Приемка, хранение и выдача в производство смолы и химикатов
Синтез смолы марки КФ-МТ производится в цехе смол,где она хранится в емкостях объемом 25м3 и 120 м3 после ее приготовления в течение 4-7 суток. Температура хранения смолы 15-25 град.
Карбамид, отвердитель поступают в мешках и хранятся в закрытом складском помещении.
Смола по трубопроводу насосом подается в отделение клееприготовления.
Приготовление связующего и его компонентов
Связующее получают смешиванием смолы с отвердителем, водой.
Измельченный и взвешенный хлористый аммоний вручную засыпают в емкость, куда предварительно подают воду температурой 50-60град и производят перемешивание мешалкой до полного растворения отвердителя. Концентрация раствора 20±0.5 %.
Компоненты связующего перемешиваются в весовой емкости и насосом перекачиваются соответственно в расходные емкости для наружных и внутреннего слоев.
Дозирование и смешивание стружки и связующего
Норму дозирования связующего по отношению к абсолютно сухой стружке определяют маркой ДСП и плотностью исходного сырья. Она равна для наружных слоев 11.5-13.5%, для внутреннего слоя 8.5-10.7%.
Смешивание стружки и связующего осуществляется в скоростных смесителях. Для обеспечения температуры росы на внутренних поверхностях корпуса смесителя и на поверхности валов с лопатками температура охлаждающей воды на входе в смеситель не должна превышать 5-7град.
Дозирование стружки осуществляется объемным способом путем изменения числа оборотов шнека-дозатора бункера сухой стружки. Контроль ведется изотопными весами с выводом значения на пульт управления.
Количество связующего, подаваемого в смеситель, задается числом оборотов насоса-дозатора.
Качество смешивания и правильность дозирования компонентов характеризуется уровнем и стабильностью влажности осмоленной стружки, которая должна быть в пределах: для наружных слоев 11-12%; для внутреннего слоя 7-8%.
Подпрессовка, обрезка кромок и раскрой ковра на брикеты
Подпрессовку ковра производят валковым подпрессовщиком SIEMPELKAMP с целью обеспечения транспортной прочности брикетов при транспортировании их к горячему прессу и уменьшения времени смыкания плит пресса.
Подпрессованный ковер обрезают с двух сторон с помощью стационарно установленных круглых пил и раскраивают на брикеты, которые должны иметь размеры, мм: по длине 5560±10;по ширине 1870±10.
Прессование плит осуществляется в 19-этажном гидравличес¬ком прессе RR 2600 KR/19,снабженном механизмом одновременного смыкания плит и системой контроля сомкнутого состояния плит пресса. Обогрев плит осуществляется высокотемпературным маслом АМГ-300,нагрев которого производят термомаслянным котлом c газовой горелкой.
В момент загрузки пресса брикеты с главного конвейера направляются в предварительное загрузочное устройство (ПЗУ) с 5-ю этажами, которое при движении загрузочной этажерки вверх производит одновременную загрузку 5 этажей, начиная с 19 этажа загрузочной этажерки и нижние 4 этажа.
Заданная толщина плит обеспечивается дистанционными прокладками, укрепленными по продольным кромкам плит пресса. Толщина прокладок равна толщине шлифованной ДСП плюс припуск на шлифование для 16 мм ДСП 16+1.5=17.5мм, для 12 мм плит 12+1.3=13.3мм. Отклонение от номинальной толщины не должно превышать ±0.1 мм. Размер нешлифованной плиты ДСП из пресса 5560x1880 мм.
Продолжительность прессования определяют в зависимости от температуры плит пресса, плотности, толщины ДСП.
Охлаждение ДСП
Охлаждение ДСП до температуры 50-60 град. производят в камере охлаждения с принудительной циркуляцией воздуха. Ритм работы камеры охлаждения должен быть согласован с ритмом главного конвейера. При простое камеры охлаждения плиты могут направляться на обводную линию. В камере охлаждения одновременно находится 74 плит.
Из разгрузочной этажерки ДСП поштучно толкателем подаются на пару подающих роликов затем по транспортерам в камеру охлаждения. Из камеры охлаждения плиты поштучно направляются на транспортер, проходят магнит для выявления металлических включений в плите и далее на форматно-обрезной станок.
