Опытное производство ОАО 'СвердНИИхиммаш'

Опытное производство ОАО 'СвердНИИхиммаш'

Оглавление

Введение

Программа производственной практики

Дневник производственной практики

. Структура опытного производства и отдела главного технолога

. Технологическая документация, используемая в опытном производстве ОАО «СвердНИИхиммаш»

. Методы удаления стружки, пыли из заточных отделений, охлаждающей жидкости и отработанного масла с участков механической обработки

4. Распределением работ мастером по рабочим местам, оформлением нарядов

. Методы промежуточного и окончательного контроля деталей

6. Организация смазки станков, уход за станками, система ремонта оборудования

7. Методы нормирования станочных работ и формы оплаты труда

Заключение

Введение

производство деталь станочный нормирование

Производственная практика проходила в период с 02 июля по 06 августа в отделе технологической подготовки производства (ОТПП) ОАО «СвердНИИхиммаш».

Целью данной производственной практики является ознакомление со структурой предприятия, опытного производства и отдела главного технолога, изучение технологической документации, действующей на предприятии, технологии изготовления корпусной детали средней сложности от получения заготовки до приемки готовой продукции ОТК, а также изучение вопросов, связанных с организацией, распределением, нормированием и формой оплаты труда на предприятии.

Программа конструкторско-технологической практики

Практика проходит в отделах и цехах завода. Срок практики 5 недель. Во время прохождения практики студент обязан:

-ознакомиться со структурой предприятия, механического цеха и отдела главного технолога.

·  ознакомиться с образцами технологической документации, действующей на предприятии (формы технологических карт механической обработки, сборки и контроля).

·  изучить служебное назначение и технологию изготовления корпусной детали средней сложности от получения заготовки до приемки готовой продукции ОТК.

·  изучить служебное назначение и технологию сборки сборочной единицы, где применяется данная корпусная деталь; подобрать технологическую документацию на изготовление данной корпусной детали для выполнения курсового проектирования.

·   подобрать чертежи общих видов приспособлений, применяемых для закрепления корпусной детали во время механической обработки на металлорежущих станках.

·   ознакомиться с металлорежущими станками, на которых производится обработка корпусной детали.

-ознакомиться с применением в цехах способов удаления стружки, пыли из заточных отделений, охлаждающей жидкости и отработанного масла с участков механической обработки, регенерации жидкостей и масел, зафиксировать комплекс мероприятий, направленных на предупреждение загрязнения окружающей среды.

-ознакомиться с распределением работ мастером по рабочим местам, оформлением нарядов.

-ознакомиться с методами промежуточного и окончательного контроля деталей.

·  ознакомиться с организацией смазки станков, ухода за станками, системой ремонта оборудования.

·  ознакомиться с методами нормирования станочных работ и формами оплаты труда.

По результатам производственной практики оформляется отчет, в котором студент кратко освещает выполненную работу по всем вышеприведенным пунктам. Отчет подписывается руководителем практики (наставником) от предприятия и студентом. К отчету прилагается отзыв руководителя практики от предприятия заверенный печатью цеха, отдела или предприятия.

После прохождения практики студент должен иметь при себе материалы для выполнения курсового проекта по технологии машиностроения в следующем составе

1. Согласованный с руководителем практики чертеж корпусной детали средней сложности.

2. Комплект технологической документации на изготовления этой детали в виде технологических карт.

3. Чертеж установочно-зажимного приспособления для механической обработки детали на одной из операций

Зав. кафедрой технологии машиностроения доктор технических наук, профессор A.M. Антимонов 30.06.2003

Дневник производственной практики

Руководитель практики от предприятия _____________ /А.В. Исаков/.

1. Структура производства ОАО «СвердНИИхиммаш»

Опытное производство является структурным подразделением ОАО «СвердНИИхиммаш» и возглавляется начальником опытного производства.

Руководство функциональной деятельностью предприятия осуществляется директором по производству и производственно-диспетчерским бюро (ПДБ).

Основной задачей опытного производства является изготовление продукции по договорам, заключенным на ОАО «СвердНИИхиммаша» в соответствии с установленной номенклатурой, объемами, сроками, а также в соответствии с технологической документацией.

