Технологическая разработка изготовления отливки детали 'Ушко'

Технологическая разработка изготовления отливки детали 'Ушко'

ВВЕДЕНИЕ

Литейное производство является одной из основных заготовительных баз машиностроения. Во всех отраслях машиностроения и приборостроения используются литые заготовки. Литьем получают заготовки практически любой сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием, высокими служебными свойствами.

Основным направлением совершенствования и развития производства машин является расширение использования известных и создание новых технологических процессов, позволяющих уменьшить расход материалов и энергии, снизить затраты труда, повысить производительность и улучшить условия труда, устранить вредное воздействие на окружающую среду и, в конечном счете, повысить качество и эффективность производства.

В производстве литых заготовок для деталей машин и приборов значительное место занимают так называемые специальные способы литья: по выплавляемым моделям, в керамические формы, в кокиль, под давлением, центробежное литьё и другие, позволяющие получить отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными припусками на обработку, а иногда и полностью исключающие ее, с высокими служебными свойствами.

Методом литья по выплавляемым моделям получают отливки максимально приближенные к детали. В цехе точного литья на заводе «Ростсельмаш» производят отливки из углеродистых и легированных сталей разных марок.

Преимущества способа литья по выплавляемым моделям - это высокое качество отливок и минимум припусков на механическую обработку.

Сейчас все больше отливок изготавливают методом точного литья.

Производство отливок по выплавляемым моделям находит широкое применение в различных отраслях машиностроения.

Использование литья в оболочковые формы для получения заготовок деталей машин взамен изготовления их из кованых заготовок или проката позволяет в среднем уменьшить отход металла в стружку на 34-90 %, снизить трудоемкость обработки резанием на 25-85%, себестоимость изготовления деталей; на 20-80%.

Сталь-важнейши конструкционный материал для машиностроения, транспорта, строительства и прочих отраслей народного хозяйства.

Стали с высокими упругими свойствами находят широкое применение в машино- и приборостроении. В машиностроении их используют для изготовления рессор, амортизаторов, силовых пружин различного назначения, в приборостроении.

Стали делятся на конструкционные и инструментальные. Разновидностью инструментальной является быстрорежущая сталь.

По химическому составу стали делятся на углеродистые[3] и легированные[4]; в том числе по содержанию углерода - на низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,3-0,55 % С) и высокоуглеродистые (0,6-2 % С); легированные стали по содержанию легирующих элементов делятся на низколегированные - до 4 % легирующих элементов, среднелегированные - до 11 % легирующих элементов и высоколегированные - свыше 11 % легирующих элементов.

Стали, в зависимости от способа их получения, содержат разное количество неметаллических включений. Содержание примесей лежит в основе классификации сталей по качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные.

Характеристики стали

Плотность: 7700-7900 кг/м³,

Температура плавления: 1450-1520 °C,

Удельная теплота плавления: 84 кДж/кг (20 ккал/кг, 23 Вт·ч/кг).

1.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА ОТЛИВКИ

Разрабатываемая деталь применяется в конструкции комбайна Дон-680. Структура и твердость отливки позволяет обрабатывать ее на наждачном станке с соответствующими допусками по принятой технологии.

Отливку «Ушко» изготавливаем из стали 30Л ГОСТ 977-75.

Сталь 30Л относится к углеродистым качественным сталям. Эти стали характеризуются более низким, чем у сталей обыкновенного качества, содержанием вредных примесей и неметаллических включений. Сталь 30Л считается среднеуглеродистой и отличается большой прочностью и малой пластичностью. Для улучшения структуры и механических свойств стали обрабатываемости резанием, а так же снятием внутренних напряжений применяют термообработку - нормализацию при 860-9000С. Применение защитной атмосферы позволяет получить отливку без окалины.

Отливка «Ушко» выполняется методом литья по выплавляемым моделям. Ее вес 0,340 кг.

Разработка чертежа отливки включает выбор положения отливки при заливке, места подвода расплава и конструкции литниково-питающей системы, назначение припусков на механическую обработку, уклонов, допусков на размеры согласно существующим нормативам и рекомендациям.

Отливку при заливке расположим так, чтобы питание осуществлялось по центру отливки, такое положение позволяет уменьшить длину питателя. При этом значительно снижаются возможные потери моделей.

Линия разъема пресс-формы горизонтальная и проходит по главной горизонтальной оси. Это облегчает операции извлечения моделей. Для легкости извлечения модели из формы на горизонтальных стенках модели

предусмотрены уклоны, которые в свою очередь отражаются и на отливке. Уклоны назначаются в соответствии с ГОСТ Р53464-2009 и указываются технологических условиях детали. Уклоны на поверхностях назначаются в «±», так как толщина стенки составляет 3 мм. Уклоны на необрабатываемых поверхностях при литье по выплавляемым моделям принимаем «±30».

