Проект электрификации зернопункта с разработкой электропривода машин для транспортировки зерна в ООО 'Урезский'

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

ЭКОНОМИЧЕСКО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ООО «УРЕЗСКИЙ» СЕВЕРНОГО РАЙОНА НСО И СОСТОЯНИЕ ЕГО ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ

.1 Общая характеристика хозяйства и перспективы его развития. Экономические показатели работы

.2 Характеристика объекта проектирования.

.3 Состояние электрификации хозяйств

.4 Обоснование темы проекта

ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ И РАБОЧИХ МАШИН

.1 Выбор технологических машин, подлежащих электрификации. Описание технологии очистки и сушки зерна

.2 Выбор рабочих машин зерноочистительного и зерносушильного отделений

ВЫБОР ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

.1 Расчет освещения

.2 Расчет силовых проводок

3.3 Расчет мощности ввода

4 РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРОПРИВОДА МАШИН ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ЗЕРНА

.1 Расчет электропривода выбранного оборудования

.2 Расчет и выбор ПЗА к установкам

.3 Выбор средств автоматизации

4.4 Выбор схемы управления и описание ее работы

4.5 Разработка пульта управления

5.РАСЧЕТ ЗАЗЕМЛЕНИЯ И МОЛНИЕЗАЩИТЫ

5.1 Расчет заземления

5.2 Расчет молниезащиты

6.МОНТАЖ, НАЛАДКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЗЕРНООЧИСТИТЕЛЬНО-СУШИЛЬНОГО КОМПЛЕКСА КЗС-20

7. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

8. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

9.ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

Электроэнергия является стержнем строительства экономики общества. Она играет важную роль в развитии всех отраслей народного хозяйства, в осуществлении современного технического процесса, всех отраслей народного хозяйства.

Электрификация сельского хозяйства является одним из основных направлений аграрной политики на современном этапе развития сельского хозяйства. При высокой электровооруженности сельскохозяйственного производства особую зависимость приобретают вопросы эффективного использования электроэнергии, ее экономии; рациональной эксплуатации и ремонта электрооборудования, их организации.

Чтобы обеспечить эффективное использование электрооборудования и рациональное применение электрической энергии, необходимо уметь пользоваться методами технических расчетов в планировании, управлении и анализе хозяйственной деятельности предприятия в целом и его отдельных звеньев.

В условиях интенсивного развития энергетической базы предприятий агропромышленного производства наибольшее значение приобретают надежность электроснабжения и безаварийность работы электроустановок. Поэтому требуется квалифицированное техническое обслуживание и ремонт оборудования. Большое значение имеет автоматизация производственных процессов, которая становится одним из факторов роста производительности труда, увеличение количества продукции, повышения ее качества, снижение себестоимости и улучшение условий труда.

Внедрение комплексов по очистке и сушке зерна позволяет качественно очистить зерно и довести влажность свежеубранного зерна до 14%. Зерноочистительно-сушильные комплексы КЗС предназначены для средней полосы страны, Сибири, Дальнего Востока и других районов, где влажность зерна в период уборки превышает 14% и требуется дополнительная сушка зерна.

Промышленность выпускает следующие комплексы: КЗС-10Б, КЗС-20Б, КЗС-20Ш, КЗС-40Ш, соответственно на 10, 20, 40 тонн производительностью по пшенице.

Дипломное проектирование систематизирует, расширяет и улучшает теоретические знания студентов, знакомит сельское хозяйство с новейшими достижениями в области проектирования, монтажа и эксплуатации электрических устройств, для электроснабжения и электрооборудования сельскохозяйственных потребителей.

В ходе дипломного проектирования студенты приобретают опыт самостоятельного решения задач сельской электрификации, а также получают навыки использования нормативной, справочной и учебной литературы.

1.ЭКОНОМИЧЕСКО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ООО «УРЕЗСКИЙ» И СОСТОЯНИЕ ЕГО ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ

1.1 Общая характеристика хозяйства и перспективы его развития. Экономические показатели работы

Северный район расположен на северо-западе области и является самым большим по площади. Его территория составляет 15,4 тыс. кв. км, на которой размещено 34 сел и деревень. Здесь проживает 18,5 тыс. чел., из них в самом Северном - 5,8 тыс. чел. Районный центр находится на расстоянии 490 км от Новосибирска. Автодорог общего пользования 313 км.

В настоящее время в селе Урезский существует сельскохозяйственный производственный кооператив «Урезский». В 1929 году было организовано коллективное хозяйство «Память Ленина», а в мае 2002 года путем выделения из состава коллективного хозяйства «Память Ленина» создан ООО. Основное производственное направление ООО «Урезский» - мясомолочное с развитым растениеводством. Пунктом сдачи мяса является г. Куйбышев, г. Барабинск и г. Новосибирск. Зерна - районный центр Северное, Куйбышев, Барабинск, Новосибирск. Молоко сдается на Северный маслодельный завод.

Общая площадь землепользования хозяйства составляет 23 107 га, в том числе сельскохозяйственных угодий 8 465 га. Из них пашня - 5 020 га, сенокосы - 2 839 га, под зерновые занято 2000 га пашни, под кормовые 1630 га пашни, пар 1390 га пашни, пастбища - 820 га.

На территории хозяйства имеются мастерские по ремонту автомобилей, тракторов и сельскохозяйственной техники.

Автотракторный парк хозяйства следующий:

Трактора - 46

Тракторные прицепы - 12

Сеялки - 18

Сенокосилки - 6

Комбайны, всего - 16

Зерноуборочные - 12

Силосоуборочные - 4

Валковые и рядковые жатки - 8

ГАЗ-53 - 5

ГАЗ-33021-1

КамАЗ - 3

Урал - 2

ЗИЛ-131- 1

УАЗ-315195-1

УАЗ-31519-1

1.2 Характеристика объекта проектирования

В хозяйстве за последние годы сложилось стабильное поголовье крупного рогатого скота в количестве 1203 голов, из них 370 коров.

Результаты деятельности за 2009 год составили, произвели:

Мяса - 312 тонны

Молока - 1118 тонн

Зерна - 34120 центнеров

Реализация составила:

Мяса - 280 тонн

Молока - 812,2 тонн

Зерна - 2472 центнеров

Эти показатели свидетельствуют о том, что по сравнению с 2008 годом хозяйство повысило производство сельскохозяйственной продукции и ее реализацию.

Продуктивность скота по хозяйству:

Среднегодовой удой - 3022 кг

Среднесуточный привес - 385гр

Выход телят на 100 коров - 92 голов

Валовая продукция хозяйства составляет 1544000, из которых 42% приходится на долю продукции растениеводства, а 58% на долю животноводства. На животноводческую продукцию приходится 78% товарной продукции, в которой мясо составляет 25,7%, а молоко - 52,3%. Из продукции растениеводства наибольшее значение имеет зерно. Наряду с выращиванием зерновых возделываются и кормовые культуры, необходимые для развития животноводства.

Урожайность основных культур составила:

Зерновые - 17,1 ц/га

Кормовые - 91 ц/га

Сено естественное - 11,6 ц/га с

Затраты труда на 1 центнер зерна составляют 0,38 чел/час. На 1 центнер молока 5,85 чел/час. На 1 центнер привеса молодняка - 29,2 чел/час. Себестоимость 1 центнера зерна составляет 317,8 рублей; 1 центнера молока - 833,8 рублей; 1 центнера привеса молодняка - 6013,2 рублей.

Стоимость основных производственных фондов сельскохозяйственного назначения 20205500 рублей. Хозяйство работает рентабельно. Уровень рентабельности составляет 13,5%.

Проанализировав работу хозяйства за 2009 год можно сделать вывод, что хозяйство полностью встало на ноги и полностью погасило долги, как внешние, так и внутренние. Если и в дальнейшем хозяйство будет оставаться рентабельным, то оно вскоре станет одним из передовых хозяйств района.

1.3 Состояние электрификации хозяйства

сушка зерно электрификация машина

Хозяйство почти полностью электрифицировано. Электроэнергию ООО получает от Сибирьэнерго. К хозяйству подходит линия электропередач 10 кВ. Протяженность линии электропередач 10 и 0,4 кВ составляет 57км. Хозяйство не имеет на своей территории дизельных электростанций. ООО Урезский имеет 7 производственных подстанций. Все подстанции типа КТП, их мощности составляют 100, 250 и 400 кВ·А. Основными энергоемкими объектами являются на ферме №1 - 2 коровников, 4 телятников, автопарк, РТМ, кировский и комбайновый цеха, пилорама, зерноток, центральная котельная. На ферме №2 - 1 коровника, 2 телятника, автотракторный гараж. На ферме №3 - 2 коровника, 3 телятника, автотракторный гараж. Во всех животноводческих помещениях установлено по 2 транспортера ТСН - 3,0 Б. На ферме №1 - 4 транспортеров; №2 - 2 транспортеров; на ферме №3 - 2 транспортеров. В каждом коровнике установлена доильная установка АДМ-8. На зернотоках ферм установлены ЗАВ-20, КЗС-20Ш, КЗС-10Ш.

В хозяйстве используется 85 электродвигателя. В данное время используются электродвигатели марок 4А, АИР, АО-2. двигатели установлены непосредственно в животноводческих комплексах, на зернотоках, пилораме, в РТМ.

Годовое потребление электроэнергии составило:

В 2007 году - 44500 кВт∙ч

В 2008 году - 46600 кВт∙ч

В 2009 году - 47400 кВт∙ч

Потребление электроэнергии за 2009 год:

по животноводству - 23300 кВт∙ч

по растениеводству - 17000 кВт∙ч

прочее - 7100 кВт∙ч

Из показателей видно, что с каждым годом происходит увеличение потребления электроэнергии. Из этого можно сделать вывод. Что в хозяйстве происходит ввод нового электрооборудования. Сроки проведения технического обслуживания и текущего ремонта обеспечивают бесперебойную работу технического процесса. Технические процессы в акционерном обществе частично автоматизированы. Автоматизированы такие процессы как: водоснабжение, обработка молока, выработка тепла, уборка навоза и раздача кормов. Состояние установок в хозяйстве оценивается как хорошее. В состав электротехнической службы входят: 1 инженер-электрик с 4 группой допуска по электробезопасности и 5 разрядом; 2 электромонтера с 4 группой допуска по электробезопасности и 4 разрядом. В обязанности электротехнической службы входит бесперебойное электроснабжение всего акционерного общества электроэнергией, поддержание в хорошем техническом состоянии всего электрооборудования. Финансирование в хозяйстве идет за счет средств от реализации молока, зерна, мяса а также от субсидии на молоко из областной администрации. Во время уборочной страды, посевной кампании заключаются договоры с продовольственной корпорацией. Рабочим вовремя выплачивается заработная плата, которая начисляется по разрядам и занимаемой должности. Размер заработной платы зависит от количества реализованной продукции и суммы прибыли. Выплачиваются премии отличившимся во время уборочной страды, заготовки кормов животным и на выращивании молодняка животных.

В перспективе развития предприятия планируется на следующий год постепенная замена машинотракторного парка. Покупка и введение в работу новых зерносушилок и КЗС-20Ш на центральной ферме.

1.4 Обоснование темы проекта

В соответствии с принятой технологией весь урожай зерновых, бобовых, масличных культур и семян трав после комбайновой уборки подлежит очистке, а около 60 % убранного урожая необходимо подвергать искусственной сушке.

Необходимость в послеуборочной обработке зерна (очистке, сортировании и сушке) вызвана тем, что поступающий из-под комбайнов зерновой ворох наряду с зерном содержит 20...30 % сорных и до 5 % соломистых примесей, а влажность зерна в зависимости от климатических условий значительно отличается от допустимой (14 %) и иногда достигает 30 % и более.

Для послеуборочной очистки и искусственной сушки зерна используют стационарные зерноочистительно-сушильные пункты. Для этих пунктов предназначены зерноочистительные агрегаты типа ЗАВ и очистительно-сушильные комплексы (типа КЗС) производительностью 10...100 т/ч и вентилируемые бункера вместимостью до 100 т. Для очистки и сортирования зернового вороха используют воздухорешетные и триерные машины, а сушат зерно в зерносушилках шахтного, камерного и барабанного типов и в установках активного вентилирования. Каждый агрегат и комплекс, помимо указанных машин, содержит набор транспортеров и норий, зернопроводы и накопительные емкости, устройства для взвешивания, загрузки и разгрузки автотранспорта, воздушные циклоны, щиты и пульты управления машинами. Все машины согласованы по производительности и объединены в единую поточную линию, обслуживаемую одним - двумя операторами.

Объединение машин в поточную линию и их автоматизация позволили повысить производительность труда в 7...10 раз и снизить себестоимость обработки зерна в 2...З раза по сравнению с использованием этих же машин в разрозненном виде.

Зерноочистительные агрегаты типа ЗАВ предназначены для районов с относительно сухим климатом, в которых влажность зерна из-под комбайна не превышает 18 %. КЗС используют в увлаженных зонах, в которых влажность зерна при уборке превышает 18%.

