Анализ условий труда и мероприятия по их улучшению на заводе по производству ЖБИ

Анализ условий труда и мероприятия по их улучшению на заводе по производству ЖБИ

1. Анализ опасных факторов и условий безопасности на заводе железобетонных изделий ООО «МБК»

.1 Общие сведения о заводе железобетонных изделий ООО «МБК»

Предприятие 000 «МБК» основано в 2000 году на базе бывшего завода ЖБИ «Брянский» находится в пос. Б.Полпино.

Производственные цеха и участки расположены на одной площадке. Минимальное удаление от жилой застройки 350 - 400 м.

На расстоянии 20 м от территории предприятия проходит автодорога. Промплощадка завода граничит с Брянским заводом технологической оснастки, автобазой и базой Промводстроя. До ближайшей железнодорожной магистрали 4 км. Нормативный радиус санитарно-защитной зоны в соответствии санитарных норм СН - 245 - 71 составляет 100 м.

Собственной котельной на предприятии нет.

В состав предприятия входят следующие цеха и участки:

. Бетоно-смесителъный цех;

. Цех железобетонных изделий (формовочный участок, арматурный и заготовительный участки);

. Ремонтно-механический цех (ремонт оборудования, оснастки производства);

. Транспортный цех;

. Цех комплектации и сбыта готовой продукции.

Основная продукция предприятия - железобетонные плиты, блоки, лотки, кольца, трубы безнапорные, лестничные марши, площадки и ступени, сваи, фундаментные блоки, перемычки брусковые.

Выпуск перечисленных промизделий в год составляет 2363 кубометров - на 6,5 млн. руб. Режим работы подразделений завода следующий: бетоносмесительный узел, формовочный и арматурный цеха работают в две смены, или 2932 часа в году. Ремонтно-механический цех и автотранспортный участок работают в одну смену.

В год завод потребляет 28 тыс.тонн цемента, 58,5 тыс.тонн песка, или 45 тыс. кубометров, 70 тыс.тонн щебня или 50 тыс. кубометров, электродов 24 тонн.

Водоснабжение предприятия осуществляется по комбинированной системе с забором воды для производственных целей из технического водозабора и артезианской воды от завода технологической оснастки.

Приборы учёта потребляемой воды установлены.

Общее водопотребление воды в целом по заводу составляет - 24,4 тыс.м3/год, в том числе:

речной - 50 м3/сут, 13400 м3/год

артезианской - 41,5 м3/сут, 11000 м3/год

На предприятии функционирует система оборотного водоснабжения. В оборот заключены нормативно-очистные сточные от охлаждения компрессоров.

В оборотной системе водоснабжения циркулирует 640 м3/сут, 170 м3/год воды. Техническая вода в количестве 13,4 тыс. м3/год полностью расходуется на приготовление железобетона, следовательно производственные сточные воды отсутствуют.

Для хозяйственно-питьевых целей используется артезианская вода питьевого качества, объем водопотребления питьевой воды ежесуточно составляет 41,5 м3 или 11 тыс. м3/год.

Артезианская вода расходуется для нужд столовой, в душевых, умывальниках, санузлах, питьевых фонтанчиках. Количество хозяйственно-бытовых сточных вод 41,5 м3/сут.

Локальных очистных сооружений на предприятии нет. Хозяйственно-бытовые стоки по самотёчному коллектору сбрасываются на канализационную насосную станцию БЗМТО и далее на городские очистные сооружения полной биоочистки. Ливневые стоки с территории завода по ливневой канализации поступают на очистные сооружения ливнестоков автобазы. Горячая вода, ввиду отсутствия собственной котельной, поступает от завода металлоконструкций и технологической оснастки.

На заводе ЖБИ ООО «МБК» численность работающих составляет 150 человек, из них: директор; технический директор; коммерческий директор; главный бухгалтер; бухгалтер; главный технолог; главный механик; механик; слесарь; энергетик; электрик; газосварщик; грузчик; транспортерщик; оператор бетономешалок; мастер бетоносмесительного цеха; крановщики; стропальщик; формовщик; кладовщик; подсобной рабочий; шофер.

1.2 Технологический процесс изготовления железобетонных изделий

Технологический процесс изготовления железобетонных изделий рассмотрим на примере производства многопустотных плит перекрытия.

Технологический процесс производства многопустотных плит перекрытий, предназначенных для применения при строительстве жилых и общественных зданий. Серии 1.141-1 вып.63.

Плиты допускается применять в зданиях с неагрессивной средой в условиях постоянного воздействия температуры до +50 С и нормального влажностного режима.

Многопустотные плиты перекрытий изготавливаются из тяжелого бетона по агрегатно-поточной технологии на 2-м пролете.

Арматурные сетки, каркасы, монтажные петли, стержни изготавливаются в арматурном цехе и привозятся на формовочное производство самоходной тележкой, а затем мостовым краном G= 15,3 т подаются на формовочный пост.

Бетонная смесь приготавливается на бетонном заводе, согласно дозировке выданной лабораторией, бетономешалкой принудительного типа. Готовая бетонная смесь подается в цех бетоновозной тележкой по эстакаде, а затем выгружается в приемный бункер бетоновозной эстакады, а оттуда выгружается в бункер бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси осуществляется на виброплощадке.

Последовательность выполнения операций:

.Чистка и смазка поддонов, рам, формы под пробки, пуансонов

Технологические требования при изготовлении: Особое внимание обратить на чистку примыканий бортов рамы друг к другу и упоров поддона. На рабочих поверхностях форм не допускается царапин, вмятин. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона, бортов, разделителей не более 2мм на длине 2м, а на всю длину поддона 4мм. Перепад между кромками бортов рамы не более 2мм, превышение поперечных над продольными не допускается, то же касается и вкладышей и сквозных вкладышей. Отклонения от плоскостности рабочей поверхности поддона не более 8мм. В случае стыковки пластин кромки поддона или листов рабочей поверхности поддона, перепад листов не более 1мм, с зачисткой кромки выступающего листа по всей длине стыка на ширину не менее 20мм. Предельные отклонения размеров сквозных отверстий в торцевых бортах рам и вкладышах (0 - +3мм). Каждый упор должен плотно сидеть в своем «гнезде», не раскачиваясь. Упоры и съемные пластины изготовляются с предельным отклонением +1мм по ширине и высоте, по толщине и размер у прорези +0,3мм. Предельные отклонения размеров между опорными поверхностями упоров должно быть в пределах (0; -2)мм. Отклонение размера между нижней кромкой прорези упора и рабочей поверхностью поддона не должно превышать (-1;+2мм). Расстояние между упорами следует проверять через каждые 25 оборотов. В случае нарушения этого расстояния, его необходимо восстанавливать путем ремонтных работ. Торцевые борта форм должны иметь прорези для пропуска натянутой арматуры с минимальным зазором во избежание вытекания цементного теста из уплотняемой бетонной смеси. Смазку наносить ровным тонким слоем растирая ее по поверхности Особенно тщательно смазывать углы рам. Не допускать скопления смазки в отдельных местах. Смазку можно наносить как на горячие, так и на холодные поверхности. Расход смазки 200-300г/м2 поверхности. Величина остаточного предварительного напряжения перед бетонированием 5300 кгс/см2.

Механизмы, оборудование, инструмент: скребок, метла, щетка, бункер для мусора, ведро для смазки, стенд для определения пропеллерности.

Профессия: формовщик.

. Сборка.

Технологические требования при изготовлении: Установить поддон на стенд для электронагрева стержней. Уложить 4 стержня на установку электронагрева стержней. Опустить верхние губки электродов. Нагретые стержни уложить в упоры поддона и дать стержням остыть. Установить поддон на вибростол.

С помощью плужка бетоноукладчика выкатить раму по направляющим и установить над поддоном. Опустить направляющие и установить раму на поддон. На обратном ходу бетоноукладчика уложить бетонную смесь по всей длине поддона ровным тонким слоем. Ввести пуансоны. Установить в торцах плиты боковые каркасы, монтажные петли, верхние сетки, причем крайние верхние сетки подвязать к боковым каркасам. Не допускать попадания смазки на стержни. Проконтролировать плотное прилегание электродов к арматурным стержням. Ширина губок контактов должна быть не менее 2d нагреваемого стержня. Не допускается нагрев двух стержней разного диаметра. Усилие прижима на один контакт не менее 1000Н при d=10-14мм, при больших диаметрах не менее 2000Н. Нагрев стержней должен производиться таким образом, чтобы место защемления арматуры в токопроводящих контактах находилось вне габаритов изделий. Допускается оставлять не нагретые концы такой длины, чтобы места защемления стержней в токопроводящих контактах нагревательной установки находилось внутри изделия на расстоянии не более чем 30 см от его торцов.