Припуски назначаются на поверхность, для которых требуемая шероховатость не обеспечивается данным методом литья. Данные поверхности подвергаются последующей механической обработке со снятием некоторого слоя металла. В соответствии с ГОСТ Р53464-2009 определяется точность отливки и величина припуска на механическую обработку:

класс размерной точности отливки 6,

степень точности поверхности отливки 0,

класс точности массы отливки назначим 6,

ряды припусков на обработку отливки 0,

точность обработки и припусков отливки - средняя

Точность отливки 6-0-0-11 ГОСТ Р53464-2009.

На обрабатываемой поверхности диаметром 10мм в соответствии с ГОСТ Р53464-2009 назначаем припуск 0,5 мм.

.1 Расчет литниково-питающей системы

Выбираем литниково-питающую систему типа 1 с центральным стояком для отливок массой меньше 1 кг. Центральное расположение стояка обуславливает естественное замедление его охлаждение и способствует направленному затвердеванию периферийно расположенных отливок.

Расчет:

Масса отливки 0,340 кг. Тепловой узел отливки представляет собой брус прямоугольного сечения толщиной а=18мм, шириной в=50 мм и длиной l=70 мм.

Приведенную толщину элемента Ry расчитиваем по формуле:

Ry= a*b*l/(2*(ab+bl+al));

Далее принимаем lпит=10 мм, учитывая отрезку отливок дисковой фрезой. Диаметр стояка dc=40 мм, исходя из рационального размещения деталей.

В звене располагаются 3 модели. В блоке 8 звеньев. Чертеж звеньев представлен на чертеже пресс-формы.

Рисунок 1 - Модельный блок в сборе

1.2 Проектирование пресс-формы для изготовления модели

Пресс-форма состоит из двух матриц - подвижной и неподвижной. Материал матриц сталь 45Л. Матрицы проектируются трехгнездными с симметрично расположенными модельными втулками. В обеих матрицах находятся охлаждающие каналы. Вода в них подается через штуцеры. В неподвижной матрице находятся 3 стержня, формирующие по 1 отверстию в каждой отливке «Ушко».

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Крупные серии изготавливаются на восьмипозиционном карусельном автомате модели 653. Приготовление модельной массы осуществляется в шестеренчатых мешалках непрерывного действия производительностью 0,125 м3/час.

Содержание исходных материалов в модельном составе Р-3:

Парафин технический(60%), церезин(22%), буроугольный воск(12%), кубовый остаток(6%)

В мешалку модельная масса подается в жидком состоянии с температурой 80-950С. Проходя через мешалку, охлаждаемую водой, жидкий модельный состав приобретает пастообразный вид и выдается в мазесборник. Пневмонасосом по мазепроводу, обдуваемый водой с температурой 60-660С, подается к шприцевальному устройству для запрессовки в пресс-формы. Температура модельного состава 60-660С.

Для изготовления звеньев моделей отливок «Ушко» разработаны трехгнездные пресс-формы. После запрессовки и охлаждения модельной массы на позиции раскрытия пресс-формы в водяной конвейер поступает модельная секция, состоящая из нескольких моделей, соединенные с коллекторной втулкой питателями. Коллекторная втулка является моделью будущего стояка.

Изготовленные модельные секции собираются на стояк в модельный юлок, который подвешивается на подвесной конвейер агрегата формообразования. В процессе движения конвейера блок последовательно проходят через 4 ванны с огнеупорной суспензией и пескосыпы падающего типа.

После нанесения каждого слоя суспензии, обсыпки песком, слой подвергается сушке в камере. Полный цикл образования формы составляет 24 часа. Огнеупорные покрытия состоят из 4х слоев и по характеру применения связующих материалов, представляет комбинированное покрытие.

При сушке блоки проходят две камеры: в первой камере - сушка этилсиликатного слоя, во второй - жидкостекольные слои. Для получения качественного покрытия в камерах поддерживаются определенные температурные условия. В первой камере - температура 19-250С, влажность 40-60%. Во второй камере 27-320С. Температура суспензии в ваннах не выше 15-220С. Температура и влажность в 1ой камере поддерживается кондиционерами.

Для 1го слоя применяется покрытие, приготовленное на основе этилсиликата 40 в скоростных мешалках путем совмещенного гидролиза водой. В состав обмазки входит: этилсиликат 40, вода, серная и соляная кислота, изопропиловый спирт, пылевидный кварц. Для обмазки 2го, 3го, 4го слоев в качестве связующего применяется калиево-натриевое жидкое стекло с плотностью 1,17 - 1,18 г/см3.