В хозяйствах, расположенных в зонах с уборочной влажностью зерна 18...20%, на комплексах устанавливают бункера активного вентилирования (БВ-12,5, БВ-25, БВ-50) вместимостью 12,5...50 т. В зонах с избыточной влажностью на комплексах КЗС с индексом Ш устанавливают шахтные зерносушилки типа СЗШ производительностью 8...16 т/ч, а с индексом Б - барабанные зерносушилки типа СЗПБ производительностью 2, 4 и 8 т/ч на сушке продовольственного зерна. Для слаженной работы поточных линий агрегаты и комплексы хорошо электрифицированы и автоматизированы. Агрегаты типа ЗАВ имеют от 6 до 16 электродвигателей суммарной установленной мощностью от 16 до 47 кВт, а комплексы типа КЗС - от 22 до 34 электродвигателей суммарной мощностью от 65 до 150 кВт.

После комбайновой уборки зерно требуется очищать, сортировать, а влажное сушить. Засоренность зерна семенами сорняков, недомолоченными колосками, частицами соломы, битым зерном и другими примесями достигает 10-15% и более, а влажность 25-30%. Для сохранения зерна влажность его должна быть не более 14%. Во время уборочной страды влажность зерна превышает 14%. Поэтому необходимо его качественно очищать и сушить. Влажность выше 14% усиливает жизнедеятельность микроорганизмов, повышает температуру, в результате чего возникает опасность порчи и самовозгорания зерна. Этому способствует также невызревшее зерно.

Наиболее важную роль в зерновом хозяйстве играет очистка зерна. Она позволяет очистить зерно от различного вида примесей, довести его до кондиционных форм и легко рассортировать зерно.

В настоящее время промышленность выпускает комплексы, которые одновременно очищают и сушат зерно. К таким зерноочистительно-сушильным комплексам относятся: КЗС-10Б, КЗС-20Ш, КЗС-20Б, КЗС-25Б, КЗС-40Ш, КЗС-50Б производительностью соответственно - 10, 20, 25, 40, 50 тонн в час на пшенице. КЗС-20Ш включает в себя зерноочистительное отделение ЗАВ-20 и сушильное - СЗШ-16.

Технические данные КЗС-20Ш:

Производительность по очистке - 20 т/ч

Производительность на сушке - 16 т/ч

Установленная мощность - 152,8 кВт

Мощность силового оборудования - 148,3 кВт

Мощность освещения - 4,5 кВт

Потребляемая мощность комплекса - 137, 4 кВт

Потребляемая мощность силового электрооборудования - 132,9 кВт

Потребляемая мощность освещения - 4,5 кВт

Средневзвешенный коэффициент мощности - 0,8

Продолжительность работы за сезон - 3000 ч

Режим работы - в 2 смены

Число работающих в смену - 2 человека

2.ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ И РАБОЧИХ МАШИН

2.1 Выбор технологических машин, подлежащих электрификации Описание технологии очистки и сушки зерна

Автомобили с зерновым ворохом от комбайнов при помощи автомобилеподъемника 8 разгружаются в завальную яму, зерновой ворох. Зерновой ворох первой ветвью загрузочной нормы 1 подается вверх в зерноочистительное отделение, а затем по зернопроводу - в машину предварительной очистки 2 (ворохоочиститель).

Распределительное устройство зернопровода позволяет частично или полностью подавать зерновой материал в машину предварительной очистки или направлять его в секцию бункера резерва. После первой очистки зерновой материал поступает в нории шахт сушилки. Из них нор зерно поступает на вторую очистку. Из буферной емкости очистительного отделения зерно самотеком поступает во вторую ветвь нории 1, подающей его к зерноочистительным машинам 7. Зерновой материал системой зернопровода делится на две равные части и направляется в приемные камеры двух воздушно-решетных зерноочистительных машин 7. Очищенное семенное зерно поступает на питатели передаточных транспортеров 5, подается в блоки 4 и очищается от длинных и коротких примесей. Фракции очистки - фуражное зерно и примеси (отходы) от зерноочистительных машин направляются в соответствующие бункера. От триерных блоков очищенные семена и примеси подаются соответственно в бункера чистого зерна и отходов.

Центральная воздушная система с вентилятором предназначена для создания воздушного потока в рабочих каналах зерноочистительных машин, отвода от них при помощи воздуха примесей. Если влажность зерна не более 16%, то обработка происходит без применения сушилок. В этом случае зерновая масса из машины предварительной очистки идет во вторую ветвь нории 1, подающей ее на дальнейшую очистку.

На рисунке 2.1.1показана схема очистки зерна:

1.      2-х секционная загрузочная нория

2.      Машина предварительной очистки

.        Транспортер отходов

.        Триерный блок

.        Передаточный транспортер

.        Центральная воздушная система

.        Машина первичной очистки

.        Автомобилеподъемник

2.1.1 Технологическая схема зерноочистительного агрегата КЗС-20Ш

-------- Поток обрабатываемой культуры

- - Воздушный поток

II - Воздушные относы

х - Крупные примеси

-ø- Фуражные отходы - II сорт

- - Длинные примеси

-○- Короткие примеси

Технологический процесс сушки при параллельной работе шахт осуществляется следующим образом: предварительно очищенный материал непрерывно поступает в каждую шахту и заполняет пространство между коробами; уровень зерна поддерживается автоматически между двумя датчиками уровня; зерно под действием собственной массы постепенно продвигается сверху вниз. Теплоноситель поступает через подающие короба в слой зерна, нагревает его, поглощает влагу и через отсасывающие короба выходит в отводящие диффузоры, а из них вентиляторами выбрасывается наружу.

Из шахты зерно попадает в норию и поднимается в охладительную колонку, где продувается наружным воздухом. Внутри колонки материал движется периодически при включении мотор-редуктора шлюзового затвора, что обеспечивает постоянное заполнение перфорированной части колонки. После шлюзового затвора зерно поступает в норию, которая направляет его на очистку.

При влажности исходного материала более 20-22% или для минимального разового съема влаги, что необходимо при сушке семенного зерна, применяется последовательная работа шахт. Материал в этом случае подается сначала в одну сушильную камеру и ее охладительную колонку, а потом в другую. Переход от параллельной работы к последовательной осуществляется соответствующей перестановкой клапанов зернопроводов.

Рис. 2.1.2. Технологическая схема работы шахтной зерносушилки:

1- машина предварительной очистки; 2 - нории;

- шахты; 4 - топка; 5 - охладительные колонки

2.2 Выбор рабочих машин зерноочистительного и зерносушильного отделений

. Автомобилеподъемник ГАП-2Ц

Расчетная нагрузка, т - 10

Установленная мощность, кВт - 4,9

Число подъемов в час - до 30

Габариты, мм:

Длина - 5450

Ширина - 2800

Высота - 1630

Масса, кг - 2020

. Машина предварительной очистки ЗД-10.000

Производительность на пшенице влажностью до 25% и засоренностью до 15%, т, ч - 20

Установленная мощность, кВт - 4

Габариты, мм:

Длина - 1955

Ширина - 1500

Высота - 1980

Масса, кг - 654

3. Машина первичной очистки ЗВС-20.

Производительность на пшенице, т/ч - 20

Установленная мощность, кВт - 5,5

Частота колебаний решетного стана в минуту - 480/430

Амплитуда колебаний решетного стана, мм - 7,5

Габариты решет, мм -740×990

Угол наклона решет к горизонту - 60

Сечение аспирационного канала, мм - 100×140

Габариты, мм:

Длина - 3000

Ширина - 2070

Высота - 2700

Масса, кг - 1975

. Триерный блок - ЗАВ-10.90.000

Наибольшая производительность на пшенице, т/ч:

На выделение длинной и короткой примесей - 7,5

На выделение длинной примеси - 15,0

Установленная мощность, кВт - 2,2

Внутренний диаметр цилиндров, мм - 600

Длина цилиндров, мм - 2250

Габариты, мм:

Длина - 3130

Ширина - 1400

Высота - 2600

Масса, кг - 1170

. Централизованная воздушная система ЗАВ-20.60.000

Расход воздуха, м3/ч - 20000

Установленная мощность, кВт - 14

Тип электровентилятора - СВМ-14

Габариты (без воздуховодов), мм:

Длина - 1270

Ширина - 990

Высота - 6830

Масса, кг - 743

6. 2-х секционная загрузочная нория 2НЗ-20

Производительность, т/ч - 40

Число ковшовых лент, шт - 2

Установленная мощность, кВт - 7,5

Скорость ленты, м/с - 2,66

Емкость ковша, дм3 - 1,25

7. Транспортер отходов и передаточный транспортер ЗАВ-10.50.000 А,

ЗАВ-10.50.000 Б

Производительность на пшенице, т/ч - 10

Установленная мощность, кВт - 1,5

Угол наклона к горизонтали - 450

Габариты, мм:

Длина - 5580

Ширина (по питателю) - 1610

Масса, кг - 119

. Транспортер отходов ЗИ-40.000

Производительность транспортера, т/ч - 2

Скорость движения скребковой цепи, м/с -0,5

Габариты, мм:

Длина - 5830

Масса, кг - 183

. Зернопровод, шт:

ЗВС 56 В - 5

ЗВС 60 А - 7

ЗВС 66 - 4

ЗВС 74 - 6

ЗВС 80 А - 2

ЗВС 100 - 4

ЗВС 101 - 7

ЗВС 102 - 2

ЗВС 116 - 4

ЗВС 131 - 20

ЗВС 132 - 4

ЗВС 133 - 2

ЗВС 136 - 2

ЗВС 137 - 2

10. Зерносушилка СЗШ-16

Производительность при сушки продовольственного зерна пшеницы влажностью от 20% до 14%, т/ч - 16

Установленная мощность электропривода, кВт - 81,2

Наибольший расход топлива, кг/ч - 150

Зерновой объем сушильных шахт, м3 - 18,28

Масса, кг - 14500 (Указана масса без норий)

Габариты, мм:

Длина - 13000

Ширина - 11700

Высота - 10950

Ковшовые транспортеры (нории). В агрегатах и комплексах применяются однопоточные (НЗ-20, ТКН-10) и двухпоточные (2НЗ-20 и 2ТКН-10) нории.

Основной рабочий орган нории - замкнутая лента 8 (рис.3.3.) с прикрепленными к ней ковшами. Лента заключена в кожух и натянута между верхним (ведущим) I нижним (натяжным) барабанами. Барабаны расположены в головках 1 и 2, у верхней головки установлен электропривод 7. Кожух движущейся ленты образуют скрепленные болтами секции 3, 4, 5, 6.

Зерновой материал поступает из бункера нижней головки через загрузочное окно в ковши норийной ленты. Ковши поднимают зерно в верхнюю головку и разгружаются под действием центробежной силы, поворачиваясь на барабане вверх дном. В таком положении они движутся вниз. Загрузочное окно нижней головки перекрывается регулируемой заслонкой, кроме того, электромагнитный автомат закрывает заслонку при выключении электродвигателя нории. Это пре- дупреждает завал нории поступающим в нее зерном. Открыть заслонку можно только после пуска электродвигателя.

Головки представляют собой сварные конструкции из листовой и уголковой стали с устройствами для крепления корпусов шарикоподшипников валов барабанов. Секции также сварные. Каждая из них состоит из двух труб прямоугольного предупреждает завал нории поступающим в нее зерном. Открыть заслонку можно только после пуска электродвигателя.

Головки представляют собой сварные конструкции из листовой и уголковой стали с устройствами для крепления корпусов шарикоподшипников валов барабанов. Секции также сварные. Каждая из них состоит из двух труб прямоугольного сечения, по торцам трубы объединяются фланцами. В секции обслуживания предусмотрен кронштейн для крепления автомата закрытия заслонки и окно со съемной крышкой для доступа к ковшовой ленте. В приводной секции установлены элементы для крепления электродвигателя и привода.

Рис.2.2.1 Двухпоточный транспортер ковшовый (нория):

- головка нижняя; 2 - головка верхняя; 3 - секция нижняя; 4 - секция приводная; 5 - секция обслуживания; 6 - секция промежуточная; 7 - электропривод; 8 - механизм подъема заслонки; 9 - бункер.

3.ВЫБОР ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Расчет освещения

Самое массовое распространение в сельском хозяйстве имеют различные осветительные установки. Искусственное освещение, установленное во всех основных и вспомогательных сельскохозяйственных помещениях, может быть рабочим (для выполнения зрительных работ) и биологически необходимым, т.е. используемым в качестве аварийного для эвакуации людей и животных. Рабочим освещением оборудуют все основные и вспомогательные помещения. Биологически необходимы - только помещения для содержания животных и птиц, а также теплицы.

При расчете освещения пользуются следующими методами:

.Методом удельной мощности.

.Методом коэффициента использования светового потока.

.Точечным методом.

Методом удельной мощности пользуются при расчете общего равномерного освещения не загромозжденных помещений.

Точечным методом пользуются для расчета освещения открытых пространств, при расчете местного освещения, а также для проверки освещения с отдельных точек рабочей поверхности закрытых помещений.

Методом коэффициента использования светового потока пользуются при расчете общего равномерного освещения закрытых помещений. Этим же методом рассчитываем освещение в зерноочистительном отделении КЗС-20 Ш. Принимаем для общего освещения светильники НСП-02, с высотой подвеса Нр =2,5 м. Выбираем по таблице [6, 408] λс=1,4, где λс - светотехнически наивыгоднейшее относительное расстояние между светильниками.