Время нагрева должно быть 1-3мин,но не более 10мин. Температура нагрева для арматурной стали класса АтУ 400 С (но не более 450 С). Температура нагрева должна контролироваться по удлинению стали. Удлинение арматурных стержней при электронагреве должно обеспечивать свободную укладку их в нагретом состоянии в упоры. Повторный нагрев возможен только после полного остывания стержня до температуры окружающей среды Перегрев арматуры до алого цвета не допускать. Такие стержни отбраковываются. Уложенные в упоры стержни должны остывать до t=80-60 C (10-15 мин).

Упоры должны обеспечить опирание временных анкерных устройств по всей площади контакта. Сближение упоров не более 2,6мм (0,0004 Lу). Обеспечить плотное прилегание рамы к поддону. Зазоры в местах примыкания не более 1,5мм, при этом общая длина зазоров не должна превышать 0,5 длины примыкания. Проверять геометрические размеры рам, поддонов через 20-30 оборотов, а расстояния между упорами через 25 оборотов.

Рабочие стержни устанавливать симметрично относительно продольной оси, проходящей через Ц.Т. поддона.

Толщина защитного слоя 20 (+10,-3)мм. Бетон под защитный слой вибрировать 20-30 сек. Пустотообразователи вводить таким образом, чтобы расстояние от торца борта рамы с выходными отверстиями до начала утолщенной части пуансона было 200-210 мм.

Боковые каркасы устанавливать на расстоянии 5мм от торцевых бортов формы. Если каркас имеет продольные стержни разного диаметра, то его устанавливают большим диаметром вверх. Каркасы распределить по ширине плиты согласно узлам 1 раздела. Монтажные петли устанавливать на 350мм от торцевого борта рамы. Первый поперечный стержень верхней сетки должен находиться на расстоянии не более 40-45 мм от торца изделия.

Механизмы, оборудование, инструмент: рулетка, метр, щуп на 1,5мм, мостовой кран, траверса, рама, установка для электронагрева арматуры, формующая установка.

Профессии: формовщик, машинист крана

. Формование.

Технологические требования при изготовлении: Подвезти бетоноукладчик к месту загрузки и загрузить его бетонной смесью. Подвезти бетоноукладчик к раме. Бетонную смесь уложить в 2 приема с распределением ее по форме плужком и одновременным уплотнением с помощью вибростола и вибраторов на пуансонах. Одновременно изготовить торцевые вкладыши. Дополнительно уплотнить бетонную смесь с помощью пригруза с одновременным включением всех вибраторов. Извлечь пуансоны. Поднять пригруз. Поднять и удалить раму с помощью бетоноукладчика следующим образом: бетоноукладчик доезжает до конца рамы, опускает плужок которым захватывает раму путем давления на нее и удаляет раму. Одновременно при движении бетоноукладчика осуществляется чистка пригруза с помощью специального устройства, установленного на бетоноукладчике.

Освободить монтажные петли от бетона и заделать их изнутри бетоном той же марки. При необходимости отреставрировать и загладить изделие по свежему бетону. Установить торцевые вкладыши заподлицо с торцевой поверхностью плиты. Захватить поддон траверсой и транспортировать его в пропарочную камеру.

После окончания рабочей смены почистить, промыть водой и смазать раму, бункер бетоноукладчика, плужок, формы под пробки, пуансоны, Перед бетонированием проверить правильность установки арматуры.

Бетонную смесь укладывать не позднее 45мин. с момента приготовления. Бетонная смесь должна иметь марку бетона М200 (В15) и ОК=1см. перерывы при послойном формовании не должны превышать сроков начала схватывания цементного теста. Температура бетонной смеси в зимнее время должна быть не ниже 5 С, а летом не выше 30 С.

Продолжительность уплотнения бетонной смеси на виброплощадке не менее 1 мин. (в среднем 3-5 мин.). Процесс уплотнения считается завершенным, если при вибрировании прекращается оседание смеси и на ее поверхности появляется цементное молоко. Вибрирование прекращается после появления цементного молока через 10 сек. Перед опусканием пригруза проследить, чтобы были удалены остатки бетона с верхней поверхности рамы (для плотного прилегания пригруза) Бетон должен заполнять раму заподлицо с верхней кромкой рамы. Особое внимание обратить на заполнение формы по углам и по контуру. Режим формования должен обеспечить коэффициент уплотнения бетонной смеси - 0,98. Удельное давление пригруза на бетонную смесь должно быть не менее 0,1 МПа. Уплотнение бетонной смеси пригрузом около 20-30 сек. Параметры вибрации: n = 3000 + 200 кол/мин, A= 0,5 + 0,1 мм. Количество вибраторов установленных на пуансонах должно быть не менее трех. Проконтролировать хорошее уплотнение ребер жесткости и надсводной части верхней полки настила. Обратить внимание на удаление бетона с верхней поверхности изделия и срезание наплывов по свежеотформованному изделию. Высота бетонных вкладышей должна быть 130 (-10мм). Расстояние от пола камеры до дна нижнего поддона не менее 15см. Расстояние между поддонами не менее 3 см. Расстояние от боковой грани поддона до стенки камеры 5-10см. Расстояние от крышки до изделия не менее 5см.

Механизмы, оборудование, инструмент: Мостовой кран, траверса, бетоноукладчик, виброплощадка, формующая установка, пригруз, рама, поддон, совковая лопата, мастерок, установка для формования пробок

Профессии: формовщик, машинист крана

. ТВО.

Технологические требования при изготовлении:

выдержать изделия при положительной температуре в течение 4 час;

подать пар в камеру.

Режим теплообработки:

.Увеличение температуры до 80 С - 3 ч.

.Изотермический прогрев при температуре 80 С 10-12 час.

. Снижение температуры до 40 С - 2 часа.

Систематический контроль температуры в камере. Выдержка изделий перед распалубкой 1-2 часа. Скорость подъема температуры не более 20 С/час, а снижения не более 30 С/час. При выгрузке изделий из камеры, температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40 С. Относительная влажность среды в период изотермического прогрева должна быть на уровне 90-100%.

Механизмы, оборудование, инструмент: Вентиль регулировочный, пропарочная камера ямного типа

Профессия: прапорщик.

. Распалубка.

Технологические требования при изготовлении: Вынуть поддон с плитой из пропарочной камеры и установить на пост распалубки. Передать усилия обжатия на бетон обрезкой арматуры с помощью электродуги. Обрезанные концы напрягаемой арматуры зачистить слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

Обрезку рабочих стержней осуществлять только после достижения бетоном передаточной прочности равной 160 кгс/см2.Отпуск арматуры осуществлять на обоих концах поддона (для наименьшего сдвига плиты) на полную величину в каждом стержне или ступенями, постепенно уменьшая напряжение. Поочередную передачу напряжения арматуры производить симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения изделия с одной или двух сторон. Стержни обрезать на расстоянии 5-10 мм от торца.

Профессия: формовщик.

1.3 Оценка условий труда на заводе ЖБИ ООО «МБК»

Основными опасными производственными факторами являются:

. движущиеся машины и механизмы,

. транспортеры,

. грузоподъемные машины,

. электрооборудование.

Основными вредными факторами являются:

. цементная и гранитная пыль.

. производственный шум до 99 дБА.

. общая и локальная вибрация.

Основные источники и зоны действия опасных и вредных факторов указаны в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Опасные и вредные факторы

Также была проведена оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ). Было выявлено посредством сопоставления фактически выданных средств с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других СИЗ, что все рабочие обеспечены соответствующими СИЗ (хлопчатобумажные костюмы, рукавицы, диэлектрические перчатки, диэлектрическая обувь, респираторы) Также на данном производстве была проверена эффективность СИЗ, которая подтверждалась сертификатом соответствия. Таким образом, при оценке фактического состояния условий труда по степени вредности и опасности (в соответствии с «Гигиеническими критериями оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса» (Руководство - Р.2.2755-99)), на основе сопоставления результатов измерений всех опасных и вредных производственных факторов тяжести и напряженности трудового процесса делаем вывод о том, что они являются допустимыми (2 класс).

Оценка травмобезопасности производственного оборудования и приспособлений проводилась на соответствие требованиям, изложенным в общегосударственных нормативных правовых актах, обеспечивающих на рабочих местах безопасные условия труда. Результаты проведенного анализа представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Сводная таблица оценки травмобезопасности рабочего места

Таким образом, после проведенного анализа делаем вывод, что класс условий труда по травмобезопасности является допустимым (2 класс). [26]

1.4 Характеристика завода ЖБИ ООО «МБК» как источника загрязнения окружающей среды

Наибольший вклад в загрязнение окружающей среды от завода ЖБИ вносит бетоно-смесителъный узел - БСУ.

На его верхнюю точку поступает цемент из цементных банок посредством пневмотранспорта, щебень и песок перемещаются по транспортной галерее. При пересыпке этих материалов в бункеры, происходит выделение пыли, которая поступает в атмосферу через люк в стене - источник № I. Из бункеров масса сыплется в дозаторы. При этом также образуется как цементная, так и органическая пыль. Выделение пыли в окружающую среду через люк в стене - источник № 2.

