Реконструкция предприятия ОСП Автобаза 'Почта России'

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Транспорт, грузоперевозки
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

1,95 Мб
Опубликовано:

2012-06-07

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Реконструкция предприятия ОСП Автобаза 'Почта России'

Введение

Поддержание автомобилей в исправном состоянии является одной из основных задач, предъявляемым к автотранспортным компаниям. Благодаря этому возрастает эффективность использования подвижного состава, безопасность движения, возрастают технико-экономические показатели, снижается неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Данные показатели достигаются только при своевременном грамотном техническом обслуживании и ремонте, с использованием высокопроизводительного, качественного современного оборудования, грамотной организацией проведения работ, а также при использовании качественных материалов и запчастей.

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта, представляющей собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) и хранения подвижного состава. От эффективности ПТБ напрямую зависит уровень технической готовности подвижного состава, трудовые и материальные затраты для его обеспечения.

В процессе работы автопредприятия меняются технические характеристики подвижного состава, условия его эксплуатации. Чаще всего данные изменения приводят к усложнению конструкции автомобилей, повышаются требования к качеству проведения работ по ТО и ТР. В свою очередь это напрямую зависит от ПТБ и квалификации персонала. Поэтому необходимо постоянно развивать ПТБ, для того чтобы она могла обеспечить все требования, предъявляемые при ремонте автомобилей.

Наиболее эффективным экономичным методом развития ПТБ является совершенствование существующей ПТБ без существенного изменения структуры и принципов функционирования. Данный метод осуществляется за счет:

реконструкция и техническое перевооружение (модернизации) существующих АТП с доведением их до нормативной обеспеченности производственно-складскими площадями, рабочими постами и средствами механизации;

специализация и кооперация АТП по выполнению наиболее сложных видов работ ТО и ТР;

частичная кооперация АТП с авторемонтными заводами (АРЗ) и авторемонтными мастерскими (АРМ) при выполнении работ текущего ремонта;

совершенствование методов управления производственными процессами;

переход на хозрасчетные отношения между технической и эксплуатационной (перевозочной) службами.

Эффективность развития ПТБ во многом определяется качеством проектных решений, которые должны обеспечивать:

реализацию в проектах достижений науки, техники, передового отечественного и зарубежного опыта;

высокую эффективность капитальных вложений;

высокий уровень градостроительных и архитектурных решений;

рациональное использование земель, минимальное негативное воздействие на окружающую среду, а также сейсмостойкость, взрыво- и пожаробезопасность объектов;

возможность развития, адаптации и дальнейшего развития существующей ПТБ, с минимальными трудовыми и материальными затратами.

При этом эффективность капиталовложений обеспечивается за счет:

первоочередного наращивания мощностей путем реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий;

механизации и автоматизации производственных процессов и дальнейшего сокращения ручного труда;

применения индустриальных методов строительства и эффективных форм его организации, обеспечивающих повышение производительности труда;

совершенствования объемно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений и, в частности, их объединения (блокирования), рационального применения монолитного железобетона, широкого использования легких конструкций и материалов, эффективного инженерного оборудования.

Важнейшими направлениями в проектировании должны быть типизация проектных решений на базе унификации объемно-планировочных решений, узлов, конструкций и изделий, а также широкое применение типовых проектов. В целях сокращения трудоемкости и сроков проектирования, повышения экономичности проектных решений, качества работы и производительности труда проектировщиков разрабатываются и реализуются программы по автоматизации проектных работ, широкому использованию ЭВМ, персональных компьютеров.

Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.

Расширение, реконструкция и техническое перевооружение (далее реконструкция) обеспечивают возможность наращивания мощностей в более короткие сроки и с меньшими затратами капитальных вложений, чем при новом строительстве. Концентрация подвижного состава, специализация и кооперация производства при прочих равных условиях позволяют снизить затраты на ТО и ремонт и повысить технический уровень производства в целом.

В основе проектирования предприятий лежат технология и организация производства ТО и ТР. Под технологическим проектированием предприятия понимается процесс, включающий:

выбор и обоснование исходных данных для расчета производственной программы;

расчет программы, объемов производства и численности производственного персонала;

выбор и обоснование метода организации ТО и ТР;

расчет числа постов и линий для ТО и постов ТР подвижного состава;

определение потребности в технологическом оборудовании;

расчет уровня механизации производственных процессов;

расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

выбор, обоснование и разработку объемно-планировочного решения зон, участков и предприятия в целом;

разработку схемы генерального плана;

технико-экономическую оценку разработанного технологического проектного решения.

Вся ПТБ предприятия ОСП Автобаза «Почта России» рассчитывалась для автомобилей советского производства, поэтому она не отвечает современным требования, предъявляемым к технологическому оборудованию. Существующий подвижной состав предприятия на 80% представлен автомобилями иностранного производства. Это подразумевает под собой технически более сложную конструкцию, требующую более узкой квалификации рабочих, а также наличия современного и технологичного оборудования, включая в себя и дополнительные средства диагностики. Существующее оборудование имеет очень большой износ, морально и технически устарело. По своей конструкции оно не позволяет производить требуемые операции, необходимые для качественного, быстрого и безопасного ремонта подвижного состава. Поэтому, необходимо рассмотреть возможность поэтапной замены оборудования, на современное оборудование иностранных и Российских производителей. При этом необходимо предусмотреть возможные изменения к требованиям, предъявляемым к технологическому оборудованию, в связи с изменением технических характеристик подвижного состава и характера их эксплуатации.

автотранспортный ремонт реконструкция модернизация

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Расчет производственной программы АТП

Расчет производственной программы производится при проектировании АТП, реконструкции и модернизации. В результате данного расчета определяются нормативы пробега автомобилей до ТО-1 и ТО-2, годовые трудозатраты на ТО и ТР. Нормы пробега до ТО-1 и ТО-2 определяются в результате корректирования базовых норм, так как условия в которых эксплуатируется автомобильный транспорт могут очень сильно разниться. Базовые нормы, а также корректирующие коэффициенты указаны в положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Эти коэффициенты учитывают: категорию условий эксплуатации - К₁, модификацию подвижного состава - К₂, климатический район - К₃, пробег автомобилей - К₄, число технологически совместимого подвижного состава - К₅, условия хранения автомобилей - К₆.При расчете необходимы исходные данные, при наличии которых возможен дальнейший расчет.

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.

Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.

Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности рабочих.

В результате расчета определяются:

· периодичность видов ТО, пробег до КР или ресурсный пробег до списания автомобиля, трудоемкость ТО и ТР для данного АТП с учетом конкретных условий эксплуатации подвижного состава;

· годовая и суточная производственные программы по ТО;

· годовые объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ АТП и их распределение по производственным зонам и участкам предприятия;

· численность производственного персонала.

К исходным данным относятся:

· тип и количество подвижного состава;

· среднесуточный (среднегодовой) пробег автомобилей;

· дорожные и климатические условия эксплуатации;

· режим работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

При разработке проектов новых АТП исходные данные могут быть даны или рассчитаны исходя из годового объема перевозок грузов или пассажиров, что требует обоснования типа подвижного состава и расчета его количества. При реконструкции действующего АТП исходные данные принимаются исходя из опыта работы с учетом перспективы и условий развития данного предприятия. Методика выбора типа и расчета количества подвижного состава и его среднесуточного (среднегодового) пробега рассматривается в специальных курсах.

Перерасчет производственной программы, с целью повышения эффективности работы АТП, производится при изменении исходных данных (подвижного состава, среднегодового пробега, изменении условий эксплуатации, режима ТО и Р, а также при модернизации производственной базы). Это позволяет более полно использовать ресурсы данного предприятия, в результате корректировки режимов работы подвижного состава, технического обслуживания и ремонта подвижного состава. В результате этого повышается производительность труда, снижается объем вспомогательных работ.

Исходные данные:

Место эксплуатации - город Владивосток, пригородная зона, Приморский край;

Тип рельефа местности - слабохолмистый;

Климатический район - умеренно-холодный;

Население города Владивостока - 615 тыс.человек;

Число рабочих дней в году - 254;

Число рабочих дней в неделю - 5;

Число смен - 1;

Продолжительность работы смены - 8 часов;

Среднесуточный пробег автомобилей - 190 км;

Коэффициент выпуска автомобилей α_T=0,85.

Общие сведения о подвижном составе (марка, модель, группа эксплуатации, пробег до капитального ремонта) и нормы базовых трудозатрат на проведение ТО и ТР приведены в таблице 1.1. Так как подвижной состав разнороден и имеет разные значения трудозатрат на проведение ТО и ТР, его необходимо разбить на несколько групп с максимально приближенными значениями трудозатрат. Также подвижной состав эксплуатируется в разных условиях эксплуатации, это необходимо учесть при расчете производственной программы. Разбиение автомобилей по группам необходимо для упрощения расчетов периодичности и трудоемкости ТО и ТР.

В результате этого мы получили 5 групп подвижного состава. Из них 1,3 и 4 группы эксплуатируются в городе Владивостоке, 2 - в пригороде Владивостока, 5 - осуществляет перевозки по приморскому краю.

Таблица 1.1. Характеристика подвижного состава

№, п/п		автомобиль	пробег в долях до КР		общие трудозатраты, чел∙ч
					ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Группа №1
1		Nissan AD	до 1,0		0,2	2,4	9,2	1,8
2		Nissan AD	до 0,75
3		Toyota Crown	до 0,75
4		Toyota Corolla	до 1,0
5		Toyota Corolla	до 0,75
6		Toyota Camry	до 0,75
Группа №2
7		УАЗ Hunter	до 0,75		0,2	2,2	7,9	2,7
8		УАЗ Hunter	до 0,5
9		УАЗ Hunter	до 0,75
10		УАЗ Hunter	до 0,5
11		УАЗ 2206	до 0,5
12		УАЗ 2206	до 0,5
13		УАЗ 2206	до 0,5
14		УАЗ 2206	до 0,5
15		УАЗ 2206	до 0,5
Группа №3
16		Toyota Haice	свыше 1,0		0,2	2,9	10,5	2,4
17		Toyota Haice	свыше 1,0
18		Toyota Haice	свыше 1,0
19		Toyota Haice	до 1,0
20		Toyota Haice	свыше 1,0
21		Toyota Haice	до 1,0
22		Toyota TownAce	до 0,75
23		Toyota TownAce	до 0,75
24		Toyota TownAce	до 0,75
25		Toyota TownAce	до 0,75
26		Toyota TownAce	до 0,75
27		Toyota TownAce	до 0,75
28		Toyota LiteAce	до 1,0
29		Toyota LiteAce	до 1,0
30		Toyota LiteAce	до 1,0
31		Toyota Noah	свыше 1,0
32		Toyota Noah	до 1,0
33		Toyota Noah	до 0,75
34		Toyota Noah	до 0,75
35		Toyota Noah	до 1,0
36	Toyota Regius		до 0,5
37	Toyota LandCruiser		до 0,75
38	Nissan Vannet		до 0,75
39	Nissan Terrano		до 1,0
40	Nissan Terrano		до 1,0
41	Nissan Atlas		до 0,5
42	Mazda Bongo		до 0,75
43	Mazda Bongo		до 0,5
44	MMC Delica		до 0,75
Группа №4
45	Hino 300		до 0,5	0,3		4,7	15,3	3,2
46	Hino 300		до 0,5
47	Hino 300		до 0,5
48	Hino 300		до 0,5
49	Hino 300		до 0,5
50	Hino 300		до 0,5
51	Hino 300		до 0,5
52	Isuzu Elf		до 0,75
53	Isuzu Elf		до 0,75
54	Isuzu Elf		до 0,5
55	Isuzu Elf		до 0,75
56	MMC Canter		до 0,75
57	MMC Canter		до 0,75
Группа №5
58	Hino 500		до 0,5	0,35		6,2	20,1	3,6
59	Hino 500		до 0,5
60	Hino		до 0,75
61	Nissan Diesel		до 0,75
62	Nissan Condor		до 1,0
63	MMC Canter		до 0,5
64	MMC Fuso		до 0,75
65	Toyota Dyna		до 0,5

Остальные данные являются справочными и берутся из [1]

асфальтобетон, брусчатка, мозаика; Д₂ - битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом); Д₃ - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон; Д₄ - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, лежневые и бревенчатые покрытия; Д₅ - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; Д₆ - естественные грунтовые дороги, временные внутрикарьерные и отвальные дороги, подъездные пути, не имеющие твердого покрытия.

Тип рельефа местности определяется высотой (в метрах) над уровнем моря: равнинный - до 200, слабохолмистый - свыше 200 до 300, холмистый - свыше 300 до 1000, гористый - свыше 1000 до 2000 и горный - свыше 2000.

Исходя из этого автомобили 1, 3 и 4 группы эксплуатируются в III категории эксплуатации, 2 группы - в IV категории эксплуатации, 5 группы - во II категории эксплуатации. Справочные значения корректирующего коэффициента К₁ приведены в таблице 1.4.

Значение трудозатрат на проведение ТО и ТР напрямую зависят от модификации подвижного состава. В положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта данные значения указаны для базовых моделей. При увеличении комплектации и установке дополнительного оборудования возрастает время простоев автомобиля в ТО и ТР. Модификации подвижного состава данного АТП отображена в таблице 1.3, а справочные значения корректирующего коэффициента К₂ указаны в таблице 1.4.

Таблица 1.3. Модификация подвижного состава.

группа, №	всего а/м	базовые а/м	Полноприводные а/м	фургоны
1	65	6
2			9
3			29
4				13
5				8

Климатические условия эксплуатации автомобилей. Эти условия характеризуются среднемесячными температурами и климатом. Они определяются для данного АТП, на основе данных о районировании территории страны по климатическим районам. Приморский край относится к умеренно-холодному климатическому району. Справочные значения корректирующего коэффициента К₃ указаны в таблице 1.4.

Коэффициент К₄ - корректирует значения удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега автомобиля. С увеличением пробега износ деталей увеличивается, что в конечном счете приводит к их ускоренному выходу из строя. В результате этого требуется замена и ремонт большего числа деталей, что автоматически увеличивает трудоемкость ТР. Пробег автомобилей указан в таблице 1.1.Справочные значения коэффициента указаны в таблице 1.4.

Коэффициент К₅ - корректирует нормативные значения трудоемкости ТО и ТР в зависимости от числа технологически совместимых групп и общего числа автомобилей. При этом под технологической совместимостью подвижного состава понимается конструктивная общность моделей, позволяющая организовать совместное производство работ по их ТО и ТР с использованием одной и той же технологической базы (технологии и организации работ, рабочих мест, постов, оборудования и оснастки).

В зависимости от типа подвижного состава установлено пять технологически совместимых групп [2]:

I ЗАЗ, ЛуАЗ, ИЖ, ВАЗ, АЗЛК

II ГАЗ (легковые), УАЗ, РАФ, ЕрАЗ

III ПАЗ, КАвЗ, ГАЗ.(грузовые), ЗИЛ, КАЗ

IV ЛАЗ, ЛиАЗ, Икарус

V Урал, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ

Исходя из этого, можно определить, что на данном АТП эксплуатируются 5 технологически совместимых групп автомобилей. Справочные значения корректирующего коэффициента К₅ указаны в таблице 1.4.

