вместе с ней и значительной части глицерина, перегоняемого с водяным паром. Кроме того, жирные кислоты при высокой температуре, соприкасаясь с воздухом, окисляются с образованием темноокрашенных соединений. Чтобы избежать этого по выходе из автоклава с помощью выпускного вентиля давление жирных кислот и глицериновой воды редуцируется до 1,5…1,7 МПа, а затем в понизителе давления оно снижается до атмосферного.
Жирные кислоты после разделения фаз содержат некоторое количество растворенного и заэмульгированного глицерина. С целью понижения потерь глицерина их подвергают промывке горячим водным конденсатом в количестве 10% к массе жирных кислот. Жирные кислоты чаще всего промывают в специальных отстойниках-промывниках при температуре 95°С и перемешивании механической мешалкой с последующим разделением системы отстаиванием.
Жирные кислоты после промывки должны содержать не более 0,5% глицерина от общего количества в исходном жире. Промывные воды, содержащие до 2% глицерина, используют вместе со второй глицериновой водой на первый период гидролиза [30].
Перед концентрированием глицериновых растворов последние подвергаются очистке от примесей. Это обусловлено необходимостью, во-первых, получения глицерина, отвечающего требованиям стандартов, во-вторых, обеспечения наиболее благоприятных технологических условий выпаривания (уменьшение образования накипи на трубах подогревателей, предотвращение сильного вспенивания глицерина в вакуум-аппарате и др.), в-третьих, предохранения аппаратуры от коррозии.
Чтобы очистить глицериновые воды после безреактивного гидролиза жиров необходимо осуществить ряд технологических операции: нарушить устойчивость коллоидной системы; разрушить эмульсию липидов с водой; удалить липиды, водорастворимые ионогенные и неионогенные соединения и пр. Известно несколько методов очистки глицериновых вод.
Кислотная обработка глицериновых вод предусматривает удаление поверхностно-активных веществ (ПАВ) путем обработки последних минеральной кислотой. При этом ПАВ разлагаются с образованием свободных кислот и труднорастворимых сульфатов соответствующих металлов.
Существует также ионообменный способ очистки глицериновых вод. Он предназначен для очистки от ионогенных примесей с помощью ионообменных смол (ионитов). Иониты имеют ограниченную обменную емкость, т.е. способность принять из раствора лишь некоторое количество ионов, подлежащих удалению [2].
Одним из недостатков вырабатываемых в настоящее время ионитов является их неустойчивость при температуре выше 40ºС. Поэтому процесс очистки глицериновых вод с помощью ионообменных смол проводят при температуре воды не выше 35ºС. Концентрация глицерина в очищаемых растворах не должна быть больше 30-35%, в ином случае значительно возрастает вязкость раствора и ухудшается фильтрация его через слой ионитов.
Некоторые красящие вещества, содержащиеся в глицериновой воде, необратимо поглощаются анионитами и не отделяются при их регенерации. В результате изменяется цвет смолы от желтого до темно-коричневого и уменьшается ионообменная емкость анионита, что обуславливает необходимость предварительной адсорбционной очистки глицериновых вод перед использованием ионообменных смол.
При значительном содержании в исходной глицериновой воде растворимых диссоциирующих минеральных солей удаление их из раствора ионообменным способом сопряжено с определенными трудностями и существенными затратами. В связи с этим ионообменная очистка глицериновых вод, полученных из низкосортных жиров, технического животного жира II и III сорта, содержащих большое количество примесей, экономически нецелесообразна.
Существует очистка глицериновых вод сепарированием. Очистка производится на тарельчатых разделяющих сепараторах. Применяя сепаратор можно снизить содержание липидов в глицериновой воде до 0,04-0,08%, повысить выход глицерина, поскольку потери его с липидами меньше, чем с кальциевыми мылами, создать непрерывность процесса, улучшить условия труда.
Возможно совмещение процесса сепарирования с обработкой глицериновых вод гидроксидом кальция.
Для нейтрализации используют водную суспензию гидроксида кальция (известковое молоко). Процесс нейтрализации производят в нейтрализаторах при перемешивании паром, воздухом или механической мешалкой при температуре около 80°С. Известковое молоко подают в количестве, обеспечивающем достижение слабощелочной реакции среды. Избыток его определяют методом титрования пробы.
По окончании нейтрализации систему отстаивают, удаляют с поверхности всплывшую пену и часть кальциевых мыл, глицериновую воду перемешивают и фильтруют на рамных фильтр-прессах. Кальциевые мыла (шлам) промывают на фильтрах горячей водой для снижения потерь глицерина, затем продувают сжатым воздухом или паром. Допустимые потери глицерина со шламом не должны превышать 0,1% к содержанию глицерина в исходном жире [30].