Из дозаторов вместе с водой исходной сырьевой материал в виде цемента, песка и щебня направляется в смесители, где эти четыре составляющих компонента тщательно перемешиваются, образуя тестообразную массу. В процессе образования тестообразной массы выделяется в атмосферный воздух незначительное количество пыли, выходящей через люк в стене бетоносмесительного узла - источник № 3. Через щели между потолочными перекрытиями и щели в стенах пыль из бетоносмесительного узла поступает в формовочный цех, откуда с потоком воздуха уходит в воздушный бассейн через люк в крыше этого цеха - источник № 4. Цементная пыль - тонкодисперсный материал, который при диффузии поступает в формовочный цех. Неорганическая пыль в этот цех практически не попадает.

В формовочном цехе заготовленная в БСУ масса укладывается в металлические формы, пропаривается, после чего из них извлекается готовая продукция. Выделение загрязняющих веществ в атмосферу формовочного цеха не поступает.

Определенную долю в загрязнение атмосферы вносит арматурный цех. В арматурном цехе из металлических прутьев и проволоки свариваются каркасы для укладки их в формы с последующей загрузкой тестообразной массой.

При сварке 6 (постов) каркасов используются ручные аппараты и электроды МР-3. При сгорании электродов выделяется фтористый водород и образуется кроме того окись марганца. Фтористый водород и окись марганца выделяются в атмосферный воздух через люки в крыше - 3 источника № 5-7.

В ремонтно-механкческом цехе выполняются различные работы, в том числе сварочные (4 поста) с помощью электродов МР-3. Образующиеся при сжигании электродов фтористый водород и окись марганца - поступают в воздух атмосферы через два крышных люка - источники № 8,9.

Другие работы, сопровождающиеся выбросами в атмосферу загрязняющих веществ в этом цехе, не проводятся.

Пересыпка инертных наполнителей проводится в специальных окладах, сараях. Поступаемый в вагонах щебень, а также песок -выгружаются в помещения складов - сараев с высотой перепада -1,5 м. При пересыпке образуется неорганическая пыль, которая выходит наружу - неорганизованные источники выброса №10,11.

Перекачка цемента из транспортных средств в цементные банки сопровождается выделением пыли цементной - неорганизованный источник выброса № 12.

Из источников в атмосферу поступает цементная пыли 19,9079 г/с (49,077 т/год), неорганической пыли - 6,4704г/с (16,965 т/год), окиси марганца - 0,0041г/с (0,031т/год), фтористого водорода - 0,0016 г/с (0,011 т/год). Всего выбросов 26,3840 г/с или 66,084т/год из источника 1 выбрасывается цементной пыли 1,0174 г/с (10,739 т/год), неорганической пыли - 0,2507 г/с (2,646 т/год), из исто 2 - соответственно 0,8364 г/с (8,828 т/год) и 0,1989 г/с (2,099 т/год), из источника 3 - 0,3617 г/с (3,818 т/год) и 0,1456 г/с (1,537 т/год) из источника 4 - поступает в атмосферу только цементная пыль: 0,3119 г/с или 3,292 т/год.

Выброс окиси марганца и фтористого водорода из источника 5 - 9 составляет по 0,0007 г/с (0,007 т/год) и по 0,0004 г/с (0,003 т/год), а также по 0,0010 г/с (0,005 т/год) и по 0,0002 г/с (0,001 т/год). От источника 10 (пересылка щебня в сарае-складе из вагонов) отходит 5,0112 г/с или 8,786 т/год неорганической пыли, от источника 11 (пересыпка песка в складе-сарае) - 0,8640 г/с (1,897т/год) неорганической пыли. От источника 12 (перекачка цемента из транспорта в банки) отход пыли составляет 17,3805 г/с или 22,400 т/год.

Выброс пыли от источников № 1-4 определен инструментально с помощью электроаспиратора модели 822.

Завод ЖБИ ООО «МБК» относится ко второй категории экологической вредности [21].

Применяемая на предприятии технология изготовления продукции в основном соответствует современным требованиям. Однако технологическое оборудование, особенно в ремонтно-механическом цехе и бетоносмесительном узле, отстаёт от современного научно - технического уровня.

Объём потребления сырья соответствует проектной мощности завода.

Превышение ПДК наблюдается от источников № 2, № 3 по пыли цементной. Превышение ПДК по пыли цементной от источника № 2 равно 2,75 долей ПДК, от источника № 3 - 1,2 долей ПДК.

Аварийных и залповых выбросов на заводе не бывает.

1.5 Анализ возможных чрезвычайных ситуаций на заводе железобетонных изделий ООО «МБК»

Законодательство РФ в области защиты населения и территорий от ЧС состоит из ФЗ от 21 декабря 1994 г № 68 «О защите населения и территорий от ЧС природного и техногенного характера», Постановления Правительства РФ от 30 декабря 2003 г № 794 «О единой государственной системе предупреждения и ликвидации ЧС», Постановления Правительства РФ от 4 августа 2003 № 547 «О подготовке населения в области защиты от ЧС природного и техногенного характера» и другие правовые документы.

На данном производстве возможно возникновение пожара, так имеются масла, различные виды топлива, которые являются взрывопожароопасными [5].

Под пожаром понимают неконтролируемый процесс горения, сопровождающийся уничтожением материальных ценностей и создающий опасность для жизни людей. Причины возникновения пожаров можно разделить на две группы. Первая - это нарушение противопожарного режима или неосторожное обращение с огнем, вторая - нарушение мер пожарной безопасности при проектировании и строительстве зданий. Пожары могут быть следствием взрывов в помещениях или производственных аппаратах при утечках и аварийных выбросах пожаровзрывоопасных сред в объемы производственных помещений.

Пожар, как явление, может принимать различные формы, однако все они в конечном счете сводятся к химической реакции между горючими веществами и кислородом воздуха (или иным видом окислительной среды). Для возникновения пожара необходимо наличие трех компонентов: горючего вещества, кислорода (или иного окислителя) и первоначального источника теплоты с энергией, достаточной для начала реакции горения. Горючее и окислитель должны находиться в определенных соотношениях друг с другом. Большинство пожаров связано с горением твердых веществ, хотя начальная стадия пожара может быть связана с горением жидких и газообразных горючих веществ, используемых при производстве железобетонных изделий.

Образование пламени связано с газообразным состоянием вещества, поэтому горение жидких и твердых веществ, сопровождающееся возникновением пламени, предполагает их предварительный переход в газообразную фазу. В случае горения жидкостей этот процесс обычно заключается в простом кипении с испарением у поверхности, в то время как при горении почти всех твердых веществ образование продуктов, способных улетучиваться с поверхности материала и попадать в область пламени, происходит путем химического разложения или пиролиза [46].

Известно, что после воспламенения процесс горения твердого горючего материала происходит сравнительно медленно, тепловая энергия выделяется постепенно, причем скорость горения зависит от площади его наружной поверхности, контактирующей с кислородом воздуха. Тот же горючий материал, но измельченный до порошкообразного состояния и распыленный в воздухе, воспламеняется сразу с выделением большого количества тепловой энергии.

При пожарах существует несколько различных опасных факторов. Первый из них - это повышенные температуры в зоне горения. Они могут привести к тепловым ожогам поверхности кожи и внутренних органов людей, а также вызвать потерю несущей способности строительных конструкций зданий и сооружений. Вторым фактором является поступление в воздух рабочей зоны значительного количества вредных продуктов сгорания, в большинстве случаев приводящее к острым отравлениям людей. Процесс горения сопровождается выделением большого количества дыма. Дым уменьшает видимость, тем самым он может задержать эвакуацию людей, находящихся в помещении, что такое может привести к воздействию на них продуктов сгорания. При этих обстоятельствах люди могут быть поражены вредными составляющими дыма, даже находясь в местах, удаленных от очага пожара. Кроме того, за счет выгорания кислорода в рабочей зоне может понижаться концентрация кислорода в воздухе, что так же негативно сказывается на процессах жизнедеятельности людей.