Коэффициент К₆ - корректирует нормативные значения трудоемкости ТР в зависимости от способа хранения автомобилей (открытого или закрытого). При хранении автомобилей на открытых стоянках они подвержены воздействию ветра, солнечного света, влаги и перепадам температур. При этом наблюдается увеличение коррозии, загрязнение узлов и агрегатов, разрушение резинотехнических изделий. В результате чего снижается ресурс преимущественно резиновых деталей, увеличиваются трудозатраты при ТР. В данном предприятии на открытых стоянках хранятся автомобили 5 группы, все остальные в закрытых помещениях.

Таблица 1.4 Коэффициенты корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР, периодичности ТО, простоя подвижного состава в ТО и ТР, трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР [ 3].

Условия корректирования нормативов	Значения коэффициентов, корректирующих
	ПериодичностьТО-1, ТО-2			трудоемкость
				ЕО	ТО-1, ТО-2	ТР
Коэффициент К₁
Категория условий эксплуатации: I II III IV V	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6			- - - - -	- - - - -	1,0 1,1 1,2 1,4 1,5
Коэффициент К₂
Подвижной состав: базовая модель автомобиля (бортовой) полноприводные автомобили и автобусы автомобили-фургоны (пикапы) автомобили-рефрижераторы автомобили-цистерны	- - - - -			1,0 1,25 1,2 1,3 1,2	1,0 1,25 1,2 1,3 1,2	1,0 1,25 1,2 1,3 1,2	- - - - - - -	1,4 1,15 1,1 1,4 1,1 1,15 1,6	1,4 1,15 1,1 1,4 1,1 1,15 1,6	1,4 1,15 1,1 1,4 1,1 1,15 1,6
Коэффициент К₃
Климатические районы: умеренный умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный жаркий сухой, очень жаркий сухой умеренно холодный холодный очень холодный			1,0 1,0 0,9 0,9 0,9 0,8	- - - - - -	- - - - - -	1,0 0,9 1,1 1,1 1,2 1,3
Коэффициент К₄
Пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР: до 0,25 до 0,5 0,5…0,75 0,75…1,0 1,0…1,25			- - - - -	- - - - -	- - - - -	0,4 0,7 1,0 1,4 1,5
Коэффициент К₅
Число технологически совместимого подвижного состава:
до 25 свыше 25 до 50 свыше 50 до 100 свыше 100 до 150 свыше 150 до 200 свыше 200 до 300 свыше 400 до 500 свыше 700 до 800 свыше 1000 до 1300 свыше 2000 до 3000 свыше 5000		- - - - - - - - - - -		- - - - - - - - - - -	1,55 1,35 1,19 1,1 1,05 1,0 0,89 0,81 0,73 0,65 0,6	1,55 1,35 1,19 1,1 1,05 1,0 0,89 0,81 0,73 0,65 0,6
Коэффициент К₆
Условия хранения подвижного состава: открытое закрытое		- -		- -	- -	1,0 0,9

Так как число технологически совместимых групп подвижного состава более 3-х, принимаю коэффициент К₅=1,3.

Из таблицы 2.4 видно, что результирующий коэффициент корректирования нормативов получается перемножением отдельных коэффициентов:

· Периодичность ТО - К₁∙К₃;

· Трудоемкость ТО - К₂∙К₅;

· Трудоемкость ТР - К₁∙ К₂∙ К₃∙К₄∙К₅.

Так как пробег автомобилей в одной и той же группе значительно разнится, для упрощения дальнейших расчетов целесообразно вычислить результирующий коэффициент К_4(ср). Это позволит применять его одновременно ко всем 5-ти группам автомобилей, вне зависимости от пробега отдельных машин. Его можно вычислить по формуле:

К_4(ср)=,

где А₁, А₂, А₃, А₄ - количество автомобилей входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

,,, - величины коэффициентов корректирования, для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К_4(ср)=

Значения коэффициентов для данного АТП занесем в таблицу 1.5.

Таблица 1.5. Значения корректирующих коэффициентов для АТП.

Номер группы подвижного состава	Значения коэффициентов, корректирующих
	Периодичность ТО-1, ТО-2	трудоемкость
		ЕО	ТО-1, ТО-2	ТР
коэффициент К₁
1 2 3 4 5	0,8 0,7 0,8 0,8 0,9	- - - - -	- - - - -	1,2 1,4 1,2 1,2 1,1
коэффициент К₂
1 2 3 4 5	- - - - -	1,0 1,25 1,25 1,2 1,2	1,0 1,25 1,25 1,2 1,2	1,0 1,25 1,25 1,2 1,2
коэффициент К₃
для всех групп	0,9	-	-	1,1
коэффициент К_4(ср)
для всех групп	-	-	-	0,95
коэффициент К₅
Для всех групп	-	-	1,3	1,3
коэффициент К₆
группы с 1-ой по 4-ую группа 5	- -	- -	- -	0,9 1,0

Для расчета трудозатрат также необходимо знать базовую периодичность проведения ТО-1 и ТО-2. Так как значения указаны для I категории эксплуатации, их тоже необходимо корректировать. Базовые значения занесены в таблицу 1.6.

Таблица 1.6. Базовые нормы периодичности ТО-1 и ТО-2.

Подвижкой состав	Нормативная периодичность обслуживания, км
	ТО-1	ТО-2
Легковые автомобили	5000	20 000
Грузовые автомобили и автобусы на базе грузовых автомобилей	4000	16 000

1.2 Определение годового объёма работ АТП

Годовой объем работ по АТП включает работу по ежедневному (ЕО) и техническому (ТО-1и ТО-2) обслуживанием и текущему (ТР) ремонту подвижного состава.

При ежедневном техническом обслуживании производится осмотром контроль технического состояния подвижного состава. Проверяется: уровень масла и охлаждающей жидкости, давление в шинах; уборка кабины, платформы (кузова), мойка и сушка (обтирка). Моечные работы с последующей сушкой являются перед постановкой автомобилей на техническое обслуживание и ремонт. После ежедневного технического обслуживания подвижной состав в соответствии с планом направляется в зоны стоянки, ТО и ремонта.

ТО-1 и ТО-2 включают в себя контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

Текущий ремонт предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава. Он осуществляется при помощи восстановления или замены отдельных агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), которые достигли предельно допустимого состояния.

При ТР, допускается одновременная замена (комплектом) агрегатов, узлов и деталей, близких по ресурсу. Отработавшие агрегаты, узлы и детали направляются на специализированные производства для восстановления в качестве запасных частей и комплектования из них ремонтных комплектов.

Под ремонтными комплектами понимаются наборы агрегатов, узлов и деталей, необходимые для устранения неисправностей. Применение ремонтного комплекта должно исключать дополнительные потери рабочего времени на доводку его элементов и доставку недостающих деталей на рабочее место.

ТР должно обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге не меньшем, чем до очередного ТО-2.

Годовой объем работ зависит от категории АТП, типа подвижного состава и годового пробега парка автомобилей.

Годовой объем работ в общем виде определяется как:

Т_Г_Σ=ML_Г(t_OE/L_CC+0,75∙t_O1/L_O1+t_O2/L_O2+t_TP/1000),

где М - число автомобилей в АТП; L_Г- годовой пробег автомобиля, км; t_O₁, t_O₂, t_OE - разовая трудоемкость выполняемых работ соответственно по техническому обслуживанию ТО-1, ТО-2 И ЕО, чел.ч; t_TP - нормативная трудоемкость выполнения работ по техническому ремонту, чел.ч/1000км; L_CC- суточный пробег автомобиля, км; L_O₁ и L_O₂ - норма пробега автомобиля до обслуживания ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

L_Г= L_CC∙Д_рг∙α_T,

где Д_рг - количество рабочих дней в году;

α_T - коэффициент выпуска а/м.

.2.1 Корректировка нормативов периодичности ТО

L_O_1скр=L_O₁∙K₁∙K₃,

где L_O_1скр - скорректированная периодичность ТО-1 С учетом коэффициентов К₁ и К₃, км; L_O₁ - базовая периодичность ТО-1, км.

L_O_2скр=L_O₂∙K₁∙K₃,

где L_O_2скр - скорректированная периодичность ТО-2 С учетом коэффициентов К₁ и К₃, км; L_O₂ - базовая периодичность ТО-2, км.

Проведем корректировку периодичности ТО-1 и ТО-2 на примере группы 1.

L_O_1скр=5000∙0,8∙0,9=3600 км

L_O_2скр=20000∙0,8∙0,9=14400 км

Для удобства последующих расчетов корректируем пробег между отдельными видами ТО и КР со среднесуточным пробегом при помощи показателя кратности, который округляется до целого числа:

n_i=L_i/L_CC,

где L_i - скорректированная периодичность соответствующего вида воздействия, км;

L_CC - среднесуточный пробег автомобиля, км.

Определяем расчетную периодичность или расчетный пробег соответствующего вида воздействия по формуле:

L_i= n_{i *}l_CC.

n_i_О₁=3600/190≈19,0

L_i_О1= 19∙190=3610

n_i_О2=14400/190≈76,

L_i_О2= 76∙190=3610

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.7.

Таблица 1.7. Расчетная периодичность ТО-1 и ТО-2.

Группа подвижного состава	расчетная периодичность обслуживания, км
	ТО-1	ТО-2
группа 1	3610	14440
группа 2	3230	12920
группа 3	3610	14440
группа 4	3230	12920
группа 5	3230	12920

.2.2 Корректировка трудоемкости ЕО, ТО и ТР

t_ЕОскр=t_ЕО∙К₂

где t_ЕОскр - скорректированная трудоёмкость ЕО с учётом коэффициента К₂, чел∙ч; t_ЕО - базовая трудоёмкость ЕО.

t_O_1скр= t_O₁∙К₂∙К₅,

где t_O_1скр - скорректированная трудоемкость ТО-1 с учетом коэффициентов К₂ и К₅, чел∙ч; t_O₁ - базовая трудоемкость ТО-1.

t_O_2скр= t_O₂∙К₂∙К₅,

где t_O_2скр - скорректированная трудоемкость ТО-2 с учетом коэффициентов К₂ и К₅, чел∙ч; t_O₂ - базовая трудоемкость ТО-2, чел∙ч.

t_TP_скр=t_TP∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅∙К₆,

где t_TP_скр - скорректированная трудоемкость ТР с учетом коэффициентов К₁, К₂, К₃, К₄, К₅и ∙К₆, чел∙ч./1000км; t_TP - базовая трудоемкость ТР, чел∙ч./1000км.

Проведём корректировку периодичности ЕО, ТО и ТР на примере группы 1, результаты расчетов всех групп занесём в таблицу 14.

t_ЕОскр=0,2∙1=0,2 чел∙ч;

t_O_1скр= 2,4∙1,0∙1,3=3,1 чел∙ч;

t_O_2скр= 9,2∙1,0∙1,3=12,0 чел∙ч;

t_TP_скр=2,1∙1,2∙1,0∙1,1∙0,95∙1,3∙0,9=3,0 чел∙ч.

Значения скорректированной трудоёмкости ЕО, ТО и ТР под данный подвижной состав и условия эксплуатации приведены в таблице 2.8.

Таблица 1.8. Значения скорректированной трудоёмкости ТО и ТР.

Группа подвижного состава	трудоёмкость, чел∙ч.
	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
группа №1	0,2	3,1	12,0	2,3
группа №2	0,25	3,6	12,8	4,4
группа №3	0,25	4,7	17,0	3,9
группа №4	0,36	7,3	24,0	5,6
группа №5	0,4	9,7	31,3	6,4

.2.3 Определение годовой трудоемкости отдельных работ

Годовая трудоёмкость работ складывается из суммы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР. В свою очередь трудозатраты на ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР соответственно считаются по формулам:

Т_Г(ЕО)= ML_Г(t_OE/L_CC);

Т_Г(ТО-1)= 0,75∙ML_Г(t_O1/L_O1);

Т_Г(ТО-2)= ML_Г(t_O2/L_O2);

Т_Г(ТР)= ML_Г(t_TP/1000)._Г= 190∙254∙0,85=41021 км.

Проведём корректировку трудоёмкости отдельных работ на примере группы 1, скорректированные значения всех групп занесём в таблицу 1.9.

Т_Г(ЕО)= 6∙41021(0,2/190)=260,0 чел∙ч;

Т_Г(ТО-1)= 0,75∙6∙41021(3,1/3610)=158,5 чел∙ч;

Т_Г(ТО-2)= 6∙41021(12,0/14440)= 204,5 чел∙ч;

Т_Г(ТР)= 6∙41021(2,3/1000)=738,4 чел∙ч.

Таблица 1.9. Значения годовых трудозатрат.

Группа подвижного состава	Годовые трудозатраты, чел∙ч.
	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
группа №1	260,0	158,5	204,5	566,0
группа №2	486,0	308,6	365,8	1624,4
группа №3	1565,0	1161,6	1400,5	4639,5
группа №4	1010,0	904,0	990,0	2986,3
группа №5	691,0	740,0	795,0	2100,0
	4012	3271,0	3754,0	11916,0

Также необходимо учесть, что годовой объём вспомогательных работ составляет 20-30% от общего объёма производимых работ по ТО и ТР. Для данного АТП объём вспомогательных работ принимается равным 30% от общего числа работ. Вспомогательные работы включают в себя: ремонт и обслуживание технологического оборудования, содержание оснастки и инструмента, инженерного оборудования, сетей и коммуникаций. Также к ним можно отнести подготовку рабочего места, уборку, переодевание в рабочую и чистую одежду и т.д.

Для более точного расчета постов и числа рабочих, все годовые трудозатраты мы поделим на работы по ТО и ТР (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР) легковых и грузовых автомобилей. Это необходимо, поскольку имеются технологические отличия между оборудованием, допустимой высотой и площадью помещений.К грузовым автомобилям относятся группы №4,5. В таблицу 1.10 мы занесем полученные результаты.

Таблица 1.10.Трудозатраты по видам обслуживания.

Подвижной состав	Годовые трудозатраты, чел∙ч
	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Грузовые а/м	1701,0 (2211,3)	1644,0 (2137,2)	1785,0 (2320,5)	5086,0 (6612,0)

В скобочках указаны значения с учётом вспомогательных работ

.3 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

.3.1 Технологически необходимое число человек

Р_T = Т_Г /Ф_T,

где Т_Г - годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел×ч; Ф_T - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

Фонд Ф_T определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году.

Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя, а для вредных условий - 35-часовая. Продолжительность рабочей смены Т_см для производств с нормальными условиями труда при 5-дневной рабочей неделе составляет 8 ч, а при 6-дневной - 6,7 ч. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 40 ч в неделю. Для вредных условий труда при 5-дневной рабочей неделе Т_см равно 7 ч, а при 6-дневной - 5,7 ч. Общее число рабочих часов в год как при 5-дневной, так и 6-дневной рабочей неделе одинаково. Поэтому и годовой фонд времени Ф_т,рассчитанный для 5-дневной рабочей недели, будет равен фонду для 6-дневной недели.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели

Ф_т = 8(Д_к.г- Д_в -Д_п),

где 8 - продолжительность смены, ч; Д_к.г - число календарных дней в году; Д_в -число выходных дней в году; Д_п - число праздничных дней в году.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

.3.2 Штатное число рабочих

Р_Ш = Т_Г /Ф_Ш,

где Ф_Ш - годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, ч.