Для получении глицерина высшего или I сорта дистиллированный глицерин подвергают отбеливанию древесным активированным углем с целью улучшения цвета и запаха, а также незначительного снижения содержания жирных кислот, сложных эфиров, нелетучего органического остатка и минеральных примесей.
Процесс отбеливания проводят при температуре около 80°С и непрерывном перемешивании в течении 2…3 ч с последующим отделением угля на фильтр-прессе. При необходимости в мешалку добавляют расчетное количество конденсата для разбавления глицеринового раствора до 94%-ной концентрации, соответствующей требованиям стандарта на дистиллированный глицерин высшего и I сорта.
Активированный уголь промывают водой, которую направляют на выпаривание. Отработавший активный уголь не должен содержать более 2% глицерина. Повторно уголь можно использовать лишь после регенерации, заключающейся в тщательной промывке его, сушке при 100…110°С и измельчении.
Таким образом, в дипломном проекте принята следующая схема очистки глицериновой воды: сепарирование → фильтрация → обработка известковым молоком → фильтрация → обработка активированным углем →фильтрация.
Для получения сырого глицерина концентрацией 86…88% очищенную глицериновую воду выпаривают (концентрируют). При этом выпаривании глицерин частично перегоняется с водяным паром, и эти потери тем выше, чем выше температура и больше концентрация глицерина. Повышение температуры приводит также к термическим превращениям глицерина, что неблагоприятно влияет на его цвет и уменьшает выход готового продукта.
Глицериновые растворы высокой концентрации являются весьма вязкими, поэтому при проведении процесса выпаривания необходимо обеспечить интенсивную циркуляцию. Чтобы ограничить испарение глицерина и уменьшить его термический распад, глицериновые воды выпаривают под вакуумом и при интенсивной циркуляции жидкости в вакуум-выпарных установках.
На масложировых предприятиях применяют вакуум-аппараты различной конструкции и размеров. Наибольшее распространение получили аппараты с выносными подогревателями, которые могут работать как однокорпусные, так и многокорпусные установки. Последние экономически более эффективны, поскольку работа их ведется непрерывным способом и организована таким образом, что вторичный пар, выходящий из испарителя предыдущего корпуса, может быть использован в качестве греющего в подогревателе следующего корпуса [1].
Установка непрерывного действия «Подъемник» имеет два одинаковых по конструкции и размерам вакуум-выпарных аппарата с выносными подогревателями.
Первый корпус установки состоит из выносного подогревателя и испарителя и рассчитан на работу под давлением 0,1 МПа; второй корпус также состоит из выносного подогревателя и испарителя и работает под вакуумом 86…90 кПа [2].
Установка работает по непрерывной схеме.
Сырой глицерин, полученный при упаривании глицериновых вод, нейтрализованных известковым молоком, фильтруют на рамных фильтр-прессах для отделения кальциевых и других солей жирных кислот, выпадающих в осадок при концентрировании.
К качеству фильтрованного сырого глицерина предъявляют требования в соответствии с ГОСТ 6823-2000. Если глицерин направляется на дистилляцию, то в нем дополнительно проверяют содержание поверхностно-активных веществ (ПАВ).
Очистку сырого глицерина от примесей осуществляют перегонкой его с водяным паром под вакуумом. Снизить температуру перегонки глицерина можно двумя путями: во-первых, проведением процесса дистилляции с водяным паром, во-вторых, созданием пониженных давлений при дистилляции.
При дистилляции сырого глицерина с водяным паром снижается парциальное давление паров глицерина и, как следствие, уменьшается его температура кипения. Поскольку глицерин обладает неограниченной растворимостью в воде, то для дистилляции можно использовать только перегретый пар.
Так, совместное использование перегретого пара и вакуума позволяет проводить процесс дистилляции глицерина при 170…180°С, вследствие чего повышаются его выход и качество.
Состав кубового остатка (гудрона) при дистилляции весьма разнообразен и зависит главным образом от качества сырого глицерина и режима дистилляции. Он содержит глицерин (40…60%), полиглицерины, триметилгликоль, жирные кислоты, азотосодержащие вещества и прочие соединения. Недистиллируемый остаток, называемый гудроном, используют для изготовления мягкой кровли, дорожных покрытий и пр. [1].
На масложировых предприятиях России, выпускающих дистиллированных глицерин, широко распространена дистилляционная установка фирмы «Руймбек»; на некоторых заводах внедрена установка дистилляции, дезодорации и обесцвечивания глицерина фирмы «Маццони». Особенность последней установки заключается в том, что применяют дистиллятор непрерывного действия колонного типа, горячего и холодного конденсаторов для конденсации паров глицерина, дезодоратора для удаления одорирующих веществ дистиллированного глицерина. Для производства дистиллированного глицерина предусмотрена закрытая система его адсорбционной очистки.
