Технологический процесс изготовления отливки 'Кронштейн' на ОАО 'МК ОРМЕТО ЮУМЗ'

Технологический процесс изготовления отливки 'Кронштейн' на ОАО 'МК ОРМЕТО ЮУМЗ'

Содержание

1. Расстановка рабочей силы по рабочим местам, распределение работ, обеспечение рабочих мест

. Подбор номенклатуры литья

. Выбор режима работы на отделении

. Факторы, влияющие на выбор способа изготовления отливки

. Питание отливки. Технологические коэффициенты и их расчёт

. Подвод расплава в форму и его расчёт

. Разработка и изготовление модели

. Методы контроля качества отливок

. Виды брака и меры их предупреждения

. Расчет количества основного оборудования

. Подготовка ковшей. Виды и выбор ковшей. Заливка форм

. Расчет количества подъемно-транспортного оборудования. Выбор, характеристика, стоимость

. Охлаждение отливок. Выбивка отливок из формы. Используемое оборудование

. Мероприятия по технике безопасности и противопожарная безопасность на отделении

. Санитарно-гигиенические условия на отделении

Список литературы

1. Расстановка рабочей силы по рабочим местам, распределение работ, обеспечение рабочих мест

Специфические особенности организации производственного процесса в литейном производстве обуславливают выбор и обоснование мероприятий по научной организации труда. Разделение труда и взаимосвязь рабочих в процессе труда предусматривает закрепление за каждым рабочим или бригадой рабочих выполнение операции в строгом соответствии с характером технологического процесса, пооперационное разделение труда дифференцируется по каждому рабочему месту при обязательном условии производственной взаимосвязи всех исполнителей, последовательно выполняемых операций и стадий непрерывного литейного процесса изготовление отливок.

Подбор исполнителей и видов оборудования, четкая регламентация стадий процесса и упорядочение процессов их обслуживания в условиях литейного цеха составляют организационно технические факторы разделения и кооперирование труда. При изготовлении отливок выделяются взаимосвязанные процессы, изготовление формы, приготовление и разливка жидкого металла, изготовление стержней, выбивка форм, очистка и обрубка отливок, каждый из которых выполняется на самостоятельном участке, имеющем необходимый профессиональный состав рабочих и различное производственное оборудование.

При проектировании рабочего места в соответствии с требованиями научной организации труда следует обеспечивать:

наиболее удобное расположение средств и предметов труда, чтобы исключить лишнее движение и перемещение рабочего в процессе работы.

удобство в использовании технологической и организационной оснастки, для чего принимается оптимальный вариант оснащенности и указывается место расположения оборудования и оснастки на рабочем месте.

выбор системы обслуживания рабочего места для обеспечения его всеми видами энергии, материалами.

создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда в процессе работы.

На ОАО «МК ОРМЕТО ЮУМЗ» численность основных рабочих следующая:

формовщики машинной формовки - 15 человек:разряд -6 человекразряд-5 человекразряд -4 человек;

формовщики ручной формовки - 3 человека:разряд -2 человекразряд - 1 человек;

стерженщики -7 человек:разряд -4 человекразряд - 3 человека;

- выбивальщик 2 человека - III разряд.

Численность вспомогательных рабочих следующая:

машинист крана -5 человек:разряд-2 человекразряд - 3 человек;

контролер -2 человека - IV разряд;

слесарь - ремонтник - 2 человека У разряд;

электромонтер - 2 человека;

ИТР: 2 сменных мастера, 1 старший мастер;

Младший обслуживающий персонал:

уборщик литейного цеха - II разряд -2 человека.

2. Подбор номенклатуры литья

Программа - это максимальное количество стального литья производимого по номенклатуре и серийности литейного цеха за 1 год. Программа необходима для выполнения расчетов технико-экономических показателей. Точная (подетальная) программа включает в себя не все отливки подлежащие изготовлению, а только те, которые изготавливаются для массового и крупносерийного производства и имеют точные данные, заводские технологические инструкции, технологические карты или чертежи с нанесенной рабочей технологией отливок на каждую деталь.

Набор номенклатуры литья, т.е. типовых деталей производится из заводских программ литейных цехов 17,18 ОАО « МК ОРМЕТО-ЮУМЗ».