Предметом деятельности опытного производства является:

1. Изготовление изделий для атомной промышленности и переработки отходов.

2.       Выполнение работ и услуг для сторонних организаций по чертежам, технологическим условиям и другой документацией соответствующих служб ОАО «СвердНИИхиммаш».

В соответствии с поставленной перед опытным производством задачей его подразделения выполняют следующие функции:

1. В области подготовки производства:

-    осуществление комплекса работ по технологической подготовке производственного процесса.

. В области производственного планирования:

-    на основе производственных программ разработка, разбивка и доведение планов, графиков участникам (бригадам) в номенклатуре и сроки исполнения работ.

3. В области производства:

изготовление продукции.

. В области эксплуатации оборудования:

обеспечение бесперебойной работы технологического и энергетического оборудования.

. В области качества:

внедрение и поддержание в рабочем состоянии нормативно-технической документации.

. В области хозяйственного обслуживания:

хозяйственное обслуживание и содержание опытного производства и территории прилегающей к нему, в надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии.

. В области охраны труда и техники безопасности.

организация и обеспечение выполнения всего комплекса задач управления охраной труда на уровне своей компетенции в соответствии с положением о системе управления охраной труда в ОАО «СвердНИИхиммаш».

Структура предприятия:

. Опытное производство:

.1. Производственно-диспетчерское бюро (ПДБ).

.2. Технологическая группа.

.3.Заготовительный участок:

.3.1. Кузнечное отделение.

.3.2. Газорезное отделение.

.3.3. Отделение пил.

.3.4. Отделение гильотинных ножей.

.4. Механический участок.

.5. Слесарно-сборочный участок:

.5.1. Слесарно-сборочное отделение.

.5.2. Электромонтажное отделение.

.5.3. Отделение сварки.

.6. Котельно-сборочный участок.

.7. Инструментальный участок:

.7.1. Механосборочное отделение.

.7.2. Малярное отделение.

.7.3. Отделение прессования, вулканизации и пайки винипласта.

.7.4. Гальваническое отделение.

.7.5. Заточное отделение.

.7.6. Термическое отделение.

.7.7. Отделение изготовления абразивного инструмента.

.8. Отделение обслуживания производства.

. Отдел планирования и подготовки производства:

.1. Группа кооперации и комплектации ОП.

.2. Группа планирования подготовки производства.

. Отдел технологической подготовки производства:

4. Планово-экономическое бюро.

. Отдел материально-технического снабжения.

Организационная схема ОП приведена на схеме 1.

Перечень металлорежущих станков предприятия.

1.  Станки токарно-винторезные.

2.       Станки токарно-карусельные.

.        Станки полуавтоматические затыловочные.

.        Станки токарно-револьверные.

.        Станки вертикально-сверлильные.

.        Станки радиально-сверлильные.

.        Станки настольно-сверлильные.

.        Станки горизонтально-расточные и координатно-расточные.

.        Станки консольно-фрезерные.

.        Станки вертикально-фрезерные.

.        Станки универсально-фрезерные.

.        Станки долбежные.

.        Станки продольно-строгальные и поперечно-строгальные.

.        Станки круглошлифовальные.

.        Станки внутришлифовальные.

.        Станки плоскошлифовальные.

.        Станки зубофрезерные.

.        Станки зубодолбежные.

.        Автоматы универсальные зубострогальные.

.        Станки зубозакругляющие.

.        Станки зубошлифовальные.

.        Станки резьбошлифовальные.

.        Станки фрезерно-отрезные.

.        Станки абразивно-отрезные.

. Технологическая документация, используемая на ОАО «СвердНИИхиммаш»

В настоящее время на предприятии практически вся технологическая документация создается с использованием трех программ.

Программа позволяет разбивать изделие на планово-учетные единицы (ПУЕ) и выполнять привязку деталей и сборок изделия к составу созданных ПУЕ.

Программа позволяет осуществлять поиск узлов и деталей, определять их входимость в состав изделий и просматривать их положение в дереве изделия.

