Технология восстановления оси пульта управления автокрана К-64 и разработка технологической планировки медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130

Технология восстановления оси пульта управления автокрана К-64 и разработка технологической планировки медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130

Введение

Настоящее содержание данного курсового проекта посвящено созданию технологии восстановления оси пульта управления автокрана К-64 и разработке технологической планировки медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130.

Ремонтные работы - комплекс организационно технических мероприятий, направленных на приведение объекта в исправное и работоспособное состояние.

Курсовой проект является завершающим этапом изучения дисциплины ремонт машин и оборудования, позволяющим в ходе работы над ним углубить и закрепить умение и навыки, более детально изучить вопросы восстановления детали, в частности оси пульта управления автокрана К-64, углубить и закрепить умение и навыки в разработке технологической планировки медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130. В настоящее время ремонт детали достаточно широко применяется в практике эксплуатации строительных машин, что и делает тему курсового проекта весьма актуальной.

Объектами данной темы является: а) пульт управления автокрана К-64; б) медницко-радиаторного участок завода по ремонту тракторов Т-130, а предметами данной темы является: а) ось; б) технологическая планировка.

Целями курсового проекта является:

а) разработать технологию ремонта оси пульта управления автокрана К-64;

б) разработать технологическую планировку медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130.

Для достижения первой цели необходимо решить следующие задачи:

Выбрать технологию ремонта оси пульта управления автокрана К-64;

Подобрать оборудование;

Подобрать материалы;

Разработать схему технологического процесса восстановления.

А для достижения второй цели необходимо решить следующие задачи:

Определить необходимое количество оборудования;

Определить необходимое количество рабочих;

Разработать технологический процесс на участке;

Составить план в расстановке оборудования на участке.

Курсовой проект состоит из графической части и пояснительной записки к ней. Пояснительная записка в свою очередь состоит из введения 3 разделов основной части, заключения, списка литературы и приложения.

Практическая значимость курсового проекта заключается в систематизации и углублении знаний по дисциплине «Ремонт машин и оборудования», совершенствовании навыков создания творческих работ и подготовке к государственной итоговой аттестации.

1. Основная часть

.1 Назначение, условия работы и виды износа детали

Моя деталь ось автокрана К-64. Она является составной частью пульта управления. Ось крепиться крепится к опорам и поддерживает блок кулачков.

Ось подвергается воздействию изгибающего и крутящего момента, испытывает воздействие сил трения.

Крутящий момент есть внутреннее усилие, возникающее в объекте под действием приложенных нагрузок.

Силы трения - процесс взаимодействия твердых тел при их относительном движении.

Основной вид износа абразивный.

Абразивный износ - это процесс удаления материала с поверхности, при котором жесткие частицы скользят или катятся по поверхности детали под давлением.

.2 Анализ вариантов восстановления, выбор технологии восстановления детали

Торцевое биение можно восстановить фрезерованием, вибродуговой наплавкой или газопламенным напылением с последующей механической обработкой. Опорные поверхности оси можно восстановить газопламенным напылением, железнением или вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Износ фиксирующего отверстия восстанавливают завариванием вибродуговой наплавкой с последующим рассверливанием.

Торцевое биение восстанавливаем обработкой под ремонтный размер - фрезерованием.

При этом способе изношенную деталь подвергают механической обработке, придавая ей заданный ремонтный размер устраняя при этом искажения геометрической формы и дефекты поверхности (риски, задиры), обеспечивают предписанную чертежом шероховатость. Обработка деталей под ремонтные размеры нашла широкое применение при восстановлении деталей (15…30%) по причинам простоты технологического процесса и применяемого оборудования, высокой технико-экономической эффективности, а также возможности повторного (многократного) восстановления детали.

Этот метод является одним из наиболее совершенных и имеет самый высокий коэффициент технико-экономической эффективности по сравнению с другими способами восстановления.

Недостатки: главным из них является нарушение взаимозаменяемости - основы современного машиностроительного производства. Сложность комплектования и подбора, увеличение складских запасов, что приводит к замораживанию больших средств. Кроме того для дефектации и контроля необходим большой набор предельных калибров.

Опорные поверхности оси восстанавливаем: базовый вариант - газопламенным напылением с последующей механической обработкой, альтернативный вариант - железнение.