Определяем наивыгоднейшее относительное расстояние между светильниками по формуле: LАВ= λс×Нр = 1,4×2,5 = 3,5 м.

Располагаем светильники симметрично. Определяем количество рядов светильников.

N = = = 3,8, где N = 4;

В - ширина помещения

LАВ - наивыгоднейшее расстояние.

Определяем расстояние от стен до светильников:

Lав = (0,3 × 0,5) LАВ = 0,4 × 3,5 = 1,4 м.

Определяем расстояние между рядами светильников:

LА = =  = 3,5 м.

Определяем расстояние между светильниками в ряду:

LB = =  = 3,5 м.

Определяем количество светильников в ряду:

N1 = + 1=  + 1 = 8 штук.

А - длина помещения. Находим уточненные значения LА.

LА = = = 3,5 м.

Определяем общее количество светильников для освещения помещений комплекса КЗС-20Ш N = N1× N2 = 8×4=32 штуки.

Таблица 3.1. Расчетная таблица.

Определяем суммарную условную освещенность:

ΣLА = lА1 + lА2 + lА3 + lА4= 31+ 5,8+5,8+5,8+2=44,6 лк

Ф= 1000×Еmin×к/ μ×ΣLА= 1000×80×1,3/1,2×44,6 = 1943,1

Выбираем лампу БК-220-150 мощностью Рл = 150 Вт; Фл = 2100 лм.

Определяем фактическую освещенность в точке А.

Еф = Фл × μ × ΣLА / 1000 × к = 2100 ×1,2 × 44,6 / 1000 ×1,3 = 86,4 лк

Разница между нормированной и фактической освещенность составляет 6,4 лк или 8%, что не выходит за пределы допустимых значений +20 … -10%. Следовательно лампа выбрана верно.

Дежурное освещение составляет 15% от основного. В ночное время работа агрегата контролируется 5 светильниками.

Определяем установочную мощность освещения

Руст = N × Рл = 32 × 150 = 4800 Вт.

Руд = Руст / S = 4800 / 367 = 13 Вт/м2

Определим сечение проводов, которые будут запитывать щит освещения. Определяем рабочий ток:

Iр = = = 7,2 А.

Выбираем провод ВВГнг 4×1,5 мм2. Выбираем щит освещения ОЩВ-6. Выбираем автомат на вводе АЕ-2036Р на группах, АЕ-1061 - 4 штуки.

3.2 Расчет силовых проводок

Вид электропроводки, способ прокладки и марки проводов должны в первую очередь отвечать проекту электроснабжения или в зависимости от характера помещений и условий окружающей среды в них, в соответствии с действующими нормами и правилами. Сечение токопроводящих жил проводов и кабелей определяют расчетом, исходя из характера и величины нагрузок в соответствии с действующими правилами и нормами.

Существуют некоторые способы по выбору сечения проводов: по потере напряжения и по нагреву. Чтобы выбрать сечение проводов по нагреву необходимо определить рабочий ток на участке сети.

Для отдельных электродвигателей трехфазного переменного тока:

Iр = , где

Рн - номинальная мощность электродвигателя, кВт

Uн - номинальное напряжение электродвигателя, В

Кз - коэффициент загрузки

cos φ - коэффициент мощности

η - КПД электродвигателя

Исходя из этого проведем расчет сечения проводов марки ПВ, проложенных в трубах для запитки электродвигателя:

Р = 7,5 кВт; Uн = 380 В; cos φ = 0,86; η = 87,5; Кз = 1.

Ip = = = 15,2 А

По таблице 12.1 [4,122] находим провод ВВГнг сечением 4×1,5 мм2 с I доп = 17 А. Провода и кабели должны выбираться таким образом, чтобы выполнялось условие: I дon ≥ I и.д

I доп - допустимый табличный ток провода [4, 122]

Iи.д - номинальный ток электродвигателя. Производим расчет на допустимую потерю напряжения. В соответствии с ПУЭ потеря напряжения для электропроводок не должна превышать 2,5%, то есть должно выполняться условие∆U < ∆U доп, где ∆U - потери напряжения в проводах, ∆Uдоп - допустимые потери в проводах.

Потери в проводах определяются по формуле: ∆U = Р×l / С× F =7,5 × 10/77 ×1,5 = 75/115 = 0,64%

Р - мощность электродвигателя нории, кВт

l - длина провода, м

С - постоянная [4,125]

F - площадь сечения проводов, мм

Расчетные потери напряжения не превышают допустимых норм, т.е. ∆U =0,64% ≤ ∆U дoп = 2,5%. Следовательно, провода выбрали верно.

Расчет силовых проводок для прокладки других электродвигателей будем проводить аналогично данному примеру. Данные всех проводов заносим в таблицу.

Таблица 3.2. Техническая характеристика проводов.

3.3 Расчет мощности ввода

Для того чтобы запитать зерноочистительно-сушильный комплекс КЗС-20Ш, необходимо рассчитать и выбрать вводное устройство и кабель. Для этого определяют полную расчетную мощность на вводе по формуле:

Sрас = Рр/ cos φ [4, 126],

где Рр - расчетная активная мощность

cos φ - коэффициент мощности на вводе при максимальной нагрузке.

Расчетную мощность ввода необходимо знать для того, чтобы правильно выбрать вводное устройство и кабель. Установленная мощность освещения 0,8 кВт, т.к. все машины, агрегаты работают более получаса, то рассчитывают мощность электродвигателей по формуле: Рр = ΣРн×К3/η, где

Рн - номинальная мощность электродвигателя,

К3 - коэффициент загрузки,

η - КПД электродвигателя.

Рр= =  +  +  +  +  +  +  +  +  +  +  +  +  + Росв = 3,5 +4,3+5,9+3,8+4,5+5,2+16,4+2,9+2+1,5+11+15,4+52,2+4,8 = 133,4 кВт

Определяем:

Рн.дв =1,5×3+2,2×2+3×2+4+5,5+7,5+18,5+0,75×4+2×1,1+1,5+5×3+3 × 5,5 +2×30 = 148,6 кВт.

Находим суммарную мощность электрооборудования комплекса

КЗС-20Ш:

ΣР = Рн.дв +Росв = 148,6+4,8 = 153,4 кВт.

Определим по таблице значение отношения

Рн.дв / ΣР = 148,6/153,4 = 0,96.

Значение cosφ по таблице [4, 124], cosφ = 0,73.

Определяем полную расчетную мощность:

S рас = Рр / cosφ = 133,4 / 0,73 = 182,7 кВ·А

Для того чтобы выбрать кабель и вводное устройство, необходимо определить силу тока на вводе по формуле: I = S/ ×Uн = 182700/1,73×380 = 276,8 А.

Выбираем вводное устройство. В качестве его выбираем распределительный шкаф. Распределительные шкафы выбирают по напряжению, условиям окружающей среды, способу установки и присоединения проводов к типу и номинальным параметрам автоматов. Исходя из полученного значения, выбираем распределительный шкаф типа ПР-9332 на ток до 300 А. на вводе шкафа устанавливаем автомат марки А3734Б, с Iн = 300 А. Для запитки вводного устройства выбираем кабель марки ВББШВ 4×95 мм с Iдоп = 320 А. Кабель проложен в земле. Для учета потребления электрической энергии в водном устройстве устанавливаем трехфазный счетчик типа СА4-И672М. Подключение счетчика осуществляется через трансформаторы тока с номинальным током первичной обмотки 300 А и вторичной обмотки 5 А.

Рассчитаем потребление электроэнергии комплексом КЗС-20Ш за сутки по формуле:

Wс = S × t = 182,7×20 = 3654 кВт×ч.

Рассчитываем потребление электроэнергии комплексом КЗС-20Ш за 5 месяцев:

Wг = Wс × N = 3654 × 150 = 548100 кВт×ч

Wс - суточное потребление электроэнергии, кВт×ч

T - время работы агрегата в сутки, ч

Wг - годовое потребление электроэнергии, кВт×ч

N - число дней в году.

4.РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРОПРИВОДА МАШИН ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ЗЕРНА

4.1 Расчет электропривода выбранного оборудования

При выборе электродвигателей для привода и механизмов учитываются следующие параметры:

. Напряжение электрической сети

. Род тока (постоянный и переменный)

. Скорость вращения (частота вращения)

Конструктивное исполнение по условию окружающей среды, система охлаждения, способ монтажа и т.д.

Рассчитываем мощность электродвигателя для привода вентилятора:

Рдв= = = 16,3 кВт;

В практических расчетах установленную мощность электродвигателя принимают:

Рдв ус = Кз × Рдв = 1,05 × 16,3 = 17,1 кВт, где

Q - подача вентилятора 25000 м3 [13, Таб. 5.5.]

Р - давление, создаваемое вентилятором 120 кг× с/м [13, Таб. 5.5.]

ηв - КПД вентилятора [0,5 … 0,6] [13, Таб. 3.5.]

Кз - коэффициент мощности запаса 1,05 [13, Таб. 5.5.]

Проверяем двигатель на перегрузочную способность

Рн ≥ Р пер = = = 7,4 кВт

Рн = 18,5 кВт ≥ Р пер = 7,4 кВт. Условие выполняется.

Pmax - максимальная расчетная мощность на валу машины, равная 16,3 кВт

Λмах - кратность максимального момента двигателя, равная 2,2

Выбираем электродвигатель серии АИР160М4У3:

Рн = 18,5 кВт; n = 1455 об/мин; η = 90,5%; cos φ = 0,89; Кi = 7; Λмах = 2,9; Λпуск = 1,9; Λmin = 1,8; Iн = 34,9 А.

Проверяем электродвигатель на возможность пуска. Угловая скорость двигателя

Wн = π×n /30 = 3,14 × 1455 / 30 = 152,3 рад/с, где

n - число оборотов двигателя в минуту.

Угловая скорость машины Wм = π×n /30 = 3,14 × 1455 / 30 = 152,3 рад/с, где n - число оборотов машины в минуту.

Номинальный момент электродвигателя

Мн = Рн/ Wм = 18500/152,3 = 121,4 н×м

Максимальный момент сопротивления машины.

Мс = Pmax/ Wн = 16300/152,3 = 107 н ×м

Момент сопротивления машины приведенный к валу электродвигателя

Мн ≥ Мнn = =  = 86,8 н×м

Так как Мн = 121 н×м > Мнn = 86,8 н×м - пуск электродвигателя при максимальной нагрузке 18,5 кВт обеспечен.

Рассчитываем мощность электродвигателя привода загрузочной нории по формуле:

Рдв=

Для вертикальных транспортеров (норий) L = 0.

Рдв= ×= ×= 5,1 кВт

В практических расчетах установленную мощность электродвигателя принимают

Рдв ×ус = Кз × Рдв= 1,05 × 5,1 = 5,4 кВт

Выбираем электродвигатель серии АИР132S4У3: Рном = 7,5 Квт; n = 1440 мин -1; Iн = 15,1 ; η =87,5%; cos φ = 0,86; Кi = 7,5; Λпуск = 1,9; Λмах = 2,2; Λmin = 1,6.

Q - подача нории, 40 тонн [9, стр.36]

ηп - КПД передачи 0,95 … 0,98

h - высота подъема груза 18 м

ηт - КПД транспортера 0,5 … 0,7

Проверяем электродвигатель на перегрузочную способность

Рн ≥ Рпер = = = 3,3 кВт

Рн = 7,5 кВт ≥ Рпер = 3,3 кВт . Условие выполняется.

Проверяем электродвигатель на возможность пуска.

Угловая скорость электродвигателя:

Wн = π×n/30= 3,14 × 1440/30 = 150,7 рад/с -1

Угловая скорость машины:

Wм = π×n/30= 3,14 × 1440/30 = 150,7 рад/с -1

Номинальный момент электродвигателя:

Мн = Рн / Wм = 7500 / 150,7 = 49,7 н×м

Максимальный момент сопротивления машины:

Мс = Pmax / Wн = 5400 / 150,7 = 35,8 н×м

Момент сопротивления машины приведенный к валу электродвигателя

Мс· пр = = = 35,8 н×м

Мн ≥ Мн×п = = = 31,9 н×м

Так как Мн=49,7 н×м > Мн×п=31,9 н×м - пуск двигателя при максимальной нагрузке 7,5 кВт обеспечен.

Рассчитываем мощность электродвигателя привода ленточного транспортера отходов по формуле:

Р =  × .

Для горизонтальных транспортеров h = 0.

Р = × (L×f)= × (5,5×5) = 1,26 кВт, где

L - длина горизонтального перемещения

f - коэффициент сопротивления движению

В практических расчетах установленную мощность электродвигателя принимают

Рдв ·ус = Кз× Рдв= 1,05×1,26=1,32 кВт.

Выбираем электродвигатель серии АИР80В4У3 с Рн=1,5 кВт; n=1395 мин -1; η = 75%; cos φ = 0,88; Кi = 5; Λмах = 2,2; Λпуск = 2,2; Λmin = 1,6.