Анализ производственной программы сводится в таблицу 1

Таблица 1. - Подбор номенклатуры

Таблица 2. - Годовое количество отливок

Количество форм, производимых на отделении, рассчитывается в зависимости от годового количества отливок по каждой группе, число форм с учетом брака 4-6% [3].Принимаем брак 5%. Расчеты сводим в таблицу 3.

Таблица 3. - Годовое количество форм

3. Выбор режима работы на отделении

При использовании конвейерных линий, когда все технологические и транспортные операции выполняются одновременно на различных участках линий, рационально выбирать параллельный режим на отделении.

Для обеспечения ритмичной работы на отделении и своевременного выполнения ремонтных работ в случае непредвиденных поломок линии, а также гарантированного выполнения производственной программы целесообразно выбирать двухсменный режим работы.[3].

4.   Факторы, влияющие на выбор способа изготовления отливки

Отливка «Кронштейн» изготавливаются на ОАО «МК Ормето ЮУМЗ» в цехе №18 на формовочной машине «233», в парных опоках 1000х800х350/350 мм, по неразъёмной деревянной модели с применением облицовочной смеси Ф-4 и наполнительной Ф-6. Особенности - применение шпилек l = 60 мм, заливка из стопорного ковша стаканчик Ø40 мм, ёмкость ковша 6,5 т.

В дипломном проекте «Кронштейн» изготавливается на комплексно-автоматизированной линии заливки и выбивки на базе проходных однопозиционных встряхивающее прессовых формовочных автоматов с программным управлением модели ИЛ225 [1].

Данный способ изготовления отливки позволяет повысить качество отливки, производительность, снизить её себестоимость, улучшить условия труда.

Рисунок 1. - Формовочная машина

5. Питание отливки. Технологические коэффициенты и их расчёт

В процессе затвердевания отливки, за счёт усадки стали 1,5% уменьшаются её размеры, а внутри образуется пористость и раковины усадочного характера. Для предотвращения данного дефекта в технологии для питания отливки предусматриваются прибыли.

Для лучшего питания отливки расплавом из прибыли рационально использовать закрытые верхние прибыли комбинированной формой объективного действия.

Данная прибыль имеет наименьшую боковую поверхность, тем снижается теплоотвод от прибыли, а расплав более длительное время находиться в жидком состоянии, так как теплопроводность смеси ниже теплопроводности воздуха, что обеспечивает эффективность питания за счёт направленной гравитационной силы в сторону отливки.

Количество прибылей выбирается в зависимости от конструкции отливки. По конструкционному исполнению «Кронштейн» имеет два ярко выраженных узла, поэтому количество прибылей равно количеству питаемых узлов, n=1 шт.

Объем и размеры прибылей рассчитываются по методу Й. Пржибыла.

 (2)

где χ - коэффициент экономичности прибыли, %;

х = 8 ÷ 16 [5, с. 34], принимается х = 14%;

β - коэффициент объёмной усадки, %;

β = 0,03 [5, с. 34];_п.у - объём питаемого узла, дм ³.

 (3)

Где G_o - масса отливки, кг;

G_oтл = 36 кг [2.4]

r - плотность стали, кг/дм ³;

ρ = 7,85 кг/дм ;

Размеры прибыли: высоту (Н_пр) и диаметр (D_пр) рассчитывают следующим методом:

Высота прибыли:

 (4)

где М - коэффициент, учитывающий отношение высоты прибыли к её диаметру

принимается , тогда М = 1,15 [3, таблица 2.16].

Рассчитаем высоту и диаметр прибылей:

Принимается Н_пр. = 150 мм

Для оценки эффективности питания отливки рассчитываются технологические коэффициенты:

– Коэффициент использования металла (КИМ):

 (5)

где G_{д -} масса детали, кг; G_д = 21,5 кг [20213-64];

G_отл - масса отливки, кг; G_отл = 36 кг [2.6].

-Коэффициент выхода годного (КВГ):

 (6)

Где G_ж- масса жидкая, кг.

G_ж = G_отл + ΣG_пр + G_лс, кг

Где ΣG_{пр -} масса прибылей, кг;

ΣG_пр=n´V_пр´r;

r - масса стали в прибыли, кг/дм³; r=6,2¸7,2

принимается r=7,22 кг/дм³

G_лс - масса металла, расходуемого на оформление каналов литниковой системы, кг.

G_л.с = (0,15 ÷ 0,25) ´ G_отл, [3, с. 135];

принимается G_л.с=0,2´35=7 кг.