В большинстве случаев пожары возникают в каком-либо одном месте, после чего пламя по горючим материалам и конструкциям зданий распространяется на соседние объекты и помещения. После образования в помещении первичного очага возгорания процесс развития пожара может пойти по одному из следующих сценариев: загоревшийся предмет сгорит полностью, и пожар прекратится, не распространившись на другие изделия из горючих материалов. Это имеет место, в частности, при условии, если первый загоревшийся предмет находится в изолированном положении, а теплового потока от зоны горения к соседним предметам недостаточно для их воспламенения. Процесс горения может так же прекратиться или существенным образом замедлиться по мере выгорания кислорода. Этот сценарий может быть реализован, при плохой вентиляции помещения; при достаточном количестве горючего материала и притока свежего воздуха пожар может вырасти до размеров полного охвата пламенем всего помещения. Ориентировочно условием охвата пламенем всего помещения можно считать наличие в помещении плотности теплового потока, превышающего 20 кВт/м2. Причем, источниками лучистого теплового потока могут быть как сам факел горящего материала, так и раскаленные поверхности верхних частей помещения, пламени, охватившие потолок и раскаленные продукты сгорания, скопившиеся под потолком. Кроме того, на процесс и скорость полного охвата помещения пламенем могут оказывать влияние и другие факторы, например, может произойти взрыв кислородного балона; после наступления полного охвата помещения пламенем внешние поверхности возгораемых предметов в помещении, где возник пожар, будут охвачены огнем, интенсивность тепловыделений будет нарастать до максимума. В этот момент температуры внутри помещения могут достигать температур порядка 1100...1200 °С. Высокие температуры будут поддерживаться до тех пор, пока интенсивность образования воспламеняющихся летучих продуктов не начнет уменьшаться в результате истощения горючих веществ или за счет выгорания кислорода. В этот период за счет повышенных термических нагрузок могут происходить обрушения элементов здания. Начало разрушения отдельных конструкций здания, как правило, является началом переброски пожара в соседние пространства путем проникновения в них пламени или мощных тепловых потоков. Разрушение элементов здания (в первую очередь остекления) приводит к разгерметизации помещения и интенсивному проникновению к зоне горения свежих порций воздуха.

Пожарная обстановка, ее динамика зависят от следующих факторов:

пожаровзрывоопасных свойств используемых веществ и материалов;

импульса воспламенения материалов;

огнестойкости зданий, конструкций и их элементов;

пожарной опасности производств;

плотности застройки;

метеоусловий [38].

2. Разработка мероприятий по обеспечению безопасности

.1 Улучшение условий труда

В системе обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе их трудовой деятельности основная роль принадлежит нормативно-правовым документам по охране труда.

Нормативные требования по охране труда и их соблюдение по существу являются фундаментом в создании здоровых и безопасных условий труда. Обеспечение единства таких требований - важная государственная задача.

Они обеспечиваются следующими документами: Конституция РФ (статья 37 п.3), Кодекс законов о труде РФ, Руководство с 1999 г Р 2.2.775 - 99 «Гигиенические критерии оценки условий труда по показателям вредности опасности факторов производственной среды», ФЗ «Об основах ОТ в РФ» от 17.07.99 г №181 - ФЗ, ФЗ « Об промышленной безопасности но опасных промышленных объектах» от 21.07.98 г № 116.

Обеспечение безопасности на производстве требует знаний принципов, методов и средств обеспечения его безопасности.

Принципы обеспечения безопасности классифицируют по условиям реализации на четыре группы: ориентирующие, технические, организационные, управленческие.

К организационным относятся принципы, с помощью которых реализуются положения научной организации труда. Управленческими называются принципы, определяющие взаимосвязь и отношения между отдельными стадиями и этапами обеспечения безопасности (рисунок 2.1). В совокупности эти два принципа на практике реализуются с помощью использования системы управления охраной труда (СУОТ) на производстве.

Рисунок 2.1 - Принципиальная схема управления охраной труда

В решении многообразных задач в сфере охраны труда принимают непосредственное участие подразделений, функциональных служб, отдела охраны труда, профсоюзные комитеты. В эту работу вовлекаются практически все работники предприятия от директора до рабочего. Организация деятельности администрации и служб предприятия по реализации комплекса мер по повышению уровня охраны труда осуществляется через систему управления охраной труда (СУОТ). В СУОТ, как и в любой другой системе управления, необходимо определять основные задачи и функции управления, четко представлять структуру информационных и управленческих связей, формы учетных и отчетных документов и т.д.

«Система управления охраной труда» - это регламентированная законодательными актами и нормативными документами совокупность взаимосвязанных социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направляемых на обеспечение безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Структура СУОТ базируется на действующей структуре управления производством и охватывает все уровни управления структурными подразделениями (участки, цеха).

СУОТ предусматривает комплекс взаимосвязанных задач и мероприятий по охране труда: обязанности, права и ответственность должностных лиц по обеспечению безопасных условий труда работающих; контроль за состоянием охраны труда; учет, анализ и оценку охраны труда; укрепление дисциплины, соблюдение правил и норм охраны труда; организацию работы по расследованию несчастных случаев на производстве и принятия мер для не повторения подобных случаев; обучение работающих безопасности труда и пропаганду вопросов охраны труда; обеспечение безопасности производственного оборудования; обеспечение безопасности технологических процессов; обеспечение безопасности производственных зданий, сооружений при строительстве, реконструкции и эксплуатации; создание санитарно-гигиенических условий труда и быта; обеспечение работающих индивидуальными средствами защиты и приспособлениями; обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха работающих; лечебно-профилактическое обслуживание; профессиональный отбор работающих по отдельным специальностям; соблюдение законодательства о труде; стимулирование за работу по охране труда.

Сложный комплексный характер задач и функций управления в СУОТ обусловливает то обстоятельство, что при общем единстве содержания задач и функций управления на отдельных предприятиях имеются существенные различия в методах и средствах их реализации, в степени детализации и конкретизации, в построении информационных и управленческих связей, в формах учета. При этом основной целью управления охраной труда на предприятии остается выявление и мобилизация всех технических, экономических, организационных и социальных возможностей предприятия для улучшения условий и безопасности труда, сохранение здоровья и работоспособности человека.

На рисунке 2.2 представлена функциональная схема СУОТ предприятии. В схеме сформулированы в общем виде основные задачи, решаемые в сфере охраны труда, направленные на достижение конечной цели и создания безопасных и безвредных условий труда на рабочих местах. Каждая их указанных задач представляет собой сложную многофакторную проблему, к решению которой должен привлекаться большой круг руководящих работников и исполнителей [41].

Рисунок 2.2 - Функциональная схема СУОТ ООО «МБК»

Технические принципы направлены на непосредственное предотвращение действия опасных факторов и основаны на использовании физических законов. В эту группу входят: блокировка, вакуумирование, герметизация, защита расстоянием, компрессия, прочность, слабое звено, флегматизация, экранирование.

Способы защиты человека от неблагоприятных факторов рабочей среды могут быть активными и пассивными. Способы активной защиты связаны с выявлением причин и источника неблагоприятного фактора и воздействием на него. При невозможности активной защиты применяется пассивная. Она может быть общей (коллективной) или индивидуальной.

Для каждого работника необходимо применять средства индивидуальной защиты (СИЗ): различные виды специальной одежды и обуви (диэлектрические рукавицы, перчатки; каски, противошумные шлемы, защитные очки, предохранительные пояса).

К средствам коллективной защиты относятся:

) Нормализация воздушной среды производственных помещений рабочих мест: повышенная загрязненность воздуха цементной пылью обусловлена негерметичностью систем пневмотранспорта шнековых конвейеров, мест перегрузки и смесительных устройств. Только герметизация устройств и систем позволяет снизить запыленность воздуха до санитарных норм во многих отделениях бетонного узла (кроме дозирующего и смесительного). В дозирующем отделении пульт управления и оператор должны быть помещены в герметическую кабину с окнами для возможности наблюдения за всеми процессами. Вентиляция кабины будет осуществляться подачей чистого подготовленного воздуха от общецеховых подающих систем. В этом случае в кабине будет повышенное давление, что предотвратит проникание пыли во внутрь [45].

Влажный запыленный воздух от смесителей необходимо очищать в циклонах, а сухой запыленный воздух (пыль цемента) - с помощью рукавных фильтров. Во всех случаях скорость движения запыленного воздуха должна быть 18-22 м/с. Для выравнивания давления между смесителем и бункером рекомендуется применять воздуховоды диаметром до 150-200 мм. Для смотрового окна диаметром 350 мм расчетное количество удаляемого воздуха составит 2000-2800 м3/ч, когда скорость всасывания воздуха в смотровое окно примерно равна скорости распространения пыли в смесителе.

Работа вентиляторов аспирационных систем должна быть сблокирована с работой других обслуживающих механизмов. Они должны включаться только при загрузке пылящих материалов, а выключаться с небольшим запозданием (2-3 мин), чтобы в воздухе воздуховодов не осталось пыли. Группу смесителей необходимо устанавливать так, чтобы смотровые окна находились на минимальном расстоянии друг от друга для удобства эксплуатации смесителей. Трубопровод для заполнения смесителя цементом и смотровое окно должны размещаться в противоположных частях смесителя, а отсасывающий воздуховод - вблизи смотрового окна для уменьшения попадания пыли. Особенно большая запыленность воздуха в помещениях под силосами цемента из-за негерметичности фланцевых соединений, которые часто приходится рассоединить. Герметизация фланцевого соединения обеспечивается путем прокладки мягкой резины между фланцами и сжатия их с помощью гаек, что позволяет быстро дегерметизировать и надежно герметизировать такое фланцевое соединение [53].

Температура точки росы запыленного воздуха должна быть выше температуры стенок воздуховодов, воздухоочистных устройств, что позволит уменьшить конденсацию водяного пара на стенках и цементацию частиц цементной пыли.