Проверяем двигатель на перегрузочную способность

Рн ≥ Рпер = = = 0,76 кВт

Рн = 1,5 кВт ≥ Рпер = 0,76 кВт . Условие выполняется.

Проверяем электродвигатель на возможность пуска.

Угловая скорость электродвигателя:

Wн = π×n/30= 3,14 × 1355/30 = 141,8 рад/с -1

Угловая скорость машины:

Wм = π×n /30= 3,14 × 1355/30 = 141,8 рад/с -1

Номинальный момент электродвигателя:

Мн = Рн / Wм = 1500 / 141,8 = 10,5 н×м

Максимальный момент сопротивления машины:

Мс = Pmax / Wн = 1260 / 141,8 = 8,8 н×м

Момент сопротивления машины приведенный к валу электродвигателя

Мс · пр = = = 8,8 н×м

Мн ≥ Мн×п = = = 7,8 н×м

Так как Мн=10,5 н×м > Мн×п=7,8 н×м - пуск двигателя при максимальной нагрузке 1,5 кВт обеспечен.

Рассчитываем мощность электродвигателя для привода машины первичной очистки по формуле:

Рр×ст = Кзап×т×а2/ (675,5× n× ηп)= 1,5×300×302 / (675,5×500×0,7)=1,7

Рабочие органы (щетки, ) решетного стана имеют привод от того же электродвигателя, то расчетную мощность Р увеличивают в 1,25 … 1,75 раза.

Ррасч= Рр×ст ×1,75 = 1,7×1,75=2,9 кВт

В практических расчетах установленную мощность электродвигателя принимают

Рдв·ус = Кз× Рдв= 1,05×2,9=3,1 кВт.

Выбираем электродвигатель серии АИР100L4У3, Рн= 4 кВт; n=1410 мин -1; Iн = 8,5 А; η = 85%; cos φ = 0,83; Кi = 7; Λмах = 2; Λпуск = 2,2; Λmin = 1,6, где

Кзап =1,2 …1,5 - коэффициент запаса

т - масса решетного стана (100 … 300 кг)

а - оптимальное ускорение, м/с2 : 15 … 30 м/с2

n = 500 - число колебаний качающегося решета в минуту

ηн= 0,6 … 0,7 - КПД передаточного механизма

Проверяем электродвигатель на возможность пуска:

Угловая скорость электродвигателя:

Wн = π×n /30= 3,14 × 1410/30 = 147,6 рад/с -1

Угловая скорость машины:

Wм = π×n /30= 3,14 × 1410/30 = 147,6 рад/с -1

Номинальный момент электродвигателя:

Мн = Рн / Wм = 4000 / 147,6 = 27,1 н×м

Максимальный момент сопротивления машины:

Мс = Pmax / Wн = 2900 / 147,6 = 19,6 н×м

Момент сопротивления машины приведенный к валу электродвигателя

Мс × пр = = = 19,6 н×м

Мн ≥ Мн×п = = = 17,5 н×м

Так как Мн=27,1 н×м > Мн×п=17,5 н×м - пуск электродвигателя при максимальной нагрузке 4 кВт обеспечен.

Выбор остальных электродвигателей аналогичен примерам.

Данные всех электродвигателей сносим в таблицу.4.1.

Таблица 4.1.Технические данные электродвигателей комплекса КЗС-20Ш.

4.2 Расчет и выбор ПЗА к установкам

Электромагнитные пускатели выбирают в зависимости от условий окружающей среды и схемы управления по номинальному напряжению Uн.п. ≥ Uн.у, по номинальному току Iн.п. ≥ Iрасч И по напряжению втягивающей катушки. Для электродвигателей мощностью 0,75; 1,1; 1,5; 2,2; 3; 4 кВт выбираем по условиям электромагнитных пускателей типа ПМЛ-122 с наибольшей мощностью управляемого двигателя 4 кВт, при U = 380 В с тепловым реле типа РТЛ-1. Для электродвигателей мощностью 5,5; 7,5 кВт выбираем пускатели типа ПМЛ-222 с наибольшей мощностью управляемого электродвигателя 10 кВт при U=380 В с тепловым реле типа РТЛ-2.

Для электродвигателя мощностью 18,5 кВт выбираем пускатель типа ПМЛ-322 с наибольшей мощностью управляемого электродвигателя 22 кВт при U=380 В с тепловым реле типа РТЛ-3.

Для электродвигателей мощностью 30 кВт выбираем пускатели типа ПМЛ-422 с наибольшей мощностью управляемого электродвигателя 30 кВт при U=380 В с тепловым реле типа РТЛ-4.(табл.4.2.1).

Таблица 4.2.1. Электромагнитные пускатели.

Воздушные автоматические выключатели в основном предназначены для защиты электроустановок напряжением до 1000 В от коротких замыканий и перегрузок.

Автоматические выключатели выбирают по следующим условиям:

Uн.а ≥ Uн.у; I а ≥ I н.у; I н.р. ≥ Кн.т.×Iр. мах

I н.э ≥ Кн.э×I к.мах; I пред.отк. ≥ I к.мах

I а; I н.у. - номинальные токи автомата и электроустановки

Uн.а; Uн.у - номинальные напряжения автомата и электроустановки

I н.р - номинальный ток теплового расцепителя автомата

Кн.т - коэффициент надежности, учитывающий разброс по току срабатывания теплового расцепителя, принимается в пределах от 1,1 до 1,3.

Iр. Мах - максимальный рабочий ток линии

I н.э - ток отсечки электромагнитного расцепителя

Кн.э - коэффициент надежности, учитывающий разброс по току электромагнитного расцепителя и пускового тока электродвигателя (для АЕ-2000- Кн.э = 1,25).

I пред.отк - предельный отключаемый ток автоматом.

I к.мах - максимальный ток короткого замыкания в месте установки автомата.

Определяем номинальные токи всех электродвигателей по формуле:

Iн =

Iн = = 2,3 А (Р = 0,75 кВт)

Iн = = 2,7 А (Р = 1,1 кВт)

Iн =  = 3,8 А (Р = 1,5 кВт)

Iн =  = 5 А (Р = 2,2 кВт)

Iн = = 6,6 А (Р = 3 кВт)

Iн = = 8,6 А (Р = 4 кВт)

Iн =  = 11,5 А (Р = 5,5 кВт)

Iн =  = 15,2А (Р = 7,5 кВт)

Iн =  = 35,9 А (Р = 18,5 кВт)

Iн =  = 56,8 А (Р = 30 кВт)

Рассчитываем автомат для автомобилеподъемника, Рдв = 5,5 кВт. Определяем Iр. мах для двигателя автомобилеподъемника.

Iр. мах = Iн × Кз = 11,5 × 0,9 = 10,4 А, где

Iн - номинальный ток электродвигателя;

Кз - коэффициент разгрузки.

Определяем расчетный ток теплового расцепителя:

I н.р ≥ К н.т × I р. мах = 1,2 ×10,4 =12,4 А.

Выбираем автомат ВА 47-63, с Iн = 63 А; I н.р = 16 А.

Ток срабатывания электромагнитного расцепителя выбираем по условию

I н.э ≥ К н.э × I пуск

Определяем пусковой ток электродвигателя:

I пуск = Iн × Кi = 11,5 × 7,0 = 80,5 А.

Ki - кратность пускового тока.

Определяем I н.э ≥ К н.э × I пуск = 1,25 × 80,5 = 100,6 А

Принимаем I н.э = 12 I н.р = 12 ×16 = 192 А

Ложных срабатываний не будет, так как 192 А >100,6 А

Расчет воздушных автоматических выключателей для защиты других электродвигателей производим аналогично примеру. Данные всех воздушных автоматических выключателей заносим в таблицу.(табл.4.2.2).

Таблица 4.2.2. Технические характеристики автоматических выключателей.

4.3 Выбор средств автоматизации

Элементы автоматизации служат для контроля, наблюдения измерения различных параметров физических величин. В схеме управления зерноочистительным агрегатом предусмотрены следующие средства автоматизации:

звуковая сигнализация СС-1 служит для оповещения людей о пуске и начале работы комплекса;

переключатель режимов УП5512 задает программы, по которым осуществляется очистка зерна;

промежуточное реле РП-53/400 - подает питание на магнитный пускатель и включает в работу различные механизмы;

датчики-сигнализаторы уровня ДУМ-100К служат для контроля за наполнением бункеров отходами и зерном;

электромагниты МИС-220 воздействуют на закрытие и открытие заслонки загрузочной нории;

реле времени ВЛ-27 задает программу работы клапану подачи топлива и прибору контроля пламени;

конечные выключатели ВК-2112 воздействуют на заслонку в крайних рабочих положениях;

сигнальные лампы АСЛ2У3 оповещают персонал о работе комплекса;

кнопочные посты ПКЕ-222-2, ПК12 служат для включения и отключения различных механизмов комплекса

Для контроля уровня сыпучих веществ в бункерах кормоприготовительных агрегатов и линий по первичной обработки продукции растениеводства применяют мембранные датчики уровня. На рисунке 4.3.1. показан общий вид датчика уровня.

Рисунок 4.3.1. Общий вид датчика уровня.1 - корпус; 2 - плата; 3 - диафрагма;4 - накладка; 5 - микропереключатель; 6 - рычаг.

Сигнализатор состоит из штампованного металлического корпуса 1, в котором на плате 2 винтами 6 закреплен микропереключатель 5. На плате 2 шарнирно закреплен рычаг с опорным диском. Рычаг опирается на толкатель микропереключателя, а диск подпирает эластичную мембрану или диафрагму 3. Мембрана 3, закрывающая внутреннюю полость корпуса, прикреплена к корпусу при помощи винтов и кольцевой накладки 4. Давление сыпучего материала воспринимает мембрана и передает его на опорный диск. Рычаг нажимает толкатель, происходит переключение контактов.

4.4 Выбор схемы управления и описание ее работы

Выбор варианта технологической схемы (поточной линии) зерноочистительного агрегата осуществляется при помощи переключателей SA1 и SA2. Для каждой поточной линии соблюдаются необходимые блокировочные связи как при пуске и работе, так и при аварийных отключениях. В каждой поточной линии сначала включают вентилятор централизованной воздушной системы, а затем - машины в порядке, обратном направлению потока зерна. Отключают машины в обратном порядке, то есть по потоку зерна.

Индивидуальное включение и отключение любой машины агрегата без соблюдения технологической последовательности достигается путем закорачивания всех блокировочных связей контактами промежуточных реле КV1 и КV2 при установке переключателя SA1 в положение 1, а SА2 - в положение 2. Этот режим предназначен для наладки и опробывания отдельных машин, входящих в состав зерноочистительного агрегата.

В случае аварии все машины комплекса одновременно можно отключить кнопками SВ1 и SВ2 из зерноочистительного и сушильного отделений, а машины только зерноочистительного отделения - кнопкой SВЗ, установленной в станции управления. Использовать аварийные кнопки для отключения зерноочистительного агрегата при окончании работы недопустимо, так как в машинах остается зерно и при следующем пуске машины могут не запуститься под нагрузкой.

Подготовка электрической схемы и запуск машин зерноочистительного агрегата происходят следующим образом:

I) включают автоматические выключатели силовых цепей, цепей управления SF1 и главный рубильник. При этом включаются блок-контакты автоматических выключателей QF1, QF2,QF3 и QF4, установленных для защиты от коротких замыканий электродвигателей вентилятора воздушной системы, триерных блоков, передаточных транспортеров, зерноочистительных машин 1-й и 2-й линий очистки;

2) задают необходимый вариант технологической схемы путем

установки универсальных переключателей SA1 и SА2 в соответствующие положения. Пусть, например, переключатели SA1 и SА2 установлены соответственно в положения 4 и 2;

3) при включенном выключателе SA3 кнопкой SВ22 подают звуковой сигнал, предупреждающий о начале работы. Затем нажатием соответствующих кнопок включают:

вентилятор централизованной воздушной системы (SВ5 - КМ1);

триерные блоки 1-й и 2-й линий очистки (SВ7 - КМ2 и SВ9 - КМ3);

передающие транспортеры 1-й и 2-й линий очистки (SВ11 - КМ4 и SВ13 - КМ5);

ветро-решетные зерноочистительные машины 1-й и 2-й линий очистки (SВ15 - КМ6 и SВ17 - КМ7);

машину предварительной очистки и транспортер отходов (SВ19 - КМ8 и КМ9);

загрузочную норию (SВ21 - КМ 10).

После включения загрузочной нории вручную поднимают заслонки загрузочных окон нории НЗ (это можно сделать потому, что блок-контакты КМ10.2 магнитною пускателя разомкнуты).

Автоматы закрытия заслонки нории (УА1- SQ1 и УА2-SQ2) установлены на обе ветви двухпоточной загрузочной нории. При неработающей нории блок-контакты КМ10.2 магнитного пускателя цепи автомата закрытия заслонки замкнуты, загрузочное окно закрыто заслонкой, при этом заслонка нажимает на микропереключатель SQ1 и его контакты разомкнуты. Поднимание заслонки освобождает микропереключатель и он замыкает свои контакты. В этом случае через замкнутые контакта КМ10.2 и SQ1 на электромагнит автомата УА1 подается напряжение, сердечник электромагнита втягивается и заклинивает заслонку, лишая возможности поднять ее. После включении загрузочной нории, когда контакты КМ10.2 будут разомкнуты, обесточится электромагнит, заслонка освободится от заклинивания и становится возможным ее подъем. Перед остановкой машин сначала закрывают заслонку загрузочной нории, а затем с выдержкой времени, необходимой для освобождения действующей поточной линии от зерна, отключают машины.