Обрезка плиты по формату производится на форматно-обрезном станке: на первом этапе происходит обрезка продольных кромок до размера 1830мм, на втором этапе происходит одновременная обрезка торцевых кромок и распиловка на две части до размеров 2750мм.
Шлифование плит
Калибрование и шлифование ДСП производят на широколенточном станке фирмы IMEAS бесконечными электрокорундовыми или кремниевыми абразивными лентами на комбинированной основе
Размеры абразивных лент, мм, зернистость по стандартам Германии: на станок ТВО - 1950х3200 мм, зернистость по стандартам:№40;50;60;80;100;120.
Скорость подачи плит в санок регулируется автоматически в соответствие с толщиной снимаемого слоя в пределах от 7 до 35 м/мин.
Отклонение по толщине и шероховатость плит должна соответствовать требованиям ГОСТ 10632-2007 "Плиты древесностружечные. Технические условия".
Сортировка плит
После шлифования плиты направляются по транспортеру на поворотное устройство сортировочного участка.
Оператор-сортировщик с пульта управления, просматривая каждую плиту на транспортерах и поворотном устройстве, отправляет далее в один из семи карманов в соответствии с качеством поверхности ДСП согласно требованиям ГОСТ 10632.
По заполнению кармана пачка автоматически опускается вниз и выходит из кармана по транспортеру.
Контролер-учетчик осматривает пачку, проверяет геометрические размеры, учитывает количество, ставит штамп соответствующего сорта и делает соответствующие надписи на кромках согласно положения по учету.
Далее пачки вывозятся на склад готовой продукции или в цех ЛДСП для хранения.
4. Направление совершенствования технологического процесса
Совершенствование технологического процесса осуществляется по следующим направлениям:
Анализ причин простоя оборудования:
Малый спрос на продукцию;
Поломка оборудования
Анализ степени влияния различных факторов на качество продукции (техническое состояние оборудования, инструмента; скорость подачи; качественные характеристики исходного сырья и т . п):
Техническое состояние оборудования и инструмента;
Скорость подачи;
Качество сырья;
Современный технологический процесс;
Квалификация сотрудников;
Новейшее оборудование, соответствующее современным требованиям;
Условия труда и отдыха рабочих;
Сформированный штат сотрудников;
Взаимопомощь и взаимозаменяемость сотрудников;
Анализ влияния различных факторов на производительность труда.
Производительность оборудования;
Количество смен в сутки;
Количество часов в смене;
Количество станков;
Количество рабочих;
Спрос на продукцию;
Эффективный технологический процесс;
Квалификация рабочих и руководителей.
Анализ основных видов брака на каждом участке по ходу технологического процесса, причины брака и способы его устранения:
.1 PALLMAN PZKR 14-450/66
БракПричинаУстранениеДвигатель работает, стружка не производитсяНеправильное направление вращенияПереключить полюса приводного двигателя станкаПонижается производительностьКлиновые ремни проскальзываютПроверить клиновые ремни, при необходимости подтянуть или заменить. См. главу "Ежегодные работы по техобслуживанию и осмотру".Износ ударных пластинЗаменить ударные пластины.Засорено устройство подачи или выгрузки материалаУстранить засорыИзменился загружаемый материал.Изменить параметры машины в соответствии с загружаемым материаломНастройка машины была измененаИзменить параметры машины в соответствии с загружаемым материаломНеровный ход машиныВибрацияИзменить параметры машины соответствующим образомПоврежденные ударные пластиныПроверить внутреннее пространство машины на повреждения и при необходимости заменить ударные пластиныПовреждение подшипникаЗаменить подшипникНеобычно громкий шум при измельченииТвердые, массивные предметы в камере измельченияОстановить машину, очистить и проверить на повреждения
.2 Rauma(форматно-обрезной)