G_ж =36+15,6+13,4=65 кг.

Принимается G_ж =65 кг.

6. Подвод расплава в форму и его расчёт

Глубина полости в нижней полуформе определяется высотой модели h_м=184,5мм, что меньше 200 мм, отсюда выбирается литниковая система с подводом металла по плоскости разъёма [ 5, с.131].

Данная литниковая система обеспечивает направленное затвердевание, минимальный расход на литниковую систему, удобство при изготовлении и извлечении каналов литниковой системы из полуформ.

Учитывая габаритные размеры «Кронштейн» 260×130 мм назначается расредоточенная литниковая система, с подводом металла через 2 питателей.

Заливка форм на линии ИЛ225 на конвейере из носкового ковша, следовательно, выбирается заполненная литниковая система с соотношением каналов:

F_пит : F_шл : F_ст=1 : 1,1 : 1,2

Расчёт литниковой системы ведётся по методу удельной скорости заливки.

Для расчёта суммарной площади питателей используют формулу:

 (7)

 (8)

К_у - выбирается в зависимости от относительной плотности отливки (К_v):

Где V_отл - объём отливки по крайним точкам чертежа, дм ³.

V_отл = 3,4´2,8´1,8=17,14 дм³

Тогда К_у = 0,55 ÷ 1,12 кг/см²·с

Принимается К_у = 0,74 кг/см²·с

Технологией предусмотрен подвод расплава через один питатель к отливке, следовательно:

Принимается SF_п=7 см².

По найденной площади питателей из соотношения:

ΣF_п : F_шл : F_ст = 1 : 1,1 : 1,2

Определяются сечения шлакоуловителя и стояка на форму:

ΣF_шл = 1,1´ΣF_п см ².

ΣF_шл =1,1´7=7,7 см ²

Принимается F_шл = 8 см².

ΣF_ст = 1,2 ´ 7=8,4 см ²,

Следовательно, F_ст =9 см ²

Принимается D_ст = 35 мм., тогда

Сечения питателей и шлакоуловителя выбираются из таблицы 2.31[ 3]

Питатель:

_п = 7 см ²

Кол - 1 шт.

ΣF_п = 7см ²

Литейные радиусы - R5

Шлакоуловитель:

_шл = 8 см ²

Кол - 1 шт.

ΣF_шл = 8 см ²

Литейные радиусы - R5

Стояк:

F_ст = 9,62 см²

Кол - 1 шт.

ΣF_ст = 9,62 см²

7. Разработка и изготовление модели

Материалом для изготовления металлических моделей и плит служат алюминиевые сплавы АК5М2, АК5М7, АК7М2 и др. (ГОСТ 1583-93), серый чугун СЧ15, СЧ20 (ГОСТ 1412-70), литейные латунь и бронза, сталь марок 15Л-45Л (ГОСТ 977-88).

Заготовки отливают, для чего сначала изготовляется деревянная мастер-модель. В мастер-модели учитывается двойная усадка, того сплава из которого будет исполнена модель, и сплава, из которого будет изготовляться отливка. Для получения отливки «Рычаг» изготавливают промодель из сосны 2 сорта, усадка составит 1,2 + 1,5 =2,7%

модель - алюминиевый сплав АК5М7 - усадка 1,2%,

отливка «Кронштейн» выполнена из стали 25Л-I - усадка 1,5%.

В сырых песчано-глинистых формах отливают две половинки модели, которые обрабатывают по разъёму, собирают между собой, исключая смещение, зажимают струбциной и просверливают сквозные отверстия диаметром 5-6 мм предпочтительно в знаковых частях модели. В эти отверстия загоняют штифты, а струбцины снимают. В таком виде модель подвергается механической обработке на станках, затем штифты удаляют, половинки модели разъединяют и приступают к их монтажу на модельных плитах верха и низа.

Модельные плиты для автоматической формовки должны иметь повышенную жесткость и прочность, так как формы уплотняются на автоматических формовочных линиях под высоким давлением прессования и выполняются из чугуна или стали.

Для точной фиксации опоки на модельной плите имеется центрирующий и направляющий штыри. Температура модельных плит должна быть выше на два градуса, чем формовочной смеси и поддерживается автоматически.