Газопламенное напыление в зависимости от состояния напыляемого материала может быть трех типов: напыление проволокой, прутком или порошком. Технологический процесс газопламенного напыления предусматривает ряд последовательных операций:

механическая обработка восстанавливаемых поверхностей (точение);

газопламенное напыление;

механическая обработка восстановленных поверхностей (шлифование);

Рис.Схема газопламенного напыления

П - покрытие;

С - струя напыляемого материала и продуктов сгорания газов.

Напыляемый материал, имеющий форму прутка или проволоки, подают через центральное отверстие горелки и расплавляют пламенем горючей смеси. Расплавленные частицы металла подхватываются струёй сжатого воздуха и в мелко-распыленном виде направляются на поверхность изделия. Проволока подаётся с заданной скоростью роликами, приводимыми в движение встроенной в горелку воздушной турбиной, работающей на сжатом воздухе, используемом при напылении, или электродвигателем через редуктор. Для напыления обычно используют проволоку диаметром не более 3 мм, однако при напылении легкоплавкими металлами (алюминий, цинк и т. п.) в интересах повышения производительности процесса допускается использование проволоки диаметром 5-7 мм. В качестве горючего газа в большинстве случаев используют ацетилен, можно также применять пропан и водород, а в качестве окислителя - кислород. При газопламенном способе напыление осуществляется в основном теми материалами, температура плавления которых ниже температуры пламени. После напыления иногда проводят оплавление покрытия, которому, в частности, подвергают покрытия, напыленные самофлюсующимися сплавами на никелевой и кобальтовой основе с добавлением в них в качестве флюсующих добавок бора и кремния. Оплавление обеспечивает получение плотного покрытия, практически без пористости. Технология газопламенного напыления довольно проста, а стоимость оборудования и затраты на эксплуатацию низкие, в связи с этим данный способ находит широкое применение в практике. Процесс газопламенного напыления хорошо поддаётся автоматизации.

Железнение (осталивание) ремонтируемых деталей заключается в том, что изношенные поверхности гальваническим путем покрываются сталью. В качестве электролита применяется водный раствор хлористого железа (500г/л) с небольшим количеством хлористого натрия (100-250 г/л) и соляной кислоты (3-3,5 г/л).

Этот электролит подогревается до температуры 95-97°С. Деталь крепится на подвеске-катоде. Анодом служит стальная пластина, содержащая 0,08-0,1% углерода. Плотность тока обычно колеблется в пределах 10-20 А/дм2. Твердость осажденного на детали слоя стали составляет НВ 170-200.Технологический процесс железнения предусматривает ряд последовательных операций:

механическая обработка восстанавливаемых поверхностей (точение);

железнение (осталивание);

механическая обработка восстановленных поверхностей(шлифование);

Способ осталивания позволяет наращивать на детали большие слои стали (до 5 мм); использовать дешевый электролит, который получается путем травления железной стружки в соляной кислоте; достигать высокой производительности процесса (обеспечивается отложение слоя стали толщиной 0,13-0,26 мм/ч, т. е. примерно в 8 раз больше, чем при хромировании).

К недостаткам способа железнения относятся: сравнительно слабое сцепление наносимого слоя с основным металлом и малая твердость осажденного слоя без термической обработки.

Износ фиксирующего отверстия восстанавливаем завариванием вибродуговой наплавкой с последующим рассверливанием.

Сущность процесса заключается в электродуговой наплавке поверхности детали вибрирующей электродной проволокой в струе охлаждающей жидкости или защитного газа.

Для наплавки цилиндрических поверхностей деталь устанавливают в патрон или центры токарного станка с пониженной частотой вращения шпинделя. На суппорт станка устанавливают наплавочную головку. С помощью подающего механизма наплавочной головки электродная проволока подается к детали через вибрирующий мундштук. При каждом колебании мундштука проволока касается поверхности детали, оплавляется под действием электрического разряда, и при отходе мундштука оставляет на поверхности детали частицу металла. С заданной частотой колебаний (50…100 Гц) происходит перенос металла с электродной проволоки на восстанавливаемую поверхность детали.

В качестве охлаждающей жидкости обычно применяют 4…6%-ный раствор кальцинированной соды, который содержит легко ионизирующиеся элементы, стабилизирующие горение дуги. Кроме того, охлаждающая жидкость защищает зону наплавки от воздействия воздуха, улучшает формирование наплавленного металла и закаливает его. Охлаждающая жидкость, подаваемая вблизи зоны действия дуги, переходит в пар и частично разлагается на кислород и водород, который, оттесняя воздух, защищает расплавленный металл от азота.