Дистиллированный глицерин также можно получить методом ионообменной очистки глицериновых вод. Производство осуществляется по схеме: глубокая очистка ионообменными смолами предварительно обезжиренной глицериновой воды с последующим концентрированием очищенного глицеринового раствора на модернизированной вакуум-выпарной установке «Подъемник».
Этим способом в зависимости от степени очистки глицериновой воды можно получить дистиллированный глицерин, отвечающий требованиям стандарта на глицерин динамитный и высшего сорта.
Ионообменный метод имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с дистилляционным. Так значительно сокращаются потери глицерина, качество получаемого глицерина значительно выше. При выпаривании обессоленного глицеринового раствора практически исключается необходимость чистки трубок вакуум-выпарных аппаратов и повышается их производительность. Улучшаются условия труда работающих, т.к. температура в помещении не превышает 20-25ºС, а в воздухе отсутствует акролеин и другие вредные примеси, получаемые при высоких температурах и отрицательно влияющие на здоровье человека.
Однако ионообменный метод является очень дорогим, поэтому в дипломном проекте принят способ получения дистиллированного глицерина на наиболее распространенной и более дешевой установке «Руймбек»
Основной аппарат этой установки - дистилляционный куб, снабженный змеевиками для подогрева глицерина и барометром для острого пара [2].
Образующаяся при дистилляции глицерина паровая смесь, состоящая из паров глицерина и воды, подвергается постепенной или фракционной конденсации с использованием воздушных и водяных поверхностных конденсаторов. При этом в первую очередь конденсируется высококипящий компонент - глицерин, в то время как несконденсировавшиеся пары обогащаются низкокипящим компонентом (водой), что и позволяет получить после воздушных конденсаторов глицерин высокой концентрации 98% и более.
Сырой глицерин засасывается сначала в подогреватель, глухим паром низкого давления 0,2 МПа подогревается до 80…90°С, затем удаляется из подогревателя по переливной трубе и поступает в дистилляционный куб.
В дистилляционным кубе глицерин глухим паром высокого давления 1,4…1,5 МПа нагревается до 175…176°С. Пар поступает из котельной и из куба направляется в пароперегреватель. Перед поступлением в куб этот пар подвергается перегреву до 180°С. Давление впрыскиваемого пара должно быть в пределах 0,02…0,08 МПа [2].
Смесь паров глицерина и воды из дистилляционного куба через ловушку-каплеотделитель поступает в конденсаторную систему, состоящую из двух групп воздушных конденсаторов каждая из которых имеет четыре или пять вертикально расположенных и последовательно соединенных друг с другом конденсаторов. Сконденсировавшийся глицерин стекает в сборники-конденсаторы, где в результате нагрева глухим паром до 117…120°С избыток влаги испаряется с доведением концентрации дистиллята до 98,5…98,7%. Дистиллированный глицерин собирается в сборниках.
Пары глицерина и воды, несконденсировавшие в воздушных конденсаторах, поступают последовательно трубчатые конденсаторы, охлаждаемые водой. Конденсат из первого конденсатора - «первая сладкая вода» - собирается в соответствующий сборник. Затем пары поступают во второй водяной конденсатор, соединенный со сборником для «второй сладкой воды»; «сладкая вода» из двух сборников собирается в бак, откуда направляется на выпаривание. Пары и газы из второго сборника через ловушку-каплеотделитель направляются в третий водяной конденсатор, из которого «третья сладкая вода», содержащая лишь следы глицерина, собирается в третий сборник и используется затем при гидролизе жиров. Незначительная часть несконденсировавшихся паров и газовоздушная смесь из системы откачиваются с помощью насоса и направляются в атмосферу. Остаточное давление в установке поддерживается в пределах 2,2…2,6 кПа.
Температура воды, выходящей их водяных конденсаторов, должна быть равна: в первом 35…45°С, во втором 30…35°С, в третьем 15…20°С.
Система конденсации позволяет получить почти весь глицерин высокой концентрации - выход глицерина составляет 95% к массе пошедшего на дистилляцию, считая на 100%-ный, 2% глицерина получается в виде разбавленных растворов, концентрирование которых неэкономично [1].
Процесс дистилляции по мере накопления недистиллируемого остатка (гудрона) в кубе прерывают для спуска остатка в бак. В случае малой подвижности гудрона перед выгрузкой из аппарата его обрабатывают горячей водой, разваривают, а затем сливают.
Учитывая особенности получения глицерина, дипломном проекте приняты следующие технологические решения по производству дистиллированного глицерина: безреактивный метод расщепления жиров, с последующей очисткой по схеме «сепарирование → фильтрация → обработка известковым молоком → фильтрация → обработка активированным углем →фильтрация», далее получение сырого глицерина с применением двухкорпусной выпарной установки «Подъемник», получение дистиллированного глицерина на установке фирмы «Руймбек».