Годовой фонд времени "штатного" рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени "штатного" рабочего Ф_ш меньше фонда "технологического" рабочего Ф_т за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.):

Ф_ш = Ф_т- 8(Д_от+ Д_у.п),

где Д_от - число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего; Д_у.п - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Согласно [2], годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего для маляров составляет 1610 ч, а для всех других профессий рабочих - 1820 ч. Указанные фонды не распространяются на работающих в районах Крайнего Севера и приравненных к ним.

Ниже приведены расчеты трудозатрат для грузовых автомобилей.

Р_Ш(ЕО)= 2211,3/1820=1,21 чел.

Принимаем 1-го рабочего.

Р_Ш(ТО-1)= 2137,2/1820=1,17 чел.

Р_Ш(ТО-2)= 2320,5/1820=1,3 чел.

Р_Ш(ТР)= 6612,0/1820=3,63 чел.

По результатам расчетов, в зоны ТО-1, ТО-2 и ТР принимаем 6-ть человек.

В таблицу 1.11 занесено технологически необходимое число человек по зонам, отдельно по легковым и грузовым группам автомобилей, в скобочках помечено штатное число человек.

Таблица 1.11. Количество рабочих.

Подвижной состав	Количество человек
	ЕО	ТО-1, ТО-2, ТР
Грузовые автомобили	1 (1)	5 (6)

1.3.3 Определение специалистов по видам работ

Годовой фонд рабочего времени на ТО-1, ТО-2 и ТР составляет 24612,0 чел∙ч. Разобьём фонд рабочего времени на отдельные виды работ, пользуясь статистическими данными, накопленными на данном предприятии. Полученные результаты занесем в таблицу 2.12.

Таблица 1.12.

Виды работ	% от всех работ	трудозатраты	кол-во человек
сварные	7	1644,0	1
токарные	8	1878,9	1
агрегатные	8	1878,9	1
шиномонтажные	3,5	822,0	8
авто-слесарные	58	14091,0
обслуживание двигателей	7	1644,0	1
обслуживание	2,5	587,0	1
обслуживание электрика	6	1409,0

На основании этой таблицы ниже укажем кадровый состав ремонтного участка.

Электрогазосварщик 6-го разряда - 1 человек;

Токарь широкого профиля - 1 человек;

Слесарь-сборщик двигателей 6-го разряда - 1 человек;

Электрик 6-го разряда - 1 человек;

Слесарь-агрегатчик 6-го разряда - 1 человек;

Автослесарь 6-го разряда - 3 человека;

Автослесарь 5-го разряда - 4 человека;

Автослесарь 4-го разряда +шиномонтажник- 1 человек;

1.4 Расчет постов

Более 50 % объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап, имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия. Число постов зависит от вида, программы и трудоемкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Посты ТО по своему технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. На универсальном посту выполняют все или большинство операций данного воздействия, тогда как на специализированном только одну или несколько операций. Целесообразность, применения универсальных или специализированных постов прежде всего зависит от производственной программы и режима производства. По способу установки подвижного состава посты могут, быть тупиковыми или проездными.

Въезд на тупиковый пост производится передним ходом, а съезд, следовательно, задним, тогда как въезд на проездной пост и съезд с него - только передним ходом. Проездные посты целесообразно применять для крупногабаритного подвижного состава и автопоездов. Как тупиковые, так и проездные посты в зависимости от организации выполнения работ могут быть использованы в качестве универсальных или специализированных постов. ТО подвижного состава может быть организовано на отдельных постах или поточных линиях.

Организация обслуживания на отдельных постах значительно проще, чем на поточных линиях. Так, при обслуживании на универсальных постах на них возможно выполнение неодинакового объема работ. Например, при ТО автомобилей разных моделей, при совмещении с ТО сопутствующего ТР различного объема. С другой стороны, использование этого метода приводит к значительным потерям времени на установку автомобилей на посты и съезд с них, загрязнению воздуха отработавшими газами при маневрировании автомобиля при въезде и съезде с поста, необходимости дублирования оборудования, использованию рабочих-универсалов более высокой квалификации, что увеличивает затраты на проведение ТО.

В принципе целесообразность применения того или иного метода организации ТО в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Минимальная суточная (сменная) программа, при которой целесообразен поточный метод ТО, рекомендована Положением и составляет 12-15 для ТО-1 и 5-6 для ТО-2 технологически совместимых автомобилей. При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных и универсальных постах.

Диагностирование подвижного состава на АТП может проводиться отдельно или совмещаться с ТО и ТР. Формы организации диагностирования зависят от мощности АТП, типа подвижного состава, его разномарочности, используемых средств, диагностирования, наличия производственных площадей и определяют размещение диагностического оборудования по видам ТО и диагностирования.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и пр.).

.4.1 Определение суточной программы ТО АТП

Число ТО-1 грузовых автомобилей в сутки:

N_С(ТО-1)= 0,75∙L_Г∙А/ Д_рг∙ L_i_О1

N_С(ТО-1)=0,75∙41021∙21/ 254∙ 3230,0=0,78

Число ТО-2 грузовых автомобилей в сутки:

N_С(ТО-2)= L_Г∙А/ Д_рг∙ L_i_О2

N_С(ТО-2)= 41021∙21/ 254∙ 12920,0=0,26

При данной суточной программе целесообразно использование тупиковых постов.

.4.2 Определение числа постов для ТО

Число постов рассчитывается по формуле:

N_П=Т_Пφ/Ф_ПР_ср,

где Т_П - годовой объем постовых работ, чел.ч (если все работы выполняются на постах, то тогда Т_П=Т_Г); φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на техническое обслуживание ( для АТП φ=1); Ф_П - годовой фонд рабочего времени поста; Р_ср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту. Исходя из объема трудозатрат на проведение ТО-2 целесообразно принять число рабочих Р_ср=2,0.Так как на постах технического обслуживания по статистике выполняется около 90% всех работ, то Т_П=0,9.

Годовой фонд рабочего времени поста:

Ф_П=Д_р.г.Т_СМСη,

где Д_р.г - число дней работы предприятия в году; Т_СМ - продолжительность смены, ч; С - число смен; η - коэффициент использования рабочего времени поста (η=0,8…0,9). Для данного АТП принимаю η=0,8.

Количество постов для ТО-1 и ТО-2 для грузовых автомобилей

Годовой фонд рабочего времени поста:

Ф_П=254∙8∙1∙0,8=1625,6 чел∙ч,

N_П=0,9∙4457,7∙1/1625,6∙1,5=1,64

Принимаю число постов для ТО-1,2 равное 2

.4.3 Определение числа постов для ТР

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Однако расчет необходимого числа постов ТР только исходя из объема работ не отражает действительной потребности в постах, так как возникновение текущих ремонтов, как известно, обусловлено отказами и неисправностями, которые носят случайный характер. Колебания потребности в ТР как по времени возникновения, так и по трудоемкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты для устранения отказов и неисправностей. Поэтому для учета колебаний при расчете постов ТР также, как и для расчета постов ТО, вводится коэффициент неравномерности поступления автомобилей φ на посты ТР. Принимаю φ=1,2 согласно [1].

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работ, так как для устранения большинства неисправностей автомобилей на постах ТР требуются 1-2,5 человек. Принимаю для постов по ТР легковых автомобилей Р_ср=2,0;

Для постов грузовых автомобилей, в виду сложности выполняемых работ Р_ср=2,0.

При расчете постов ТР необходимо также учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов на другие участки, склады, а также из-за вынужденных простоев автомобилей в ожидании ремонтируемых на участках деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобиля. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста h, который при наилучшей организации труда принимается равным 0,85-0,90, в средних условиях - 0,80-0,85 и в худших условиях организации технологического процесса и снабжения постов 0,75- 0,80. Для данного АТП принимается h=0,75.Так как на постах текущего ремонта по статистике выполняется около 70% всех работ, то Т_П=0,7.

Годовой фонд рабочего времени поста ТР:

Ф_П=254∙8∙1∙0,75=1524 чел∙ч,

Определение числа постов ТР для грузовых автомобилей:

N_П=0,7∙6612,0∙1,2/1524∙2,0=1,82

Принимаю число постов для ТР равное 2.

.4.4 Расчет площадей постов ТО и ТР

Расчет площадей мы производим согласно [4].

А_З=а_Гn_ПК_П,

где а_Г - площадь занимаемая автомобилем в плане, м²; n_П - число постов; К_П - коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов принимается К_П=6…7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_П может быть равным 4…5. Меньшие значения К_П - для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

Для грузовых автомобилей

А_З=19,2∙4∙3,5=268,8 м^2.

Посты для ТО и ТР грузовых автомобилей будут расположены в двух боксах, площадь первого составляет 144 м² (10·12 метров), площадь второго после реконструкции будет увеличена со 108 м² (9·12 метров) до 144 м² (12·12 метров).

1.5 Расчет снижения трудозатрат при замене подвижного состава

В результате модернизации, автомобили, достигшие предельного состояния, были заменены на новые автомобили. Благодаря этому снизились трудозатраты на ТР. Старые автомобили имели коэффициент пробега до списания свыше 1,0, что обозначает увеличение времени простоя в текущем ремонте на 1,5 по сравнению с базовым показателем. У новых автомобилей пробег отсутствует, следовательно, полностью отсутствует износ. Поэтому время простоя в текущем ремонте составляет 0,4 по сравнению с базовым значением. В результате этого экономится значительная часть средств на запасные части и рабочую силу. Экономию на запчастях очень тяжело определить теоретически, для этого требуется большой объем статистических данных, собранных с самого начала эксплуатации новых автомобилей. Такая статистика на предприятии не ведется. Трудозатраты на ремонт можно определить теоретически, зная новый (для новых автомобилей и старый (для списанных автомобилей) коэффициент К₄.

Трудозатраты на ТР новых автомобилей

t_TP=t_TP_.баз.∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅∙К₆,

где t_TP-трудоемкость ТР с учетом коэффициентов К₁, К₂, К₃, К₄, К₅и ∙К₆, чел∙ч./1000км; t_TP_баз - базовая трудоемкость ТР, чел∙ч./1000км.

Группа 4: t_TP=3,2∙1,1∙1,2∙1,1∙0,4∙1,3∙1,0=2,41

Группа 5: t_TP=3,6∙1,1∙1,2∙1,1∙0,4∙1,3∙1,0=2,71 чел.ч

Т_Г(ТР)= ML_Г(t_TP/1000),

где М - число автомобилей в АТП; L_Г- годовой пробег автомобиля, км.

Группа 4: Т_Г^*(ТР)= 6∙41021(2,41/1000)=595,0 чел.ч.

Группа 5: Т_Г^*(ТР)= 2∙41021(2,71/1000)=222,3 чел.ч.

Трудозатраты на ТР новых автомобилей

t_TP=t_TP_.баз.∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅∙К₆,

где t_TP- трудоемкость ТР с учетом коэффициентов К₁, К₂, К₃, К₄, К₅и К₆, чел∙ч./1000км; t_TP_баз - базовая трудоемкость ТР, чел∙ч./1000км.

Группа 4: t_TP=3,2∙1,1∙1,2∙1,1∙1,5∙1,3∙1,0=9,0 чел.ч.

Группа 5: t_TP=3,6∙1,1∙1,2∙1,1∙1,5∙1,3∙1,0=10,2 чел.ч

Т_Г(ТР)= ML_Г(t_TP/1000),

где М - число автомобилей в АТП; L_Г- годовой пробег автомобиля.

Группа 4: Т_Г(ТР)= 6∙41021(9,0/1000)=2215,0 чел.ч.

Группа 5: Т_Г(ТР)= 2∙41021(10,2/1000)=836,8 чел.ч.

После этого получаем конечную разницу в трудозатратах:

ΔТ_Г=Σ Т_Г- Σ Т_Г^*=(2215+836,8)-(595,0+222,3)=2234,5 чел. ч.

Так как автомобили куплены у официального дилера Hino, в компании Sumotori, на автомобили распространяется гарантия 2 года. Для этого необходимо, чтоб техническое обслуживание в течении 2-х лет велось в сервисном центре компании Sumotori. Все расходы на трудовые ресурсы, при проведении ТО включены в стоимость автомобиля. Это позволяет экономить трудовые ресурсы Автобазы ОСП «Почта России». Ниже приведен расчет трудозатрат на техническое обслуживание в течении 2-х лет.

Группа 4: Т_Г(ТО-1)= 0,75∙6∙41021(7,3/3230)=417,2 чел.ч.

Т_Г(ТО-2)= 6∙41021(24,0/12920)=457,0 чел.ч.

Группа 5: Т_Г(ТО-1)= 0,75∙2∙41021(9,7/3230)=185,0 чел.ч.

Т_Г(ТО-2)= 2∙41021(27,0/12920)=171,0 чел.ч.

ΣТ=2(417,2+457,0+185,0+171,0)=2461 чел.ч.

В течении двух лет на ТО будет сэкономлено 2461 чел.ч. Этот освобожденный трудовой ресурс можно будет направить на модернизацию технической базы данного АТП. Благодаря этому можно сохранить трудовые места и провести реконструкцию или модернизацию силами предприятия.

Пробег автомобилей до списания

L=L₁∙K₁∙K₂∙K₃,

где L₁ - базовая норма пробега до списания, км.

L=800000∙0,9∙1,0∙0,9=648000км.

2. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

.1 Реконструкция производственного корпуса

Реконструкция объектов капитального строительства - изменение параметров объекта капитального строительства, его частей (высоты, количества этажей, площади, объема), в том числе надстройка, перестройка, расширение объекта капитального строительства, а также замена и (или) восстановление несущих строительных конструкций объекта капитального строительства, за исключением замены отдельных элементов таких конструкций на аналогичные или иные улучшающие показатели таких конструкций элементы и (или) восстановления указанных элементов. Реконструкция линейных объектов - изменение параметров линейных объектов или их участков (частей), которое влечет за собой изменение класса, категории и (или) первоначально установленных показателей функционирования таких объектов (мощности, грузоподъемности и других) или при котором требуется изменение границ полос отвода и (или) охранных зон таких объектов.

В налоговом законодательстве для зданий, сооружений, отнесённых к основным средствам, под реконструкцией понимается их переустройство, связанное с совершенствованием производства и повышением его технико-экономических показателей и осуществляемое по проекту реконструкции в целях увеличения производственных мощностей, улучшения качества и изменения номенклатуры продукции. Для разработки общего объемно-планировочного решения зданий предприятия в ряде случаев недостаточно иметь только площади отдельных помещений, рассчитанных по удельным показателям, а необходимо знать геометрические размеры и конфигурацию отдельных зон и участков, что требует укрупненной проработки их планировочных решений. Это прежде всего относится к зонам ТО и ТР, особенно при поточном методе организации ТО, и участкам с крупногабаритным оборудованием и въездом на них автомобилей, например кузовному, окрасочному. Поэтому в ряде случаев проработка планировочных решений отдельных зон и участков производится одновременно с разработкой общего объемно-планировочного решения зданий АТП.