Для металлических моделей толщину стенки определяем в зависимости от среднего габаритного размера (А+В)/2:

(395,85 +101,5)/2=248,675 мм, тогда толщина стенки t=10 мм

ребер жесткости (0,7…0,8)×t, тогда 0,8×10=8 мм

количество рёбер жесткости определяется по табл. 2 и составит 2 [6], r=80 мм, h=14 мм - толщина бортов, b=37 мм - ширина бортов, n=23 мм - высота бортов.

Проверка изготовленного модельного комплекта является ответственной операцией. Прежде всего, проверяют точность выполнения всех рабочих и соблюдение допусков на размеры. Отклонения от номинальных рабочих размеров на моделях и стержневых ящиках должны обеспечивать плюсовые допуски на отливках. Размеры знаковых частей должны иметь на моделях плюсовые, а в стержневых ящиках минусовые допуски.

Модели к плитам крепят чаще всего винтами. На двухсторонних плитах модели крепят винтами или болтами с гайками в зависимости от габаритных размеров модели. В местах крепления на металлических моделях делают утолщение стенки.

Рисунок 2. - Способы крепления металлических моделей к металлическим плитам

Выбирается плита подопочная чугунная для опок по ГОСТ 20382-74

Рисунок 3

8. Методы контроля качества отливок

Контроль отливок начинают с внешнего осмотра в два приёма: предварительно до очистки и отжига, а затем после окончательной очистки

Геометрические размеры отливок контролируют с помощью шаблонов, специальных приспособлений и по разметке на плите.

Химический состав отливок определяют методами химического или спектрального анализа. Пробой на химический и спектральный анализ служит обычно прилитый к отливкам образец или образец для механического анализа.

Механические свойства отливки из стали испытывают на растяжение, удлинение, сжатие и твердость.

Структуру металла отливок устанавливают при рассмотрении излома образца или образца-шлифа макроскопическим анализом или под металлографическим микроскопом при увеличении от 100 до 500 раз.

Дефекты в отливках: трещины, раковины, рыхлоты можно обнаружить магнитным способом, рентгеновскими и гамма-лучами и испытаниями на герметичность. Пример - контроль отливки на герметичность проводят гидравлическим или воздушным испытанием. При гидравлическом испытании отверстия полости закрывают пробками. В качестве жидкости применяют воду. Давление при гидравлическом испытании назначают в зависимости от условий работы детали. При воздушном испытании поверхность отливки покрывают мыльным раствором, в случае течи на поверхности отливок появляются пузыри, указывающие место течи.

В настоящее время самым точным контролем является ультразвуковой метод контроля - это теневой метод (основан на ослаблении интенсивности прошедших через изделия ультразвуковых волн при наличии дефекта) или эхо-метод (основан на передаче в изделие коротких импульсов упругих колебаний и приеме отраженных эхо-сигналов).

9. Виды брака и меры их предупреждения

К основным видам брака для отливки «Кронштейн» относятся:

Усадочные раковины возникают вследствие недостаточного питания массивных узлов отливки, нетехнологичной конструкции отливок, неправильной установки литников и прибылей, заливки чрезмерно перегретым металлом, а также повышенной усадки. Усадочные раковины имеют неправильную форму и шероховатую поверхность, большей частью окисленную. C целью исключения данного вида брака в технологии предусматривается прибыль, размеры которой определены расчетом в п. 2.7.

Газовые раковины - пустоты в теле отливки, имеющие чистую и гладкую поверхность. Они бывают открытые (наружные) или закрытые (внутренние) и возникают при чрезмерной газотворности и недостаточной газопроницаемости формовочной смеси, плохой вентиляцией формы и стержня или неправильном ее устройстве, низкой температуре заливаемого металла, плохой просушиваемости формы и стержня, высоком содержании газов в металле, неправильном подводе металла и др. устранение этих причин снижает возможность образование газовых раковин.