4.2 Выбор и обоснование технологической схемы производства туалетного мыла
Все жиры, поступающие на варку мыла, должны быть свободны от воды и механических примесей. В связи с этим компоновка баков должна обеспечить возможность подогрева, фильтрации жиров и слива отстоявшейся влаги. Смеси жиров согласно рецептуре мыла готовят в композиционном баке с мешалкой, обеспечивающей интенсивное и равномерное перемешивание, и греющими змеевиками.
Растворы кальцинированной и каустической соды готовят в стальных баках, оборудованных мешалкой и паровым барботером.
В зависимости от применяемого сырья, вида и сорта мыла, а также требований к его качеству варку ведут различными способами, среди них различают два основных: прямой и кос венный [1].
Прямой способ заключается в том, что путем нейтрализации жировой смеси растворами соответствующих содопродуктов получают мыльный клей, который по концентрации жирных кислот и содержанию электролитов соответствует пределам, установленным техническими условиями. Сваренное таким образом мыло направляют на дальнейшую обработку без дополнительных операций. Прямой метод широко применяют при варке мыла из хорошо очищенного жирового сырья.
Косвенный способ заключается в том, что сваренный прямым методом мыльный клей обрабатывают растворами электролитов, под действием которых происходит разделение мыльной массы на две фазы (ядро и подмыльный щелок или ядро и подмыльный клей) или на три фазы (ядро, подмыльный клей и подмыльный щелок).
Полученное в результате высаливания мыльное ядро с содержанием 60…63% жирных кислот в виде мыла подвергают затем охлаждению, сушке и механической обработке, как и мыло, сваренное прямым методом.
Косвенный способ применяют при варке хозяйственных мыл из жирового сырья, содержащего различные примеси, при использовании соапстоков, темных сортов технических животных жиров и пр.; при варке мыла из нейтральных жиров, что дает возможность утилизировать глицерин, переходящий в подмыльный щелок; при выработке всех видов туалетных мыл из жирных кислот и нейтральных жиров.
Приготовление основы туалетного мыла из жирных кислот косвенным периодическим способом слагается из следующих технологических операций: карбонатное омыление и последующее каустическое доомыление жировой смеси; высаливание мыльного клея; шлифование, отстаивание, слив туалетной основы.
Карбонатное омыление проводят как в чистом котле, так и на клеевом остатке. В котел загружают расчетное количество раствора соды концентрацией 28…30% и постепенно при энергичном кипячении острым паром подают жирные кислоты. Для предотвращения свертывания мыльной массы в процессе нейтрализации и снижения ее вязкости в котел добавляют 1…2% поваренной соли в виде 20%-ного раствора. После загрузки всей смеси кипячение продолжают в течение 1,5…2 ч [2].
По окончании карбонатного омыления содержание углекислой соды в мыльной массе не должно превышать 0,5%; поверхность мыла темнеет, на ней не видно лопающихся пузырьков газа.
Каустическое доомыление карбонатной массы осуществляют раствором каустической соды с целью нейтрализации оставшихся жирных кислот и омыления нейтрального жира. Раствор едкой щелочи концентрацией 40…44% вводят в котел порциями при непрерывном кипячении мыльной массы острым паром. Омыление проводят при постоянном наличии избытки свободной щелочи для предотвращения образования кислого мыла. Каустическое омыление считается законченным, когда содержание свободной едкой щелочи в мыльной массе после контрольного кипячения (в течение 30 мин) не изменяется.
В зависимости от отношения мыла к действию электролитов жиры и жирозаменители, применяемые в мыловарении, подразделяют на ядровые и клеевые.
Высаливание мыл может быть полным и неполным:
полное высаливание - когда в мыльный клей вводят электролиты в количестве, обеспечивающем достижение предельной концентрации, с последующим разделением системы на ядро и подмыльный щелок;
частичное высаливание - когда концентрация электролитов ниже предельной, при этом в зависимости от концентрации электролитов в мыльной массе система разделяется на две или три фазы (ядро и подмыльный клей или ядро, подмыльный клей и подмыльный щелок).
После полного высаливания мыльного клея практически все мыло переходит в ядровую фазу. При этом концентрация жирных кислот в мыле (ядре) увеличивается от 48 до 63%. В подмыльный щелок уходит основная часть электролитов (строгих закономерностей соотношения электролита между ядром и под мыльным щелоком нет), а также различные сопутствующие вещества и примеси. Подмыльный щелок содержит 0,5… 1% растворенного мыла (преимущественно низкомолекулярных кислот) [15].
При шлифовании достигается дальнейшая очистка мыла от примесей, снижение содержания электролитов в ядре, полученном при полном высаливании, и улучшение структуры мыла. До шлифования ядро состоит из отдельных зерен, представляет собой неоднородную массу, после шлифования превращается в гладкую гомогенную массу с несколько большим содержанием воды и меньшим содержанием электролитов.