Марку электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла.

.3 Выбор оборудования

Для восстановления оси пульта управления принимаем следующее оборудование:

Токарно-винторезный станок 16К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной 400;

над суппортом 220;

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

710;1000;1400;2000;

Частота вращения шпинделя, об/мин

12,5 - 1600;

Масса, кг

2835 - 3685.

Шлифовальный станок 3М153:

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм

диаметр 150;

длина 500;

Рекомендуемый диаметр шлифования, мм

наружного 50;

Скорость автоматического перемещения стола, м/мин

0,02-5;

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм

наружный диаметр 500;

высота 63

Масса, кг

4000.

Вертикально-фрезерный консольный станок 6Т104

Размеры рабочей поверхности стола, мм

ширина 160;

длина 630;

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 400;

поперечное 160;

вертикальное 320;

Частота вращения шпинделя, об/мин

63 - 2800;

Масса, кг

830.

. Газопламенное напыление производить горелкой ГН-2 на установке УПТР-1.

. В качестве оснастки применяют: контрольно-измерительные приборы, скобы, пробки, штангенциркуль.

1.4 Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Безопасностью труда называется состояние условий труда, исключающих воздействие на работающих опасных и вредных факторов. Опасный - это такой фактор, воздействие которого приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья работающего, а вредный - воздействие которого приводит к заболеванию работающего или снижению его работоспособности.

Система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов, называется - техникой безопасности, а вредных - производственной санитарией. Обе они являются составными частями охраны труда.

Для предотвращения или уменьшения воздействия опасных или вредных производственных факторов работающих обеспечивают средствами защиты. Те из них, которые предназначены для защиты одного работающего, относятся к индивидуальным, а двух и более - к коллективным средствам защиты.

Хорошей основой безопасной деятельности работающих является обеспечение безопасности труда в рабочих зонах - местах постоянного и временного их пребывания в процессе трудовой деятельности. Она должна располагаться так, чтобы работающий находился на безопасном (наименее допустимом) расстоянии от работающего соседа и источника опасности. Пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасного или вредного производственного фактора, образует опасную зону. Нахождение работающих в ней не допускается.

Для недопущения несчастных случаев необходимо, чтобы производственный процесс технического обслуживания и ремонта машин, в котором участвует работник, и используемое им оборудование наиболее полно соответствовали требованиям безопасности труда применительно к условиям, установленным технической документацией. Под ними понимаются требования, установленные законодательными актами, технической документацией, правилами и инструкциями, выполнение которых обеспечивает безопасность работающих.

При проведении технического обслуживания и ремонта машин слесари обращаются с топливно-смазочными материалами, красками, газами и другими веществами, в которых заключена возможность возникновения и развития пожара. Во избежание возникновения пожара при обращении с указанными веществами и материалами требуется, чтобы рабочие места и помещение, в которых они размещены, были соответствующим образом оборудованы. Состояние рабочих мест и помещений, при которых исключается возможность возникновения и развития пожаров и воздействия на людей опасных факторов пожара, а также обеспеченность защитой материальных ценностей, называется пожарной безопасностью.

Рабочие места стационарной мастерской и передвижные средства, используемые для технического обслуживания и ремонта машин на мете их применения, должны быть оснащены огнетушителями и противопожарным инвентарем. Слесарь должен знать их назначение и уметь применять их на практике.

Комплекс положений, устанавливающих порядок соблюдения требований и норм пожарной безопасности при производстве работ, составляет правила пожарной безопасности. Основные их положения для слесаря заключены в следующем.

Необходимо постоянно следить за исправностью электропроводки оборудования, используемого на рабочих местах и передвижных мастерских, не допуская замыканий проводов на «массу» между собой.

Ацетиленовые генераторы и баллоны с газом при проведении газосварочных работ следует размещать на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении. Не допускается проводить сварочные работы, разводить костры, курить и зажигать спички на расстоянии менее 10 м от кислородных или ацетиленовых баллонов и генераторов. Места проведения сварочных работ и размещения сварочных аппаратов должны быть очищены от горючих материалов и строительного мусора в радиусе не менее 5 м.

Сварка, резка или пайка цистерн и баков из-под горючих жидкостей и газов могут производиться только после предварительной их промывке и последующей продувке паром или инертным газом.