На АТП до 200 автомобилей I, II и III категорий или до 50 автомобилей IV категории в одном помещении с постами ТО и ТР, допускается размещать следующие участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, радиоремонтный, по изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

Однородный характер некоторых работ, выполняемых на производственных участках, например жестяницких и сварочных, предъявляет к ним одинаковые строительные, противопожарные и санитарно-гигиенические требования. Поэтому для исключения раздробленности здания на мелкие помещения целесообразно совмещение такого рода работ и, следовательно, участков в одном помещении. Кроме того, при небольшой производственной программе, когда площади помещений для выполнения отдельных видов работ составляют менее 10 м², необходимо также совмещать однородные работы.

Укрупнение помещений при изменении программы тех или иных видов работ дает возможность некоторых изменений технологического процесса без существенной реконструкции здания.

В соответствии с ОНТП для выполнения отдельных видов работ ТР с учетом их противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для следующих групп работ (или отдельных видов работ, входящих в группу):

а) агрегатных, слесарно-механических, электротехнических и радиоремонтных работ, работ по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря;

б) испытания двигателей;

в)ремонта приборов системы питания карбюраторных и дизельных двигателей;

г)ремонта аккумуляторных батарей;

д)шиномонтажных и вулканизационцых работ;

е)таксометровых работ;

ж)кузнечно-рессорных, медницких, сварочных, жестяницких и арматурных работ;

з)деревообрабатывающих и обойных работ; и) окрасочных работ.

Расстановка оборудования на участках должна выполняться с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием, между оборудованием и элементами зданий. Для относительно простого оборудования (разборочные и сборочные стенды, верстаки и т.п.), не требующего фундаментов или устанавливаемого на фундаменты, габариты в плане которого мало отличаются от габаритов самого оборудования, а также для оборудования, не требующего сложных сантехнических и энергетических устройств, нормативные расстояния приведены в табл. 4.3. Нормы размещения более сложного технологического оборудования (станочного, кузнечного, деревообрабатывающего и окрасочно-сушильного) с учетом специфики производственных процессов приведены в ОНТП.

Площади участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Площадь участка

F_у= f_обК_п,

где f_об- суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²; К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования. Ориентировочные площади участков, в расчете не одного человека приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1.

Участок	Площадь, м²/чел.	Участок	Площадь, м²/чел.
Агрегатный Слесарно-механический Электротехнический Ремонта приборов системы питания аккумуляторный	22 18 15 14 21	Шиномонтажный Вулканизационный Кузнечно-рессорный Медницкий Сварочный жестяницкий арматурный обойный деревообрабатывающий	18 12 21 15 15 18 12 18 24

На данном предприятии идет совмещение шиномонтажного и вулканизационного участков, агрегатного и слесарно-механического.

Таблица 2.4.

Схема
Оборудование с размерами в плане, мм	свыше 3000´ ´1500	1200	1000	-	-	800	1500	1200
	свыше 1000´800 до 3000´1500	800	700	1700	2500	600	1200	1000
	до 1000´800	500	500	1200	2000	500	1200	1000
Расстояние		Между боковыми сторонами оборудования (а)	Между тыльными сторонами оборудования (б)	Между оборудованием при расположении попарно по фронту (г)	От стены (колонны) до тыльной или боковой стороны оборудования (д)		От стены до фронта оборудования (е)	От колонны до фронта оборудования (ж)

При размещении постов ТО и ТР необходимо руководствоваться нормируемыми расстояниями между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания таблица 2.5., которые установлены в зависимости от категории автомобилей.

Для обеспечения нормальных условий труда и гибкости производственных процессов при их изменении в зонах ТО и ТР преимущественно должны использоваться напольные осмотровые устройства (гидравлические и электрические подъемники, передвижные стойки, опрокидыватели и т.п.). В отдельных случаях исходя из требований технологического процесса допускается устройство осмотровых канав. При размещении подъемников, расстояние от потолка до пола должно составлять минимум 4,2 метра. Поэтому при установке подъемника, размещаем его под центральным пролетом, где высота составляет 4,5 метра.

Размеры осмотровых канав проектируются с учетом следующих требований:

длина рабочей зоны канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава;

ширина канавы устанавливается исходя из размеров колеи подвижного состава;

глубина канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава, и составлять для легковых автомобилей и автобусов особо малого класса 1,3-1,5 м, грузовых автомобилей и автобусов (за исключением особо малого класса) 1,1 - 1,2 м, для внедорожных автомобилей-самосвалов 0,5 - 0,7 м.

Таблица 2.5.

Категория автомобилей по габаритам	IV	2,0	2,5	1,0	2,0	1,0		2,0	2,5 4,0	2,0
	II и III	1,6	1,8	1,0	1,5	1,0		1,5	2,0 2,5	1,5
	I	1,2	1,5	1,0	1,2	1,0		1,5	1,6 2,2	1,2
Автомобили и конструкции зданий, между которыми устанавливаются расстояния		Продольная сторона автомобиля и стена при работе без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов**	То же, со снятием шин и тормозных барабанов**	Продольная сторона автомобиля и технологическое оборудование	Торцовая сторона автомобиля (передняя или задняя) и стена**	То же, до стационарного технологического оборудования	Автомобиль и колонна	Автомобиль и наружные ворота, расположенные против поста	Продольные стороны автомобилей при работе без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов То же, со снятием шин и тормозных барабанов	Торцевые стороны автомобилей
Схема

Так как на предприятии находится более 100 автомобилей, автомобили предприятия и на парковочных местах, схему движения я принимаю односторонней, против часовой стрелки. Благодаря этому разделяются встречные потоки, возрастает безопасность движения. При эвакуации схема движения практически не меняется. Вся крупногабаритная техника выезжает через главные ворота. Порядка 30 легковых автомобилей выезжает в запасные ворота, это позволяет снизить транспортный поток.

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Технологическое оборудование имеет целью повысить производительность труда, обеспечить высокое качество выполняемых работ, снизить расход энергии, обеспечить безопасность, экологичность труда, снижать себестоимость выполняемых работ.

Процесс создания новой техники осуществляется в два этапа:

· Проектирование;

· Конструирование.

Проектирование представляет собой поиск научно обоснованных технологически осуществимых и экономически целесообразных технических решений. Проект изготавливаемого изделия - это результат технической основы действий, способной решать при определенных условиях и ограничениях поставленную задачу. Конструирование - это процесс разработки конкретной однозначной конструкции изделия. Конструкция предусматривает способы расположения узлов, элементов, деталей, машины, прибора, а также материалы, из которых будут изготовлены эти элементы. В процессе конструирования создаются изображения и виды на чертежах, назначается материал и его химико-термическая обработка, рассчитываются размеры с допустимыми отклонениями, устанавливаются требования к шероховатости поверхности, устанавливаются технические требования к эксплуатации и обслуживанию и создается техническая документация.

Для технологического оборудования, проектируемого для АТП, АРП, СТО, необходимо чтобы вновь созданное изделие обладало высокими технико-экономическими и эксплуатационными показателями, давало максимальный экономический эффект, было безопасным в эксплуатации и экологически чистым, в своей отрасли в целом, в машиностроении и превышало аналоги мирового достижения.

Современное изделие должно соответствовать современному эстетическому восприятию, композиции, гармоничное расположение узлов и элементов. Внешне конструкция должна быть простой, не иметь выступающих частей. Прямоугольная и квадратная форма создает впечатление лаконизма. Острые углы изделия должны быть закруглены, большой радиус закругления создает впечатление тяжести. Простая форма изделия позволяет содержать оборудование чистым. Симметрия выражает статичность изделия. Крышки и кожухи не должны выступать за внешние размеры корпуса.

Подъёмники используются для вывешивания мостов автомобилей или для снятия и установки агрегатов во время ТО и Р или в дорожных условиях.

Исходными параметрами для проектирования являются грузоподъёмность, высота подъёма и условия работы. Подъёмник может быть применён для работы на полу и в дорожных условиях подъемник должен быть переносным с ручным приводом, а для работы на канаве должен быть смонтирован на передвижной тележке и иметь ручной привод или привод от любого источника энергии. В практике нашли применение ручные механические и гидравлические домкраты. Оба эти типа подъемников используются при ТО и ТР. По сложности конструкции они примерно одинаковые. Для осуществления подъема машины на большую высоту более технологичной является гидравлическая схема. Для вывешивания мостов при замене колес или регулировке тормозов грузовых автомобилей более широкое распространение получили гидравлические домкраты, а для легковых - механические.

.1 Расчет гидроподъемника

.1.1 Расчет гидроцилиндра

Рассмотрим пример расчета и конструирования гидравлического подъемника для вывешивания автомобилей на осмотровой канаве.

Для расчетов нам необходимо выбрать исходные параметры:

. Грузоподъемность (Q) принимается равной максимальному значению расчетной нагрузки;

. Высота подъема (H) должна обеспечивать вывешивание колес при установки опорной подставки под балку моста и иметь некоторый запас с учетом деформации рессор. Одновременно следует стремиться к уменьшению массы и габаритов подъемника. С учетом сказанного можно принять высоту подъема Н=250…300 мм для легковых автомобилей и Н=300…500 мм для грузовых;

. Производительность (время подъема на заданную высоту) подъемника с ручным приводом ограничена физическими возможностями и определяется в процессе проектирования;

. Диаметр (D) рабочего цилиндра подъемника выбирается исходя из его производительности и усилия на плече подъема. Практика показывает, что этим требованиям удовлетворяет D=100 мм. Однако, если последующие расчеты покажут неприемлемость принятого размера, то его можно скорректировать в ту или иную сторону.

Остальные параметры гидроподъемника определяются расчетным путем. Для проектирования канавной тележки с гидравлическим подъемником, мы учитываем параметры смотровых канав, на которых они будут использоваться, тип и модификацию подвижного состава и агрегатов, для демонтажа которых она предусматривается. Ширина смотровой канавы составляет 900мм для легковых автомобилей и 1100мм для грузовых автомобилей. Используя комплект дополнительных расширительных колес, можно использовать ее в обоих случаях. Так как она должна удовлетворять потребности, как при ремонте легковых автомобилей, так и грузовых, нужно правильно подобрать высоту подъема. Необходимо предусмотреть разницу в дорожных просветах, весе и габаритах агрегатов. Минимальный дорожный просвет легкового автомобиля составляет 100мм, максимальный просвет грузового автомобиля составляет более 300мм. Поэтому необходимо сделать конструкцию таким образом, чтоб подъемник достал до агрегатов трансмиссии, опустил их и имел возможность беспрепятственно выкатить из под автомобиля. Высота агрегатов легкового автомобиля составляет в среднем 300мм, грузовых автомобилей до 500мм и более. Высоту подъема мы выберем около 600мм и дополнительно снабдим конструкцию канавной тележки возможностью изменения положения поперечной балки. Поскольку нам необходимо получить компактный размер и относительно большую высоту подъема, целесообразно применить двухплунжерный гидроцилиндр. Грузоподъемность выберем 3000Н. Пример расчета взят из [5]. Трубы для гидроцилиндра взяты в соответствии с [6].

Сила на штоке для толкающих гидроцилиндров:

откуда

где D - диметр поршня гидроцилиндра, см;

р - давление масла на поршень 2,0…7,5 МПа (20…75кгс/см²);

η - КПД гидроцилиндра, η=0,85…0,95;

(20,1 кгс/см²)

Зная давление масла в нутрии цилиндра и толщину его стенок, можно проверить его на прочность. Так как гидроцилиндр был принят двухплунжерным, необходимо рассчитать на прочность стенки самого гидроцилиндра и стенки направляющего плунжера.

Проверка гидроцилиндров на прочность выполняется по формуле

где R и r - наружный и внутренний радиусы гидроцилиндра, см;

р - давление жидкости в гидроприводе, кгс/см²;

σ_р - напряжение растяжения на внутренней поверхности стенки гидроцилиндра, кгс/мм²;

[σ_р] - допускаемое напряжение на растяжение:

для углеродистой стали [σ_р]=11…12 кгс/мм²([σ_р]≈110…120МПа);

для легированной стали [σ_р]= 15…18 кгс/мм²([σ_р]≈150…180МПа).

Проверка направляющего плунжера гидроцилиндра на прочность

кгс/мм²

Проверка внешнего гидроцилиндра на прочность

кгс/мм²

Диаметр плунжера насоса (d) может быть определен из уравнения моментов от сил, действующих на рычаг исходя из расчетной схемы (3.1.)

откуда ,

где - усилие на штоке плунжера насоса, Н (кг);

- усилие рабочего на рычаге, Н (кг);

и - длина плеч рычага, м.

В свою очередь усилие на штоке зависит от диаметра плунжера (d) и давления (р) в цилиндре и определяется по формуле

откуда_;

Рассчитываем диаметр малого плунжера

см

Принимаю d=22мм

- цилиндр; 2 - поршень; 3 - рычаг (рукоятка); 4 - плунжер; 5 - насос; 6- масляная ванна (бак).

Рис.3.1. Гидравлическая схема для расчета параметров подъемника

Диаметр плунжера был определен по формуле, а ход штока плунжера насоса (h) находится из соотношения плеч рукоятки насоса и и принятого значения размаха рукоятки А. Тогда из расчетной схемы можно составить пропорцию

откуда

Размах рукоятки (вертикальную проекцию рукоятки) можно определить геометрическим выражением, приведенным ниже.

А=(+)sinα=550∙0,7=385 мм

После того, как вычислена значение А, можно определить значение хода плунжера.

мм

Принимаю h=35 мм.

Внешняя поверхность штоков покрывается хромом толщиной 20 мкм, внутренняя поверхность хоненгованая.

.1.2 Расчет производительности подъемника

Поскольку под производительностью подъемника понимают скорость подъема массы (Q) на высоту (Н) (ход поршня), то необходимый объем жидкости (V_раб), требуемый для закачки насосом в цилиндр, может быть подсчитан из формулы

Поскольку гидроцилиндр является двухплунжерным, то требуемый объем жидкости будет представлять собой сумму жидкости, находящейся в самом гидроцилиндре и направляющем плунжере. Зная их внутренний диаметр и высоту, можно легко определить объем жидкости для работы гидроцилиндра.

см³

Принимаю =1400,0 см³. Для гидроцилиндра выбираю индустриальное масло И-100А. Для выпуска масла из цилиндра в резервуар используем специальный спускной болт, установленный в нижней части гидроцилиндра.

Необходимое число ходов плунжера насоса (n) может быть подсчитано исходя из геометрических параметров, т.е. диаметра плунжера (d) и хода штока (h). Его можно выразить из формулы, приведенной ниже.

Тогда число ходов плунжера, необходимое для поднятия груза на высоту Н, можно найти по формуле:

Если подставить в эту формулу значения ,h и d, то по числу ходов можно приблизительно определить время, необходимое для поднятия груза, приняв время одного хода плунжера 1…1,5 с.

Тогда число ходов плунжера n будет равно

Принимаю число ходов плунжера n=105,0

Зная число ходов плунжера, и приняв время одного хода, определяем время подъема груза на максимальную высоту.

T=t∙n,

где t - время одного хода плунжера. Принимаем t=1,2 с.

T=1,2∙105=126с.

При высоте подъема Н=588мм время поднятия груза весом 3000Н считается приемлемых.