На предприятии ЖБИ ООО «МБК» металлические изделия изготовляют в арматурных цехах. По виду локализации вредностей все сварочные операции можно разделить на четыре группы:

термические работы на постоянном рабочем месте (контактная сварка, резка металла, сварка на стационарных постах);

ручная дуговая сварка ажурных конструкций на специально отведенной части помещения;

сварка крупногабаритных узлов и конструкций;

эпизодически выполняемые сварочные работы на всей площади помещения.

Эпизодических (выполняемых на неопределенных местах) сварочных работ не должно быть, так как в этом случае загрязняется воздух всего помещения и образующиеся вредности трудно локализовать.

Вопреки санитарным требованиям сварочное оборудование без встроенных местных отсосов. С целью экономии теплоты и электрической энергии для контактных сварочных аппаратов созданы небольшие отсосы, которые охватывают электрод и находятся на расстоянии 1-2 см от места сварки. По сравнению с кожухами, которые устанавливают над сварочной машиной, отсосы позволяют уменьшить количество удаляемого воздуха до 10-20 раз. Для эффективной работы отсосов необходимы их точная установка и квалифицированное обслуживание. Для более эффективного улавливания вредных выделений при контактной сварке и одновременного гашения искр применяют пылегазоулавливающую головку, состоящую из искрогасительной втулки, жестко закрепленной на подвижном электроде.

В формовочных цехах выделяется сравнительно меньше загрязняющих веществ, поэтому необходимые параметры воздушной среды обеспечиваются общеобменной вентиляцией с применением механических подающих и вытяжных вентиляционных систем. Подающие вентиляционные системы с применением радиальных вентиляторов устанавливают в конце цеховых пролетов на площадках над дверными проемами. В помещения вентиляционными системами подается наружный воздух, который в зимнее время подогревается паровыми, водяными или электрическими калориферами. Применяется рециркуляционные подающие вентиляционные системы с воздушными фильтрами. Для удаления загрязненного воздуха используют крышные радиальные вентиляторы марки ВКР, а также осевые крышные или оконные вентиляторы.

Особым источником загрязнения воздушной среды цеха являются пропарочные камеры и поступающая из них готовая продукция, которые выделяют пар. Для удаления пара применяют механическую вытяжную вентиляцию, воздуховоды которой соединены с отсеками всех камер. При недостаточной подаче теплого воздуха в цеха образуется туман, пары начинают конденсироваться на потолке, стенах, колоннах и других конструкциях и оборудовании, что приводит к их порче. Указанные явления полностью предотвращаются при правильной эксплуатации технологических систем отсасывания пара из пропарочных камер.

В зимнее время при транспортировке ЖБИ больших габаритов создается опасность переохлаждения цеха, поэтому проемы ворот должны быть оборудованы воздушными завесами, которые должны работать только при открытых воротах. Кроме того, для прохода людей в воротах предусматривают специальный вход.

При блокировке нескольких пролетов цеха формования изделий и арматурного цеха целесообразно пролеты отделить перегородками высотой хотя бы до подкрановых путей, что предотвратит перемещение загрязнений из одного пролета в другой.

Значительное количество загрязнений, выбрасываемых крышными вентиляторами, поступает в кабину крановщика мостового крана, так как для удобства выполнения работ окна кабины бывают незастекленными. Для создания нормальных условий работы крановщика необходимо застеклить окна кабины [60].

В формовочных цехах ЖБИ из-за просыпи сыпучих материалов, при транспортировке ЖБИ и вследствие осаждения пыли из воздушной среды наблюдается повышенное скопление пыли на поверхности строительных конструкций, технологическом оборудовании, воздуховодах и на полу.

Системы общеобменной вентиляции и местные отсосы обеспечивают частичное удаление пылевых фракций, находящихся во взвешенном состоянии. Осевшая пыль под действием воздушной струи общеобменной вентиляции, при движении транспорта и людей, а также при уборке помещений поднимается в воздух и создается как бы вторичное пылевыделение, вследствие чего запыленность воздуха в цехе повышается в 10 раз и более. В настоящее время в цехах применяется непроизводительная (до 150 м2/ч) и неэффективная в санитарно-гигиеническом отношении ручная уборка. Проблема запыленности может быть решена только путем применения усовершенствованных специальных обеспыливающих установок наряду с системами аспирации и общеобменной вентиляции.

Существуют передвижные и стационарные централизованные системы вакуумной пылеуборки (ЦСВП). Из-за высокого уровня звукового давления, громоздкости, недостаточной эффективности, невозможности сбора пыли в труднодоступных местах передвижные системы не получили широкого распространения. В основном применяют стационарные ЦСВП, которые отличаются высокой эффективностью пылеулавливания (почти 100%), неограниченной пылеемкостью, механизированной транспортировкой пыли, сравнительно небольшим расходом энергии. ЦСВП следует предусматривать на промышленных предприятиях, где выделяющаяся пыль не допускает увлажнения, где по условиям технологии запрещается влажная уборка, а также при отрицательных температурах воздуха в помещении.

При расчете ЦСВП определяют число установок, разрабатывают расчетную схему, проводят аэродинамический расчет, подбирают пылеочистное оборудование и побудители тяги. В зависимости от протяженности трубопроводов ЦСВП могут быть малого, среднего и большого радиуса действия с длиной трубопроводов соответственно 50, 100, 200 м. При большей длине трубопроводов системы применять не рекомендуется. ЦСВП применяют в производственных помещениях с пылевыделением от нескольких граммов до нескольких тысяч граммов на 1 м2 обслуживаемого помещения [54]. По производительности системы делятся на малые, средние и большие (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 - Централизованная система вакуумной пылеуборки

В состав ЦСВП входят побудители тяги 1, очистные установки 2, 4, трубопроводы 6, 7, краны 5, комплект сопел, рукоятки и шланги. Рукоятки сопла изготовляют из тонкостенной листовой стали или пластмассы. Форма и площадь отверстия сопла зависят от требуемой скорости всасывания, типа пыли, дисперсности и толщины ее слоя. Конструкция сопла должна обеспечивать максимальное приближение всасывающего факела к очищаемой поверхности, равномерную скорость всасывания по всей ширине отверстия. При подборе сопла гидравлическое сопротивление рассчитывают на расход воздуха 250 м3/ч.

При большой протяженности трубопроводов, согласно расчету, применяют два комплекта двухступенчатых воздухоочистных устройств с побудителями тяги. С помощью системы кранов можно оптимизировать работу системы пылеуборки. Продольные трубопроводы этой системы размещают вдоль колонн пролетов, а поперечные - вдоль торцевых стен на высоте 4 м от пола. Устройство для грубой очистки воздуха (циклон) имеет пылесборник 3, из которого пылевую смесь периодически удаляют.

Конструкция и размеры насадки также зависят от физико-химических свойств пыли, формы поверхности. Насадки должны обеспечивать высокую производительность и экономичность системы, иметь небольшие габариты и массу и должны быть простыми в эксплуатации. С целью достижения максимальной эффективности необходимо выдерживать постоянное минимальное расстояние от отверстия насадки до слоя пыли, а также не допускать подсоса воздуха с задней стороны насадки. Для этого отверстие должно иметь полуцилиндрическую форму и находиться по оси насадки под углом 45°.

Так как для засасывания крупных частиц пыли необходимо создать большой вакуум, высокие требования предъявляются к шлангам. Шланги должны изгибаться без остаточных деформаций, иметь гладкую поверхность с целью уменьшения сопротивления, небольшую массу, не должны деформироваться при создании вакуума. Для транспортировки пылевоздушной смеси от места сбора до очистных устройств применяют системы с вертикальной, горизонтальной или комбинированной развязкой. При чрезмерной протяженности пылепроводов ЦСВП происходит зарастание сечений и забивание магистралей. Для предотвращения забивания магистралей необходимо поддерживать оптимальные скорости движения воздуха, так как при больших скоростях пылевоздушного потока наблюдаются повышенные потери энергии.

В системах ЦСВП применяются двухступенчатая сухая очистка от пыли (циклон и высоковакуумный фильтр), так как часто в состав пылевоздушной смеси входит цементная и известковая пыль.

) нормализация освещения производственных помещений, рабочих мест: основной задачей производственного освещения является поддержание на рабочем месте освещенности, соответствующей характеру зрительной работы. При организации производственного освещения необходимо обеспечить равномерное распределение яркости на рабочей поверхности и окружающих предметах, отсутствие в поле зрения работающего резких теней. Осветительные установки должны быть удобны и просты в эксплуатации, долговечны, отвечать требованиям эстетики, электробезопасности, а также не должно быть причиной возникновения взрыва или пожара. Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение производственных помещений оказывает положительное психофизическое воздействие на работающих, способствует повышению эффективности труда, снижает утомление и травматизм, сохраняет высокую работоспособность [34].