Обтирочные материалы, используемые при техническом обслуживании и ремонте машин, должны собираться в металлический ящик, а после работы убираться с рабочего места.

В процессе обслуживания и ремонта машин запрещается:

открывать пробки бочек с бензином, ударяя по ним металлическим предметом;

пользоваться открытым огнем и курить в месте заправки машин и при проверке уровня топлива в баках;

разводить огонь вблизи мест заправки, обслуживания и ремонта машин; подогревать двигатели открытым огнем при пуске машины;

подходить к открытому огню в одежде, пропитанной нефтепродуктами.

В случае воспламенения нефтепродуктов пламя следует гасить огнетушителем, забрасывать песком, землей или прикрывать очаг брезентом. Категорически запрещается заливать огонь водой!

При проведении окрасочных работ запрещается:

разводить огонь, курить, пользоваться паяльниками и паяльными лампами на окрасочных участках и местах хранения красок и растворителей;

хранить пустую тару из-под красок и растворителей в рабочих помещениях;

содержать легковоспламеняющиеся жидкости в открытой таре.

Разлитые на пол краски и растворители необходимо посыпать сухим песком или опилками и убрать с отделения окраски машин. Все краски и растворители должны храниться в посуде, плотно закрываемой крышками.

.5 Охрана окружающей среды

Окружающая среда - это атмосфера, вода и земля. Работы по техническому обслуживанию и ремонту машин должны вестись так, чтобы не повредить среду. Система мер по защите окружающей среды от загрязнения составляет ее охрану. Существенное влияние на загрязнение указанной среды оказывает техническое состояние машин. При его ухудшении атмосфера загрязняется оксидом углерода, содержащимся в отработавших газах двигателя, а вода и земля - топливом и маслами, подтекающими из баков и картеров, а также в результате слива отработанных нефтепродуктов в водоемы и на землю.

Техническое обслуживание машин, при котором не происходит загрязнения среды, обеспечивается техническим обслуживанием и ремонтом, а так как слесари являются исполнителями указанных работ, то от них в значительной степени зависит охрана окружающей среды в местах эксплуатации машин.

Не допускаются к использованию машины, дизельные двигатели которых работают с повышенной дымностью, а карбюраторные - с содержанием оксида углерода в отработавших газах, превышающем установленные государственными стандартами нормы. Например, для оксида углерода в отработавших газах карбюраторных двигателей не должна превышать 1,5 г.

Наличие дымности и содержание оксида углерода в отработавших газах двигателей машин следует проверять регулярно при каждом ТО-2, а при резком изменении цвета отработавших газов вне очередно. Если фактическое значение дымности и оксида углерода в отработавших газах превышает установленные нормы, то топливную аппаратуру такого двигателя требуется отрегулировать.

Запрещается использовать машины с подсеканием топлива, масел, рабочих жидкостей и смазок из баков картеров, фильтров и трубопроводов, так как они вредно влияют на растительность, а при попадании в водоемы загрязняют воду, чем губительно влияют на живые организмы. Чтобы не допустить утечек нефтепродуктов, требуется при каждом виде технического обслуживания проверять герметичность. При обнаружении утечек их немедленно устраняют.

Запрещается сливать отработанные нефтепродукты на землю, в водоемы и канализационную сеть. Нефтепродукты, сливаемые из машин в виде отстоя, отработанного масла, использованные на технические цели керосин, бензин и дизельное топливо необходимо собирать в отдельную посуду и сдавать на базы нефтеснабжающих организаций или уничтожать методами, согласованными с Госсанинспекцией.

ремонт восстановление автокран трактор

2. Технологическая часть

.1 Технические условия на основной металл

Сталь 5

Заменитель: Сталь 10

Назначение вал - детали клепанных конструкций, болты, гайки, ручки, тяги, втулки, ходовые валики, клинья, цапфы, рычаги, упоры, штыри, пальцы, стержни, звездочки, трубчатые решетки, фланцы и другие детали, работающие в интервале температур от 0 до + 425 ^оС, поковки сечением до 800 мм.

Таблица 1

Химический состав, % (ГОСТ 380-94)

Таблица 2

Механические свойства

Технологические свойства.

Температура ковки, ^оС: начала 1260, конца 750. Сечение до 800 мм охлаждается на воздухе.

Свариваемость - ограничено свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений.