В технологии с целью исключения данного дефекта предусматривается: подбор группы песка; оптимальная температура заливки 1540-1570⁰С; выполнение вентиляционных наколов душником диаметром 6-8 мм с шагом 100х100 мм не доходя до модели 15-25 мм; прибыль и массивный узел раскрывают выпорами диаметром 20 мм; соблюдение скорости заливки формы расплавом;

Пригар возникает из-за высокой температуры заливки, большого металлического напора в форме, недостаточной раскаленности металла и т.д. С целью снижения пригара поверхность полости формы окрашивается краской, состав и свойства которой приведены в таблице 4

Таблица 4. - Состав самовысыхающей противопригарной краски

10. Расчет количества основного оборудования

Под производительностью на отделении понимают выработку готовой продукции в единицу времени (за 1 ч). В зависимости от годового выпуска и анализа производственной программы, рассчитывают производительность по формулам:

q_{o min}= , шт./ч (14)

где Gг.в - годовой выпуск, кг

G_{o max} и G_{o min -} соответственно max и min массы отливки, кг [табл. 2]

Тп - действительный фонд времени работы оборудования, ч

[для 2012 г - 3785 ч]

q_{o min}= 12800000/40×3785 = 85 шт./час

q_{o max}=, шт./час (15)

q_{o max}= 12800000/10×3785 =339 шт./час

Фактическая производительность:

q_ф=  шт./час (16)

где ΣN_{ф -} годовое количество форм с учетом брак, шт. [табл. 3]

Тn - действительного форм времени работы оборудования, ч

q_ф= 406933/3785=108 шт./час

Цикловая производительность:

Цикловая производительность рассчитывается с учетом потери времени при непредвиденных остановках оборудования 15-30%.

Принимаем 30%

q_ц=(1,15÷1,3) × q_ф, шт./час (17)

q_ц =1,3 × 108= 141 шт./час

Своевременное выполнение производственной программы зависит от количества линий, которые рассчитываются по формуле:

N_л.р=, ед. (18)

где Go - масса отливки - представителя, 36 кг [табл. 2]

q_{o -} производительность оборудования по отливкам, 131 шт./ч

N_л.р = 12800000/(36×111×3785)=0,72 ед.

Принимаем 1 линию

Количество автоматов рассчитывается по формуле:

n _a = , шт. (19)

где Nф - число форм с учетом брака, шт. (табл. 3)

q_ц - цикловая производительность, форм/час q_ц = 141 шт./ч

n_а = 406933/141×3785=0,76 шт.

принимаем один автомат

Расчет основных параметров линии

-         расчет цикла линии:

τ_ц = , мин (20)

τ_ц = 60/141=0,43 мин

Цикл линии - время одного оборота модельной оснастки

- расчет такта линии:

Такт - интервал времени между выдачей двух форм сходящих с конвейера.

τ_т = , мин (21)

τ_т= 60×3785/406933=0,56 мин

-         расчет скорости конвейера:

Vк = , м/мин (22)

где Lo - длина опоки в свету, м Lo=0,9 м [2]

К_зап - коэффициент запаса скорости, К_зап =1,15÷1,2;

принимаем К_зап=1,2

Кm - коэффициент заполнения линии,, Кm=0,8÷0,9; принимаем Кm=0,8

Vк = (406933×0,9×1,2)/(60×3785×0,8)=2,42 м/мин.

11. Подготовка ковшей. Виды и выбор ковшей. Заливка форм

Ковш служит для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Ковш имеет стальной кожух, стенки и дно которого изнутри выложены огнеупорным материалом. Для разливки стали - шамотом и магнезитом. Толщина слоя футеровки 65-180 мм.

По конструкции ковши бывают с носком, чайниковые, барабанные, стопорные. Для заливки средних и крупных отливок из стали - стопорные ковши.

Барабанные ковши обычно применяют при производстве тонкостенных мелких и средних отливок (когда важно сохранить температуру жидкого металла) ёмкость 250 - 5000 кг.

В чайниковых и стопорных ковшах шлак в процессе заливки задерживается лучше. Они имеют ёмкость от 20 кг до 5000 кг. Их транспортируют вручную, с помощью монорельсов, кран-балок и мостовыми кранами.

Ковши сушат и нагревают горелками или в специальных сушилах. При подготовке ковша к плавке проводят текущий ремонт футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые и металлические настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают. Перед заливкой металла футеровку ковшей нагревают до 500-600⁰С и сразу же после прогрева заполняют расплавом.

При заливке металла в формы необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:

12. Расчет количества подъемно-транспортного оборудования. Выбор, характеристика, стоимость

Грузоподъемность крана, работающего на участке заливки, определяется в зависимости от масс жидкой, самого ковша и коэффициента запаса надежности по формуле:

Qp = [(Go × n) / КВГ + Gков] × К, кг (23)

где Go - масса самой тяжелой отливки, 40 кг

n - количество отливок, заливаемых из одного ковша, шт.