Шлифование производят горячей водой или растворами щелочи и поваренной соли, которые дают отдельными порциями при кипячении массы острым паром. Содержание свободной едкой щелочи поддерживают в пределах 0,5…0,8%, содержание хлористого натрия - от 0,7 до 1% (применение раствора соли для шлифования менее желательно, так как способствует повышению содержания ее в готовом мыле, повышая его хрупкость) [1].
Шлифование заканчивается через час интенсивного кипячения после загрузки в котел последней порции воды или раствора электролитов. По окончании шлифования в мыльном клее должно содержаться 50…54% жирных кислот [30].
Отстаивание мыльной массы после шлифования производится длительно, с разделением на две фазы - ядро (мыльная основа) и подмыльный клей.
Пилирование - очень важный этап производства туалетного мыла. Осуществляют его путем тщательного и многократного перетирания высушенной мыльной стружки с целю получения плотной монолитной массы, обогащения мыла β-модификацией и повышения его пластических свойств.
Установлено существование четырех полиморфных превращений мыла: α, β, δ и ω. Каждая из этих модификации стабильна в определенной области температур, обладает определенными свойствами, и преимущественное накопление одной из них в мыле существенно вияет на его качество.
Сваренная мыльная основа затем подается на механическую обработку (пилирование).
Пилирование в строго определенных условиях (температура мыльного бруска, выходящего из шнековых прессов, давление при спрессовании) способствуют обогащению мыла β-модификацией.
На предприятиях России, выпускающих туалетное мыло, широко распространена линия ЭЛМ производительностью 2 т/ч. Разработана автоматизированная линия марки А1-МЛТ производительностью 4 т/ч, предназначенная для непрерывной выработки туалетного мыла с содержанием жирных кислот в готовом мыле до 78%. Внедрены линии фирмы «Маццони» производительностью 4 т/ч по выработке высококачественного обернутого туалетного мыла массой 100, 150 и 200 г., различной формы с содержанием жирных кислот в готовом мыле до 80%.
Особенностью линий фирмы «Маццони» является их большая производительность, высокий уровень механизации и автоматизации процессов от подачи мыльной основы до транспортировки готовой продукции на склад, высокая единичная производительность отдельных машин, возможность вырабатывать высококонцентрированные туалетные мыла с содержанием 80% жирных кислот.
Несмотря на перечисленные преимущества линии «Маццони» в дипломном проекте для обработки туалетного мыла предусматривается отечественная линия ЭЛМ. Это объясняется дороговизной импортного оборудования линии фирмы «Маццони».
Линия ЭЛМ включает следующие основные узлы: вакуум-сушильная камера для охлаждения и сушки туалетной основы под вакуумом; двойной шнек-пресс для предварительной обработки (шлифования); смесительный шнек-пресс для непрерывного дозирования и смешивания мыла с добавками; двухступенчатый вакуумный шнек-пресс для окончательной механической обработки и формования туалетного мыла; автомат для резки и штамповки мыла.
Одно из основного оборудование - вакуум-сушильная камера, предназначенная для превращения жидкой основы в твердое мыло. В ней происходит сушка, кристаллизация и охлаждения жидкого мыла. Все процессы совмещен и протекают под разрежением без соприкосновения продукта с воздухом. В вакуум-сушильной камере горячее мыло распыляется с помощью форсунок. При этом мыло быстро теряет часть влаги, охлаждается и подсушивается. Оседающие на стенках камеры в виде тонкой пленки мыло снимается укрепленными на валу скребками (ножами) и в форме стружки подается шнек-пресс.
Производительность камеры по стружке 2 т/ч, остаточное давление 2…5,3 кПа [2].
Двойной шнек-пресс предназначен для предварительной механической обработки (пилирования) мыльной стружки, выходящей из вакуум-сушильной камеры, ее уплотнения, частичного подсушивания и получения однородных гранул, удобных для транспортировки.
Производительность двойного шнек-пресса составляет 2 т/ч.
Смесительный шнек-пресс предназначен для непрерывного дозирования и смешивания мыла с красителями, отдушкой и другими добавками (ингредиентами).
Производительность смесительного шнек-пресса - 1 т/ч мыла.
Двухступенчатый вакуумный шнек-пресс служит для окончательной механической обработки мыла.
Из вакуум-камеры мыльная масса в виде гранул подается на нижний шнек-пресс, имеющий такой же диаметр, что и верхний шнек-пресс. В нижнем шнек-прессе мыло спрессовывается под давлением, превращается в монолитную пластичную массу и выходит из отверстия в виде бесконечного бруска заданного поперечного сечения. Производительность двухступенчатого вакуумного шнек-пресса 1 т/ч мыла.
Автомат для резки мыла предназначен для непрерывной резки бруска мыла на куски определенной длины.