Программа выполняет автоматическую передачу обозначения и наименования сборок из программы PRODTREE в программу АРМ-технолог, что предотвращает даже малейшее различие в обозначениях и наименованиях обеих программах. Полное совпадение обозначения и наименования деталей и сборок в обеих программах является положительным фактором для исключения ошибок при автоматическом создании комплекта технологических документов в программе «Сводные».

Программа может являться базой для создания дополнительных функций планирования и управления производством.

Программа АРМ-технолог предназначена для создания пооперационных маршрутных карт изготовления деталей/узлов изделия.

Программа СВОДНЫЕ предназначена для формирования сводных ведомостей и вывода на печать для комплекса программ ПЛАН-FS.

Виды документов:

Маршрутная карта (МК) - технологический документ, содержащий описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия (включая контроль или перемещения) по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативов.

Карта технологического процесса (КТП) - технологический документ, содержащий описание техпроцесса изготовления или ремонта изделия (включая контроль или перемещения) по всем операциям одного вида работ, выполняемых в одном цехе в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

Если техпроцесс полностью охватывает весь маршрут изготовления изделий, то КТП полностью заменяет МК, которая (в этом случае) не разрабатывается.

Карта эскизов (КЭ) - технологический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения).

Технологическая инструкция (ТИ) - технологический документ, содержащий описание предметов работ или технологических процессов изготовления или ремонтов изделия (включая контроль и перемещения), правил эксплуатации средств технологического оснащения, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях.

Комплектовочная карта (КК) - технологический документ, содержащий данные о деталях, сборочных единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия.

Ведомость оснастки (ВО) - технологический документ, содержащий перечень технологической оснастки, необходимой для выполнения данного технологического процесса (операции).

Ведомость технологических документов (ВТД) - технологический документ, определяющий состав и комплектность технологических документов, необходимых для изготовления или ремонта изделия.

Карта типового технологического процесса (КТТП) - технологический документ, содержащий описание типового технологического процесса изготовления или ремонта группы деталей и (или) сборочных единиц в технологической последовательности с указанием операций и переходов и соответствующих данных о средствах технологического оснащения и материальных нормативов.

Операционная карта (ОК) - технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения.

Карта типовой операции (КТО) - технологический документ, содержащий описание типовой технологической операции с указанием переходов, данных о технологическом оборудовании и, при необходимости, о технологической оснастке и режимах обработки, технологических документов, а также некоторые другие документы.

3. Методы удаления стружки, охлаждающей жидкости и отработанного масла с участков механической обработки

Процесс стружкоудаления состоит из следующих этапов: удаление стружки из зоны резания, удаление стружки со станка, удаление стружки от группы станков, сбор стружки и ее переработка.

Существуют следующие способы удаления стружки со станка: механический с помощью конвейеров, скребков, автооператоров, щеток, гравитационный, при котором стружка подается на наклонные поверхности приспособления и станков, а затем сваливается на конвейер под станками; смывание стружки струей эмульсии, отсасывание стружки сжатым воздухом; удаление стружки электромагнитом. Возможны случаи комбинированного использования рассмотренных способов. Чугунную стружку чаще всего удаляют гравитационным способом или отсасыванием сжатым воздухом. При смывании стружки струей эмульсии рабочую зону станка заключают в камеру, что позволяет по окончании обработки кратковременно подать обильное количество СОЖ (150-300 л/мин), смыть всю стружку с детали, спутника и стола станка, обеспечив тем самым надежную и точную установку последующего спутника с деталью.

Проблема удаления стружки связана с обеспечением надежного ее дробления. К основным способам дробления стружки относят: кинематический, применение стружколомов на режущем инструменте, подбор соответствующих режимов резания и геометрии режущей части инструмента, внесение специальных добавок в обрабатываемый материал. На станках с ЧПУ используют программное прерывание подачи. Для дробления витой стружки применяют стружколомы, представляющие собой пневматические вибраторы, колеблющиеся с амплитудой 0,4 мм и частотой 1000-2400  в направлении подачи инструмента. К недостаткам рассмотренных способов относят снижение стойкости инструмента и ухудшение качества обработанных поверхностей.