Контроль заполнения бункеров осуществляется при помощи датчиков уровня SL1 … SL4 типа ДУМ-100К с действием на световой и звуковой сигналы. Сигнальные лампы НL1 ...НL4 горят при незаполненных бункерах. При заполнении какого-либо из бункеров гаснет соответствующая сигнальная лампа и включается звуковой сигнал НА. В этом случае надо опорожнить, наполненный бункер или отключить загрузочную норию. Датчики устанавливают на такой уровень, чтобы в оставшуюся незаполненную емкость бункера вместилось зерно, находящееся в машинах и зернопроводах агрегата с момента получения сигнала и отключения загрузочной нории.

Рис. 4.4.1. Электрическая схема управления зерноочистительным агрегатом КЗС-20Ш.

Рис. 4.4.1. Электрическая схема управления зерноочистительным агрегатом КЗС-20Ш (продолжение).

Принцип работы электрической принципиальной схемы управления зерносушильным отделением КЗС-20Ш состоит в следующем: схема предусматривает три режима работы которые задает пакетный переключатель SA 12 положения: «-45» работа; «0» загрузка; «+45» наладка. В режиме «загрузка» возможно включение норий сырого зерна I и II шахты. Они включаются посредством кнопок SB13, SB14 и соответственно пускателями КМ15, КМ16. В режиме «+45» - наладка возможно включение всех элементов схемы без соблюдения последовательности и он предназначен для наладки различного оборудования зерноочистительно-сушильного комплекса КЗС-20Ш.

В режиме «-45» - работа, схема работает следующим образом: предварительно все автоматические выключатели в силовой цепи QF1 - QF6 включены. При подаче напряжения на схему нажимаем кнопки SB6, SB7 - питание на КМ8, КМ9, и включаются электродвигатели вентиляторов I, II шахты. Далее совместно с вентиляторами при нажатии на кнопку SB8 питание на КМ10 запитывающий электродвигатель вентилятора топки, который подготавливает контактом КМ10 схему включения топливного насоса. Кнопка SB9 питание на КМ11 включение электродвигателя топливного насоса. При этом через размыкающий контакт КМ11 и замкнутый контакт КМ7.6 питание подается на реле времени КТ, которое замыкает свои контакты КТ1 на 150 секунд. Вследствие этого питание поступает на клапан подачи топлива YA1, и трансформатор зажигания топлива TV1. При успешном пуске прибор контроля пламени подает сигнал о наличии пламени, при этом через 165 секунд замыкаются контакты реле времени КТ2, контакты BL1 замыкаются включая промежуточное реле КМ7, которое становится на самоподпитку, отключает трансформатор зажигания топлива TV1 при помощи контакта КМ7.3; контактом 7.2 блокирует реле времени КТ и отключает его при помощи контактов КМ7.6. Если розжиг не произошел промежуточное реле КМ7 без питания, отключается клапан подачи топлива YA1 и трансформатор топлива TV1, срабатывает звуковая сигнализация НА, которая снимается кнопкой SB5. Лампа HL20 топки загорается при подаче напряжения на КМ7. При удачном пуске нажимаем кнопку SB10 питание на КМ12 происходит включение электродвигателя нории подачи зерна на очистку. Одновременно подготавливает цепь для включения норий сухого зерна I, II шахты. Нажимаем кнопки SB11, SB12 питание на КМ13, КМ14 включение электродвигателей норий сухого зерна.

SB13, SB14 питание на КМ15, КМ16 включение электродвигателей норий сырого зерна.

SB15, SB16 питание на КМ17, КМ18 включение электродвигателей вентиляторов охладительных колонок I,II шахты. Для разгрузки охладительных колонок I, II шахты переключатели режимов SA15, SA16, SA17, SA18 устанавливают в положение «Автоматический».

При достижении зерном верхнего уровня охладительных колонок срабатывают датчики верхнего уровня SL2, SL4 питание на КМ19, КМ20 включение электродвигателей разгрузочного устройства охладительных колонок I, II шахты.

При достижении зерном нижнего уровня охладительных колонок срабатывают датчики нижнего уровня SL1, SL3 и питание с КМ19, КМ20 снимается. При полной разгрузке шахты IиII загораются лампыHL17, HL18. При достижении зерном верхних уровней шахт срабатывают датчики верхнего уровня SL5, SL7 питание на КМ21, КМ22 включение электродвигателей I, II шахты. При полной разгрузке шахт срабатывают датчики нижнего уровня SL6, SL8 питание с КМ21, КМ22 снимается.

Рис. 4.4.2. Электрическая схема управления зерносушильным агрегатом КЗС-20Ш.

Рис4.4.2. Электрическая схема управления зерносушильным агрегатом КЗС-20Ш (продолжение).

4.5 Разработка пульта управления

Шкафы, щиты и пульты управления электрооборудования играют роль постов запуска, отключения и контроля автоматизированного объекта. Они являются связующим звеном между объектом управления и оператором.

Для управления зерноочистительным агрегатом выбираем пульт управления в соответствии с рекомендуемыми параметрами, установленными ГОСТом. На рисунке 4.5.1. показан общий вид пульта управления.

Рис. 4.5.1. Общий вид пульта управления зерноочистительного отделения.

- пульт; 2 - переключатель режимов; 3 - выключатель; 4 - пост кнопочный; 5 - лампа сигнальная; 6 - пост кнопочный; 7 - рамка надписей.

Обозначение надписей в рамках:

1.    Переключатель режимов

2.      Бункер чистого зерна

.        Бункер фуражных отходов

.        Бункер отходов

.        Бункер резервный

.        Сушильный агрегат работает

.        Сеть

.        Звуковая сигнализация

.        Кнопка «Стоп»

.        Переключатель режимов

.        Тумблер автомобилеподъемника

.        Вентилятор

.        Триер 1 линии

.        Триер 2 линии

.        Транспортер 1 линии

.        Транспортер 2 линии

.        ЗВС 1 линии

.        ЗВС 2 линии

.        Предварительная очистка

.        Нория разгрузочная

На рисунке 4.5.2. изображен шкаф управления зерносушильным отделением КЗС-20Ш.

1-    шкаф управления

2-      пост кнопочный

-        лампа сигнальная

-        пост кнопочный

-        переключатель режимов

-        пакетные выключатели

-        замок

8-  рамка надписей

Рис. 4.5.2. Общий вид шкафа управления зерносушильным отделением комплекса КЗС-20Ш.

Обозначение надписей в рамках:

1.    Шахта №1 загружена

2.      Шахта №2 загружена

.        Работа зерноочистительного агрегата

.        Срыв факела

.        Разгрузка охладительной колонки №1

.        Разгрузка охладительной колонки №2

.        Разгрузка шахты №1

.        Разгрузка шахты №2

.        Разгрузка охладительной колонки №1 ручным автоматом

.        Разгрузка охладительной колонки №2 ручным автоматом

.        Разгрузка шахты №1 ручным автоматом

.        Разгрузка шахты №2 ручным автоматом

.        Освещение

.        Звуковая сигнализация

.        Съем сигнала

.        Аварийное отключение комплекса

.        Сеть

.        Вентилятор шахты №1

.        Вентилятор шахты №2

.        Вентилятор топки

.        Топливный насос

.        Нория подачи зерна на очистку

.        Нория сухого зерна шахты №1

.        Нория сухого зерна шахты №2

.        Нория сырого зерна шахты №1

.        Нория сырого зерна шахты №2

.        Вентилятор охладительной колонки №1

.        Вентилятор охладительной колонки №2

29.Режим работы

5.РАСЧЕТ ЗАЗЕМЛЕНИЯ И МОЛНИЕЗАЩИТЫ

5.1 Расчет заземления

Корпус электродвигателя или трансформатора, арматура электросветиль-ника или трубы электропроводки нормально находится под напряжением относительно земли благодаря изоляции от токоведущих частей. Однако в случае повреждения изоляции любая из этих частей может оказаться под напряжением, нередко равным фазному. Электродвигатель с пробитой на корпус изоляцией обычно соединен с машиной, которую он приводит в движение, например, установлен на станке. Рабочий, взявшийся за рукоятку управления станком, может попасть под напряжение.

В соответствии с ГОСТом 12.1.030-81 для защиты от поражения током при повреждении изоляции необходимо применять защитное заземление. Защитным заземлением называется заземление частей электрической установки с целью обеспечения электробезопасности. Принцип заземления состоит в том, что заземляемые металлические части соединяют с заземлением, т.е. с металлическим предметом, находящимся в непосредственном соприкосновении с землей или группой таких предметов.

. В зависимости от напряжения и типа электроустановки принимают нормативное значение сопротивления заземляющего устройства r3 = 4 Ом.

. Определяем сопротивление растеканию тока вертикального электрода:

Rв = 0,366 × Ррасч / ℓ × [ℓg×(Кℓ / d) + 0,5 ℓg(  )

Ррасч - расчетное удельное сопротивление грунта, Ррасч = 150 Ом×м

К - числовой коэффициент вертикального заземления, К = 2

d - диаметр стержня, d = 0,012 м

hcp - глубина заложения, hcp= 3,3 м

Rв = 0,366×150 / 3,5 [ℓg/(2,5 / 0,05) + 0,5 ℓg() = 34 Ом

ℓ -длина электрода, ℓ = 5 м

. Определяем сопротивление горизонтального заземления:

Rг = 0,366 × Ррасч ℓg(к ℓ2 / dh) / ℓ = 0,366 × 400/85×ℓg= 69, 11 Ом

Определяем число вертикальных стержней:

Nт = рв = Rв/Rиз , где Rиз = Rз

Nт = 34/4 = 8,5 ≈ 9 стержней

Определяем расстояние между стержнями

а = 1,5×ℓ =1,5×5 = 7,5 м

По кривым определяем ηв = 0,85; ηг = 0,75.

Определяем действительное число стержней

Nд= Rв× ηг ((1/Гз × ηг) - 1 /Rг) / ηв = 34×0,75((1/4×7,5) - 1/69,11)/0,85 = 25,5 × (0,33 - 0,014) / 0,85 ≈ 10 стержней.

Принимаем к монтажу 10 стержней.

Расчетное сопротивление заземляющего устройства.

Грасч = Rв Rг/ (Rг ×Nд× ηв + Rв× ηг) = 34×69,11 (69,11 × 10 × 0,85 + 34×0,75) = 2349,74 / (587,435 + 25,5) = 3,83 Ом < 4 Ом

Расчет заземления выполнен верно.

5.2 Расчет молниезащиты

Молния - это атмосферный разряд атмосферного электричества. Грозовой разряд может появиться в виде прямого удара, электростатической или электромагнитной индукцией в виде запаса потенциалов через металлические коммуникации. Наиболее опасен прямой удар молнией, так как при этом в течение доли секунды (около 100м/с) по каналу молнии протекает ток силой 250 …500 А, разогревая его до 3000 0С. Ток молнии производит воздействие на те сооружения, по которым проходит во время удара. Разряд представляет собой опасность для людей, животных, зданий, сооружений, сопровождается взрывами и пожарами.

Для защиты от прямых ударов молнии применяются стержневые тросовые молниеотводы.

Для защиты комплекса берем двойной стержневой молниеотвод.

Размеры комплекса: h - высота, 10 м; а - длина, 27,60 м; b - ширина, 13,3 м.

Определим высоту h0 зоны защиты в середине двойного стержневого молниеотвода:

h0 = 4 h -

h0 = 4 ×16 -

h0 = 64 -

h0 = 64-45,9

h0 = 18,1 м

h0 - зона защиты в середине молниеотвода

h - высота комплекса

a - длина комплекса

Высота молниеотвода:

hа = 0,571 × h0 +

hа = 0,571 × 18,1 +

hа = 10,3 +

hа = 10,3 +5,7 = 16 м r0 = 1,25×h0 = 1,25×18,1 = 22,6 м

Рассчитаем радиус защиты молниеотвода.

rх = +1 = + 1 =  + 1 = 14,9 + 1 =15,9 м.

Так как мы используем двойной молниеотвод, то rх = 2×15,9 = 31,8 м

Комплекс полностью защищен от поражения током молнии.

Рис. 5.2.1. Общий вид двойного стержневого молниеотвода.

6. МОНТАЖ, НАЛАДКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЗЕРНООЧИСТИТЕЛЬНО-СУШИЛЬНОГО КОМПЛЕКСА КЗС=20Ш

Улучшение использования машин и технологического оборудования осуществляется на базе научно-обоснованной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечивать их исправность.

Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин и обоснование включает в себя совокупность организационных и технологических мероприятий, положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану с целью предупреждения выхода его из строя. Основные элементы системы ППРсх: контроль и прогнозирование технического состояния, плановое техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования.