Принцип действия автомата заключается в следующем. Брусок мыла попадает на подстилающий транспортер и по мере продвижения сверху в брусок начинают врезаться пластинчатые ножи. Одновременно в работе участвуют 3 или 4 ножа, которые режут мыльный брусок на куски. Отрезанные куски направляются на транспортер, подающий их на штамп-пресс. Производительность автомата 1 т/ч мыла.
Таким образом, в дипломном проекте предусмотрена варка мыльной основы в котлах косвенным способом, затем отстаивание в мылосборниках, а затем механическая обработка мыльной основы на отечественной линии ЭЛМ.
4.3 Выбор и обоснование технологической схемы производства дистиллированных жирных кислот
Цель дистилляции - получение жирных кислот с минимальным содержанием примесей.
Для снижения температуры кипения процесс дистилляции жирных кислот проводят под вакуумом: чем ниже остаточное давление в аппарате, тем значительнее снижение температуры кипения жирных кислот. Температуру дистилляции можно снизить в присутствии инертного компонента - водяного пара.
Кроме того, снижение температуры кипения зависит от молекулярной массы перегоняемых жирных кислот: чем выше молекулярная масса, тем значительнее снижение температуры кипения при одном и том же остаточном давлении.
Дистилляцию жирных кислот проводят периодическим или непрерывным способом.
При периодическом способе сырые жирные кислоты загружают в дистилляционный куб и нагревают до кипения. Образующиеся над кипящей жидкостью пары удаляются и конденсируются. Полученный продукт перегонки (дистиллят) представляет собой смесь наиболее летучих свободных жирных кислот, отделенных от высококипящих органических красящих веществ, труднолетучих жирных кислот и нелетучих продуктов осмоления, оксикислот, металлических мыл, минеральных солей и недорасщепленного нейтрального жира. Недистиллируемый остаток в кубе называется гудроном.
Состав дистиллята и остатка в кубе при дистилляции непрерывно меняется. По истечении определенного времени остаток в кубе удаляют и загружают следующую партию сырья, после чего начинается новый цикл дистилляции.
Перспективными являются установки для непрерывной дистилляции жирных кислот производительностью до 100 т/сут [1].
Непрерывнодействующая установка производительностью до 100 т/сут предусматривает возможность работы в две ступени: последовательно или параллельно. При последовательной работе на первой ступени отгоняется 60% общего количества жирных кислот без применения острого пара при остаточном давлении в кубе 0,26 кПа и температуре до 250°С. На второй ступени отгоняются оставшиеся жирные кислоты более тяжелых фракций в условиях «мягкого» режима с применением острого перегретого водяного пара - температура 230°С и остаточное давление в аппарате 0,66 кПа [2].
Почти все предприятия отрасли получают дистиллированные кислоты на реконструированных установках непрерывного действия «Комсомолец» производительностью 20…30 т/сут перерабатываемых сырых жирных кислот.
Центральным аппаратом установки является дистилляционный куб непрерывного действия [1].
Куб представляет собой цилиндрический сосуд, в днище которого расположены девять выносных секций (камер). Сырые жирные кислоты последовательно перетекают из центральной в последующие восемь секций, периферийно расположенных по окружности куба, подвергаясь дистилляции в точке барботирующего острого пара.
Осушитель - подогреватель предназначен для удаления влаги из жирных кислот, поступающих на дистилляцию [2].
Поступающие в подогреватель - осушитель жирные кислоты последовательно проходят три камеры и из последней самотеком переливаются в дистилляционный куб. Образующиеся водяные пары и пары легколетучих жирных кислот удаляются из аппарата через насадку из колец Рашига, которая препятствует уносу жирных кислот с водяными парами.
В дипломном проекте предусмотрена дистилляция жирных кислот на реконструированной установке «Комсомолец».
5. Материальные расчеты
5.1 Материальные расчеты гидролизно-глицеринового цеха
Расчет расхода жирового сырья
Расчет расхода жирных кислот производится в соответствии с рецептурой жирового набора и нормой расхода жирных кислот на 1 тонну мыла туалетного I группы, которая составляет 755,9 кг/т мыла [15]. Расчет Сж проводится по формуле
Сж = G∙СЖ/100, (2)
где G - норма расхода жирных кислот на 1 тонну мыла туалетного, кг/т
Сж - содержание жиров по рецептуре, %.
жирные кислоты технического саломаса 755,9∙20/100=151,18 кг
жирные кислоты пищевого жира 755,9∙40/100=302,36 кг
жир животный технический 1-го сорта 755,9∙20/100=151,18 кг
масло кокосовое 755,9∙20/100=151,18 кг
итого: 755,9 кг
Расчет расхода натурального жирового сырья поступающего на гидролиз производится с учетом числа Генера, а так же массовой доли влаги и летучих веществ согласно стандарту.