БракПричина УстранениеРиски на кромкеТупые пилыЗаменить пилыБиение пильного валаИсключить биениеНеправильная подготовка пилЗаменить пилуСколыНеправильная выставка пильных дисковВыставить пильные дискиТупые или разбитые сегменты, пилыЗаменить сегменты, пилыСлабый прижим дсп в зоне пиленияУвеличить прижим, установить недостающие роликиРазбит вкладышЗаменитьДиаметр пильных дисков больше диаметра пилОтрегулировать выставку по режимуХрупкие наружные слоиОтрегулировать осмоление стружки и прессование дспНеравномерное распределение величины обрезаемой кромкиОтрегулировать длину и ширину брикета или отрегулировать положение конечного выключателя остановки дсп на поворотном рольгангеРазница длин диагоналей более 5 ммОслабло крепление кулачков на поперечных цепяхОтрегулировать крепление пар кулачковПродольные кромки дсп не прямолинейныеОтрегулировать прижимы на продольной обрезкеПодающая цепь поперечной обрезки «перескочила» на звеноОтрегулировать параллельное движение цепейРазбито шпоночное соединение вала и звездочекОтремонтировать шпоночное соединениеПодоженая кромкаОстановка подачи при нахождении ДСП в зоне пиленияОтрегулировать время остановки ДСП на транспортере поперечной подачи и положение конечных выключателейНеправильная подготовка пилЗаменить пилуПодающие цепи расположены не в горизонтальной плоскостиПроверить по уровню и отрегулировать
.3 SIEMPELKAMP(подпрессовщик)
БракПричина Устранение 1. Рыхлый коверНедостаточная упрессовка ковраУменьшить проставки на подпрессовщике2. Пробуксовка подпрессовщикаВысокие нагрузки на валах подпрессовщикаУвеличить проставки на подпрессовщике3. Рыхлая кромкаСбег воздухоудаляющей или тяговых лентУстранить сбег лент
.4 UTC-1000 (рубительная машина)
БракПричинаУстранение Мелкая щепаТупые ножи, ножи имеют малый выступЗаменить ножи, отрегулировать выступ ножей согласно технологического режимаСырье отскакивает от ножей диска, большое количество мелкой щепыМерзлая или чрезмерно сухая древесина, вызывающая быстрое затупление ножей. Большой износ бокового ножа, планок скольженияУстановить ножи с большим углом заточки (согласно технологического режима), увеличить выступ ножей, заменить изношенный боковой нож, планки скольженияРежущие ножи быстро затупилисьНожи имеют недостаточную твердость или отожжены во время заточки; сильно загрязненная древесинаПроверить твердость ножей по Роквеллу; переточить ножи; не применять сильно загрязненную древесинуБольшое количество пыли и мелких опилокБольшое количество гнили или низкая влажность сырьяОтсортировать сырье от гнили; не использовать чрезмерно сухое сырьеБольшое количество опилок и крупной фракцииРазный выставочный размер режущего ножаВыставить режущий нож по шаблонуСкалывает вспомогательный ножКосая установка или ослабление установочного болта режущего ножаУстановить режущий нож в ножедержатель согласно технологического режима Срезает шпильки крепления ножейМатериал шпильки не соответствует нормативу Имеется зазор между ножом и ножедержателем Изготовить шпильки из стали Заменить ножедержатель
4.5 IMEAS(шлифовальный станок)
БракПричинаУстранение Разнотолщинность шлифованной плитыНе настроена шлифмашинаНастроить шлифмашинуПродольная полосаМестное осыпание абразива на шлифовальной ленте, сморщивание шлифовальной ленты, дефект контактной поверхности утюжкаУстановить новую шлифовальную ленту, заменить утюжок (слайд)Непрошлифовка отдельных мест ДСПНедостаточная толщина ДСП, недостаточный и несимметричный припуск на шлифованиеВыровнять толщину нешлифованной плиты, проверить припуски и перекосы по головкам Неравномерная шероховатость шлифованной поверхности ДСПИзношенная шлифовальная лента. Неправильная настройка утюжка. Недостаточный припуск при чистовом шлифовании Износ графитной ткани на утюжкеЗаменить шлифовальную ленту Выполнить настройку утюжка. Увеличить припуск на обработку. Снизить скорость подачи. Заменить утюжок (слайд)Клиновидные шлифованные поверхности плитыНеправильное положение верхней части станка.Отрегулировать положение верхней части станка.Неравномерная волнистость Неравномерное перемещение плитыИзношены подающие валики Загрязнены подающие валики Проверить выставку подающих площадок Проверить выставку прижимных валиков и давление прижима