.1.3 Расчет малого плунжера

Давление внутри малого цилиндра

, МПа

Проверка малого цилиндра на прочность

МПа (22,5 кгс/см²)

кгс/мм²

.1.4 Расчет резервуара для масла

Для размещения жидкости объёмом 1400 см³ мы выберем внутреннее пространство между наружной стенкой гидроцилиндра и внутренней стенкой корпуса, представляющего собой сварную трубу из углеродистой стали. Диаметр этой трубы мы найдем из разницы объёмов самого гидроцилиндра и внутреннего объёма самой трубы:

см³,

откуда

108,44см

где - внутренний диаметр наружной трубы.

Принимаю внутренний диаметр наружной трубы=106 мм. Для этого выбираем трубу электросварную прямошовную 114×4,0 по [7] с параметрами:

D - диаметр трубы - 114,0мм s - толщина стенки профиля - 4,0 мм P - масса профиля - 11,0 кг/м

Для движения жидкости из резервуара, через плунжер, в цилиндр, я выбираю медные тормозные трубки с грузовых автомобилей т.к. они доступны в условиях автопредприятия, могут легко монтироваться и демонтироваться. Внешний диаметр D=8 мм, толщина стенки 1,0 мм.

;

кгс/мм²

Для сварки гидроцилиндра применяем электродуговую ручную сварку электродами Э50А [8], с временным сопротивлением разрыву до 50 кгс/мм². Эти электроды хорошо подходят, когда к металлу сварных швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Полученное соединение является тавровым, при нем необходимо срезать внешнюю кромку трубы под 45⁰, шов выходит за пределы плоскости трубы g=3мм, высота шва 7мм. Скос наружной кромки необходим, чтобы проварить трубу на всю толщину стенки, благодаря чему повышается качество и прочность. Шов является односторонним сплошным. При этом достигается равный уровень прочности шва и свариваемой поверхности.

3.1.5 Расчет пальцев

В данной конструкции применяется три пальцевых соединения: коромысло рукоятки и соединение малого плунжера с рукояткой. И в первом и во втором случае плоскостей среза две, что имеет непосредственной влияние на прочность конструкции. Пальцевые соединения принято рассчитывать на срез и смятие:

- допускаемое напряжение пальца на срез,

Откуда

;

- допускаемое напряжение пальца на смятие,

откуда

;

где, F - нагрузка, действующая на пальцевое соединение;

Z - общее количество пальцев в соединении;

δ - толщина листа, мм;

d_отв - диаметр отверстия, мм;

К - количество плоскостей среза.

Срез пальца для Ст0, Ст2 - 1400кгс/см²; для Ст3 - 1400кгс/см².

Смятие пальца для Ст0, Ст2 - 2800 кгс/см², для Ст3 - 3200кгс/см².

Расчет пальца на корпусе:

мм;

мм.

Принимаю палец с упорной головкой по [8]с d=3 мм; D=5,4 мм; L=12мм.

Расчет пальца на плунжере:

мм;

мм.

Принимаю палец с упорной головкой по [8] с d=3 мм; D=5,4 мм; L=12мм.

.1.6 Расчет рукоятки

- условие прочности при изгибе,

где М_у- изгибающий момент;

W_y - осевой момент сопротивления.

Для экономии веса, а также более удобного хвата принимаем полую трубу. Максимальный изгибающий момент возьмем с запасом, чтоб избежать повреждения рукоятки во время динамической нагрузки.

Осевой момент сопротивления для полой трубы:

;

см²;

W_y≥1 см² - условие прочности соблюдается.

Для рукоятки принимаю стальную электросварную прямошовную трубу по [7] длиной L=550 мм; наружным диаметром D=24мм; внутренним диаметром d=16мм.

.1.7 Выбор уплотнения

Уплотнения применяются для герметизации масел, воды, газов, а также защищают от попадания грязи и пыли. Уплотнения разделяются на контактные и бесконтактные. Контактные соединения обеспечивают более высокую герметичность соединений. К недостаткам этих уплотнений относятся: ограниченность допустимых скоростей относительного движения, изнашиваемость и потери уплотнительных свойств с износом. Все это можно компенсировать регулированием силы прижатия контактирующих поверхностей, рациональным подбором материала трущихся поверхностей, компенсацией износа с помощью других свойств.

Учитывая не большую скорость относительного движения и редкость использования, а также возвратно-поступательное движение поршня, устанавливаю два сплошных кольца, одно резиновое, второе из угленаполненного полиамида. Они будут установлены в нижней части поршня, которые будут введены в специально проточенные канавки. Расстояние между кольцами 5 мм, от начала поршня до нижнего кольца 3мм. В верхней части цилиндра установим резиновую прокладку в виде плоского кольца с внешним диаметром D=114мм, внутренним диаметром d=100мм, и высотой h=2мм. Для малого плунжера достаточна будет установка одного уплотнительного кольца в проточную канавку, внешний диаметр которого 24мм, внутренний 22мм. Наверху, в защитной крышке будет установлен резиновый пыльник, и резиновое кольца.

3.2 Проектирование канавной тележки

.2.1 Определение сил в системе

Для большей универсальности тележки я принял конструктивные решения, с помощью которых она может адаптироваться под смотровые канавы шириной от 900мм до 1100мм. Поскольку по направляющим тележки будет свободно перемещаться гидроцилиндр, мы рассмотрим две статические системы с разным расположением нагрузки и будем рассчитывать элементы конструкции на максимальную нагрузку. Для большей устойчивости принимаем ширину равную 400 мм. Поскольку ей будут обслуживаться легковые, грузовые и автомобили повышенной проходимости, с дорожным просветом от 120 мм до 350 мм, целесообразно разработать конструкцию таким образом, чтоб при минимальном ходе штока гидроцилиндра, обеспечить ремонт всех классов автомобилей. Упрощенная схема тележки расположена ниже.

Схема 3.1

Так как гидроцилиндр может свободно перемещаться по всей ширине тележки, то и моменты сил будут меняться. Поэтому мы рассмотрим систему в двух разных позициях.

При расчете примем допущение - никаких горизонтальных сил в системе нет. Расчет будет производиться в соответствии с

Позиция 1:

. R_A-F+R_C=0

. 170∙F-1180∙R_F=0_F=170∙F/1180_F=170∙3000/1180=432,2 H_A=F-R_CA=3000-432,2=2567,8 H

Эпюра сил:(A-B)= R_A=2567,8 H(B-F)= R_A-F=2567,8-3000,0=-432,0H(F)= R_A-F+ R_F =2567,8-3000,0+432,0=0 H

. 0<X≤0,17

M=R_A∙X

M(0)=2567,8∙0=0 Нм

M(0,17)= 2567,8∙0,17=432,52 Hм

. 0,15<X≤1,01

M=R_A∙X-F(X-0,17)

М(0,17)=2567,8∙0,17-3000(0,17-0,17)=432,52 Hм

M(1,01)=2567,8∙1,01-3000(1,01-0,17)= 73,5Hм

. 1,01<X≤1,18

M= R_A∙X-F(X-0,17)

M(1,01)= 2567,8∙1,01-3000(1,01-0,17)= 73,5Hм

M(1,18)=2567,8∙1,18-3000(1,18-0,17)= 0 Нм

Позиция 2:

. R_A-F+R_C=0

. 590,0∙F-1180,0∙R_G =0

R_G=590,0∙F/1180,0

R_G=590,0∙3000/1180,0=1500,0 H

R_A=F-R_G

R_A=3000,0-1500,0=1500,0 H

Эпюра сил:

Q(A-D)=R_A=1500,0 H(D-G)=R_A-F=1500,0-3000,0=1500,0 H(G)=R_A-F+R_G=1500,0-3000,0+1500,0=0 H

Эпюра моментов:

. 0<X≤0,59

M=R_A∙X

M(0)=1500,0∙0=0 Нм

M(0,17)=1500,0∙0,17=255,0 Нм

M(0,59)=1500,0∙0,59=885,0 Нм

. 0,59<X≤1,18

M= R_A∙X-F(X-0,59)

M(0,59)= 1500,0∙0,59-3000(0,59-0,59)=885,0 Hм

M(1,01)= 1500,0∙1,01-3000(1,01-0,59)=255,0 Hм

M(1,18)=1500,0∙1,18-3000(1,18-0,59)= 0 Нм

.2.2 Расчет элементов конструкции на прочность

Всю конструкцию поделим на четыре участка: 1 - полая труба; 2 - два равнополочных уголка; 3 - два швеллера. Просчитывать участки будем на прочность при максимальном моменте, который определили выше, при необходимости на разрыв под действием продольной силы.

Для участка 1 две полые трубки выбраны исходя из того что там необходима ось для вращения колес. Полая труба по сравнению с цельным прутком при равной прочности имеет меньший вес.

Расчет участка 1 на изгиб:

- условие прочности при изгибе;

где - максимальное нормальное напряжение при изгибе (кгс/см²);

- осевой момент сопротивления (см³);

- максимальный изгибающий момент ( кгс/см);

- предельно допустимое нормальное напряжение при изгибе (кгс/см²). Для углеродистой стали =1500 кгс/см².

;

см²;

Принимаю стальную бесшовную горячедеформированную трубу 28x4 по[6]. Масса профиля 2кг/м.

=1,59 см²

Расчет участка 2:

;

см³

=195 МПа

МПа

Принимаю два равнополочных уголка L40×4 по[11]. =1,49 см³. Масса профиля 2,58 кг/м. A=3,28 см².

Расчет участка 3:

;

см³

Принимаю два швеллера с параллельными гранями номер 5П (50∙30∙4,4) по[12], W_z=2,99 см³, масса 4,84 кг/м.

Для ограничения перемещения гидроцилиндра принимаю уголок равнополочный L45×3 по [11], W_z=1,56 см³, масса профиля 2,65 кг/м. К швеллеру привариваем электродом Э50. Приварку ведем с двух сторон, выступ за деталь 1мм, высота шва 7мм.

Для продольной балки принимаю прямоугольную трубу 40∙40∙3 по [13]

Для сварки принимаю электрод Э50 с временным сопротивлением разрыву до 50 кгс/мм². Шов У2: выступ за деталь 0,5 - 1 мм, высота шва 6мм.Данный шов полностью удовлетворяет условие прочности, имеет одинаковые показатели прочности, что и деталь.

4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА

Организационно-производственная структура АТП - это внутреннее устройство организации, фирмы, объединения и т.п. с точки зрения управления производством. Для автомобильного транспорта это управление перевозками и облуживанием транспорта.

Автотранспортное предприятие (АТП) - это организация, осуществляющая перевозки автомобильным транспортом, а также хранение, техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР) подвижного состава.

Основными задачами АТП являются:

а) организация и выполнение перевозок в соответствии с планом заданием;

б) хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава:

в) материально-техническое снабжение предприятия;

г) содержание и ремонт зданий, сооружений и оборудования;

д) подбор, расстановка по должностям и повышение квалификации персонала;

е) организация труда, планирование и учет производственно-финансовой деятельности.

По характеру перевозимого груза АТП разделяются на:

· грузовые;

· пассажирские (автобусные, таксомоторные и т.д.);

· грузопассажирские;

· специальные (скорой медицинской помощи, коммунального обслуживания и др.).

По характеру перевозимого груза ОСП Автобаза «Почта России» является грузовым АТП, так как осуществляет перевозку письменной корреспонденции, грузов бытового, производственного и других назначений.

По организации производственной деятельности автопредприятия классифицируются на:

· автобаза - АТП, как правило, малых размеров, чаще всего является вспомогательным подразделением крупного предприятия или крупной организации;

· автоколонна (автоотряд) - группа автомобилей, работающих в отрыве от основного АТП;

· автокомбинат - комплексное АТП, с количеством автомобилей 700 и более, состоящего из основного предприятия и нескольких филиалов, расположенных в районах обслуживания;

· автопарк - АТП со стоянкой и техническим обслуживанием пассажирского транспорта общего пользования.

Так как ОСП Автобаза «Почта России» является отдельным структурным подразделением Федерального Государственного унитарного предприятия «Почта России», то по производственной деятельности оно является автобазой. Так как на АТП не производится весь цикл работ, которые требуют дорогостоящих сложных производственных мощностей, оно является децентрализованным.

По структуре управления на предприятии совмещена линейная функциональная структура управления. В линейной структуре управления каждый руководитель обеспечивает руководство нижестоящими подразделениями по всем видам деятельности. Она основывается на принципе единства распределения поручений, согласно которому право отдавать распоряжения имеет только вышестоящая инстанция. Соблюдение этого принципа должно обеспечивать единство управления. Такая организационная структура образуется в результате построения аппарата управления из взаимоподчиненных органов в виде иерархической лестницы, т.е. каждый подчиненный имеет одного руководителя, а руководитель имеет несколько подчиненных. Два руководителя не могут непосредственно связываться друг с другом, они должны это сделать через ближайшую вышестоящую инстанцию. Такую структуру часто называют однолинейной.

Линейная структура управления используется мелкими и средними фирмами, осуществляющими несложное производство, при отсутствии широких кооперационных связей между предприятиями.

Функциональная структура управления реализует тесную связь административного управления с осуществлением функционального управления. Она основана на создании подразделений для выполнения определенных функций на всех уровнях управления. К таким функциям относят исследования, производство, сбыт, маркетинг и т.д. Здесь с помощью директивного руководства могут быть соединены иерархически нижние звенья управления с различными более высокими звеньями управления. Передача поручений, указаний и сообщений осуществляется в зависимости от вида поставленной задачи. Такую организационную структуру называют многолинейной. Функциональная структура управления производством нацелена на выполнение постоянно повторяющихся рутинных задач, не требующих оперативного принятия решений. Функциональные службы обычно имеют в своем составе специалистов высокой квалификации, выполняющих в зависимости от возложенных на них задач конкретные виды деятельности. В приложении 1 представлена организационная структура данного предприятия.

Автотранспортное предприятие состоит из администрации и основных служб:

§ Эксплуатационной - организует и осуществляет перевозки грузов и пассажиров в соответствии с установленными планами и заданиями;

§ Технической - обеспечивает техническую готовность автомобилей к работе на линии, возглавляется главным инженером;

§ Обслуживающей - обеспечивает производство энергоресурсами, информационным обслуживанием, уборку помещений и территорий, контролирует качество технического обслуживания и ремонта;

§ Экономической.

Разделение АТП по структурам наглядно приведено в схеме 4.1.

Схема 4.1. Производственная структура АТП.

Эксплуатационная служба АТП занимается, прежде всего, научной организацией транспортного процесса и эффективным использованием транспортных средств. Она изыскивает возможности для наиболее рационального осуществления перевозок с наименьшими затратами. В целом, на АТП служба эксплуатации на основе всестороннего изучения потребностей призвана обеспечить более полное удовлетворение нужд заказчика, с наименьшими трудовыми, материальными и временными затратами. Эта служба на данном АТП представлена отделом перевозок и эксплуатации. В него входит ведущий инженер, старший диспетчер и диспетчерская служба.

Техническая служба АТП уделяет главное внимание вопросам поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии и обеспечения развития производственной базы, а также осуществляет руководство материально-техническим снабжение предприятия.