жирные кислоты технического саломаса 151,18∙100∙100/95 (100-0,3)=159,61 кг
жир животный технический 1-го сорта 151,18∙100∙100/95 (100-0,5)=159,93 кг
жирные кислоты топленого пищевого жира 302,36∙100∙100/95 (100-0,2)=318,91 кг.
Расход жиров, поступающих на гидролиз, представлен в таблице 4.
Таблица 4 - Расход жиров, поступающих на гидролиз
НаименованиеРасход жировкг/част/суткит/год12341 Саломас технический 2 Жир животный технический 1-го сорта 3 Жир животный топленый пищевой287,30 287,87 574,036,89 6,91 13,781619,15 1623,85 3238,3
Расчет жирных кислот с учетом содержания влаги и летучих веществ, поступающих на мыловарение.
жирные кислоты технического саломаса
,18∙100/100-0,3=151,63 кг
жирные кислоты пищевого жира
,36∙100/100-0,2=302,42 кг
жир животный технический 1-го сорта
,18∙100/100-0,5=151,94 кг
масло кокосовое
,18∙100/100-0,2=151,48 кг
Расход жирный кислот поступающих на мыловарение представлен в таблице 5.
Таблица 5 - Расход жирных кислот поступающих на мыловарение
НаименованиеРасход жировкг/част/суткит/год12341 Саломас технический 2 Жир животный технический 1-го сорта 3 Жир животный топленый пищевой 4 Масло кокосовое272,93 273,50 544,36 272,666,55 6,56 13,06 6,541539,25 1541,5 3069,1 1536,9
Производительность по мылу туалетному 10000 тонн/год
В год 10000 т
В сутки 10000/235=42,6 т
В час 42,6/24=1,8 т
Расчет выхода дистиллированного глицерина и потерь его в производстве
Расчет производится для каждого вида жиров, поступающих на гидролиз.
Теоретическое содержания 100%, Гт∙100, % глицерина в жировом сырье определяется по формуле
саломас технический Гт∙100=0,0547 (196-3,5)=10,53%
жир животный технический Гт∙100=0,0547 (192-10)=9,95%
жир животный топленый пищевой Гт∙100=0,0547 (198-1,1)=10,77%
Количество безводного саломаса, Гбезвод, кг, определяется по формуле
Гбезвод=Суточ. Потреб. - Вл.∙ Суточ. Потреб./100, (4)
саломас технический
Гбезвод=6890-0,3∙6890/100=6869,33 кг
жир животный технический
Гбезвод=13780-0,5∙13780/100=13711,1 кг
жир животный топленый пищевой
Гбезвод=6910-0,2∙6910/100=6896,18 кг
Количество 100% глицерина в данном жире, Гл∙100, кг, определяется по формуле
Гл∙100=Суточ. Потреб.∙ Гт∙100/100, (5)
саломас технический Гл∙100=6890∙10,53/100=725,517 кг
жир животный технический Гл∙100=13780∙9,95/100=1371,11 кг
жир животный топленый пищевой Гл∙100=6910∙10,77/100=744,207 кг
Теоретическое содержание глицерина в пересчете на 88% Гт∙ 88, % глицерин, находим по формуле
Гт∙88= Гт∙100∙100/88, (6)
саломас технический Гт∙88=10,53∙100/88=11,97%
жир животный технический Гт∙88=9,95∙100/88=11,31%
жир животный топленый пищевой Гт∙88=10,77∙100/88=12,24%
Расчет потерь глицерина от неполноты гидролиза при принятой глубине 94% составляет 6% [30];
саломас технический Пг.=6,0%
жир животный технический Пг.=6,0%
жир животный топленый пищевой Пг.=6,0%
Потери глицерина за счет образования ди- и моноглицеридов при при глубине гидролиза 96% составляет 1,0-1,5% согласно литературе [30].
саломас технический Пм.д.=1,0%
жир животный технический Пм.д.=1,2%
жир животный топленый пищевой Пм.д.=1,2%
Потери глицерина, за счет влажности жирных кислот, Пвл., % от содержания его в исходном жире [15] определяется по формуле
Пвл.=Вл.∙Гв/ Гт∙100, (7)
Гв., % - содержание глицерина в промывной воде составляет 2,0% согласно литературе [1].
саломас технический Пвл.=0,3∙2,0/10,53=0,057%
жир животный технический Пвл.=0,5∙2,0/9,95=0,1%
жир животный топленый пищевой Пвл.=0,2∙2,0/10,77=0,037%
Потери глицерина с кальциевыми мылами при предварительным обезжириванием глицериновой воды, согласно литературе [30], составляет 0,3%;
Пм.=0,3%
Потери глицерина на участке выпаривания глицериновой воды до 88% глицерина составляет 2,5-3,0% согласно литературе [2].