В условиях небольших цехов непоточного производства при обработке заготовок из различных материалов, которые нельзя смешивать, эффективным является сбор ее в расположенные около станков специальные емкости, которые периодически удаляются внутрицеховыми транспортными средствами. Количество удаляемой стружки определяется как разность между массой заготовок и готовых деталей. В непоточном производстве средний процент отходов в стружку составляет около 15 % от массы готовых деталей. Комплексная система транспортирования стружки представляет собой совокупность линейных и магистральных конвейеров, предназначенных для сбора и подачи стружки от станков к участку переработки стружки. Ее применяют на производственных площадях более 3000  с выходом стружки более 600 кг/ч.

Для исключения смешивания стружки различных материалов используют следующие мероприятия: группируют станки на участках в соответствии с материалом обрабатываемых заготовок, сбор стружки по сортам в разные смены, использование автономных бункеров для сбора стружки.

При проектировании системы удаления стружки используют классификацию стружки по видам для расчета объема и массы удаляемой стружки за один час работы станков.

Линейные конвейеры размещают в каналах с тыльной стороны станков глубиной 600-700 мм, а магистральные в проходных туннелях глубиной до 3000 мм.

При выборе средств удаления стружки учитывают нормы количества стружки, получаемой от одного типа станков.

Способ удаления стружки, применяемый в ОП ОАО «СвердНИИхиммаш» - ручной.

Утилизация СОЖ

В настоящее время на ОАО «СвердНИИхиммаш» при обработке заготовок резанием в качестве смазочно-охлаждающей жидкости используются масла индустриальные по ГОСТ 20799-88, эмульсол Э/2-5 Э/3/8 ГОСТ 1975-75.

При микробиологическом разрушении СОЖ (посинение эмульсии, появление плесени, запаха сероводорода) эмульсию слить в контейнер и отправить на утилизацию, либо в отдел ТОПП на химическую экспертизу, по результатам которой будет принято решение о регенерации СОЖ с привнесением соответствующих компонентов, либо об окончательной утилизации СОЖ.

Охрана окружающей среды (меры предотвращения загрязнения)

Соблюдению экологической безопасности окружающей среды в производственных помещениях ОАО «СвердНИИхиммаш» уделяется большое внимание: в большинстве мест установлены вытяжки и воздушные фильтры, благодаря чему воздух, выходящий на улицу и остающийся в помещении, остается чистым. Периодически производится обслуживание очистных сооружений для поддержания их рабочего состояния и сохранения их эффективности. Собранный на очистных сооружениях шлак удаляется с территории предприятия и утилизируется.

Что касается экологичности продукции, то обрабатываемый материал и соответственно производимые детали и оборудования сопровождаются комплектом экологической документации, удостоверяющим экологическую чистоту продукции (в частности радиационный фон материала, степень коррозионной стойкости, токсичность, в том числе лакокрасочных материалов и т.д.).

При утилизации отходов производства составляется акт о химическом составе веществ и материалов для поиска наиболее экологичных методов утилизации, с направлением отходов на соответствующие перерабатывающие предприятия и цеха. Эти отходы утилизируются или перерабатываются в соответствии с законодательством об охране окружающей среды, установленном на территории РФ.

4. Распределение работ мастером по рабочим местам, оформление нарядов

Основываясь на технологической документации, мастер участка, в зависимости от вида работ (токарная, фрезерная, карусельная и т. д.), от характеристик станков, от квалификации рабочего (сложности обработки детали), исходя из цехового плана производственных работ и очерёдности производственной деятельности, распределяет работу между станочниками в зависимости от квалификации исполнителя станочных работ, технического состояния оборудования, загруженности текущими производственными работами, так, чтобы заданные операции были выполнены быстро и качественно, с наименьшими трудо- и энергозатратами.

Соответственно распределённой работе мастером оформляется наряд с указанием названия операции, штучного времени, разряда работы и исполнителей работы.