для мелкого литья: n = 10…15 Принимаем n = 13

КВГ - коэффициент выхода годного, КВГ =0,55

G_{ков -} масса ковша с футеровкой, кг

Принимаем G_ков = 1000 кг [3]

К- коэффициент запаса надежности, К=2÷3

Принимаем К=3

Qp = (40×13/0,55+ 1000) × 3 = 5836,36 кг

Выбираем Qp = 10 т

Кран мостовой электрический общего назначения среднего и тяжёлого режима работы с одним крюком ГОСТ 7131- 54 :

Qp=10 т Характеристика крана:

• высота подъема -16 м

• ширина 6300 мм

• масса - 27 т

• мощность - 29,2 кВт

Грузоподъемность крана работающего на участке формовки определяется по формуле:

Qp= Gп/ф × К, кг (24)

где Gп/ф - масса п/ формы, кг Gп/ф = 318 кг[3]

Qp= 318 ×3 = 954 кг

Выбираем Qр= 5 т

Грузоподъемность крана работающего на участке выбивки определяется по формуле:

Qp= Gз/ф × К, кг (25)

где Gз/ф - масса залитой формы, кг Gз/ф = 951 кг[3]

Qp= 951 × 3 = 2853 кг

Выбираем Qр= 5 т

Кран мостовой электрический общего назначения среднего и тяжёлого режима работы с одним крюком ГОСТ 7131- 54:

Qp=5 т

Характеристика крана:

• высота подъема -16 м

• ширина 6500 мм

• масса - 20,8 т

• мощность - 24,2 кВт

Грузоподъемность передаточной тележки, подающей ковш с расплавом на участок заливки, принимается равной грузоподъемности крана на заливочном участке.

Выбираем тележку Qр= 10 т

Грузоподъемность передаточной тележки транспортирующей модельно-опочную оснастку и стержни на участок формовки рассчитывается по формуле:

Qp= 2 × Gоп × n × К, кг (26)

где Gоп - масса опоки, кг Gоп = 94 кг[3]

n - количество комплектов на тележке, шт. n=3÷5

Принимаем n=3

Qp= 2 × 94 × 5 × 3 = 2820 кг

Выбираем тележку Qp= 3 т

13. Охлаждение отливок. Выбивка отливок из формы. Используемое оборудование

После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определенное время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке её из формы. Выбивка отливки при высокой температуре нежелательна, так как охлаждение её на воздухе протекает неравномерно: тонкие части будут охлаждаться значительно быстрее массивных, что вызывает в отливках появление внутренних напряжений, коробление и даже трещин. Для этого необходимо выбивать их из формы при температуре ниже 723 ⁰С, когда заканчиваются все превращения в металле.

В поточном производстве температуру выбивки можно регулировать скоростью формовочного конвейера и его длиной.

Если отливка в форме не успеет охладиться за проход конвейера от заливочной ветви до выбивной решетки, то приходиться охлаждать её за два прохода или удлинять конвейер, либо установить рольганг для снятия залитых форм с конвейера.

Процесс выбивки отливок заключается в том, что затвердевшие и охладившиеся до заданной температуры отливки извлекаются из опоки. Форму разрушают и из отливки удаляют стержни, отделяют литники и прибыли и очищают наружную и внутреннюю поверхность отливки от пригоревшей смеси.

Для выбивки опок чаще всего используют пневматические, механические, эксцентриковые и инерционные решетки. Выбивка относится к числу трудоемких операций, т.к. из формы выделяется большое количество теплоты, газов и пыли. Поэтому автоматизация и механизация выбивных и очистных работ в литейных является очень важным показателем.

14. Мероприятия по технике безопасности и противопожарная безопасность на отделении

отливка кронштейн расплав ковш

Для обеспечения безопасных и здоровых условий в литейных цехах необходимо соблюдать следующие правила:

рабочие литейных цехов и участков должны быть своевременно обеспечены спецодеждой, спец.обувью и индивидуальными средствами защиты согласно действующим нормам;

- допускать к работе вновь поступивших или переводимых на другую работу рабочих разрешается только после проведения инструктажа и проверки знаний по технике безопасности с оформлением в специальном журнале;

- на основе настоящих правил должны быть разработаны и вывешены на видном месте подробные инструкции и плакаты по технике безопасности по каждому виду работ литейного производства:

·  В формовочных и стержневых отделениях запрещается загромождать проходы.