Пвып.=3,0%
Потери на стадии отделки активированным углем, согласно литературе [1], составляют 0,1%;
Потб.=0,1%
Потери глицерина при дистилляции, Пдист, %, определяется по формуле
Пдист=1,2 (Зо + НОо)+2%, (8)
где Зо -%-ое содержание золы в сыром глицерине;
Зо =0,25% согласно литературе [31];
НОо - нелетучий органический остаток с сыром глицерине, %;
НОо =0,25%, согласно литературе [31];
Пдист=1,2 (0,25+0,25)+2=2,6%
Общая величина потерь глицерина составляет, %
Побщ.= Пг.+Пм.д.+Пвл.+Пм.+Потб.+Пдист.+Потб. (9)
саломас технический
Побщ.=6,0+1,0+0,057+0,3+0,1+3+2,6+0,1=13,157%
жир животный технический
Побщ.=6,0+1,2+0,1+0,3+0,1+3+2,6+0,1=13,4%
жир животный топленый пищевой
Побщ.=6,0+1,2+0,037+0,3+0,1+3+2,6+0,1=13,337%
Расчет выхода глицерина
Фактический выход глицерина, Гфакт., % по отношению к теоретическому его содержанию в жире определяется по формуле
Гфакт.=100-Побщ., (10)
саломас технический Гфакт.=100-13,157=86,843%
жир животный технический Гфакт.=100-13,4=86,6%
жир животный топленый пищевой Гфакт.=100-13,337=86,663%
Теоретическое содержание 94%-го глицерина Гл∙100 теор., кг, в жире определяется по формуле
Гл∙100 теор.= Гл∙100∙100/94, (11)
саломас технический Гл∙100 теор.=725,517∙100/94=771,83 кг
жир животный технический Гл∙100 теор.=1371,11∙100/94=1458,63 кг
жир животный топленый пищевой Гл∙100 теор.=744,207∙100/94=791,71 кг
Фактически получено глицерина, от теоретического содержания Гл∙100 теор., кг, его в жире определяется по формуле
Гл∙100 теор.∙Г факт./100, (12)
саломас технический 771,83∙86,843/100=670,28 кг
жир животный топленый пищевой 791,71∙86,663/100=686,15 кг
Выход дистиллированного 94% глицерина Г, %, определяется по формуле
Г= Г факт. ∙100 / Гбезводн., (13)
- саломас технический Г=670,28∙100/6869,33=9,76%
жир животный технический Г=1263,17∙100/13711,1=9,21%
жир животный топленый пищевой Г=686,15∙100/6869,18=9,99%
Производительность по дистиллированному глицерину представлена в таблице 6.
Таблица 6 - Производительность по дистиллированному 94% глицерину
Наименование сырьяПроизводительность по дистиллированному глицеринукг/часкг/суткикг/год12341 Саломас технический28,04672,5158029,042 Жир животный технический 1-го сорта26,5636,4149556,63 Жир животный топленый пищевой57,351376,6323506,17
5.2 Материальный расчет цеха туалетного мыла
Определение расхода содопродуктов
Целью расчета является определение расхода содопродуктов на варку мыльного клея, а также определение количеств получаемого продукта. Расчет ведется на 1 т готового мыла.
Определение средней молекулярной массы жирового сырья по рецептуре, Мср, рассчитывают по формуле
Мср = Мср(Сл) ∙% Сл + Мср(Пж) ∙% Пж + Мср(Тж) ∙% Тж + Мср(Км) ∙% Км/100,
где Мср(Сл), Мср(Пж), Мср(Тж), Мср(Км) - средние молекулярные массы жирных кислот компонентов жирового набора (Сл - саломас, Пж - пищевой жир, Тж - технический жир, Км - кокосовое масло);
% Сл, % Пж, % Тж, % Км - содержание соответствующих компонентов в жировом наборе;
Мср = 282 ∙ 20 + 282 ∙ 40 + 274 ∙ 20 + 206 ∙ 20 / 100 = 265,20 г./моль
Теоретический расход содопродуктов в пересчете на NaОН, Щт, кг, определяется по формуле
Щт = ЖК ∙ 40/ Мср, (15)
где ЖК - расход жирных кислот на 1 т мыла (по нормативам)
Щт = 755,9 ∙ 40/ 265,2 = 114,0 кг
Расход углекислой соды учетной концентрации, Щуу (95% - ой), кг, определяется по формуле
Щуу = (Щ ∙ 53/40 ∙ ГКО + Оу) ∙ 1,01/ Куу, (16)
где ГКО - глубина карбонатного омыления, в долях единицы. ГКО = 70-85% [2], принимаем 80% - 0,8;
Оу - остаток углекислой щелочи в готовом мыле. Оу - до 0,4%, принимаем 0,4 - 4 кг/т.