Техническая служба включает следующие подразделения:

производственно-вспомогательные цехи или участки (агрегатный, слесарно-механический, агрегатный, шиномонтажный, кузнечно-рессорный, мойки, смазки, медницкий, кузовной, малярный.);

зону текущего ремонта;

зону первого технического обслуживания;

зону второго технического обслуживания;

зону ежедневного осмотра.

Техническую службу на данном АТП возглавляет главный инженер, она представлена ремонтным участком. Непосредственным руководителем ремонтного участка является начальник ремонтного участка. В своем составе она имеет агрегатный, слесарно-механический, шиномонтажный, кузовной, сварной цеха, отдельную зону текущего ремонта и текущего обслуживания для грузовых и легковых автомобилей. По причине относительно малых годовых трудозатрат на проведение ремонтных работ некоторые участки совмещены, а именно агрегатный и слесарно-механический, сварной и кузовной. Подразделения технической службы наглядно отображены в схеме 4.2.

Схема 4.2. Состав технической службы.

Главными задачами технической службы являются:

· организация надлежащего хранения подвижного состава, обеспечивающего высокую техническую готовность его к работе, своевременность выпуска автомобилей на линию и прием их (гаражная служба);

· разработка и решение вопросов, связанных с укреплением производственно-технической базы предприятия ( главный инженер);

· оперативное планирование всех видов ТО и ремонта автомобилей, организация выполнения этих работ, контроль за их качеством, проведение учета, ведение отчетности по выполненным работам (начальник ремонтной службы);

· руководство всей совокупностью работ по обеспечению нормального материально-технического снабжения предприятия, организации хранения, выдачи и учета топлива, запасных частей и других материальных ресурсов, разработка и осуществление мероприятий по более рациональному их использованию (отдел снабжения);

· разработка и проведение организационно-технических мероприятий по совершенствованию процессов производства, внедрению новой техники, охране труда и предупреждению аварийности.

Технологический процесс ТО и ремонта автомобиля осуществляется на рабочих постах.

Различают два метода организации работ:

. На универсальных постах - объем работ данного вида ТО или ремонта производится на одном посту группой рабочих-универсалов, либо рабочих разных специальностей;

. На специализированных постах - объем работ данного вида ТО или ремонта расчленен с учетом однородности работ или рациональности их совместимости.

Работы на постах могут быть организованы параллельно, либо образовывать поточную линию, в зависимости от суточного плана. Организация работы постов представлена в схеме 4.3.

Схема 4.3. Организация постов.

На предприятии ОСП Автобаза «Почта России» ведется обслуживание 65 разномарочных автомобилей, поэтому суточная программа ТО и ТР недостаточна для организации потоковой линии или специализированных постов. Поэтому все производство организовано на универсальных тупиковых параллельных постах, рабочими, имеющими широкую специализацию.

Исходя из вышеперечисленных задач, техническая служба имеет право контролировать техническое состояние подвижного состава, снимать его с эксплуатации, планировать и проводить профилактические и ремонтные работы, привлекать к материальной ответственности за неправильную эксплуатацию подвижного состава, зданий, сооружений, оборудования и т.д., а также лимитировать расходы ГСМ.

Обслуживающая служба отвечает за материально-техническую базу АТП. Ее главной задачей является создание благоприятных условий для вспомогательного производства. К материально-технической базе относится производственное оборудование, здания и сооружения, коммуникации, места хранения автомобилей. Также она отвечает за снабжение АТП запчастями, справочной литературой, расходными материалами, контроль качества выполнения ТО и ТР, диагностику и т.д. Эту службу возглавляет главный механик и энергетик. На данном АТП, она представлена отделом механизации и группой хозяйственного обслуживания. Также отдельно в нее включен врач, осуществляющий медицинский осмотр водителей перед выездом.

Важное место в хозяйственном руководстве и улучшении качественных показателей работы предприятия отводится экономической службе. На основе систематического анализа работы предприятия, исходя из объемных показателей перевозок, их ресурсного обеспечения, экономическая служба определяет пути, по которым разрабатываться технические и организационные мероприятия, направленные на повышение технической готовности подвижного состава и совершенствование эксплуатационной и коммерческой деятельности автотранспортного предприятия.

В состав экономической службы обычно входит бухгалтерия. Этот отдел во главе с главным бухгалтером проводит учет наличия средств, выделенных в распоряжение АТП, их сохранности и уровня использования, организует выполнение финансового плана, проверяет финансовое состояние предприятия, проводит большую оперативную работу по организации расчетов с клиентурой, поставщиками и финансовыми органами, организует первичный учет расходования материальных ресурсов и денежных средств. Главный бухгалтер несет ответственность за целесообразность и законность расходования средств, и соблюдение финансовой дисциплины. Экономическая служба на данном АТП входит в состав штата при руководстве. В нее входит ведущий экономист, делопроизводитель и специалист по кадрам.

Таким образом, оптимальная организационная структура АТП является одним из условий эффективной его деятельности. При этом, важно учитывать, что на всех уровнях управления руководитель выполняют не только чисто управленческие, но и исполнительные функции. С повышением уровня руководства удельный вес исполнительских функций понижается. Это значит, что руководитель тратит процент времени на принятие управленческих решений и определенный - на принятие решений по специальности. Отсюда руководитель предприятия должен обладать высокими профессиональными навыками. Для работников аппарата управления процесс труда представляет собой выполнение совокупности функций, к основным из которых следует отнести планирование, организацию, координацию, контроль, учет, анализ, регулирование. Они наделены и определенными правами, прежде всего, в части поощрения и наказания работников, находящихся в подчинении. По их представлению решаются вопросы найма и увольнения сотрудников.

Но даже при правильно организованной системе управления, автотранспортное предприятие не сможет осуществлять свою деятельность, без ведущей для таких предприятий профессии - водитель. Поэтому одной из важнейших задач АТП является правильная организация труда водителей, так как от их работы во многом зависит выполнение плана перевозок, а следовательно, удовлетворение нужд заказчиков, и в итоге эффективность функционирования предприятия.

Основными процессами производственной деятельности автотранспортного предприятия являются:

. Основное производство;

. Вспомогательное производство;

. Обслуживающее производство;

. Управление производством.

Основное производство на автомобильном транспорте - выполнение перевозок, что является определяющим для автотранспортного предприятия. Всю транспортную работу осуществляет водительский состав. Однако основное производство нуждается в обслуживании и выполнении комплекса вспомогательных работ.

Вспомогательное производство автотранспортного предприятия - это совокупность производственных процессов, имеющих свой результат труда в виде определенной технической готовности подвижного состава, который используется в основном производстве.

Обслуживающее производство материального продукта не создает. Они обеспечивают основное и вспомогательное производство энергоресурсами, информационным обслуживанием, контролируют качество технического обслуживания и ремонта. Автотранспортные предприятия для успешной деятельности должно состоять из ряда крупных подразделений с определенными функциями и строго определенными взаимосвязями.

Производственная структура автотранспортного предприятия формируется следующим составом:

основная (эксплуатационная служба) - служба организации перевозок;

вспомогательное производство - техническая служба;

обслуживающее производство - служба главного механика и энергетика;

служба подсобно-вспомогательных работ (уборка помещений, территории).

5. ОХРАНА ТРУДА

Охрана труда - это система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические и иные мероприятия.

Безопасность работы на АТП зависит от того, насколько хорошо рабочий знает технику, приемы и условия труда, а также правила безопасности. Знания техники безопасности, точнее, ее выполнение, строгое соблюдение трудовой дисциплины, выполнение распоряжений и указаний технического надзора позволяет работать с высокой производительностью и создает безопасность работы. Каждый поступивший на предприятие рабочий должен быть подробно ознакомлен с правилами техники безопасности и условиями работы. Все рабочее и инженерно-технические работники, поступающие на предприятие или переводимые с одной работы на другую, должны проходить медицинское обследование для определения их пригодности к выполнению обязанностей по профессии. Отдельные категории работников подвергаются периодическому медицинскому освидетельствованию в порядке, установленном Министерством здравоохранения и социального развития Российской Федерации. Все рабочие, ранее не работавшие на предприятии, при поступлении должны пройти обучение по технике безопасности в течение трех дней, а ранее работавшие на подобном предприятии или переводимые с одной работы на другую, в течение двух дней.

Задачей охраны труда является создание безопасных условий для выполнения высокопроизводительного труда и сохранения высокой работоспособности работников предприятия. Охрана труда обеспечиваетcся проведением технических (техника безопасности), санитарно-гигиенических (гигиена труда и производственная санитария) и правовых (трудовое законодательство) мероприятий.

Ответственность за охрану труда и технику безопасности, проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагается на руководителя предприятия, главного инженера, инженера по технике безопасности. А на рабочих местах, на начальников цехов и участков.

На создание безопасных и здоровых условий труда оказывают влияние культура производства и условия труда (эстетика). Т.е. состояние производственных помещений, чистота, освещение, отопление вентиляция, обустроенность рабочих мест и постов, окраска помещения и оборудования, состояние применяемого оборудования, приспособлений и инструментов, сохранность оградительных и защитных устройств, режим работы, контроль над соблюдением правил техники безопасности, привлечение общественности к решению вопросов охраны труда.

Производственные травмы (трудовые увечья) - это повреждения частей человеческого тела, возникшие на производстве. Профессиональные заболевания - это постоянное ухудшение здоровья работающих в результате постоянных вредных взаимодействий в процессе труда ( метеорологических, токсических, вибрационных и тр.).

К различным заболеваниям приводят работы при пониженных или повышенных температурах, сырость, сквозняки, наличие в производственных помещениях грязи, пыли и отработавших газов, отсутствие приточно-вытяжной вентиляции, нарушение режима питания и др.

На основе правил по охране труда администрация предприятия разрабатывает инструкции по технике безопасности для отдельных профессий и работ применительно к местным условиям. В инструкциях указывают мероприятия, предупреждающие производственный травматизм и профессиональные заболевания.

При модернизации АТП необходимо знать опасные и вредные производственные факторы, для того чтобы их учесть, предотвратить или максимально возможно снизить.

.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов и мероприятия по их предупреждению

Опасные и вредные производственные факторы в соответствии стандартом СТ СЭВ 1728-89.

Физические факторы.

Движущиеся машины и механизмы; незащищенные подвижные части производственного оборудования при производстве монтажных работ.

Мероприятия:

)Применение средств индивидуальной защиты (СИЗ), предусмотренных в соответствии с [14]; защитные маски [15]; каски строительные [16]; защитные рукавицы, перчатки [17]; спецодежды [18].

) Ограждение опасных зон [19];

)Ограждение зоны монтажа знаками безопасности и предупредительные надписи [20];

) Разгрузка оборудования выполняется механизированным способом и при помощи подъемно-транспортного оборудования [21].

Повышения или пониженная температура поверхностей оборудования.

Мероприятия:

) Применение средств защиты от пониженных или повышенных температур поверхностей оборудования, материалов: оградительные средства защиты [14], средства контроля и сигнализации [14], термоизолирующие средства и средства дистанционного управления [14], средства индивидуальной защиты [14].

Повышенный уровень шума на рабочем месте.

Мероприятия:

)Удаление не менее чем на 10 м от рабочего места лиц, не занятых в работе и установка плакатов, запрещающих проход в опасную зону, в соответствии с [19] и СИЗ наушники, беруши [22].

) Предупредительные надписи, запрещающие проход в опасную зону, в соответствии с [20].

Вибрации.

Мероприятия:

) места касания человека должны иметь специальное покрытие защищающие рабочих от вредных воздействий, работа в виброперчатках [23], специальной обуви [24], использование резиновых ковриков [25].

Отсутствие или недостаток естественного света.

Мероприятия:

) Применение стационарных и передвижных осветительных установок [26];

) Применение ламп накаливания общего назначения [27];

) Контроль освещенности на участках производства работ [26];

) Применение аварийного освещения, когда происходит внезапное отключение рабочего освещения (при аварии) [28].

Повышенная яркость света - при электросварочных работах.

Мероприятия:

) Применение средств индивидуальной защиты (СИЗ) [14]; защитной маски [14], защитные очки со светофильтром [29].

Острые кромки, заусенцы и шероховатости на поверхности заготовок, инструментов, оборудования - при монтаже.

Мероприятия:

) Применение средств индивидуальной защиты (СИЗ) [14]; защитные маски [14]; каски строительные [16]; защитные рукавицы, перчатки [17]; спецодежда [18].

Электрический ток.

Мероприятия:

) Применение специальных изолирующих средств, галоши в соответствии с [14]; прорезиненные коврики [25], диэлектрические перчатки [30].

Электрический ток подробно рассмотрен в разделе 5.5. «Электробезопасность».

Статическое электричество.

Мероприятия:

) Металлические части электросварочного оборудования, не находящиеся под напряжением, а также сварные изделия на время сварки заземляются, а у сварочного трансформатора необходимо соединить заземляющий болт корпуса с зажимом вторичной обмотки, к которому подключается обратный провод и (СИЗ) [14].

Статическое электричество, более подробно рассмотрено в разделе 5.5. «Электробезопасность».

Химические факторы.

Раздражающие факторы при электросварочных работах.

Мероприятия:

) Рациональный подбор электродов;

2) Применение вытяжных зонтов с откидными боковыми щитами и другие виды местных отсосов.

) (СИЗ) [14]; защитные очки со светофильтром [29]; рукавицы, перчатки [17]; спецодежда [18].

Запыленность.

Мероприятия:

) Работа в марлевых повязках, при работе должны быть включены вытяжные устройства, в соответствии с [31];

2) (СИЗ) [14]; защитные маски [14]; респираторы [32].

Психологические факторы.

Физические перегрузки.

Мероприятия:

) Сокращение доли ручного труда;

2) Внедрение технических устройств, строительных машин, транспортных средств, производственного оборудования, средств механизации, приспособлений, оснастки, инструмента для облегчения физического труда.

Нервно-психические нагрузки.

Мероприятия:

) Помещения для отдыха оборудуются различными средствами психологической разгрузки.

Анализ опасных и вредных производственных факторов показал, что для обеспечения безопасной и нетравматичной работы при модернизации автотранспортного предприятия ОСП Автобаза «Почта России» необходимо более подробно рассмотреть электробезопасность, освещение помещений и проведение инструктажей.

Электробезопасность

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками и предохранителями, при соприкосновении с воздушными и настенными электропроводками, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями.

Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть напряжением 220 В. Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме. При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод.

Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении, превышающем 42 В, можно только в резиновых перчатках и калошах либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном щитке).

Во избежание поражения электрическим током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с нетокопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42 В, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12 В.

Мероприятия:

) Подключение электрического инструмента при помощи штепсельных соединений, которые снабжены контактом для присоединения заземляющих проводников;

) Подключение к электросети выполнить гибким 5-и жильным кабелем с 5-и штыревым разъемом, в котором 3 жилы фазные, 1 жила нулевая, 1 жила заземление.

) Применение предупредительных плакатов безопасности в течение всего срока эксплуатации, электрических установок [19]. Применение изолирующих защитных средств диэлектрические галоши [34], коврики и изолирующие подставки [25].

) При работе с электроинструментом, убедится в его исправности, целостности изоляционных покрытий [33].

5.2 Расчет заземления электродвигателей

Стекание тока в землю происходит только через проводник, находящийся в контакте с землей. Такой контакт может быть случайным или преднамеренным. В случае, когда проводник находится в преднамеренном контакте с землей, он называется заземлителем или электродом.