Наряд - первичный документ, определяющий задание рабочему, содержащий норму времени, на основании которой ведется автоматический учет фактической трудоемкости по видам работ на заказ, в целом по участку и опытному производству.

Наряд на выполняемую работу оформляет производственный (сменный) мастер участка и выдает перед началом работы рабочему вместе с чертежами и другими документами технологического процесса изготовления данной детали или узла. Исправление в наряде должно сопровождаться дополнительной подписью ответственного лица.

При оформлении нарядов в обязательном порядке проставляются следующие реквизиты: участок, номер чертежа детали, код профессии, номер участка, позиция плана, номер операции, количество деталей, разряд работы, норма времени на одну деталь, подготовительно-заключительное время и другие реквизиты.

5. Методы промежуточного и окончательного контроля деталей

Контроль деталей на предприятии может быть промежуточным и окончательным.

Промежуточный межоперационный контроль представляет собой контрольную операцию, выполняемую контролером на определенной стадии незаконченного производственного цикла обработки деталей.

Количество промежуточных контрольных операций, расположение и последовательность в общем технологическом процессе, методы и средства контроля назначаются при разработке технологического процесса в зависимости от характера производства, требований чертежей и технических условий, выбора оборудования, рационального использования рабочего времени и многих других факторов.

Но, как правило, промежуточные контрольные операции назначаются: 1) после наиболее важных операций обработки, которые обеспечивают соблюдение основных параметров и размеров при дальнейшей обработке; 2) после операций обработки, на которых возможно появление брака или где обработка является наиболее трудной вследствие условий производства, особенностей оборудования и т. д.; 3) перед сдачей деталей, с промежуточных операций обработки, в другие цехи или на другие участки для дальнейшей обработки (на термообработку для гальванического покрытия, с: токарного участка на зуборезный, после зуборезных операций - на частичную сборку, сварку и пр.).

Промежуточные контрольные операции осуществляются на контрольных пунктах, специально выделенных и оборудованных на участке (в потоке).

Некоторые виды промежуточного контроля возлагаются технологическим процессом на работников производства. Например, подсчет и рассортировка наружным осмотром мелких деталей может выполняться браковщиками, находящимися в штате цеха, отбраковка литых заготовок с явными дефектами может производиться самими рабочими или производственными мастерами.

Окончательный контроль является обязательной операцией для каждой детали и каждого узла, законченных обработкой в данном цехе, с целью отделения возможного брака от годных деталей.

Содержание, методы и средства выполнения окончательного контроля, устанавливаются технологическими процессами. Как правило, окончательный контроль включает в себя: внешний осмотр деталей или собранных узлов; проверку соответствия их требованиям технических условий; проверку размеров, заданных в чертежах и операционных картах; проверку механических свойств (твердости, прочности и т. д.).

Внешнему осмотру обязательно подвергаются все 100% деталей, причем должно быть проверено: соответствие детали чертежу (т. е. полностью ли закончена обработка, имеются ли все отверстия, фаски, резьба и т. д.; отсутствие внешних дефектов (забоин, трещин, вмятин и пр.); качество поверхности и тщательность ее обработки, наличие установленных клейм (клеймо промежуточного контроля, марка стали, персональные клейма исполнителей и другие, предусмотренные технологией клейма).

Окончательный контроль производится на специальном контрольном пункте, соответственно оборудованном и снабженном всеми необходимыми средствами контроля для данной операции.

Продукция, прошедшая промежуточный и окончательный контроль, клеймится контрольными клеймами в порядке, установленном на заводе или указанном в технологической операционной карте контроля.

Принятая и забракованная при промежуточном и окончательном контроле продукция оформляется соответствующими документами, формы которых и порядок заполнения установлены особыми инструкциями или распоряжениями и приказами.

ОТК, как правило, выполняет все контрольные операции - промежуточный и окончательный контроль и, как было сказано выше, отдельные контрольные переходы в операциях обработки. Однако контролеру необходимо знать также и контрольные функции, выполняемые рабочими-операторами, мастерами и наладчиками, и следить за правильным выполнением этих функций.