Система ППРсх предусматривает следующие виды обслуживания:

ТО - техническое обслуживание

ТР - текущий ремонт

КР - капитальный ремонт

ТО проводят не реже 1 раза в месяц, а также перед каждым пуском.

При этом осматривают и проверяют крепление пускозащитной аппаратуры: автоматов, магнитных пускателей, тепловых реле, элементы автоматики, датчики уровня, звуковую сигнализацию. Прокручивают на холостом ходу каждую машину, проверяя правильность направления вращения рабочих органов. Осуществляют регулировку натяжения ремней и цепей, очищают от грязи и пыли все механизмы и устройства. ТО проводит обслуживающий персонал.

ТР - проводят не реже 1 раза в год. При этом выполняют объем ТО, но с разработкой аппаратов управления и защиты и проверке их состояния , при необходимости их заменяют или ремонтируют. ТР проводит обслуживающий персонал. КР проводят не реже 1 раза в 6 лет. При этом необходимо выполнить объем ТО и ТР и производят полную разборку, регулировку и смазку всех агрегатов и машин. КР проводит обслуживающий персонал. Так как зерноочистительно-сушильный комплекс КЗС-20Ш работает 5 месяцев в году, то необходимо также проводить ЕТО. Оно заключается в контроле над всем оборудованием, которое осуществляет очистку и сушку зерна.

ТО электродвигателей.

. Очистка от пыли и грязи корпуса.

.Проверка целостности станины, подшипниковых щитов.

. Проверка исправности заземления.

. Проверка крепления электродвигателей и его элементов.

. Проверка исправности коробки выводов.

.Проверка степени нагрева корпуса и уровня вибрации.

. Проверка смазки подшипников.

. Измерение Rиз (не менее 0,5 Мом)

. Осмотр щеточного механизма.

. Проверка свободного хода ротора.

. Проверка надежности контактных соединений.

Срок ТО - 1 раз в месяц.

Срок ТР - 1 раз в 1,5 года.

ТО электрической проводки.

. Осмотр и очистка проводки.

. Проверка Rиз проводки (Rиз ≥0,5 Мом).

. Проверка состояния изоляции.

. Проверка состояния крепления проводки.

. Проверка состояния заземления.

. Проверка соответствия номинальных токов, плавких вставок предохранителей, надписями над ними.

Проверка состояния предохранителей, выключателей, штепсельных розеток, осветительной арматуры, ламп.

Срок ТО - 1 раз в 3 месяца.

Срок ТР - 1 раз в полгода.

ТО светильников.

. Удаляют пыль и грязь с арматуры светильников обтирочным материалом, смоченным 5%-ным раствором каустической соды.

. Снимают электрические лапы и стекла светильников.

. Осматривают корпуса патронов и подтягивают ослабевшие зажимы.

. Проверяют надежность крепления светильников к основанию.

. У некоторых светильников проверяют состояние уплотняющих элементов.

. Окрашивают металлические части арматуры.

Срок ТО - 1 раз в полгода.

Срок ТР - 1 раз год.

Регулирование воздушных систем машин поточных линий.

В машине предварительной очистки ЗД-10.000 скорость воздуха в пневмоканалах регулируют поворотом рукоятки привода заслонки, расположенной на выхлопе вентилятора.

Машина первичной очистки ЗАВ-10.30.000

Механизм регулировки скорости воздуха расположен на колене соединительного воздуховода. Окно в колене прикрывается заслонкой с приводом: изменяя положение заслонки, регулируют подачу воздушного потока.

Регулировка триеров.

От положения рабочей кромки желоба по высоте зависят полнота и четкость разделения зернового материала.

Регулируя положение желоба в овсюжном цилиндре необходимо помнить следующее:

при высоко установленной кромке желоба длинные примеси выделяются более полно. Если же при этом часть хороших семян уходит сходом по цилиндру в отходы, то кромку желоба необходимо несколько опустить.

при низко установленной кромке желоба в него вместе с зерном будут попадать длинные примеси. В этом случае кромку необходимо несколько поднять.

При регулировке положения лотка в купольном цилиндре необходимо знать следующее:

если в очищенном зерне остается часть коротких примесей, то край желоба следует опустить;

если в желоб купольного цилиндра вместе с примесями попадает много хорошего зерна, то край желоба следует приподнять.

Окончательно положение кромок желоба в овсюжном и купольном цилиндрах устанавливают на основании анализа выходов фракций очищенного зерна и отходов.

Организация эксплуатации зерносушилок.

Подготовка зерна к сушке. Зерно перед направлением в шахтную сушилку объединяют в крупные партии с одинаковой влажностью (при влажности зерна до 19 % допускаются колебания до 2 % и при влажности свыше 19 % - не более 4 %). Это необходимо потому, что переход от сушки одной культуры к другой связан с остановкой сушилки для ее очистки, а при значительных колебаниях влажности зерно высушивается неравномерно. При сушке зерна в рециркуляционных сушилках допустимы значительные колебания начальной влажности зерна, так как в процессе сушки происходит многократное перемешивание зерна и оно высушивается за один пропуск до заданных кондиций.

В первую очередь на сушку направляют партии наиболее влажного зерна, находящиеся в складах, не оборудованных установками для активного вентилирования. Если на предприятии размещено значительное количество зерна с высокой влажностью, зараженного вредителями хлебных запасов, то в первую очередь сушат партии зерна, имеющие наибольшую влажность и температуру, а также зараженные.

Перед сушкой в шахтных сушилках зерно очищают от грубых и легких примесей (обычно в сепараторах). Это необходимо для удаления из него соломы, мякины, пыли и другого сора, препятствующего движению зерна в сушильной шахте и нарушающего равномерность его выхода из сушилки. Перед сушкой зерна в рециркуляционных сушилках достаточно из него удалить только грубые примеси.

Подготовка зерносушилки к работе. Перед ее пуском осматривают и очищают от сора и пыли камеру нагрева, тепловлагообменник (рециркуляционная), сушильную и охладительные шахты, особенно проходы между коробами (шахтная), чтобы обеспечить свободный путь зерну. Затем проверяют вентиляторы, сепараторы, воздухопроводы, диффузоры, передаточные ремни, транспортные механизмы, весы, аспирационное оборудование, средства пожаротушения, термометры, световую, звуковую сигнализацию, осматривают ограждения и топку снаружи и внутри, смазывают подшипники.

После очистки и осмотра заполняют зерном сушильную шахту (шахтные сушилки), шахты промежуточного и окончательного охлаждения (рециркуляционные), а также тепловлагообмениик (до уровня сливной самотечной трубы). После этого, чтобы убедиться в исправности оборудования, сушилку пускают па холостой режим работы.

При подготовке топки, работающей на жидком топливе, проверяют техническое состояние топливной системы, форсунки, фор-камеры, цилиндров, фильтров, регулятора давления и топлива, счетчика расхода топлива, устройств для зажигания топлива и автоматического отключения его подачи в случае обрыва факела и др. Кроме того, проверяет отсутствие течи топлива в топливопроводе.

При использовании газообразного топлива следует осматривать запорные устройства и контрольно-измерительные приборы. До розжига форсунки не должно быть подтеков топлива в топочном помещении, а в процессе эксплуатации - подтеков в местах соединения топливных коммуникаций. Давление топлива в трубопроводе - 9,8 … 19,6 Па. Перед пуском топки проверяют также исправность электродов зажигания.

Пуск зерносушилки. Перед пуском шахтной сушилки включают транспортное и зерноочистительное оборудование и заполняют сушильную шахту очищенным зерном. Зерно подают также в надсушильный бункер, а при отсутствии промежуточного затвора между сушильной и охладительной шахтами - в охладительную шахту.

Пусковой период сушилки в зависимости от ее типа, культуры зерна и его начальной влажности продолжается от 30 мин до 1 ч. Примерно через 10...15 мин после пуска вентилятора включают выпускное устройство и выпускают зерно каждые 10 ...12 мин небольшими порциями, возвращая его обратно в сушилку. Благодаря этому зерно в сушилке немного перемешивается.

По истечении 35...55 мин в сушилке, не имеющей промежуточного затвора между сушильной и охладительной шахтами, выпускное устройство включают в нормальную работу. В сушилке, имеющей промежуточный затвор, его открывают и зерном заполняют охладительную шахту. Затем включают вентилятор для атмосферного воздуха; сушильную шахту в это время догружают сырым зерном. После того как зерно охладится, включают выпускное устройство в нормальную работу. Во время работы шахта сушилки должна быть все время заполнена зерном, так как в сушилке, работающей под избыточным давлением, при оголении части коробов агент сушки будет выходить в помещение, что допустить нельзя. В сушилке, работающей под разрежением, при оголении коробов атмосферный воздух будет засасываться в сушилку, что приведет к снижению ее производительности. Не реже одного раза в десять дней сушильную шахту следует освобождать от зерна и тщательно очищать.

При пуске рециркуляционной сушилки полностью закрывают задвижки под шахтами промежуточного и окончательного охлаждения, задвижки под сливными бункерами, а выпускные устройства под камерой нагрева полностью открывают. Затем пускают рециркуляционную норию, открывают задвижки, первоначально с электроприводом, а потом с ручным приводом под бункером сырого зерна с таким расчетом, чтобы была обеспечена полная загрузка рециркуляционной нории.

Зерносушилку заполняют до тех пор, пока не включится сигнальная лампа верхнего уровня зерна тепловлагообменника, или до того момента, когда начнется слив зерна из тепловлагообменника, то есть зерно полностью заполнит шахты промежуточного и окончательного охлаждения и тепловлагообменник. После этого затвор над камерой нагрева закрывают и заполняют зерном бункер. Продолжительность его заполнения - 1,0...1,5 мин. Затем закрывают задвижку с электроприводом под оперативным бункером сырого зерна, клапаны охладительных шахт переключают для подачи зерна в рециркуляционную норию и включают вентилятор агента сушки.

Пускают транспортеры под шахтами сухого и рециркулирующего зерна, приоткрывают задвижки выпускных устройств шахт и одновременно частично открывают задвижки над камерой нагрева. Задвижки открывают до тех пор, пока не будет обеспечена оптимальная загрузка рециркуляционной нории, которую определяют пи амперметру на пульте управления.

Включают топливный насос, вентилятор высокого давления, через который воздух поступает в форсунку, открывают вентиль подачи топлива. Одновременно зажигают форсунку и вручную регулируют ее факел. Пламя должно быть сине-соломенного цвета, без копоти. Регулируя подачу топлива в форсунку, доводят температуру агента сушки до 300...350 °С. Температура отработавшего агента сушки после камеры нагрева должна быть 60...70 °С.

Величина открытия задвижек выпускных устройств шахт окончательного охлаждения должна обеспечить поддержание постоянного уровня зерна в надсушильных бункерах с учетом незначительного слива его из тепловлагообменника в бункер, что показывает переполнение тепловлаго-обменника.

При температуре зерна, близкой к заданной, включают вентиляторы первой зоны охлаждения, а при достижении зерном заданной температуры включают вентиляторы остальных зон охлаждения. При получении установленной влажности перекидной клапан нории сухого зерна переключают в положение направления зерна к месту хранения.

Влажность зерна после сушки регулируют, уменьшая (при повышенной влажности) или увеличивая (при пониженной влажности) выпуск сухого зерна из сушилки. Соответственно уменьшают или увеличивают подачу сырого зерна. Кроме того, регулируют производительность рециркуляционной нории до оптимальной величины. По истечении некоторого времени работы сушилки (примерно 0,5 ч) регулируют температуру агента сушки. Для предотвращения попадания крупного сора в камеру нагрева над нею устанавливают специальную решетку с ячейками размером 40X40 им. Периодически решетку и камеру нагрева, оборудованную тормозящими элементами, очищают.

Регулирование процесса сушки. После пускового периода устанавливают нормальный тепловой режим сушки. Температуру агента сушки регулируют, стабилизируя процесс горения и изменяя количество добавляемого атмосферного воздуха. Если температура агента сушки, поступающего в сушилку, превышает допустимую, то для ее снижения уменьшают подачу жидкого топлива. Если же она ниже допустимой, увеличивают подачу топлива.

В рециркуляционных сушилках выпускное устройство устанавливают на максимальный выпуск зерна, при котором загрузка рециркуляционной нории оптимальна. Сырое и сухое рецпркулирующее зерно одновременно подают в рециркуляционную норию или в специальный смеситель перед направлением смеси в надшахтный бункер тепловлагообменника. Кратность смешения сырого и сухого рециркулнрующего зерна должна обеспечивать снижение сто средневзвешенной влажности до сухого состояния за один пропуск через сушилку.

В рециркуляционных сушилках загрузка рециркуляционной нории и загрузка тепловлагообменника должна быть полной. Первую партию зерна сушат при работе сушилки «сама на себя», то есть при полной рециркуляции зерна.

Температура зерна на выходе из охладительной шахты не должна превышать температуры атмосферного воздуха в летнее время более чем на 10 С, а в зимнее - на 5 °С. Правильная работа выпускного устройства, определенная подача агента сушки и воздуха, исправное состояние сушильной шахты обеспечивают равномерный нагрев и сушку зерна.