Сопротивление растеканию любого заземлителя имеет три слагаемых: сопротивление самого заземлителя, переходное сопротивление между заземлителем и грунтом и сопротивление грунта. Две первые части по сравнению с третьей весьма малы, поэтому ими пренебрегают и под сопротивлением заземлителя растеканию тока понимают сопротивление грунта растеканию тока.

Принимают трубчатые заземлители.

Расчетное удельное электросопротивление грунта

Р = РизмΨ = 40 ·1.8 = 72Ом·м,

где Ризм=40Ом·м - измеренное удельное электрическое сопротивление грунта,

Ψ=1.8 - климатический коэффициент.

Сопротивление растеканию заземлителя поверхности

R = ln=*ln= 23.449 Ом.

где l=2.5м - длина стержневого заземления

d=0.05м - диаметр стержневого заземления

По условию безопасности сопротивления должно быть не более 4 Ом, поэтому следует применить групповой заземлитель, т.е. заземлитель, состоящий из нескольких параллельно включенных одиночных заземлителей.

Число заземлителей, необходимых для надежного заземления

N = == 9.455

где Rгр=4 Ом-сопротивление грунта

ŋ=0.62м - коэффициент исполнения группового заземлителя

принимаем n=10

сопротивление заземляющего устройства

Rгр == = 3.78 Ом

.780 Ом<4 Ом

Условие безопасности выполнено.

5.3 Расчет освещения на участке

.3.1 Расчет естественного освещения

Расчет естественного освещения сводится к определении площади оконных проемов при боковом освещении.

Световая площадь оконных проёмов участка рассчитывается по формуле:

ок = Fц · a

где, Fц - площадь участка;- световой коэффициент, принимаем a = 0,26.

Участок 1: Foк = 35 · 0,26 = 9,1 .

Рекомендуемая площадь окон составляет 9,1 , реальная площадь составляет 3,64, поэтому необходимо установить дополнительное освещение.

На участке 2 естественное освещение отсутсвует.

Участок 3: Foк = 360· 0,26 = 93,6 .

Рекомендуемая площадь окон составляет 93,6 , реальная площадь составляет 17,68, поэтому необходимо установить дополнительное освещение.

.3.2 Расчет искусственного освещения

Расчет искусственного освещения включает в себя определение количества ламп общего освещения и их мощность. Большое значение на равномерность освещения оказывает расстояние между светильниками - z и высота их подвески - h.Для каждого вида светильников существует свое наивыгоднейшее соотношение z/h. Зная высоту подвески светильников и наивыгоднейшее соотношение, можно определить расстояние между светильниками. В дальнейшем, зная размеры помещения и расстояния между светильниками, можно определить количество светильников, которое должно быть размещено в данном помещении. При расчете следует иметь в виду, что первый ряд светильников должен располагаться от стены на расстоянии равном z/3 если у стены находятся рабочие места, в остальных случаях z/2.

При реконструкции будет рассмотрено помещение

площадью 144 м² (длина L=12 метров, ширина B=12 метров).

Для освещения выбираем универсальные светильники с высотой подвеса h=3 метра. Рекомендуемое соотношение z/h=1,5.

Расстояние между центрами светильников в ряду

Z=h∙1,5=3∙1,5=4,5 метра.

Расстояние от стены до светильника

) a=z/2=4,5/2=2,25 метра

Расстояние между двумя крайними рядами светильников

) С₁=В-2а=12,0-2∙2,25=7,0 метра.

Число рядов светильников по ширине помещения между крайними рядами

) n₁==, n₁=0;

Общее число рядов по ширине

) n= n₁+2=0+2=2

Расстояние между крайними рядами по длине помещения

) С₂=L-2a=12,0-2∙2,25=4 метра;

Число рядов между крайними рядами по длине помещения

) n₂= n=0;

Общее число рядов по длине

) n= n₂+2=0+2=2

Вывод: Учитывая расположение автомобилей и теоретические расчеты, целесообразно установить два ряда светильников по длине помещения и три ряда по ширине. Таким образом лучшим образом будет освещена рабочая зона между автомобилями.

.3.3 Общая мощность ламп

Общая мощность ламп высчитывается по формуле:

W=L∙B∙W₁∙R,

где W₁- удельная мощность, Вт/м². Принимаем W₁=13,2.

R - коэффициент, учитывающий запыленность ламп накаливания (для АТП R=1,3)

) W=20,∙18,0∙13,2∙1,3=6177,6 Вт;

Мощность каждой лампы вычисляется по формуле

W_л=,

где - число ламп в данном помещении.

) W_л=Вт. Принимаю лампу мощность 500Вт. Итого W=3000Вт;

.3.4 Расчет светового потока

4) = = 23400,0 лм

где, E - минимальная освещенность по норме 300 лм.;

к - коэффициент запаса учитывает запыленность помещения, снижение светового потока ламп в процессе эксплуатации;

S - площадь участка;

N - количество светильников;

ŋ - коэффициент использования светового потока. С учетом потерь для систем с внешним металлическим отражателем ŋ=0,4; с встроенным ŋ=0,8.

По найденному световому потоку и мощности выбираем стандартную ртутную дуговую лампу в таблице 5.1

Таблица 5.1 Характеристики ртутных дуговых ламп.

Тип лампы	Ф_Л, лм	W_л, Вт
ДРЛ 150	8900,0	150
ДРЛ 250	14500,0	250
ДРЛ 400	23000,0	400

5.4 Проведение инструктажей

Важнейшим элементом обучения рабочих безопасным приемам и методам труда является система инструктажей. По характеру и времени проведения инструктажи бывают:

) Вводный инструктаж - проводится для всех работников, поступающих на работу на предприятие. Его проводит инженер по охране труда в виде лекции или беседы. Рассказывается о специфике работ, выполняемых на предприятии, расположении производственных участков, порядке движения на территории, нормы выдачи спецодежды, спецпитания, электробезопасность, пожарная безопасность, приемы оказания первой медицинской помощи. О проведении инструктажа делается запись в регистрационном журнале вводного инструктажа с обязательными подписями инструктируемого и инструктирующего.

) Первичный инструктаж на рабочем месте - проводит непосредственно руководитель работ, к которому поступает работник. Рассказывается о безопасных приемах труда на данном оборудовании, рабочем месте, правила пользования спецодеждой, инструментом, сигнализацией, осветительными приборами. После проведения первичного инструктажа заполняется вторая часть контрольного листа и журнал. Контрольный лист сдается в отдел кадров.

) Повторный инструктаж - проводится один раз в шесть месяцев, а для работников, работающих на участках с повышенной опасностью - раз в три месяца. Освещаются вопросы вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте. Его проводят с целью закрепления знаний безопасных приемов и методов труда.

) Дополнительный инструктаж - проводится в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса, при вводе в эксплуатацию нового оборудования, при несчастных случаях, при смене участка работ.

) Целевой инструктаж - проводится для работников перед выполнением работ с повышенной опасностью, допуск к которым оформляется нарядом-допуском. Этот инструктаж фиксируют в наряде-допуске на проведение работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Расчет инвестиций на проведение реконструкции

.1.1 Замена подвижного состава

В процессе эксплуатации автомобилей их технические характеристики снижаются. В результате чего падает мощность автомобилей, возрастает расход топлива, запасных частей, увеличиваются простои в ремонте. Также возрастает негативное воздействие на окружающую среду. С течением времени автомобили морально устаревают и не могут соответствовать современным требованиям. После достижения автомобилем предельного состояния его необходимо списать. Предельное состояние наступает, когда автомобиль становится не целесообразно эксплуатировать, т.е. затраты на его техническое обслуживание и ремонт становятся сравнимы с теми средствами, которые он позволяет зарабатывать.

Списанные автомобили обычно разбираются. После этого производится дефектовка агрегатов и деталей. Они делятся на три группы: годные, годные после восстановления и негодные. Годные и восстановленные детали и агрегаты пополняю оборотный фонд предприятия. Негодные детали и агрегаты утилизируются. Данные операции имеют смысл только тогда, когда на предприятии эксплуатируются автомобили данной марки и модели. В противном случае автомобиль целиком сдаётся на утилизацию или продаётся третьим лицам.

На предприятии ОСП Автобаза «Почта России» обслуживается 65 автомобилей. Большая часть грузовых автомобилей имеет пробег, более 75% до списания, из них 9 автомобилей имеют пробег до списания более 100%. Поэтому на предприятии требуется замена подвижного состава.

Так как «Почта России» входит в федеральную программу предоставления субсидий бюджетам субъектов Российской Федерации [36], что позволяет ей частично модернизировать парк автомобилей, получая софинансирование на условиях лизинга. Данная программа действует в период с 2010 по 2012 годы. Оставшаяся часть средств будет поступать из амортизационных фондов предприятия.

Субсидии предоставляются Министерством регионального развития РФ в целях софинансирования мероприятий по закупке автотранспортных средств отечественного производства для:

) транспортного обслуживания населения;

) нужд учреждений здравоохранения;

) нужд подразделений милиции;

) грузоперевозок;

) закупки коммунальной техники.

Распределение общего размера субсидий осуществляется следующим образом:

этап 1 - распределение 9 млрд. руб. (для субъектов подтвердивших 30% софинансирование);

этап 2 - распределение 1 млрд. руб. (для субъектов РФ, подтвердивших >40% софинансирование).

Субъект Российской Федерации, имеющий право на получение субсидии должны предоставить в Министерство регионального развития РФ заявку на предоставление субсидии не позднее 15 февраля 2010 года.

В качестве производителя была выбрана компания Sumotori, чьи сборочные мощности, расположенные на территории приморского края. Компания Sumotori является официальным поставщиком продукции автозавода Hino в РФ. Автомобили данной компании являются частично собранными на территории РФ, что позволяет ей принимать участие в данной программе.

Данное расположение сборочных заводов обеспечивает минимальные затраты на транспортировку а/м. Также повышается удобство гарантийного обслуживания, доступность деталей и возможность повышения квалификации обслуживающего персонала АТП на этих заводах.

Для предоставления лизинговых услуг была выбрана Дальневосточная лизинговая компания.

Лизинг предоставляется сроком на три года, процентная ставка составляет 10% годовых, первоначальный взнос составляет 40% от стоимости техники. Список планируемых к покупке автомобилей, а также их стоимость указаны в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Марка, модель ТС	Тип ТС	Стоимость, тыс.руб.	Итого, тыс. руб.
Hino 300×7 шт.	грузовой фургон	1508,0×7	15112,0
Hino 500×2 шт.	грузовой фургон	2278,0×2

Расчет выплат денежных средств за подвижной состав.

При модернизации подвижного состава данного предприятия необходимо учесть участие в Федеральной программе. Благодаря этому 60% первоначальной стоимости автомобильной техники погашается за счет государства, а оставшиеся 40% погашаются предприятием на условиях лизинга из амортизационных отчислений.

Ниже приведены примеры расчета погашения стоимости автомобиля Hino 300. Все остальные данные сведены в таблицу 6.2.

С_ост=С-к∙С,

С_ост=1508,0-0,6∙1508,0=603,2 тыс.руб.

Расчет ежемесячных выплат находится исходя из условий лизинга и находится по формуле:

где - ежемесячный платеж; - годовая процентная ставка; - срок предоставления лизинга, лет.

тыс.руб.

Таблица 6.2.

Первоначальная стоимость, тыс.руб.	Остаточная стоимость, тыс.руб.	Ежемесячный платеж тыс.руб.	Итого, тыс.руб.
15112,0	6044,8	218,285	7858,24

.1.2 Расчет стоимости реконструкции зон ТО и ТР

Техническому перевооружению действующего предприятия (модернизации), относятся работы, связанные с установкой новых типов технологического оборудования. Например, моечных машин, подъёмников, стендов, конвейеров для перемещения автомобилей на линии ТО, подвесных конвейеров для перемещения агрегатов и деталей, а также другого, более производительного оборудования, без расширения производственных площадей. А также внедрение поточных методов ТО, диагностического оборудования, новых технологических процессов и т.д. К техническому перевооружению относятся отдельные мероприятия по охране природы, улучшению состояния вспомогательных служб, инженерных сетей и складского хозяйства, а также мероприятия по установке электронно-вычислительной техники.

Все работы по реконструкции, за исключением технически сложных работ, требующих специального оборудования и высокой квалификации, будут выполняться силами предприятия. При покупке автомобилей, они в обязательном порядке должны обслуживаться в официальном сервисном центре Sumotori, что сокращает годовые трудозатраты на 932 чел.ч. в год. В результате чего, лиц, оставшихся без работы, предприятие может направить на проведение модернизации зон ТО и ТР. Это, в свою очередь, существенно снизит денежные затраты на проведение данных работ. Все оборудование, кроме гидравлического подъемника будет доставлено и установлено силами предприятия. Если при установке оборудования требуются дополнительные средства, то они принимаются равными 10-15% от его стоимости.

При реконструкции был добавлен один пролёт, увеличена длина бокса на 3 метра, установлены новые ворота, добавлено два окна, на один из постов добавлена смотровая канава.

Стоимость реконструкции ориентировочно составит: 600000,0 рублей

В таблице 6.3 указана стоимость оборудования для зоны ТО и ТР, а также ориентировочная стоимость его установки. Денежные средства на замену оборудования привлекаются из амортизационных фондов,средств от государственной программы по лизингу и дополнительной прибыли.

Таблица 6.3

Наименование оборудования	Стоимость, руб.	Стоимость установки
Компрессор Fini SKM-270	33500,0	─
Пресс гидравлический ОМА 654В	29830,0	─
Мойка для деталей W0150	18528,0	2000,0
Наждак WG250	11500,0	1150,0
Пневматический гайковерт Hitachi	10900,0	1590,0
Подкатные колонны 4 шт	775500,0	2500,0
Стойка трансмисионная TRA4059	15000,0	-
Верстак слесарный	12000,0	-
Тисы слесарные	6500,0	-
Итого 903258,0		Итого 24200,0

.2 Расчет заработной платы

Заработная плата на предприятии ОСП Автобаза «Почта России» формируется из тарифной ставки и различных надбавок. Тарифная ставка в свою очередь состоит из базовой ставки оклада и надбавки за классность. Расчет надбавок, таких как районный коэффициент, за работу в районах крайнего севера, ежемесячной премии осуществляется исходя из тарифной ставки, суммированной с надбавкой за вредность. Размер надбавок, таких как районный коэффициент и надбавка за работу в районах крайнего севера утвержден Правительством РФ и составляет 30% от оклада каждая. Размер надбавок за вредность и ежемесячной премии утверждается на предприятии и составляет 8% и 10% от тарифной ставки соответственно. Премия выплачивается по итогам прошедшего месяца и не имеет постоянного характера, выплачивается из специального фонда при наличии в нем денежных средств. Премия за вредность выплачивается рабочим, которые в процессе своей деятельности подвергаются негативному воздействию производственных факторов, полностью исключить которые невозможно. На данном предприятии к таковым относятся: слесарь-сборщик двигателей, аккумуляторщик 5-го разряда, вулканизаторщик 5-го разряда, электрогазосварщик 6-го разряда, станочник широкого профиля 6-го разряда. Данные о заработной плате размещены в таблице 6.4. Ниже приведен пример расчета заработной платы электрогазосварщика.