6. Организация смазки станков, уход за станками, система ремонта оборудования

Правильная система смазки значительно снижает потери энергии на трение, повышает коэффициент полезного действия станка, уменьшает износ, увеличивает долговечность трущихся поверхностей, сохраняет точность станка, способствует плавной его работе и получению заданной шероховатости поверхностей детали, обрабатываемых на станке.

В качестве смазочных материалов в станках применяют жидкие минеральные масла и густые (консистентные) смазки. Наибольшее применение для смазки станков получили индустриальные масла следующих марок: И-12А, И-20А, И-30А. Эти масла больше подходят для смазки отечественных быстроходных механизмов и дают возможность осуществить централизованную смазку с ее циркуляцией и очисткой от загрязнения.

Выбор сорта смазки в первую очередь определяется скоростями относительно скольжения и нагрузки, действующими в сопряжениях. При прочих равных условиях, чем выше скорость относительного скольжения и чем меньше удельное давление (на единицу площади) в сопряжении, тем меньшей вязкости должно быть масло. Для прецизионных металлорежущих станков, как правило, выбирают смазку, имеющую наименьшую вязкость.

В металлорежущих станках выбор сорта смазки затрудняется тем, что имеет место большое разнообразие пар трения, работающих при различных относительных скоростях и нагрузках. Применение разных смазок усложнило бы конструкцию смазочной системы и затруднило эксплуатацию такого станка. Поэтому обычно выбирают один (реже два) сорта масла, ориентируясь на средние условия работы и на ответственные сопряжения станка.

Уход за станками.

Техническое обслуживание оборудования включает в себя плановое техническое обслуживание и неплановое, выполняемое в случае отказа оборудования. При плановом техническое обслуживание производится:

осмотр состояния направляющих станин, суппортов, траверс;

осмотр систем смазки, пневматики, гидравлики, охлаждения;

проверка крепежных деталей, правильность переключения и исполнения команд с пульта управления;

выявление мгновенных деталей и их замена;

устранение выявленных неисправностей;

промывка смазочных систем и добавка смазочных материалов (при необходимости);

регулирование зазоров винтовых пар, натяжение пружин, ремней, лент, цепей, регулировка подшипников шпинделей, фрикционов;

регулирование станка в целом и сдача его производственному мастеру.

Ремонт металлообрабатывающих станков - это технологическая цепочка, включающая в себя разборку станка, оценку повреждённых деталей, замену их, сборку и испытания станка. От технологии каждого этапа зависит качество всего ремонта.

Ремонт станка начинается с его разборки, процесс которой зависит от конструкции металлообрабатывающего станка и от самого вида ремонта. Ремонт может быть текущим, средним и капитальным. Текущий и средний ремонт требует лишь узловой разборки станка. При этом заменяются либо восстанавливаются быстро изнашивающиеся детали. При капитальном ремонте станок разбирается полностью для полного осмотра и дефектации деталей. Последовательность технологии разборки, продуманная ещё до её начала, должна строго соблюдаться. В случае если отсутствует сборочный чертёж, последовательность разборки оборудования должна сформироваться в виде своеобразной схемы, где должно быть обозначено расположение всех демонтируемых деталей.

Следующий после разборки этап ремонта металлообрабатывающих станков - промывка деталей узлов и последующая их просушка. Затем все детали осматриваются, проверяется их геометрическое соответствие, определяются размеры, в результате чего детали разделяются на исправные и неисправные. Тут важно правильно принять решение о необходимости восстановления деталей. Если опустить хотя бы несколько изношенных деталей, есть вероятность в скором времени остановки всего станка, что повлечёт за собой внеплановый ремонт. При преждевременном же восстановлении деталей ремонт металлообрабатывающих станков становится необоснованно дорогим. Существуют технические условия и нормы предельного и допустимого износа, руководствуясь которыми определяют судьбу данной детали. Однако в значительной мере оценка годности той или иной детали зависит от знаний и опыта специалиста, поскольку не существует на данное время стандартных критериев определения состояния деталей и узлов станков.