) защита от шума: звукоизоляция (ограждения, кабины, экраны), звукопоглощающие глушители шума;

) защита от вибрации (ограждения, виброгасящие и вибропоглощающие устройства). При обслуживании вибрационных устройств особое внимание следует уделять защите обслуживающего персонала от вибрации. Вибрация машин и механизмов в зависимости от частоты и амплитуды оказывает различное физическое воздействие на организм человека. При определенных величинах частоты и амплитуды колебаний в организме могут возникнуть серьезные нарушения, приводящие к заболеванию, называемому виброболезнью.

Кроме непосредственного вредного воздействия на человека вибрация сопровождается повышенным шумом, который тоже пагубно отражается на здоровье обслуживающего персонала и мешает нормальному ходу производственного процесса.

С целью снижения вибрации до допускаемой нормы в ручном инструменте предусмотрена виброизоляция рукояток или мест, за которые рабочий придерживает инструмент при работе. Вокруг виброплощадок устанавливают специальные виброизолированные настилы, а на рабочих местах машинистов бетоноукладочных и формовочных машин, имеющих вибрационные устройства, - виброизолированные площадки и сиденья. Устройство для виброизоляции площадки обслуживания вибромашины обычно состоит из плит, установленных на пружинах по обе стороны машины. Подобным образом изолируется рабочее место машиниста бетоноукладчика.

Категорически запрещается при включенном вибрационном механизме вставать на него для разравнивания смеси, а также затягивать пружины и другие ослабленные соединения [6].

В ряде случаев, когда вибрация на рабочем месте машиниста чрезмерно велика, следует проверить величину амплитуды колебаний виброплощадки и, если она завышена, уменьшить ее путем регулирования дебалансов. Однако наиболее радикальное средство борьбы с воздействием вибрации на обслуживающий персонал - удаление рабочих от источников вибрации. Для этого служит дистанционное управление вибромашинами, а также бетоноукладчиками и формовочными машинами, на которых имеются вибраторы, и оснащение бетоноукладчиков механизмами для укладки и разравнивания бетонных смесей. Все это применяется в автоматизированных формовочных установках.

Большой шум, как правило, вызывается плохим креплением формы к виброплощадке или нарушением крепления отдельных деталей в самой форме. Поэтому не рекомендуется работать с незакрепленной на виброплощадке формой. Недопустимо использовать неисправные формы с поломанными деталями или разрушенными сварными швами. Такие формы нужно снимать с производства и направлять на ремонт. Источником шума служат плохо закрепленные детали самих вибрационных устройств или машин [12].

Такие дефекты следует немедленно устранить. Значительно снижают шум резиновые прокладки между деталями.

Ремонтировать и осматривать оборудование можно только при выключенном вибрационном механизме; при этом на пульте управления и на шкафу должны быть вывешены предупреждающие таблички, запрещающие пуск.

Электродвигатели и станина вибрационного устройства должны быть заземлены. Машинисту надлежит следить за тем, чтобы во время работы виброплощадки никто не находился в ее приямке. Обычно крышка люка для опускания в приямок блокируется с пусковой аппаратурой привода виброплощадки [13].

) защита от поражения электрическим током: к основным техническим мероприятиям и средствам защиты от поражения электрическим током при прикосновении к токоведущим частям электроустановок на предприятии относятся:

использование электрооборудования соответствующего исполнения;

применение малых напряжений;

применение соответствующей изоляции, ограждения, блокировка, сигнализации, изолирующих электрозащитных устройств.

Защитой от напряжения, появившегося на нетоковедущих частях электроустановок (металлических корпусах) в результате нарушения изоляции, служит замкнутое заземление, защитное отключение.

Защитным заземлением называется преднамеренное электрическое соединение металлических нетоковедущих частей электроустановок, которые могут оказаться под напряжением, и заземляющим устройством. На предприятии заземлению подлежат кожуха электрических машин, трансформаторов, выключателей, проводов электрических аппаратов, металлические оболочки кабелей и проводов.

Защитное отключение - представляет собой быстродействующую защиту, обеспечивающую автоматическое отключение электроустановки, при возникновении в ней опасности поражения электрическим током. Принцип защиты человека в этом случае состоит в ограничении времени протекания через тело человека опасного тока. Защитно-отключающее устройство (ЗОУ) постоянно, контролирует электрическую сеть. При изменении параметров цепи, вызванном подключением в неё тела человека, ЗОУ отключает всю сеть или её участок.

Изолирующее устройство служит для изоляции человека от токоведущих частей при контакте с землей или заземленных частей при контакте с токоведущими частями.

Различают основные и дополнительные изолирующие защитные средства. Основные для напряжения выше 1000В: изолирующие измерительные штанги, токоизмерительные клеши, изолирующие съемные вышки, лестницы; до 1000В - помимо указанных средств диэлектрические перчатки и инструмент с изолированными ручками. Дополнительные - это такие изолирующие защитные средства, которые сами не могут обеспечить безопасность от поражения электрическим током, но служат дополнительной мерой защиты, применяемой вместе с основными средствами. К ним относятся: диэлектрические перчатки, рукавицы, галоши, боты, коврики резиновые, изолирующие подставки на фарфоровых изоляторах, плакаты и знаки безопасности.

) Плакаты, знаки безопасности, сигнализирующие устройства: назначение плакатов и надписей состоит в том, чтобы напомнить работающим об опасности поражения электрическим током, падения предметов с высоты и т.п. их подразделяют на предостерегающие, запрещающие и напоминающие. Сигнализирующие устройства - звуковые и световые - предупреждают о нахождении в опасной близости от работающих машин или механизмов [15].

2.2 Снижение травмобезопасности

Основными методами и техническими средствами повышения безопасности производства являются создание работодателем необходимых условий для безопасного ведения работ.

Перед выполнением работы рабочий должен проверить соблюдены ли правила безопасности по ограждению всех движущихся частей машин и механизмов, заземлены ли станок или электрооборудование, проверить работу сигнализации, свободны ли проходы, установлены ли знаки безопасности, где это требуется, проверить исправность ручного электро- и пневмоинструмента.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ в течение всего срока службы. Его размещение в помещениях не должно представлять опасности для жизни работающего персонала.

Устройство, установка и эксплуатация ГПМ должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных ГГТН РФ.

На предприятии ООО «МБК» широко используются подъемно-транспортное оборудование, соответственно, велико число видов и типов машин для их осуществления. В основном такие машины можно разделить на две группы: транспортирующие и грузоподъемные машины.

Средством горизонтального транспорта являются ленточные конвейеры. Анализ травматизма показывает, что 90 % несчастных случаев на них происходит в момент устранения на ходу конвейера неполадок вследствие захвата частей тела и одежды набегающими движущимися частями оборудования. Поэтому на работающем конвейере запрещается исправлять смещение (сбег) ленты и устранять ее пробуксовку, убирать просыпавшийся материал, подметать под конвейером, устранять налипание материалов [60].

Важно применение устройств, исключающих или уменьшающих необходимость ручного труда, в частности, использование скребков и щеток для механической очистки лент от налипающих материалов.

Приводной и натяжной барабаны ограждаются, устанавливаются два концевых выключателя, останавливающих систему при перегрузке тяговых органов или при обрыве ленты. На муфте, соединяющей электродвигатель привода с приводным барабаном, устанавливается предохранительный палец, работающий на срез при повышении тягового усилия на 25 % по сравнению с нормальным.

Средством горизонтального непрерывного транспорта являются винтовые конвейеры (шнеки). Их используют для транспортирования на относительно небольшие расстояния горячих, пылящих или выделяющих вредные испарения грузов, так как их конструкция может обеспечить достаточную герметичность. Желоба и крышки шнека герметизируются прокладками или посредством водяных затворов. Не допускается работа шнека со снятой крышкой, запрещается во время действия шнека проталкивать вручную застрявший в желоб материал.

К числу средств непрерывного транспорта без гибких тяговых органов относятся пневматические транспортные устройства. Транспортирующим агентом являются дымовые газы, нефтяные пары, водяной пар, воздух. Недостаток этого способа транспортирования - повышенный износ оборудования от эрозии, при этом даже небольшие неплотности могут быстро привести к значительным выбросам пыли и газа. Это вызывает необходимость систематического непрерывного надзора за целостностью всех узлов пневмотранспорта.

В качестве периодически действующего транспорта применяют автомашины и подъемно-транспортные устройства: вагонетки, электрокары, приводимые в действие электродвигателями постоянного тока от аккумуляторов, автокары с бензиновым двигателем, самоходные электро- и бензопогрузчики для штабелирования штучных грузов и другие виды транспорта. Применение транспортных средств с электродвигателями ограничивается условиями взрывобезопасности, а транспорта с бензомоторами - выделением вредных отработанных газов, недопустимым в закрытых помещениях. На территории предприятия определяют оптимальные пути передвижения каждого вида транспорта, предусматривающие минимальное число пересечений грузовых и людских потоков; места пересечения отмечают предупредительными знаками; проезды в помещениях отмечают белыми линиями на полу. Безопасное движение транспортных средств и пешеходов на предприятиях регламентируется специальными инструкциями.