Обрабатываемость резанием - Ктв.спл=1,2 и Кх.б.ст=1,2 в горячекатаном состоянии при HB 158 и Gв=640 МПа.

Флокеночувствительность - не чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

.2 Схема технологического процесса восстановления

Транспортировка (тележка цеховая грузоподъемностью Q = 500 кг)

$

Мойка (ванна ОМ-1367)

$

Дефектация (стол для дефектовки модели 300380, пробки, скобы, контрольно-измерительный инструмент, штангенциркуль ШЦ-II-175-0,01)

$

Торцевое биение; износ опорной поверхности; износ фиксирующего отверстия

$

Механическая обработка под напыление (точение); фрезерование (токарно-винторезный станок 16К20, Вертикально-фрезерный консольный станок 6Т104)

$

Контроль качества механической обработки (штангенциркуль ЩЦ-II-175-0,01, стол дефектовочный)

$

Газопламенное напыление; вибродуговая наплавка (горелка ГН-2, установка УПТР-1)

$

Контроль после напыления; наплавки (лупа, толщиномер ИТП-1)

$

Шлифование (шлифовальный станок 3М153)

$

Контроль качества (стол 300380, лупа, ЩЦ-II-175-0,01)

$

Складирование (тележка цеховая, стеллажи)

Транспортировка

Транспортируют при помощи цеховой тележки грузоподъемностью Q = 500 кг.

Мойка

Моечно-очистные работы представляют собой ряд многостадийных операций мойки и очистки объектов ремонта, способствующих повышению качества ремонта, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышению производительности их труда.

Особенно велико влияние моечно-очистных работ на качество и ресурс отремонтированных автомобилей и их агрегатов. Проведенные исследования показывают, что только за счет повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 25…30% и на 15…20%, повысить производительность труда разборщиков.

Очистка деталей в авторемонтном производстве весьма важная и сложная задача. При ремонте с автомобиля и его составных частей, помимо производственных загрязнений, необходимо удалять значительное количество специфических эксплуатационных загрязнений, образовавшихся после продолжительного эксплуатационного срока.

Сущность процесса мойки состоит в удалении загрязнений с поверхности детали и переводе их в моющий раствор в виде растворов и дисперсий. Для осуществления мойки на авторемонтных предприятиях применяют моющие средства и специальное оборудование. В качестве моющих средств применяют синтетические моющие средства (СМС) типа лабомид и МС, а при их отсутствии - водные растворы каустика и кальцинированной соды.

К недостаткам СМС для струйной обработки относятся повышенное пенообразование при увеличении концентрации их растворов, увеличении рабочего давления или при подсосе воздуха в нагнетательную систему. Для устранения пенообразования в раствор следует вводить 0,2…0,35 пеногасящих добавок (дизельное топливо, керосин, Уайт-спирит) к объему раствора. Пеногасители вводят по мере образования пены.

На ряде передовых авторемонтных предприятий внедрены централизованные растворные пункты, где осуществляются приготовление, нагрев, очистка моющей жидкости, подача ее под давлением к моечной машине и откачка обратно в рабочую емкость. Мойку штока производят при моющемся средстве называемое как растворяющее - эмульгирующее средство, применяемое при очистке деталей от прочных асфальто-смолистых отложениях. Оно представляет смесь растворителей с поверхностно-активными веществами и добавками воды.

Дефектация

Дефектацию деталей проводят с целью определения их технического состояния и сортировки в соответствии с техническими условиями на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные. Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. Зеленой краской отмечают годные детали, красной - негодные, желтой - требующие восстановления. Для последней группы деталей при маршрутной технологии восстановления устанавливаются еще и номер маршрута, после чего они поступают на склад деталей, ожидающих восстановления. В целях экономии времени на дефектацию следует в первую очередь контролировать те дефекты, по которым детали относят к группе негодных.

Основным документов, которым руководствуются при дефектации и сортировке деталей являются технические требования на дефектацию, составляемые в виде карт на деталь каждого наименования. Они содержат наименование и номер детали, ее материал и твердость рабочих поверхностей, перечень возможных дефектов и эскиз детали с указанием мест расположения дефектов, способы их выявления и необходимый для этого инструмент, номинальные размеры детали по рабочему чертежу, допустимые без ремонта размеры и в ряде случаев предельные размеры, а также рекомендуемые способы устранения дефектов. Возможные дефекты деталей устанавливают обычно на основе опыта эксплуатации деталей и ремонта автомобилей соответствующих моделей. Способы выявления дефектов и применяемый при это инструмент и приборы назначают на основе накопленного опытом в ремонтной практике, а также с учетом научно-исследовательских работ по разработке новых методов дефектации деталей. Рекомендуемые способы устранения дефектов должны основываться на передовых достижениях в области технологии восстановления деталей машин.