где - заработная плата; - базовая ставка оклада; - надбавка за классность; 1,08 - коэффициент, учитывающий надбавку за вредность; 1,6 - коэффициент, учитывающий районную и северную надбавку.

руб.

В результате технологического расчета было выявлено, что в связи с изменением модификации, срока службы и количества единиц подвижного состава, существенно изменились значения трудозатрат на его обслуживание. В связи с этим штат ремонтного участка претерпел сокращение. Также, в связи с усложнением конструкции современных автомобилей и их систем, на предприятии появилась необходимость внедрения в производство автоэлектрика. До этого данные функции осуществляли автослесаря 6-го разряда. Все данные о работниках и зарплате до и после сокращения приведены в сравнительной таблице 6.5.

Должность (специальность, профессия, разряд)	Количество штатных единиц	Количество штатных единиц (уточнено)	Зарплата, тыс.руб.	Зарплата (уточнено)
Начальник участка	1,0	1,0	18710,0	18710,0
Слесарь по ремонту автомобилей 6-го разряда	4,0	4,0	60570,0	60570,0
Слесарь сборщик двигателей 6 разряда	2,0	1,0	26530,0	13264,0
Слесарь по ремонту автомобилей 5 разряда	4,0	4,0	45670,0	45670,0
Слесарь по ремонту автомобилей 4 разряда	2,0	1,0	31910,0	15955,5
Аккумуляторщик 5 разряда	0,5	0,5	6520,0	6520,0
Шиномонтажник вулканизаторщик 5 разряда	0,5	0,5	6520,0	6520,0
Электрогазосварщик 6 разряда	3,0	1,0	47860,0	15955,5
Станочник широкого профиля 6 разряда	2,0	1,0	31911,0	15955,5
Автоэлектрик	0,0	1,0	0,0	13594,0
276201,0				212713,0

.5 Сравнительная таблица рабочих ремонтного участка

Отчисления на социальные нужды производятся по установленной Правительством России с 2011 года тарифной ставке в 34%. В нее входят отчисления в пенсионный фонд, фонд социального страхования, в Федеральный фонд обязательного медицинского страхования, в фонд страхования от несчастных случаев.

Годовой фонд заработной платы с начислениями

ЗП=ΣЗ_пл∙1,34=2552556,0∙1,34=3420425,0 руб.

.3 Расчет материальных затрат

Материальные затраты обычно включают в себя затраты на электроэнергию, воду, отопление, сжатый воздух, пар и расходные материалы. Потребность в электроэнергии рассчитывается по двум направлениям использования: силовой и осветительной. Данными для расчета силовой нагрузки является установленная мощность токоприемников и режим работы потребителей электроэнергии.

W_сил=N_уст∙К_з∙Ф_раб,

где W_сил - потребляемая энергия (кВт); N_уст - мощность потребляющей установки(кВт∙ч); К_з - коэффициент загрузки оборудования; Ф_раб - годовой фонд рабочего времени(согласно ОНТП -01-91 принимается равным 2070 часов).

W_сил=29,4∙0,12∙2070∙1,5=10950,0 кВт

Далее следует определить неучтенный расход электроэнергии

W_н.уч.=0,05∙W_сил

W_н.уч.=0,05∙10950,0=547,0 кВт

Общий расход электроэнергии на производственные нужды составляет

W_пн= W_сил∙ W_н.уч=10950+365,0=11315,0 кВт

Расчет потребности в электроэнергии для освещения

W_осв=ΣW∙К_з∙Ф_раб

W_осв=11,2∙0,7∙2070=16229,0 кВт

Стоимость 1 кВт∙ч для частных предприятий составляет 3,07 рубля. Благодаря чему мы можем найти годовые расходы на потребление электроэнергии.

Затраты на электроэнергию для оборудования

З_сил= W_пн∙Ц_эл=11315,0∙3,07=34730,0 руб.

Затраты на осветительную электроэнергию определяются по формуле:

З_о.эл.= W_осв∙Цэл=16229,0∙3,07=49823,0 руб.

Потребность в воде рассчитывается на хозяйственные и технологические нужды.

Потребность в воде на бытовые нужды из горводоканала определяется как

З_в=40(N_p_._p_.+N_o_._p_.)Д_р.г.∙Ц_в,

где 40 - норма расхода воды на одного явочного рабочего в день;

Ц_в - стоимость 1 литра воды;

N_p_._p_.и N_o_._p- численность основных и вспомогательных рабочих.

На модернизируемом участке работает 11 основных и один вспомогательный рабочий. Цена холодной воды составляет 37,4 рублей за м³.

З_в=40(11+1)255∙0,0355=4345,2 руб.

Цена горячей воды составляет 90,26 рублей за м³.

З_в=40(11+1)255∙0,09026=11048,0 руб.

Затраты на воду для технологических целей принимаются к расчету в размере 30-40% от стоимости на хозяйственно-бытовые нужды и составляет 6157,0 рублей.

Стоимость отопления рассчитывается по формуле

З_от=0,05∙V_пом∙Ц_от=0,05∙2726∙891=121443 руб.

Затраты на охрану труда и технику безопасности составляют 0,9% от месячной заработной платы работника. Тогда в год будет расходоваться на всех рабочих 15052,0 рубля.

.4 Расчет амортизации основных производственных фондов

Сумма ежегодных амортизационных отчислений определяется по формуле

А=Н_а∙С_пер,

где Н_а - норма амортизации;

С_пер - первоначальная стоимость.

Норма амортизации определяется по формуле

где n - планируемый срок службы данного вида основных фондов.

Расчет амортизационных отчислений на обновление автомобильной техники.

При расчетах в технологической части, было определено пробег автомобилей до списания, при эксплуатации в данных условиях составляет 648000 км. При среднегодовом пробеге в 41000 км минимальный срок службы до списания составит 16 лет.

6,25%;

А=6,25∙16925440,0=1057840,0 руб.

Расчет амортизационных отчислений на обновление технологического оборудования.

Амортизационные отчисление на низко стоящее оборудование и инструмент составляют 1000 рублей в год на каждую единицу. Таких единиц две. Остальное оборудование рассчитывается на амортизацию в течении 20 лет.

5,0%;

А=5,0∙220700,0=11034,0 руб.

.5 Расчет дополнительной прибыли

Средняя грузоподъемность автомобилей до списания составляла 4,0 тонны. У новых автомобилей грузоподъемность составляет 5,0 тонны для Hino 300 и 8,0 тонны для Hino 500.

Средняя грузоподъемность определится как

Г_ср=5,0∙7+8,0∙2/9=5,66 тонны

Средняя стоимость 1тонны на километр составляет 19,50 рубля. Автомобили в районы приморского края идут загруженными на 100%, из районов во Владивосток на 40%.

Годовой доход 9ти автомобилей составит

Д_г=41021,0∙0,7∙5,66∙19,5∙9=28523173,0

Чистая прибыль составляет 12% и равна 3422780,0 рублей. До модернизации подвижного состава она составляла 2418926,0 рублей. Отсюда следует, что при эксплуатации новых автомобилей чистая прибыль возросла на 1003853,0 рублей.

В результате введения новой схемы расстановки автомобильного транспорта, схемы движения и введения дополнительного аварийного выезда, число платных мест можно увеличить с 24 до 50. Дополнительную прибыль, полученную в результате реализации этих мест можно направить на модернизацию производственных участков. Выгодное расположение автобазы позволяет обеспечить постоянный поток клиентов. На автобазе изначально предусмотрена круглосуточная охрана, что позволяет не вкладывать дополнительных средств, для обеспечения охраны. Стоимость одного машино- места на открытой автостоянке в сутки составляет 90-100 рублей. В настоящее время стоимость места на автобазе составляет 60 рублей в сутки, что является более выгодным предложением, чем у конкурентов.

Ниже будут приведены расчеты прибыли платной парковки до и после реорганизации. Рассчитана будет суточная и годовая прибыль.

П_сут=ч_м∙Ц,

где ч_м - максимально возможное число машин; Ц - стоимость одного машино-места в сутки.

П_сут=24∙60=1440 руб.

П_сут*=50∙60=3000 руб.

П_год=ч_м∙Ц∙Д_раб,

где Д_раб - число рабочих дней парковки.

П_год=24∙60∙365=525600 руб.

П_год=50∙60∙365=1095000 руб.

Разницу суточных и годовых доходов до и после реорганизации мы рассчитаем ниже.

Р_сут= П_сут*- П_сут=3000-1440=1560 руб.

Р_год= П_год*- П_год=1095000-525600=569400 руб.

В результате модернизации снизились выплаты по заработной плате на: 761856,0 рублей; отчисления во вне бюджетные фонды - снизилась на: 259031,0 рублей; затраты на водоснабжение снизились на - 8488,0 рублей, но увеличились затраты на электроэнергию - 11917,0 рублей

.6 Эффективность модернизации

При модернизации подвижного состава была снижена трудоемкость выполнения ремонтных работ на 2300 часов в год. Данное значение будет актуально в течении четырех лет. Данные расчеты представлены в технологической части ДП. В результате этого снижается нагрузка на цеховых рабочих. Расчет годовой экономии на текущем ремонте приведен ниже.

Э_Г=З_п∙12,

где З_п - заработная плата ремонтного рабочего.

Э_Г=9264,0∙12=111168,0 руб.

При расчете числа рабочих данный факт был заранее учтен и заложен в расчеты.

В результате реконструкции и модернизации зон ТО и ТР, докупки дополнительного оборудования, снизились трудозатраты на его обслуживание и ремонт. Это в свою очередь снижает объем вспомогательных работ с 30% до 26%. Также, в результате грамотной организации постовых и цеховых работ, концентрации технологического оборудования для проведения определенного вида работ, доля вспомогательных работ составит 20% и составит 3604,5 часов, вместо 5406,7. Это благоприятно отразится на качестве и объеме выполняемых работ. В результате установки нового оборудования повысится производительность труда при ТР. По ориентировочным расчетам, она снизится на 8%, что составляет 1144,0 часа. Благодаря этому снизится физическая нагрузка на рабочих, повысится общая экология труда, повысится качество выполняемых работ. Также, до 8% снизится время простоя подвижного состава в ремонте, что позволит осуществлять большую транспортную работу и получать большую прибыль.

Расчет окупаемости оборудования будет осуществлен исходя из снижения себестоимости проведения работ. Она в свою очередь снизится с 2505398,0 руб. до 2312872,0. Исходя из полученных данных, находим срок окупаемости:

Т_ок=К/П_ч,

где К - сумма капитальных вложений,

П_ч - прибыль, получаемая при снижении себестоимости.

Вся прибыль делится на реконструкцию с модернизацией производственных помещений и на гашение стоимости модернизации подвижного состава. На модернизацию и реконструкцию производственных помещений тратиться 600000,0 рублей, оставшаяся сумма на модернизацию подвижного состава.

Процентная ставка составляет: 30% от 6млн рублей

Т_ок=1616958,0/600000,0= 2,69

Срок окупаемости нового производственного оборудования и реконструкции составит 2 года и 8 месяцев.

Экономический расчет производился в соответствии с [35].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате дипломного проектирования подробно была проанализирована работа предприятия ОСП Автобаза «Почта России». Были выявлены недостатки в производственной базе. Анализ технико-экономических показателей позволил более точно провести модернизацию, с наименьшими материальными затратами. При этом была затронута производственная база, подвижной состав и организация производственных участков. По технологическим расчетам было выявлено существенное снижение трудозатрат на ТО и ТР, благодаря снижению трудоемкости работ. Они в свою очередь снизились за счет повышения производительности труда. Также за счет более правильной и компактной организации производственной базы, были существенно снижены общие трудозатраты, что благоприятно скажется на качестве и скорости проведения ремонтных работ. Благодаря этому трудозатраты снизились с 26912,0 чел.ч. до 20985,0 чел.ч. Это позволяет экономить до 761 тыс. руб. в год на обслуживании, не считая стоимости запасных частей и расходных материалов. В результате разработки новой схемы движения и расстановки автомобилей, удалось увеличить число платных парковочных мест с 24 до 50. Это позволяет получать дополнительную прибыль в размере до 1095000,0 рублей, вместо 525600,0 рублей. В заключении был произведен расчет амортизационных отчислений для нового оборудования и автомобилей. Благодаря всей проделанной работе, технико-экономические показатели данного предприятия существенно возросли.

Общая прибыли предприятия составит - 3116311,0 рублей

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Положение и техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ М-во автомобильного транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 1986, - 72с.

. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/ РОСАВТОТРАНС - М.: 1991, 88с.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993. - 271 с.

.Кивал А.П. Проектирование производственных участков по ТО и ТР автомобилей: учебное пособие - Владивосток: ДВГТУ, 2000. - 50 с.

. Власов Ю.А., Тищенко Н.Т. Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования: Учебное пособие. - Томск: Издательство Томск. 2004, 277с.

. ГОСТ 8732-78 - Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.

.ГОСТ 10704-97 - трубы электросварные прямошовные.

. ГОСТ 12209-66 - палец с упорной головкой.

. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. Издательство Наука, 1976. - 608с.

. Боголюбов С.К., Воинов А.В. Черчение: учебник для машиностроительных специальностей. - М.: Машиностроение, 1984, - 304с.

.ГОСТ 8509-93 - равнополочные уголки.

. ГОСТ 8240-89 - швеллер с параллельными гранями полок.

. ТУ 67-2287-80 - прямоугольная труба.

. ГОСТ 12.4.011-89 - средства индивидуальной защиты.

. ГОСТ 12.4.041-89 - защитные маски.

. ГОСТ121.4.087-84 - каски строительные.

. ГОСТ 12.4.010-75 - защитные рукавицы, перчатки.

18. ГОСТ 12.4.2036-2007 - спецодежда.

. ГОСТ 12.4.026-01 - ограждение опасных зон.

. ГОСТ 51330.0-99 - знаки безопасности и предупредительные надписи.

. ГОСТ 21.112-87 - механизация разгрузки оборудования при помощи подъемно-транспортного оборудования.

. ГОСТ 124208-99 - наушники, беруши.

. ГОСТ 12.4.002-97 - виброперчатки.

. ГОСТ 5394-89 - специальная обувь.

. ГОСТ 14896-84 - использование резиновых ковриков.

. ГОСТ12.1.046-85 - применение стационарных и передвижных осветительных установок.

. ГОСТ 28712-90 - применение ламп накаливания общего назначения.

. ГОСТ 27900-88 - применение аварийного освещения.

. ГОСТ 12.4.013-97 - защитные очки со светофильтром.

. ГОСТ 12.4.183-91 - применение диэлектрических перчаток.

. ГОСТ 12.4.034-78 - применение вытяжных устройств.

. ГОСТ 12.4.028-95 - применение респиратора.

. ГОСТ 51164-98 - применение изоляционных покрытий.

. ГОСТ 13385-78 - применение диэлектрических галош.

. Тунгусова Е.В., Денесюк Н.В. Обоснование экономической целесообразности создания новых СТО или реконструкции действующих: методические указания. - Владивосток: ДВГТУ, 2010, 23с.

. Постановление правительства Российской Федерации от 31 декабря 2009 года №1184.

Реконструкция предприятия ОСП Автобаза 'Почта России'