К управлению и обслуживанию грузоподъемных машин допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, выученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией, в которой участвуют представители органов Госпроматомнадзора. Периодически, не реже одного раза в год, проверяются знания правил эксплуатации и безопасности. Грузоподъемные машины изготовляются на специализированных предприятиях, имеющих разрешение органов технадзора на изготовление такого оборудования. Этим определяются условия, необходимые для качественного изготовления металлоконструкций и выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями Правил по кранам.

При проектировании и изготовлении грузоподъемных машин предусматривается:

ограждение приводных и передаточных механизмов;

наличие устройств, предупреждающих случайное включение движущихся частей;

соответствие электрооборудования требованиям ПУЭ, ПТЭ и ПТБ, наличие заземления, автоматический разрыв цепи при прекращении подачи электроэнергии, необходимый для предупреждения самопроизвольного включения машины при возобновлении подачи тока;

оборудование грузоподъемных механизмов приборами и устройствами безопасности.

К приборам и устройствам безопасности относятся концевые выключатели, которые выключают электродвигатель при подходе крюка, грейфера или другого грузозахватного устройства, а также крановой стрелы к одному из крайних положений. Концевые выключатели также автоматически останавливают механизмы передвижения кранов и их грузовые тележки перед подходом к упорам, находящимся в концах рельсового пути. Ограничители грузоподъемности автоматически отключают механизм подъема груза, масса которого превышает предельное значение более чем на 10 %. В стреловых кранах с переменной грузоподъемностью, зависящей от вылета стрелы, применяют ограничители грузового момента, учитывающие не только вес поднимаемого груза, но и величину вылета стрелы [56].

Грузозахватные приспособления (крюки, электромагнитные шайбы, рейферы, подхваты и захваты) являются особо ответственными деталями крана и изготавливаются под форму перемещаемых грузов. Периодический контроль за их состоянием рабочих поверхностей (износ, отсутствие трещин и дефектов) обеспечивает безопасность при эксплуатации транспортных устройств.

Противоугонные устройства предназначаются для удержания крана, работающего на открытом воздухе, от самопроизвольного перемещения по рельсовому пути под действием ветра, по силе превосходящего предельно допустимый. Основным элементом противоугонных устройств являются рельсовые захваты (рельсозажимные клещи), посредством которых кран вручную или автоматически закрепляется за рельсы.

Применяются и другие устройства безопасности: блокировка люка и дверки кабины в мостовых кранах; ограничители поворота на башенных кранах, измерители крена на самоходных кранах, ограничители перекоса на мостовых кранах и др.

Из большого числа узлов и механизмов подъемных кранов весьма важными с точки зрения техники безопасности являются тормоза и тяговые гибкие органы.

Тормоза по назначению разделяются на стопорные, которые применяются только для остановки механизма и удерживания груза в поднятом состоянии и спускные, используемые для регулирования скорости опускания груза и постепенного замедления действия механизма с последующей окончательной его остановкой. К тормозам предъявляются следующие основные требования безопасности: достаточный тормозной момент для заданных условий работы; быстрое замыкание и размыкание; высокая конструктивная прочность элементов тормоза; ограничение нагрева и износа поверхностей трения; удобство осмотра и регулирования; устойчивость регулирования, обеспечивающая надежность работы тормозного устройства. Исправность тормозов проверяется ежесменно перед началом работы [49].

В качестве гибких тяговых органов применяют стальные канаты, а также пластинчатые цепи. Пеньковые и хлопчатобумажные канаты используются только для изготовления стропов. Каждый используемый канат должен иметь сертификат завода-изготовителя канатов о его испытании.

С целью уменьшения износа и повреждения канатов их покрывают защитной смазкой. Степень износа каната и необходимость его замены определяются по числу оборванных проволок в наружных слоях прядей на длине одного шага свивки в наиболее изношенном месте каната.

Характерной особенностью подъемно-транспортных работ является то, что рабочая зона при выполнении этих работ представляет профессиональную опасность не только для обслуживающего персонала, но и вообще опасность для посторонних лиц. Характерным примером этому является рабочая зона грузоподъемных устройств и транспортного оборудования, так как выполнять работу с помощью этих машин можно только находясь внутри границ их действия. Опасности, которым в этих условиях подвергаются люди, связаны в основном с непреднамеренным контактом с движущимися частями оборудования и возможным ударом от падающих предметов при обрыве поднимаемого груза, а также при высыпании части груза и с падением самого оборудования. Это относится не только к стационарному и передвижному оборудованию, но и к самоходному, в том числе движущемуся с большой скоростью. При взаимодействии с этими последними к числу возможных опасностей можно причислить наезд и удар при столкновении [45].

Поскольку перечисленные выше опасности связаны с внешней зоной действия оборудования и машин, то и опасная зона становится подвижной, зависящей от выполнения данной технологической операции. Поэтому для обеспечения безопасности работ необходимо определить опасную зону и установить принципы ее возникновения для характерных случаев манипулирования.

Основополагающим принципом определения опасной зоны является досягаемость подвижных выступающих либо двигающихся частей машин и оборудования в нормальном режиме работы и в случае падения или разрушения их, а также при падении поднимаемых или переносимых (перевозимых) грузов.

Каждая изготовленная заводом-изготовителем грузоподъемная машина должна быть принята отделом технического контроля и снабжена паспортом, инструкцией по монтажу и эксплуатации и другой технической документацией, предусмотренной ГОСТ или ТУ. До пуска в работу грузоподъемная машина подлежит регистрации в органах технадзора, которые выдают разрешение на ввод ее в эксплуатацию. Все вновь устанавливаемые грузоподъемные машины, а также съемные грузозахватные устройства до пуска в работу подлежат техническому освидетельствованию. Первичное освидетельствование проводится отделом технического контроля предприятия-изготовителя перед отправкой кранов потребителю. Находящиеся в эксплуатации грузоподъемные машины должны подвергаться периодическому частичному освидетельвованию через каждые 12 месяцев, а полному - через 3 года. Редко используемые машины (например, краны, обслуживающие производственные помещения только при ремонте) подвергаются полному техническому освидетельствованию через 5 лет.

При полном техническом освидетельствовании грузоподъемная машина подвергается осмотру, статическим и динамическим испытаниям; при частичном техническом освидетельствовании - только осмотру.

При осмотре устанавливается надежность каждого узла и элемента машины, степень износа канатов, цепей, крюков, зубчатых и червячных передач, тормозов, аппаратов управления и других устройств, работоспособность приборов и устройств безопасности, крепление канатов, наличия исправности заземления и электрических блокировок, состояние ограждений, перил, лестниц и т.п. Состояние механизмов определяется осмотром их без разборки и опробованием в работе.

Статическое испытание грузоподъемной машины имеет целью проверку ее прочности и прочности отдельных элементов, а у стреловых кранов также проверку грузовой устойчивости и производится нагрузкой на 25% превышающей номинальную грузоподъемность. Крюк с грузом поднимают на высоту 200- 300 мм и в таком положении выдерживают в течение 10 мин. Затем груз опускают и устанавливают отсутствие остаточных деформаций, что свидетельствует о нормальной работе металлических конструкций крана. При наличии остаточных деформаций кран к работе не допускается до выяснения причин деформации и возможности дальнейшей его работы. Испытание стреловых кранов проводят при максимальном и минимальном вылете стрелы в положении, отвечающим наименьшей устойчивости крана, при этом груз поднимается на высоту 100-200 мм. Кран считается выдержавшим испытание, если в течение 10 мин поднятый груз не опустился на землю, а также, не обнаружено трещин, деформации и других повреждений.

Грузоподъемная машина, выдержавшая статическое испытание, подвергается динамическому испытанию с целью проверки действия механизмов, тормозов, устройств безопасности. При динамическом испытании груз должен превышать номинальный на 10 %. Испытание заключается в повторном подъеме и опускании груза, а также в проверке действия всех механизмов при их обособленном движении. Разрешение на дальнейшую эксплуатацию машины дается после получения положительных результатов осмотра и обоих испытаний. При эксплуатации грузоподъемных машин запрещается поднимать грузы, масса которых превышает допустимую грузоподъемность; поднимать одновременно груз и людей; поднимать грузы, находящиеся в неустойчивом положении; оттягивать грузы при подъеме; вывод из действия тормозов и устройств безопасности.

При длительных остановках крана должно быть отключено его электропитание. При окончании работы крановщик должен запирать дверь кабины [36].

2.3 Защита атмосферы от вредных выбросов

Цель защиты атмосферы от вредных выбросов и выделений сводится к обеспечению концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны и приземном слое атмосферы равным или менее ПДК.

Цель достигается применением следующих методов и средств: рациональным размещением источников вредных выбросов по отношению к населенным зонам и рабочим местам; рассеиванием вредных веществ в атмосфере для снижения концентраций в ее приземном слое, удалением вредных выделений от источника образования посредством местной или общеобменной вытяжной вентиляции; применением средств очистки воздуха от вредных веществ; применением СИЗ [50].