Процесс дефектации в значительной мере оказывает влияние на эффективность авторемонтного производства и качество восстановленных деталей. Увеличение доли повторно используемых деталей позволяет снизить себестоимость ремонта, а достоверная оценка технического состояния деталей способствует улучшению показателей качества их восстановления. Основными дефектами штока является износ резьбы, искривление штока, трещины, расслоение металла.

Токарная обработка

Точение это процесс удаления слоя материала с поверхности обрабатываемой детали при помощи различных резцов. Точение бывает черновой и чистовой обработки. Обязательным условием для черновой обработки является применение резцов с отрицательными передними углами, обеспечивающими повышенную прочность рабочей части резца при точении «по корке». При обработке восстанавливаемых деталей используют инструмент из материалов без вольфрамовых, в том числе из сверхтвердых материалов (СТМ) на основе синтетических алмазов и композитов на основе нитрида бор.

Токарно-винторезные станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцовые поверхности: нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия: производить отрезку, подрезку и другие операции. Основными параметрами токарно-винторезных станков являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной и наибольшее расстояние между центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой детали. Кроме этих основных параметров важными размерами токарно-винторезных станков, регламентируемыми стандартами, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, наибольшая частота вращения шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя, наибольшая высота резца.

Наплавка

Наплавка это процесс нанесения на поверхность детали слоя металла посредством сварки плавлением. На наплавку приходится от 40-80% всех восстанавливаемых работ. Такое широкое применение этих способов обусловлено: простотой технологического процесса и применяемого оборудования; возможностью восстановления деталей из любых материалов; высокой производительностью и низкой себестоимостью и т.д. Существует механизированная и ручная наплавка. Изношенные поверхности деталей подготавливают к наплавке очисткой стальной щеткой. Механическую обработку применяют в тех случаях, когда износ не превышает 1 мм. В противном случае рабочая поверхность детали после наплавки может оказаться в переходном слое, который имеет пониженные механические свойства. Отверстия или пазы, не подлежащие заварке, заделывают асбестом с графитовой пастой, медными и графитовыми вставками.

В последние годы созданы новые износостойкие наплавочные материалы: гранулированные порошки, порошковая проволока с внутренней защитой, керамические стержни и др. При наплавке приходиться решать две основные проблемы: повышение износостойкости металлов и производительности технологического процесса. Наплавка металла на поверхности при помощи станка 16К20.

Шлифование

Чаще всего при обработке наплавленных поверхностей применяют абразивную обработку. Этим же способом обрабатывают детали, восстановленные износостойким хромированием, так как покрытие имеет высокую микро-твердость и малую толщину. Особую трудность вызывает обработка резанием поверхностей, восстановленных наплавкой или напылением износостойких порошков. При их обработке наиболее эффективно шлифование абразивным инструментом. Шлифование бывает трех стадий: черновое, получистовое и чистовое. Стойкость кругов и качество поверхности при чистовом шлифовании наплавленных деталей можно повысить, снижая удельные нагрузки и температуру в зоне шлифования. Эти требования выполняются при шлифовании прерывистыми кругами, имеющими на рабочей поверхности ряд чередующихся выступов и впадин.

Существует обдирочное шлифование, применяемое для обработки быстроизнашивающихся деталей горно-шахтного оборудования.

Чистовое шлифование поверхности посадки под подшипник применяется для удаления малозаметных неровностей, приводимое поверхность в рабочую. То есть размер соответствует ремонтным размерам.

Контроль качества ремонта

Качество восстановления деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-химических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом.

При восстановлении детали выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку, как правило, осуществляют непосредственные исполнители работ, а также мастера и другие. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.

Периодически проверяют состояние технологического оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах.

При непрерывном контроле поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Периодически контроль характеризуется поступлением информации о контролируемых параметрах через установленные интервалы времени. Измерительный контроль осуществляется с применением средств измерения. Регистрационный контроль производится с регистрацией значений контролируемых параметров продукции или процессов.