При появлении зерен с лопнувшими, вздутыми, треснувшими и морщинистыми оболочками, поджаренных или подгорелых регулируют работу выпускного устройства, ликвидировав причины задержки движения зерна в отдельных частях сушилки. Если поджаренные или подгорелые зерна появляются при исправной работе выпускного устройства, снижают температуру агента сушки. При появлении запаренных зерен повышают температуру агента сушки или увеличивают его количество.

Зерносушилки при наличии сырого и влажного зерна работают круглосуточно. При этом рабочий период стационарных зерносушилок должен составлять 615 ч, а передвижных - 540 ч в месяц. В остальное время проводят профилактический ремонт, зачистку сушилок при смене культур, а передвижные сушилки перевозят и устанавливают на месте.

Остановка и разгрузка сушилки. В конце сушки партии зерна в шахтной сушилке, когда уровень его в надсушильном бункере станет примерно равным вместимости сушильной шахты, выключают выпускное устройство и оставшееся в сушильной шахте зерно досушивают при пониженной температуре агента сушки (не выше 100 0С). Затем прекращают подачу агента сушки и зерно постепенно выпускают в охладительную шахту, где оно охлаждается в неподвижном слое. Затем зерно полностью выпускают из сушильной шахты и останавливают все механизмы, связанные с работой сушилки.

При остановке рециркуляционной сушилки перекрывают подачу топлива в топку и устанавливают регулировочную головку форсунки в исходное положение, закрывают на 2/3 шибер на воздухопроводе перед вентилятором камеры нагрева. Полностью останавливают вентилятор камеры нагрева только после снижения температуры основных узлов топки, то есть через 20...30 мин после ее отключения. Затем прекращают подачу сырого зерна и переводят сушилку в режим полной рециркуляции до охлаждения зерна. После этого останавливают вентиляторы охладительных шахт и нории. Зерносушилку разгружают. Оставлять зерно в неработающей сушилке более пяти суток нельзя.

При остановке сушилки по окончании сезона должны быть выполнены необходимые работы по частичной консервации: всасывающие воздухопроводы вентиляторов закрывают, головку фотореле снимают и убирают в сухое отапливаемое помещение, снимают также клиноременные передачи, установленные вне помещения, обесточивают электродвигатели и т. д.

Ремонт зерносушилок

Для постоянного поддержания оборудования зерносушилки в исправном состоянии организуют и проводят систему планово-предупредительного ремонта. К мероприятиям, выполняемым повседневно, относят правильную эксплуатацию оборудования и периодический плановый осмотр его. В плановом порядке выполняют также текущий и капитальный ремонты.

При текущем ремонте поддерживают в рабочем состоянии оборудование зерносушилки до проведения капитального ремонта. Это основной вид ремонта, его проводят один раз в неделю. Проведение текущего планово-предупредительного ремонта, как правило, должно совпадать со временем остановки зерносушилки для зачистки или по другим причинам.

При текущем ремонте восстанавливают или заменяют небольшие несложные детали оборудования, а в зданиях или сооружениях ремонтируют или меняют отдельные элементы конструкций.

Капитальный ремонт связан с длительной остановкой зерносушилки. Его проводят в период подготовки технической базы предприятия к приемке нового урожая. При этом заменяют или ремонтируют большую часть деталей сушилки, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации.

Капитальному ремонту должен предшествовать подробный осмотр сушилки, затем составляют ведомость дефектов и по ней смету-заявку, оформляют график (план) проведения ремонтных работ, создают ремонтную бригаду, подготавливают рабочие места, инструменты, приспособления, специальные механизмы. До начала ремонта выписывают наряды на все работы.

Ремонт топок зерносушилок, работающих на жидком топливе, заключается в замене прогоревших частей кожуха и экрана, осмотре и ремонте форсунки, топливо- и воздухопроводов, топливных баков, насоса, вентилей и других деталей топливной аппаратуры. При необходимости заменяют футеровку фор-камеры, используя шамотный кирпич или огнеупорную массу, которую наносят на арматуру фор-камеры. Огнеупорная масса состоит из шамотного боя (80%), огнеупорной глины (17,5 %) и жидкого стекла (2,5 %). Жидкое стекло вводят после предварительного смешивания шамотного кирпича с глиной в сухом состоянии. Футеровку высушивают, постепенно повышая температуру с 200 до 600 °С. Трещины, образующиеся в футеровке после сушки, заделывают огнеупорной глиной.

Особое внимание уделяют ремонту приборов автоматики топки (электроды зажигания, фотореле, переключатель сигнализатора падения давления), а также проверяют герметичность топливопроводной системы. В период ремонта в госповерку сдают расходомеры топлива, логометры, амперметры, вольтметры и другое оборудование, установленное на щитах управления.

Зерносушилку перед началом ремонта тщательно очищают от грязи, пыли, ржавчины и сажи. Детали, которые можно отремонтировать, ремонтируют, а не поддающиеся ремонту заменяют. Отремонтированные или новые короба с внутренней стороны окрашивают асфальтовым или антикоррозийным лаком. При частичном разрушении от коррозии металлических частей шахты поврежденные места вырезают и на их место ставят заплаты из двух- или трехмиллиметровой стали. Заплаты ставят так, чтобы они не препятствовали движению зерна в шахте. При ремонте люков в камере нагрева, тепловлагообменнике тщательно подгоняют крышки, чтобы избежать подсосов атмосферного воздуха во время работы зерносушилки. В железобетонных стенах шахты обнаружженные повреж дения заделывают и затирают цементным раствором.

Особенно внимательно устанавливают короба после их ремонта или замены. Неточная установка, вмятины или выпуклости на их поверхностях нарушают равномерность прохождения зерна в шахте и, следовательно, равномерность сушки и охлаждения. При расположении полукоробов у стен следят за тем, чтобы их верхняя грань плотно прилегала к стене шахты во избежание задержки зерна.

Сливные самотечные трубы в тепловлагообменнике устанавливают так, чтобы обеспечивалось его нормальное заполнение зерном под углом естественного откоса. При закрытых выпускных устройствах зерно не должно просыпаться через неплотности. Кроме того, устраняют также перекосы и изгибы выпускных лотков или полок рамы.

Вентиляционное оборудование до начала ремонта тщательно очищают и осматривают. Все обнаруженные щели и неплотности заделывают. В соединениях воздухопроводов для агента сушки устанавливают асбестовые прокладки, а в воздухопроводах для атмосферного воздуха- картонные. Внутренние поверхности воздухопровода и диффузоров, а также вентиляторов, работающих на всасывание, для предотвращения от ржавчины и разъедания сернистыми газами покрывают асфальтовым или антикоррозийным лаком.

После ремонта вентиляторов проверяют балансировку рабочего колеса; оно должно сидеть прочно на валу, при вращении не задевать за кожух вентилятора и не вибрировать. При ремонте вентиляторов обязательно проверяют состояние лопастей, резьбы спиц, контргаек и подшипников, горизонтальность установки вентилятора на фундаменте.

Во время проведения ремонта вентиляционного оборудования, во избежание дополнительных сопротивлений или уменьшения производительности вентилятора, нельзя уменьшать сечение воздухопроводов или изменять их форму.

Для сокращения потерь теплоты все воздухопроводы и диффузоры, подводящие агент сушки в камеру нагрева и шахту, должны иметь исправную теплоизоляцию. Если в воздухопроводах или диффузорах, отводящих отработавший агент сушки, влага конденсируется на внутренней поверхности, то их снаружи покрывают теплоизоляцией, очистив перед этим поверхность от грязи и ржавчины.

Теплоизоляция представляет собой смесь асбеста-пушонки (асбестита) с трепелом (инфузорной землей). При изготовлении металлического каркаса для укрепления теплоизоляции концы проволок обрезают и загибают так, чтобы рабочие не повредили руки при нанесении мастики.

Для предотвращения изоляции от внешних повреждений снаружи ее проклеивают мешковиной или суровым миткалем. Обычно поверхность изоляции окрашивают клеевой краской. Для изоляции холодных воздухопроводов применяют войлок, укладываемый на слой гудрона, предварительно нанесенный на поверхность воздухопровода. Сверху войлок обвязывают проволокой и оштукатуривают алебастром толщиной 10 мм. Для прочности поверхность алебастра проклеивают мешковиной или суровым миткалем, сверху окрашивают краской.

Используют для теплоизоляции также изготовленные в заводских условиях маты из стеклянной или минеральной ваты. Применяют их при температуре, не превышающей 500 °С.

После капитального ремонта сушилка должна быть проверена на холостом ходу, а также под нагрузкой, так как это дает возможность, кроме проверки исправной работы всего оборудования, определить производительность сушилки и качество сушки зерна. Работа зерносушилки как на холостом ходу, так и под нагрузкой должна проводиться не менее 2 ... 3 ч.

7. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

При работе на зерноочистительно-сушильном комплексе КЗС-20Ш, обслуживающий персонал должен твердо знать и соблюдать инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности.

Все лица, обслуживающие действующие электроустановки должны быть психологически здоровыми, не иметь увечий и болезней, препятствующих работе или повышающих вероятность несчастного случая. Электрики должны проходить медицинский осмотр при поступлении на работу и затем один раз в два года. При работе в электроустановках электрики должны выполнять организационные и технические мероприятия. Организационные мероприятия направлены на обеспечение безопасности работы в электроустановке. Они заключаются в следующем: письменное оформление задания на работу или наряд - допуск, запись в оперативном журнале устного распоряжения до его выполнения, составление перечня работ, который ответственный за электрохозяйства разрешает выполнять в порядке текущей эксплуатации; соблюдение определенной процедуры допуска к работе; письменное оформление окончания работ, а также перерывов в работе и перевода, работающих на другое рабочее место.

При подготовке рабочего места выполняют следующие технические мероприятия: отключают от источника напряжения токоведущие части и принимают меры, препятствующие ошибочному или самопроизвольному включению выключателей или других коммутационных аппаратов, через которые напряжение могло бы попасть на эти токоведущие части, на приводах ручного и на ключах дистанционного управления коммуникационного управления коммуникационными аппаратами, вывешивают плакаты безопасности, запрещающие включения. Проверяют отсутствие напряжения на токоведущих частях, которые должны быть заземлены на время работ, накладывают переносные заземления на токоведущие части, предварительно присоединив их к заземлителю, ограждают при необходимости рабочие места и вывешивают предупреждения плакаты на этих ограждениях, и предписывающие - на рабочем месте.

Лица, обслуживающие зерноочистительно-сушильный комплекс КЗС-20Ш и принцип работы, инструкции по эксплуатации, техники безопасности и иметь группу допуска не ниже 3.

Меры безопасности и противопожарные мероприятия при обслуживании зерносушилок

Нарушение требований техники безопасности при эксплуатации зерносушилок может привести к авариям и несчастным случаям в результате взрыва газов, ожогов, отравления газом и т. п. Основные правила техники безопасности и производственной санитарии при работе сушилок аналогичны правилам для большинства других цехов хлебоприемных предприятий. Например, нельзя пускать нории, транспортеры и другие механизмы без предварительно оповещающего звукового или светового сигнала, нельзя пускать оборудование без ограждений движущихся частей (шкивов, валов, шестерен); не допускаются ремонт и смазка движущихся частей машин и механизмов при их работе; запрещается надевать и сбрасывать ремни без соответствующих приспособлений; проходы между оборудованием должны быть свободными, постоянные и переносные лестницы в исправном состоянии, а конструкции их строго соответствовать требованиям техники безопасности. Все производственные помещения должны быть хорошо освещены дневным или электрическим светом, гарантирующим возможность правильного и безопасного обслуживания оборудования. В производственных цехах необходимо вывешивать правила по технике безопасности и производственной санитарии. При эксплуатации электротехнических установок нужно следить за тем, чтобы электроприводы и пусковые приспособления были в полной исправности, а электродвигатели, электроаппаратура тщательно заземлены. Кроме указанных общих правил безопасности, есть и специфические при обслуживании сушилок. Например, нельзя входить в воздухораспределительную камеру без предварительного ее охлаждения. В топках, работающих на твердом топливе, горячие угли, золу и шлак заливают водой обязательно в специальных очках, предотвращающих ожоги глаз паром. При удалении золы из осадочных камер и циклонов, кроме защитных очков, надевают также и респиратор. Для предотвращения ожогов горячие части сушилки, воздухопроводы и топку изолируют.

Во избежание сквозняков в топочном помещении к вентилятору, подающему воздух в топку, для установления нужной температуры агента сушки воздух подводят с помощью специального воздухопровода. Кроме того, устанавливают воздухопроводы для подачи атмосферного воздуха к всасывающим отверстиям вентиляторов охладительных шахт. При их отсутствии всасывающие патрубки защищают предохранительными сетками с ячейками размером не более 25X25 мм.

Розжиг жидкого и газообразного топлива производят от системы электрозажигания. Опасной зоной зерносушилок считают камеры отработавшего агента сушки, поэтому во время работы сушилки двери и люки этих камер герметично закрывают, чтобы газы не проникали в помещение зерносушилки. Все металлические нетоковедущие части стационарных сушилок, которые могут оказаться под напряжением, должны иметь надежную металлическую связь (сварное соединение) с нейтралью источника питания или контуром заземления.