Рациональное размещение предусматривает максимально возможное удаление промышленных объектов-загрязнителей воздуха от населенных зон, создание вокруг них санитарно-защитных зон; учет рельефа местности и преобладающего направления ветра при размещении источников загрязнений и жилых зон по отношению друг к другу. В частности, промышленное предприятие необходимо располагать по отношению к жилому массиву так, как показано на рисунке 2.4, т.е. с учетом направления ветра и расположением предприятий на возвышенных, хорошо продуваемых местах.

Рисунок 2.4 - Расположение промышленного предприятия по отношению к жилому массиву

Для снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу необходимы следующие мероприятия таблица 2.1.

Таблица 2.1 - Мероприятия по снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на заводе ЖБИ ООО «МБК»

Мероприятия по регулированию выбросов при наступлении неблагоприятных метеорологических условий (НМУ) на заводе ЖБИ ООО «МБК».

Мероприятия разработаны согласно РД 52. 04. 52 -85. Для завода составлен перечень мероприятий по трехрежимному сокращению выбросов в атмосферу по всем источникам.

Было принято решение, что в галерее и при работе пневмотранспорта, где эмиссии пыли неорганической и цементной, при наступлении неблагоприятных метеорологических условий (НМУ) необходимо: закрыть окна, сократить подачу цемента щебня и песка наполовину. При этом степень эффективности (СЭ) будет равна 50 %.

У смесителей - их увлажнение, степень эффективности (СЭ) будет равна 50 %.

В дозаторах необходимо уменьшить подачу материалов в два раза, что сократит количество выбросов цементной и неорганической пыли на 50 %.

В арматурном цехе необходимо приостановить работу трех сварочных постов из шести. Данное мероприятие уменьшит количество выбросов окиси марганца и фтористого водорода на 50 %.

В складах - приостановить выгрузку вагонов со щебнем и песком. Это мероприятие исключит выброс пыли неорганической на 100%.

При перекачке цемента в банки при возникновении НМУ необходимо полностью приостановить перекачку цемента, при этом СЭМ будет равна 100 %.

Таким образом, выбросы от агрегатов и станков сократятся в среднем на 50%.

2.4 Защита в ЧС

Пожарная безопасность промышленного предприятия, технологического процесса, оборудования обеспечивается мероприятиями пожарной профилактики. Под пожарной профилактикой понимается комплекс технических и организационных мероприятий, направленных на предотвращение взрывов и пожаров, на их локализацию и создание условий для успешного тушения пожаров.

Пожарная профилактика достигается путем комплекса мероприятий системы предотвращения пожара, системы противопожарной защиты и комплекса организационно-технических мероприятий.

Систему предотвращения пожара составляет комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение возможности возникновения пожара. Предотвращение пожара достигается устранением образования горючей среды; устранением образования в горючей среде (или внесения в нее) источника зажигания; поддержанием температуры горючей среды ниже максимально допустимой; поддержание в горючей среде давления ниже максимально допустимого и другими мерами.

Систему противопожарной защиты составляет комплекс организационных и технических средств, направленных на предотвращение воздействия на людей опасных факторов пожара и ограничение материального ущерба от него. Противопожарная защита обеспечивается максимально возможным применением негорючих и трудногорючих веществ и материалов вместо пожароопасных; ограничением количества горючих веществ и их размещения; изоляцией горючей среды; предотвращением распространения пожара за пределы очага; применением средств пожаротушения; применением конструкции объектов регламентированными пределами огнестойкости и горючестью; эвакуацией людей; системами противодымной защиты; применением средств пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре; организацией пожарной охраны промышленных объектов. Ограничение горючих веществ и их размещения достигается регламентацией: количества (массы, объема) горючих веществ и материалов, находящихся одновременно в помещении; наличия аварийного слива пожароопасных жидкостей и аварийного стравливания горючих газов из оборудования; противопожарных разрывов и защитных зон; периодичности очистки помещений, коммуникаций, оборудования от горючих отходов, отложений пыли; числа рабочих мест, на которых используются пожароопасные вещества; выноса пожароопасного оборудования в отдельные помещения и на открытые площадки, а также наличия системы аспирации отходов производства.

3. Инженерные методы обеспечения безопасности

.1 Расчет циклона

Наибольшее распространение для очистки газов в промышленности получили циклоны (рисунок 3.1). Это обусловлено относительно простой их конструкцией, малым гидравлическим сопротивлением, малыми габаритными размерами и относительно высокой эффективностью. Выделение пыли в циклонах происходит под действием центробежных сил, возникающих в результате вращения газового потока в корпусе аппарата.

Рисунок 3.1- Циклон

Несмотря на большое многообразие конструкций циклонов, его классический вариант содержит следующие составные части: цилиндрическую обечайку 3 с крышкой 5 и тангенциальным патрубком для ввода запыленного газа 4; конус 2 с патрубком для отвода пыли; центральную трубу 7 с патрубком 6 для отвода очищенного газа; пылесборник 1. Размеры и геометрические формы указанных элементов у разных циклонов могут быть различными, кроме того, некоторые из них содержат дополнительные конструктивные элементы, например, улитки, звездочки, розетки и другие устройства для подкрутки газа.

Запыленный газ поступает в циклон по тангенциально расположенному патрубку 4, в результате чего он приобретает вращательное движение. Совершив 2-3 оборота в кольцевом зазоре между корпусом и центральной трубой, газ винтообразно опускается вниз, причем в конусной части аппарата вследствие уменьшения диаметра скорость вращения потока увеличивается. Под действием центробежной силы частицы пыли отбрасываются к стенкам циклона, благодаря чему основная масса пылевых частиц сосредоточивается в потоке газ, движущегося в непосредственной близости от стенок аппарата. Этот поток направляется в нижнюю часть конуса 2, частицы пыли при этом попадают в пылесборник 1, а газ, совершив крутой поворот, по центральной трубе 7 выводится из аппарата. Таким образом, в циклоне протекают сложные аэродинамические процессы, от совершенства которых зависит эффективность работы этих аппаратов.

Энергетические потери в циклоне характеризует коэффициент гидравлического сопротивления , представляющий отношение полных потерь давления в циклоне Рц к динамическому давлению Рд в каком-либо его сечении (во входном патрубке или в поперечном сечении корпуса):

, (3.1)

Величина коэффициента  зависит от формы циклона.

Фракционный коэффициент очистки циклонов НИИОГАЗ ЦН-15-800, %, определяют по формуле:

, (3.2)

где  - функция логарифмически-вероятностного распределения определяемая в зависимости от величины .

Величину вычисляют по формуле:

, (3.3)

где d/ - наибольший диаметр частиц фракции пыли, для которой определяют коэффициент очистки, = 10 мкм;

- диаметр частиц, которые в условном циклоне улавливаются на 50%, = 3,06 мкм;

-характеристика полидисперсности пыли (дисперсия) - безразмерная величина, = 0,3979;ц - скорость движения газов в плане корпуса циклона, = 4 м/с;

- плотность материала пыли, = 0,8 кг/м3;

 - динамическая вязкость газа при заданной температуре, = 5 Па • с;

К - коэффициент, величина которого зависит от типа циклона, = 41,4.

Тогда ,

а

Общая эффективность пылеулавливания находится по формуле:

, (3.4)

где  - табличное значение.

Величину  находят по формуле:

, (3.5)

где d50 - медиана распределения - диаметр частиц, при котором суммарная масса всех частиц, имеющих размер меньше d50, составляет 50 % массы всей пыли; d16 - диаметр частиц улавливаемой пыли, при котором суммарная масса всех частиц с размером меньше dm составляет 16% массы всей пыли.

Гидравлическое сопротивление циклона, Па, определяют по формуле:

, (3.7)

где  - плотность очищаемых газов при температуре t 0С, кг/м3; Wц - скорость движения воздуха на входе в циклон или в плане его корпуса, скорость в плане корпуса обычно принимают 2,5... 4 м/с;  - коэффициент гидравлического сопротивления циклона по отношению к сечению входа или к сечению в плане циклона.

С увеличением концентрации пыли в газовом потоке коэффициент гидравлического сопротивления циклонов уменьшается.

Для снижения коэффициентов гидравлического сопротивления (на 10-13 %) на выхлопной трубе циклонов устанавливают диффузоры (улитки).

Увеличение диаметра циклона при постоянной тангенциальной скорости поступающего газа приводит к снижению центробежной силы и к уменьшению эффективности очистки. Поэтому увеличивать размеры промышленных циклонов выше определенных пределов нецелесообразно. К тому же одиночные циклоны даже больших размеров обладают сравнительно малой производительностью. В промышленности очистке подвергают отходящие газы, объем которых составляет десятки и сотни тысяч кубических метров в час. В этом случае для очистки газов создают групповые установки, состоящие из нескольких циклонов. Такие установки имеют общий коллектор для подачи запыленного и отвода очищенного газа, а также общий бункер для сбора пыли.