.3 Контроль качества технологического процесса

Контроль качества при проведении наплавочных и упрочняющих работ включает в себя комплекс методов, что позволяет наиболее полно отслеживать и предотвращать появление дефектов.

На первом этапе необходимо проверить подготовку поверхности под наплавку. Поверхность должна быть тщательно зачищена от загрязнений и обезжирена.

Проверить исправность оборудования.

После окончания работы произвести осмотр упрочненной поверхности с применением лупы 10-ти кратного увеличения. На поверхности не должно быть ожогов, трещин и других внешних дефектов.

.4 Расчет нормы штучного времени

Расчёт штучного времени производим по формуле:

Базовый вариант

Переход 1: Основное время на точение до максимального износа

Определяем вспомогательное время

Твс=1,8 мин.

Определяем основное время

 (1)

где: L- длина обрабатываемой поверхности детали с учетом врезания, перебега в мм;

i- число проходов;

n- число оборотов детали в мин;

S- подача в мм/об;

Число оборотов детали в мин. определяется по формуле:

 (2)

D = 20 мм

U = 150 м/мин.

Uck = 375 м/мин.

(3)

где: Ко=1, Км=1, Кмр=2,5

Принимаем n=1000 об/мин

 (4)

 (5)

 (6)

 (7)

Переход 2: газопламенное напыление

 (8)

где: d - диаметр детали, подлежащей металлизации, 2см;

L - длина детали плюс перебег металлизатора, 6см;

h - толщина покрытия, 0,04мм;

y - удельный вес покрытия, 7,85г/см³;

g - производительность металлизатора, 3кг/ч, 50г/мм;

К - коэффициент полезного действия проволоки с учетом потерь металла при распылении, 0,8.

 (9)

Переход 3: Шлифовать

 (10)

где: Sn - продольная подача, 0,02 мм/ч;

b- ширина шлифовального круга, 50 мм;

Кз- коэффициент зачистных работ, 1,5.

 (11)

Принимаем n=200 об/мин.

Альтернативный вариант

Переход 2: Железнение

 (12)

где: h - толщина слоя покрытия, мм;

y - плотность электролитического осадка, г/см 7,1;

Е - электрохимический эквивалент г/ч, 1,042;

J - плотность тока на катоде, 15 а/дм²;

-коэффициент полезного действия ванны/выход металла по току,0,66.

Выбираем наилучший вариант

Выбираем газопламенное напыление.

Расчет расхода материалов

Напыление.

Расход порошка:

 (13)

Расход сульфофрезола:

 (14)

Расход уайт-спирита:

 (15)

Расход ацетилена:

(16)

Расход пропан-бутана:

(17)

Расчет затрат электроэнергии

Точение:

 (18)

Шлифование:

 (19)

Напыление:

 (20)

Железнение:

 (21)

Напыление=8765 кВт

Железнение=11620,6 кВт

Опасные факторы

Вредные факторы

По предельно допустимой концентрации аэрозолей или паров вредных веществ можно оценивать опасность для здоровья человека. Предельно допустимые концентрации (мг/м³) окиси алюминия равно 4, вольфрама, карбида вольфрама 6, марганца 0,3, никеля 0,1, свинца 0,01, хромового ангидрида, хроматов 0,01, фтористых соединений 0,5, титана и его двуокиси 10, бериллия и его соединений 0,001, цинковых паров 0,01.

3. Планировочная часть

.1 Назначение участка, расчет годовой трудоемкости

Медницко-радиаторный участок завода по ремонту тракторов Т-130 предназначен для ремонта радиаторов тракторов Т-130. Годовая программа участка 1200 комплектов.

Расчет годовой трудоемкости.

Т_уч = Т_уд·N·k, час (22)

Т_уд - удельная трудоемкость выполняемых работ, 11,69час;

N - годовая программа, шт;

k - поправочный коэффициент, 0,96.

Т_уч = 11,69·1200·0,96 =13466,8 ч.

.2 Определение действительных фондов времени работы оборудования

 (23)

где: Фн - номинальный годовой фонд работы рабочего оборудования для 1 смены принимаемый по данным ОАО НПК УВЗ 2011 г;

 - коэффициент потерь рабочего времени связанный с переналадкой оборудования и простоя, .

3.2 Определение действительных фондов времени работы рабочих

 (24)

где:  - коэффициент потерь рабочего времени связанный с отпусками, выполнением государственных обязанностей и с листками нетрудоспособности, .