.6Оборудование для сушки древесных частиц
БракПричинаУстранение1.Температура на входе в сушилку меньше нормы1.Подсосы холодного воздуха. 2.Неполностью закрыт люк на газоходе. 3.Вышел из строя датчик температуры. 4.Недостаточное давление на форсунке. 5.Некачественный мазут или мазут с водой. 1.Устранить подсосы. 2.Закрыть люки. 3.Вызвать слесаря КИПиА. 4.Увеличить давление до нормы. 5.Поставить в известность начальника смены.2.Температура на выходе из сушилки ниже нормы1.Большая степень загрузки сырой стружкой. 2.Занижена температура на входе в сушилку. 3.Стружка в бункерах крупной фракции. 4.Высокая начальная влажность стружки. 5.Подсосы холодного воздуха. 6.Причины п.1 1. Уменьшить загрузку 2.Повысить температуру на входе. 3.Уменьшить толщину стружки. 4.Уменьшить загрузку сырой стружки. 5.Устранить подсосы.3.Температура на входе в сушилку больше нормы1.Большая загрузка сырой стружкой. 2.Не хватает сырой стружки. 3.Причины п.21.Уменьшить загрузку сырой стружки. 2.Проверить работу шнека подачи стружки, известить ОПС.4.Температура на выходе из сушилки больше нормы1.В сырой стружке много возврата. 2.Влажность сырой стружки min.(летом).1.Уменьшить долю возврата. 2.Понизить температуру на входе.5.Влажность сухой стружки выше нормы1.Смотри п.1,2,3,4.1. п.1,2,3,4.
5. Приготовление связующего и отвердителя
Связующее получают смешиванием карбамидоформальдегидной смолы с раствором отвердителя, воды и других составляющих в зависимости от рецепта. Смолу в стандартизаторах перемешивать в течении 15 мин каждые 1,5 час при уровне смолы до 1м. При уровне смолы 1м и ниже смолу перемешивать в течении 15 мин каждый час. Перемешивание дает однородность показателей смолы по высоте стандартизатора и снижение парогазовой смеси. После подачи смолы ее продолжать перемешивать в течении 15 мин.
При остановке потока более 60 мин смолу обязательно перемешать перед подачей независимо от ее уровня в стандартизаторе.
Компоненты подаются в весовой бак в автоматическом режиме.
Примерное содержание компонентов связующего
№Компоненты связующегоНаружный слойВнутренний слой1Карбамидная смола (кг)6006002Вода (кг)100-2000,03Отвердитель (хлористый аммоний 20%)(кг)3-530 (не менее 1% по сухому остатку от массы смолы)
Связующее должно отвечать следующим требованиям.
Свойства связующегоНаружный слойВнутренний слой1. Содержание сухих веществ ,%56-6062-652. Условная вязкость по ВЗ-4 при Т=200С,с 23-3030-503. Время желатинизации при t=100 0 С50-70не менее 160
Приготовление связующего производят в весовом резервуаре, объемом 2000 литров, в который весовым методом поочередно дозируют компоненты связующего. Мешалки в весовом и расходны баках работают постоянно. После этого смесь перекачивается в расходные баки наружного и внутреннего слоев в зависимости от рецепта.
Оператор проверяет смолу 2 раза в смену и через каждые 2 часа проверяет связующее наружного и внутреннего слоев с последующей записью в журнале проверки.
При длительных остановках (более двух часов), оператор добавляет 1 % аммиачной воды в расходные баки наружного и внутреннего слоев.
Приготовление раствора отвердителя
В бак для приготовления раствора отвердителя кран-балкой поднимают мешки с хлористым аммонием в количестве 4-6 штук. В бак засыпается отвердитель из мешков, затем подается горячая вода с температурой 30-40 градусов и включается мешалка. Когда порошок или гранулы отвердителя полностью растворятся, проверяют концентрацию раствора отвердителя на рефрактометре УРЛ. Концентрация раствора отвердителя должна быть 20%. После приготовления раствора отвердителя, его перекачивают в рабочий бак. Раствор отвердителя (20%) добавляется в связующее внутреннего слоя в количестве 5%, а в пересчете на 100% отвердитель, его добавляют в количестве 1%.
6. Показатели экономического анализа
предприятие «Томлесдрев» работает в 2 смены по 12 часов(с 8:00 до 20:00 и с 20:00 до 8:00).