В ведомости, составляемой для восстанавливаемых деталей, указываются такие параметры, как степень износа, характер износа, способ восстановления конкретной детали. Если деталь не подлежит восстановлению, её заменяют новой, уже готовой либо изготавливаемой по чертежам. Ремонт металлообрабатывающих станков отличается от их крупносерийного производства индивидуальным подходом к каждой детали, требующим большей доли слесарной работы. Приспособления, используемые при производстве станков, при их ремонте уже неприменимы, исходя из экономических соображений, что приводит к дополнительным трудностям.

Конечной целью ремонта станка является получение полностью отремонтированной и работоспособной машины. Понимание этой истины, а также отличное знание конструкции станка и условий его эксплуатаций - обязательные компоненты каждого ремонта. Ведь основой грамотного ремонта является слаженная работа всего механизма, а не отдельных его деталей и узлов. К тому же важен не только сам ремонт, а и правильная подготовка к нему, зависящая от качества составления дефектной ведомости. Лица, составляющие эту ведомость, должны обладать знаниями, как в технологии ремонта, так и в области организации ремонта металлообрабатывающих станков, его принципов.

Годовой план ремонта оборудования ОП подписывается директором по производству и главным механиком и утверждается генеральным директором ОАО «СвердНИИхиммаш», после чего план является обязательным к выполнению.

7. Методы нормирования станочных работ и формы оплаты труда

Порядок нормирования станочных работ и формы оплаты труда регламентирован инструкцией «О порядке кодирования видов работ, оплачиваемых по окладно-премиальной и сдельной системах, учета их трудоемкости, оформления нарядов и других документов».

На ОАО “СвердНИИхиммаш” установлена окладно-премиальная форма оплаты труда.

В основном составляется план работ, содержащий среднее количество затраченного на производственную деятельность времени. Осуществляется оценка этой работы и ставится оклад - средняя оплата работы, которую работник получит в любом случае не зависимо от сделанной работы. Если работника не устраивает данный уровень оплаты, то он должен превысить окладную норму работы и в зависимости от количества работы, сделанной сверх нормы, начисляется премия. Премия мотивирует стремление работника работать быстрее и качественнее т.к. брак не учитывается и более того - наказывается. Оценка работы основывается на расчёте трудозатрат.

Наряд - первичный документ, определяющий задание рабочему, содержащий норму времени, на основании которой ведется автоматический учет фактической трудоемкости по видам работ на заказ, в целом по цеху и производственному комплексу.

Наряд на выполняемую работу оформляет производственный мастер участка и выдает перед началом работы рабочему вместе с чертежами и другими документами технологического процесса изготовления данной детали или узла. Все реквизиты мастер (нарядчик) проставляет разборчиво с документов технологического процесса ОТПП (отдел технологической подготовки производства). Исправление в наряде должно сопровождаться дополнительной подписью ответственного лица.

При оформлении нарядов в обязательном порядке проставляются следующие реквизиты: наименование участка, номер чертежа детали, код профессии, позиция плана, табельный номер и фамилия рабочего, краткое описание выполняемых работ, номер операции, количество деталей, разряд работы, норма времени на одну деталь, подготовительно-заключительное время и другие реквизиты.

Норму времени определяет технолог-нормировщик на основе нормативов времени.

Нормирование работ производится 2-мя способами:

) статистический - основан на опыте, накопленном ранее и занесённом в нормировочном журнале. На основании этого статистического опыта устанавливается норма часов и штучное время. Соответственно существует рассчитанная трудоёмкость и соответственный уровень оплаты труда.

) технически обоснованный - основан на расчёте штучного времени и трудоёмкости производства детали. Этот расчёт ведётся на основании технологических карт. После чего ставится норма часов на производство детали и соответственный уровень оплаты труда.

Заключение

В ходе прохождения производственной практики мной были рассмотрены вопросы, касающиеся структуры предприятия, опытного производства и отдела главного технолога, изучены основные формы технологической документации, действующей на предприятии, а также разобраны вопросы, связанные с организацией, распределением, нормированием и формой оплаты труда на предприятии. В соответствии с заданием практики была выбрана корпусная деталь - опора, и разработан технологический процесс её изготовления.