.3 Расчет необходимого количества основного оборудования

m₀ =, шт. (25)

m₀ = = 7,6 шт. => принимаем 8 шт.

3.4 Расчет необходимого количества рабочих

m_р = Т_уч/Ф_дф*К_в, чел. (26)

где: К_в - коэффициент основных норм выработки.

m_p = 13466,8/1680,8*1,1 = 7,2 чел. => принимаем 8 чел.

Таблица 3

Штатная ведомость рабочих

3.5 Расчет площади участка

Таблица 4

Сводная ведомость основного оборудования

Fобщ = (Fообщ + Fвсп об) ĦКпп = (4,98+7,25)Ħ4 = 108 м²

где: k_n - коэффициент плотности для участков ремонтных предприятий k_n=4

Принимаю площадь участка 108 м².

3.6 Описание технологического процесса на участке

Схема технологического процесса медницко-радиаторного участка завода по ремонту тракторов Т-130

Транспортировка (тележка цеховая 9)

$

Складирование (стеллаж 10)

$

Входной контроль (столик приемный 8)

$

Очистка радиаторов (устр-во для очостки радиаторов от накипи 4)

$

Испытание на герметичность (стенд для проверки,сборки и разборки 1)

$

Испытание на герметичность (стенд для гидравлического испытания сердцевин радиаторов 5)

$

Контейнер 11 (цеховое изготовление)

$

Складирование (стеллаж 10)

$

Пайка дефектов (верстак для полуды и пайки 6)

$

Слесарная обработка (верстак слесарный на одно рабочее место 7)

$

Испытание на герметичность (стенд для гидравлического испытания сердцевин радиаторов 5)

$

Контроль

$

Транспортировка (тележка цеховая)

Заключение

Настоящее содержание курсового проекта было посвящено технологии восстановления детали оси пульта управления автокрана К-64 и разработке технологической планировки кабино-жестяницкого участка завода по ремонту тракторов Т-130.

Для достижения целей были решены следующие задачи:

Выбрана технология ремонта оси пульта управления автокрана К-64;

Подобрано оборудование;

Подобраны материалы;

Разработана схема технологического процесса восстановления;

Рассчитано необходимое количество оборудования;

Рассчитано необходимое количество рабочих;

Разработан технологический процесс на участке;

Разработан план в расстановке оборудования на участке;

В ходе работы над курсовым проектом возникли следующие трудности:

Самостоятельный выбор методов устранения дефектов на детали.

Самостоятельный выбор оборудования и расстановка его на участке.

В целом можно сделать вывод, что задачи, поставленные перед автором курсового проекта, а следовательно, цели можно считать достигнутыми.

Список использованных источников

1. ЕСКД. Общие правила выполнения чертежей. М.: «Государственный комитет СССР по стандартам», 1985. - 11 с.

. Гусев, Н.М. Освещение промышленных зданий./ Гусев Н.М., Киреев, Н.Н.- М.: «Литература по строительству», 1968. - 45 с.

. Какуевицкий, В.А. Восстановление деталей автомобилей на специальных предприятиях./ Какуевицкий В.А.- М.: «Транспорт», 1988. - 43 с.

. Кноринг, Г.М. Электрическое освещение./ Кноринг Г.М.- Ленинград: Энергия, 1968. - 29 с.

. Кунцов, Б.В. Выбор электродвигателей к производственным механизмам./ Кунцов Б.В.- Минск: «Беларусь», 1984. - 56 с.

. Методическое руководство по дипломному проектированию для студентов всех видов специальности 0504 - Оборудование и технология сварочного производства. Свердловск: УПИ им. Кирова СМ., 1971. - 68 с.

. Молодык, Н.В., Восстановление деталей машин./ Молодык Н.В., Зенкин А.С. - М.: «Машиностроение», 1989. - 86 с.

8. Сидоров, А.А. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой./ Сидоров А.А.- М.: «Машиностроение», 1988. - 53 с.

9. Справочник конструктора машиностроителя. Под редакцией Анурьева В.И. изд. М.: «Машиностроение», 1968, 83 с.

. Хасун, А. Наплавка и напыление./ Хасун А., Моригаки О.,- М.: «Машиностроение», 1985. - 67 с.

. Черновол, М.И. Поединок С.Е. Повышение качества восстановления деталей машин./ Черновол М.И- К.: «Техника», 1989. - 55 с.