Штатное расписание цеха ДСП
УчасткиКоличество штатныхРазрядУчасток по производству стружки: Оператор на полуавтоматических и автоматических линиях в деревообработке Оператор на полуавтоматических и автоматических линиях в деревообработке Наладчик деревообрабатывающего оборудования 4 4 14 4 5 4Участок сушки стружки Оператор сушильных установок 8 5Участок приготовления синтетического клея Клеевар 4 4Участок смешивания и формирования плит Оператор формирующей машины Оператор формирующей машины Прессовщик костровых и древесных плит 8 4 8 6 5 6Участок обрезки и шлифования плит Станочник-распиловщик Оператор на полуавтоматических и автоматических линиях в деревообработке(линия шлифования) 4 8 5 5Участок сортировки плит Сортировщик материалов и изделий из древесины 8 4
Калькуляция себестоимости основной продукции
Себестоимость выпуска 1м2 ДСП 16мм
Фактический расход на 1 м2Щепа12,86Смола17,45Газ1,36Электроэнергия1,77Заработная плата8,31Налог на заработную плату1,2Материалы 3,91Общехозяйственные0,39Услуги подстанции0,1Теплоэнергия1,06Очистка сточных вод0,36Амортизация1,66Аренда1,19Прочие1,09Производственная себестоимость52,71Затраты на реализацию3,54Себестоимость реализованной продукции56,25
Существующий уровень цен на сырьё, вспомогательные материалы и электроэнергию
Технологические дрова руб/м3
Щепа 523,01 руб/м3;
Электроэнергия=1,1658руб/кВт;
Газ 1320,65 руб/тыс м3.
Годовой выпуск продукции:274000м3
7 Анализ влияния качества подготовки режущего инструмента на
качество получаемой продукции
Качество получаемой продукции напрямую зависит от качества подготовки режущего инструмента.РНТ 440х860
В качестве шлифовальных кругов рекомендуется :
Карбид кремния, размер зерен 30, D-бакелитовая связка.
Угол заточки ножа:………………...…………… 320
Фаска ножа ………………………..…...отсутствует
Макс. Переточка……………………….……..50 мм
Минимально допустимая рабочая ширина: 170 мм
Наименование параметровЗначениеПримечаниеПериодичность замены режущих ножей, часов при мороженной и грязной древесине нормальной древесине 4 82. Величина установки питателя над загрузочным транспортером, мм 5,03. Зазор между загрузочным патроном и питателем, мм104. Размер перерабатываемого сырья, мм диаметр, не более длина, не менее 900 4505. Характеристика заточного круга тип размеры, мм зернистость твердость связкаЧЦ 180*100*18 36 1 БPZKR 14-450/66
Срок службы ножей зависит в основном от вида обрабатываемой древесины и воздействия инородных тел (песка, камней, металла и др.). Обычный срок службы ножей - 3-6 часов. При затуплении ножей качество щепы ухудшается.
См. подробнее чертеж №: 0292.07.016-01.
При переточке обязательно выдерживать угол ножа 44°.
Затачивать ножи только комплектами!
Угол ножа:.........................................................44°
Фаска ножа: ....................................... отсутствует
макс. переточка:.......................................... 45 мм
Минимально допустимая ширина ножа: ... 45 мм
Рекомендуем после заточки довести лезвие ножа оселком!
.1 Анализ зависимости % полезного выхода основной продукции от
качества исходного сырья
Качество выпускаемой продукции зависит не только от соблюдения технологии производства, но и от качества исходного сырья.
К полезному выходу материала на изделие относят то его количество, которое осуществлено в этом изделии.
Нормы расхода сырья и выход продукции зависит от качества сырья.
Чем выше качество исходного сырья, тем больше процент полезного выхода продукции.
На заводе ДСП процент полезного выхода приближается к 100.
Нормы расхода на 1тыс. м2
НаименованиеМаркаТипоразмер плитыНорма расхода на 1тыс. м2 Дровяная древесинаГОСТ 1323ДСП 16мм ДСП 10мм ДСП 18мм ДСП 22мм28,2 21 29,5 32,5Щепа технологическаяГОСТ 158515ДСП 16мм27,6Выводы и рекомендации
В ходе прохождения производственной практики я ознакомилась с технологическим процессом производства ДСП, выяснила порядок анализа производственных и экономических сфер.
Завод ДСП является преуспевающим и активно развивающимся. Ведутся модернизации технологического оборудования, закупается новое оборудование, что позволяет заводу почти в 2 раза увеличить запланированную мощность.