В передвижных зерносушилках обязательно заземляют каркасы корпусов и пульты управления. Для этого забивают в землю до влажного слоя почвы металлический стержень и соединяют его проволокой с рамой сушки. Для лучшего контакта в местах соединения концы проволоки зачищают от ржавчины При перемещении передвижной сушилки на другое место пусковые устройства должны быть отсоединены от силовой сети.

Контрольно-измерительную аппаратуру зерносушилки устанавливают в удобных для наблюдения и хорошо освещенных местах. Зерносушилки, оборудованные приборами для дистанционного контроля температуры агента сушки и нагрева зерна, можно пускать в работу только при исправности этих приборов. Неисправную аппаратуру необходимо заменить до пуска зерносушилки.

В помещении сушилки устанавливают аспирационное оборудование, предотвращающее загрязнение воздуха. В складах жидкого топлива для защиты от зарядов статического электричества резервуары, топливопроводы, железнодорож-ные- цистерны во время слива надежно заземляют.

Причины большинства загораний в сушилках - это скапливание в отдельных местах сушильной шахты половы, пыли, соломистых частиц или перегретого зерна; неисправность электропроводки, механизмов, буксование ленты нории, несоблюдение температурных режимов сушки, неправильное обращение с жидким топливом.

Для предотвращения пожаров в сушилках необходимо: периодически проверять правильность работы искрогасительных устройств (отражательных плоскостей, циклонов, осадочных камер и др.), регулярно очищать их от сажи; направлять в шахтные сушилки зерно, очищенное от крупных и легких примесей в зерноочистительных машинах; очищать выпускное устройство и шахты сушилок; содержать в полной исправности электропроводку и топливную систему для подачи жидкого топлива; изолировать от деревянных здании и сооружений все воздухопроводы, подающие и отводящие агент сушки: удалять пыль из помещения зерносушилки, а также из сушильных шахт, воздухопроводов и диффузоров.

В рециркуляционных зерносушилках нельзя допускать заполнения зерном нижней части камеры нагрева, так как даже непродолжительное воздействие агента сушки высокой температуры на слой зерна приводит к его загоранию Поэтому в верхней части гепловлагообменника устанавливают сливную трубу для выпуска излишков зерна и монтируют измерительный преобразователь уровня зерна. При загорании зерна в камере нагрева немедленно выключают топку, останавливают вентиляторы камеры нагрева и, увеличив подачу сырого зерна, ликвидируют загорание.

В рециркуляционных зерносушилках систематически контролируют температуру агента сушки после камеры нагрева. При ее повышении до 100...120 °С останавливают топку. Высокая температура отработавшего агента сушки может вывести из строя также вентилятор камеры нагрева и привести к загоранию различных относов, находящихся в воздухопроводах или циклоне. В помещениях, где расположена сушилка, устанавливают огнетушители, размещают пожарные инструменты, а также ящики с песком.

В помещениях, где находятся сушилка и топка, нельзя хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости. Запас смазочных масел не должен превышать суточной потребности. Использованные промасленные концы собирают в специальные металлические ящики с крышками и каждую смену выносят из помещения. Здания зерносушилок должны быть не ниже III степени огнестойкости и иметь несгораемые кровли.

В зерносушилках, расположенных между складами, стены, обращенные в их сторону, должны быть глухими (или с окнами из несгораемых материалов с пределом огнестойкости не менее 1,5 ч). Торцовые стены зерновых складов изготавливают из несгораемых материалов, предел огнестойкости их-не менее 2,5 ч. При работе топки на жидком топливе в ее стенах и в здании зерносушилки монтируют взрывные люки (клапаны), а также устройство для автоматического отключения и подачи топлива при гашении факела.

Передвижную сушилку устанавливают на расстоянии не менее 10 м от склада. Территорию возле нее необходимо содержать в чистоте и хорошо освещать. Жидкое топливо размещают не ближе 30 м от сушилки, а твердое- не ближе 5 м. При сушке зерна в дождливую погоду устраивают временный брезентовый навес между сушилкой и складом для хранения просушенного зерна. Уровень топлива в баке измеряют при помощи поплавкового указателя.

Основные мероприятия по устранению загорания в сушилках следующие. При появлении запаха подгорелого зерна немедленно прекращают подачу агента сушки в сушилку, для чего останавливают вентилятор и закрывают все заслонки в воздухопроводах, подводящих и отводящих агент сушки и подогретый воздух, а также прекращают подачу зерна в склады или силосы. После этого устанавливают причину и место появления запаха.

При загорании зерна в сушилке сообщают об этом в пожарную команду предприятия, останавливают вентиляторы, закрывают задвижки в воздухо-проводах. Жидкое топливо в форсунку или газ в горелку не подают, прекращают подачу зерна из сушилки в силос или склад (при этом сырое зерно поступает в сушилку) и устанавливают выпускное устройство на максимальный выход зерна, которое собирают на полу. Тлеющее зерно собирают в железные ящики или ведра и заливают водой. Гасить зерно жидкостными огнетушителями не рекомендуется, так как при этом зерно становится непригодным к употреблению.

8. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

Технико-экономические расчеты позволяют выбрать наиболее экономический вариант электроснабжения в результате сравнения двух или большего числа технически приемлемых и дающих одинаковый энергетический эффект вариантов по их важнейшим показателям: капиталовложениям и ежегодным издержкам производства.

Для того чтобы их определить: составляем смету на оборудование не автоматизированного и автоматизированного вариантов.

Таблица № 8.1. Смета на электрооборудование.

Таблица № 8.1. Смета на электрооборудование(продолжение)

Рассчитываем капитальные затраты неавтоматизированного варианта. Оптовая цена оборудования Ц1 =269010 руб.

Затраты на монтаж М =0,2 × Ц1= 0,2 × 269010=53802 руб.

Накладные расходы Нр= 0,1 × Ц1 = 0,1 × 269010 = 26901 руб.

Капитальные вложения на разработку и проектирование:

Кр= 0,015 × Ц1 = 0,015 × 269010 = 4035,2 руб.

Исходя из расчетов, капитальные затраты неавтоматизированного варианта

К1=Ц1+М+Нр+Кр= 269010 + 53802 + 26901 + 4035,2 = 353748,2 руб.

Аналогично рассчитывается автоматизированный вариант, данные заносим в таблицу 8.2.

Таблица № 11.2. Капитальные вложения

Рассчитываем текущие затраты на автоматизированный вариант.

Амортизационные отчисления:

Са= 0,142 × К2 =0,142 × 377812,3 = 53649,4 руб.

Отчисления на ремонт:

Ср = 0,055 × К2 = 0,055 × 377812,3 = 20779,7 руб.

Стоимость электроэнергии:

Сэ=  × tС × ДГ × ТЭЭ = 128,6 × 20 × 150 × 1,32 = 509256 руб.

Рн -номинальная мощность установки, кВт

К3 -коэффициент загрузки

η - КПД установкис - время работы установки в сутки, час.

ДГ - количество рабочих дней в году

Соm1= tс × Дг ×ηс × no = 20 × 150 ×8,72 ×1 =26160 руб.

Чс =часовая тарифная ставка электромонтера 3 разряда.

no - число электромонтеров

Дополнительная оплата труда:

Соm2 =0,4 ×Соm1 =0,4 × 26160 = 10464 руб.

Начисления учитывающий районный коэффициент:

Соm3=0,25× (Соm1 + Соm2) =0,25 ×(26160 +10464) =9156 руб.

Отпускные начисления:

Соm4=0,0904 ×(Соm1 + Соm2 + Соm3) =0,0904×(26160+10464+ 9156) = 4138,5 руб.

Отчисления в единый социальный налог:

Соm5=0,315×(Соm1+Соm2+Соm3+Соm4)=0,315×(26160+10464+9156+4138,5) =15724,3 руб

Соm=Соm1+Соm2+Соm3+Соm4+Соm5= 26160+10464+9156+4138,5+15724,3

= 65642,8 руб.

Прочие расходы:

Спр=0,01×(Са+ Ср+ Сэ+ Соm)=0,01×(53649,4+20779,7+509256+65642,8) = 6493,2руб

Аналогично производим расчет уже неавтоматизированного варианта.

Результаты заносим в таблицу 11.3.

Таблица 8.3. Текущие затраты.

Рассчитываем сравнительную экономическую эффективность:

Е = == 2,6

Производим расчет срока окупаемости:

Т= = = 0,4 года или 5 месяцев.

Вывод: автоматизация данной установки окупилась за 0,4 года, что экономически выгодно для данного хозяйства.

9.ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Атмосфера - воздушная среда вокруг земли, состоящая из различных газов, водяных паров и аэрозольных частиц. Атмосферный воздух относится к неисчерпаемым природным ресурсам, он необходим для жизни человека, животных и растений, без кислорода люди и животные погибнут через 4-5 минут. Уменьшение же его или увеличение углекислого газа во вдыхаемом воздухе приводит к тяжелым последствиям. Источники загрязнения атмосферного воздуха бывают естественные антропогенные. Естественное загрязнение воздуха происходит в результате извержения вулканов, а также в следствии пыльных бурь, особенно в степных районах. Воздух также загрязняется продуктами сгорания леса и наземной растительности при пожарах. К загрязнителям воздуха антропогенного происхождения относится промышленные выбросы и коммунально-бытовые отбросы. Промышленные, коммунально-бытовые и сельскохозяйственные предприятия выбрасывают в воздух самые разнообразные отходы в виде твердых частиц, пыль, сажу, копать. Также к антропогенным загрязнителям относятся продукты сгорания автотранспорта и воздушного флота. Вопрос об охране атмосферного, как никогда остро стоит по всей планете. Для предупреждения загрязнения атмосферного воздуха используют очистные установки, задерживающие примеси промышленных сбросов, различные пылеуловители, электрические и механические фильтры, конденсирующие и ультрозвуковые установки. Применяются также химические нейтрализаторы, газоотносы, влажные и электрические фильтры. Эти методы и средства постоянно совершенствуются , хотя стоят они весьма дорого, одна по затратам оправдывает цель. Для предупреждения загрязнения атмосферного воздуха в зерноочистительно- сушительном используют очистительные установки, которые удерживают отработанные газы сушилки и пылеуловители.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте рассмотрена электрификация и автоматизация машин для транспортировки зерна комплекса КЗС-20Ш. В ходе выполнения дипломного проектирования был выбран зерноочистительно-сушильный комплекс, пускозащитная аппаратура и элементы автоматики. На основании этого были разработаны принципиальные электрические схемы управления очисткой и сушкой зерна. Рассчитаны и выбраны электроприводы к рабочим машинам. Произведены расчеты освещения, выбрана осветительная арматура, провод, светильники и осветительный щиток; расчет заземления и молниезащиты; расчет мощности ввода и выбор распределительного шкафа, вводного кабеля и способа его прокладки. Разработаны организация эксплуатации и ремонта электрооборудования отделений; охраны труда и природы. Произведен расчет экономической части, который показал, что электрификация и автоматизация зерноочистительно-сушильного комплекса КЗС-20Ш эффективна. На основании расчетов дипломного проекта можно сделать вывод, что внедрение зерноочистительно-сушильного комплекса КЗС-20Ш в ООО «Урезский» повысит производительность труда, качество продукции, уменьшит текущие затраты на послеуборочную обработку зерна, сушку и его хранение.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.         Акимцев Ю. И. Электроснабжение сельского хозяйства.- М.: Колос, 1994.

2.      Герасимович Л.С. Электрооборудование и автоматизация сельскохозяйственных агрегатов и установок.- М.: Колос 1990.

.        Журбин Б. Г. Вентиляторы сельскохозяйственных машин.-М.:Колос,1993

.        Зайцев А.Г. Механизация производственных процессов в сельском хозяйстве. - М.: Колос 1984.

.        Каганов И.Л. Курсовое и дипломное проектирование.-М.: Агропром-издат 1990.

.        Комаристов В.Е. Сельскохозяйственные машины.-М.: Колос, 1984.

.        Кудрявцев И.Ф. Электрооборудование сельскохозяйственных машин и агрегатов.-М.: Агропромиздат, 1988 .

.        Луковников А.В. Охрана труда.-М. Агропроиздат, 1990.

.        Макевин С.Г. Охрана труда.-М.:Агропромиздат, 1991.

.        Олейников В.О. Агрегаты и комплексы.М.: 1977.

.        Пастлов А.А.Эксплуатация и ремонт электрооборудования и средств автомотизации.-М.: «Колос», 1993.

.        Стародубцев В.А. Должностные обязанности специалистов колхоза.-М.: «Росагропромиздат», 1989.

.        Чижиков А. Г. Послеуборочная обработка зерна в колхозах и совхозах.- М.: «Колос», 1971.

.        Юкиш М.К. Обработка и хранение зерна-М.: «Агропромиздат», 1984.

.        Паспорт станции управления зерноочистительного агрегата КЗС-20Ш

.        Прайс - листы за 2008

.        Шепалов В.О.Средства автоматизации промышленного животноводчества -М.: «Колос», 1981.