·  Нельзя перегружать транспортные устройства, пускать в работу краны и другие механизмы, находящиеся в аварийном состоянии.

·  Оснастку хранят на специальном участке хранения модельной оснастки.

·        Опоки складируют в штабели высотой не более 1,5 м;

·        Сушила для сушки форм и стержней должны иметь плотно закрывающие дверки.

·  Необходимо предусмотреть комбинированное освещение.

·  Запрещается отделывать формы, подвешивая их на кране, находиться под формами категорически запрещено.

·  К работе на линии допускаются только специально обученные рабочие прошедшие все виды инструктажа по ТБ.

·  Приводные механизмы формообразовательных и транспортных устройств необходимо ограждать.

·  Конвейеры должны иметь предохранительные устройства для предупреждения схода ленты, тележки, цепи и т.д.

·  Подземные галереи должны иметь хорошие освещение и вентиляцию.

·        Формовочные и стержневые отделения должны быть снабжены противопожарным инвентарем, ящиками с песком, огнетушителями и кнопкой пожарной сигнализации.

Во избежание пожаров на отделении необходимо соблюдать следующие правила:

·  разрешается курить только в специально отведенных для этого местах;

·  хранить горючие и воспламеняющиеся материалы только в ограниченном количестве в специально оборудованных кладовых вне цеха;

·        нельзя оставлять на рабочих местах масляные тряпки и другие материалы, которые могут воспламеняться;

15. Санитарно-гигиенические условия на отделении

Санитарные нормы промышленных предприятий СН245-71 являются основным нормативным документом, регламентирующим санитарно-гигиенические и санитарно-технические требования, предъявляемые к производству. Санитарные нормы являются тем эталоном, выполнение которого обеспечивает нормальную жизнедеятельность организма в процессе труда.

Для создания благоприятных санитарно-гигиенических условий на отделении и исключения профессиональных заболеваний и травматизма, необходимо соблюдать следующие правила производственной санитарии:

рабочие должны подвергаться предварительным, а затем периодическим медосмотрам;

·  Санитарными нормами предусмотрены внутренние водопроводы для подачи воды на производственные и хозяйственно- питьевые нужды;

·  Сточные воды удаляют из производственных, вспомогательных и бытовых помещений через канализационную сеть;

·  Литейный цех оснащен санитарно-бытовыми помещениями: душевыми, умывальнями, уборными, курительными комнатами, гардеробными;

·        Производство, сопровождающееся значительными тепло- газовыделениями, следует размещать в одноэтажных зданиях;

·  Производство, связанное с шумом и вибрацией, размещают в изолированном помещении;

·        Полы изготавливают из бетона и керамической плитки;

·  Рабочие должны быть снабжены специальной одеждой и индивидуальными средствами защиты.

Технологический процесс изготовления отливок связан с выделением газообразных, твердых и жидких отходов производства.

При разработке технологических процессов литейщик-технолог должен стремиться уменьшить расходы песка, глины, угля, воды и других материалов для проектируемого технологического процесса, помня, что эти материалы берутся из природы.

Литейный цех должен быть оснащен системой, предотвращающих выбросы вредных веществ в окружающую среду.

В формовочном и стержневом отделениях предусматривается приточно-вытяжная вентиляция. Аспирационные системы должны обеспечить удаление опасных и вредных веществ в виде пылегазовоздушных смесей от мест их выделения так, чтобы содержание этих веществ в воздухе промышленной зоны не превышало предельно допустимых концентраций, установленных действующими стандартами. Вытяжные зонты устанавливаются над участком заливки форм и над выбивными решетками (для улавливания пыли при выбивке отливок из форм).

Устройство на территории предприятия отвалов, шламонакопителей, накопителей отходов допускается только при обосновании невозможности утилизации отходов.

Список литературы

1.   Каталог линий.

2.       Кнорре Б.Ф. «Основы проектирования литейных цехов и заводов», М. «Машиностроение», 2005, 376 с

.         Методические указания по предмету «Оборудование литейных цехов».

.         Методические указания по предмету «Технология литейного производства»

.         Матвеенко И.В., Тарский В.Л. «Оборудование литейных цехов», М. «Машиностроение», 2005 г., 400 с

.         Титов Н.Д., Степанов Ю.А «Технология литейного производства», М. «Машиностроение», 2008 г.