.1 Приготовление этилсиликатной обмазки

Состав: моноэфир (С2Н5О)6SiO2, диэфир (С2Н5О)8Si3O2; 35,1 % SiO2, 39,7% SiO2.

Влить расчетное количество изопропилового спирта (согласно рецептуре) в мешалку. Открыть шибер дозатора с пылевидным кварцем и загрузить 2\3 его в мешалку. Перемешать содержимое до полного удаления комков пылевидного кварца.

Влить расчетное количество серной кислоты, перемешать. Влить расчетное количество этилсиликата, перемешать. Влить расчетное количество соляной кислоты и воды, перемешать. Замерить температуру гидролиза суспензии, которая должна быть в пределах 28-350С. Подать холодную воду в охладительную рубашку мешалки и включить перемешивание на 5-10 минут. Загрузить оставшееся количество пылевидного кварца и перемешать.

Загрузить расчетное количество «Прогресса-21», перемешать 15 минут. Кружкой отобрать пробу и замерить вязкость приготовленной суспензии по вискозиметру. Вязкость суспензии для заполнения рабочей ванны должна

соответствовать установленной рабочей вязкости и находиться в пределах

-100 с. Вязкость суспензии для добавления в приемный бак ванны должна быть в пределах 50-60 с.

Доводку вязкости суспензии до заданных величин производить добавлением пылевидного кварца - при пониженной вязкости, изопропиловым спиртом - при повышенной.

Хранение готовой суспензии производить в закрытой установке для приготовления этилсиликатной суспензии, через каждый час включая перемешивание на 5 минут.

.2 Приготовление жидкостекольной обмазки

Жидкостекольная обмазка состоит из жидкого стекла и пылевидного кварца.

Залить жидкое стекло из бака-отстойника в бак установки для приготовления жидкого стекла до отметки. Загрузить 2/3 пылевидного кварца в бак установки приготовления жидкостекольной суспензии. Перемешать содержимое в течение 10-15 минут до полного размешивания комков пылевидного кварца. Загрузить остальное количество пылевидного кварца. Перемешать 10-15 минут. Кружкой отобрать пробу, замерить вязкость приготовленной суспензии по визкозиметру. Вязкость суспензии для заполнения ванн должна быть в пределах:

II слой 45-50 сек

IV слой 55-60 сек

Корректировку вязкости суспензии производить: пылевидным кварцем - при заниженной вязкости и жидким стеклом - при завышенной вязкости. После корректировки перемешать суспензию 5-10 минут.

Готовую суспензию выдержать в течение 5 минут, не перемешивая, для удаления пузырьков воздуха и произвести замеры температуры. Температура суспензии в мешалке должна быть 18-200С.

2.3 Выплавка модельного состава

После окончания процесса формообразования, из блоков выплавляют модельную массу. Выплавка производится горячим воздухом при t=200-2150С в конвейерной проходной печи. Выплавленная модельная масса собирается в обогреваемой емкости, перекачивается насосом в раздаточный бак для подачи к мешалкам для приготовления модельной массы. Свежий модельный состав загружается в обогреваемую емкость. Время выплавки - 35 мин.

.4 Прокалка и просушка блоков

После выплавки блоки проходят процесс прокалки в конвейерной газовой печи:

Температурный режим печи по зонам:

зона - 500-7500С;

зона - 680-7500С;

зона - 500-6000С.

Время нахождения формооболочки в печи агрегата - 1,4-1,6 часа. Контроль температурного режима осуществляет газовщик с помощью потенциометров.

Производится тщательный осмотр прокаленных формооболочек для выявления трещин, обломанных и разбитых формодеталей и других дефектов.

Годные блоки ставятся на стеллажи-накопители, комплектуются по наименованиям, дефектные ремонтируются.

Исправление дефектов формооболочек производится асбестом и жидкостекольной обмазкой, приготовленной в соответствии с ТИ.

С помощью кисточки или ложки залить все трещины обмазкой на оболочке.

Дефектные формодетали отбиваются молотком до питателя. Сквозные отверстия на месте отломанных и отбитых формодеталей заклеиваются

асбестом. Допустимая потеря формодеталей не должна превышать 10% от общего количества деталей в блоке. Подклеиваются к стояку отломанные воронки и колпачки. В случае ремонта вылома угла воронки, кусок асбеста толщиной 2-Змм, накладываемый на воронку, не должен выходить за край воронки, а с остальных трех сторон должен перекрывать вылом на 8-10 мм.

Количество формооболочек, подвергающихся ремонту, не должно превышать 80%.

Среднее количество повреждений на блоке - 10.

Отремонтированные блоки отставляются на стенд для досушки. Досушку блоков производить в течение 24 часов. Высушенные блоки можно подать на формовку.

Не пригодные к формовке блоки сбросить в приемный бункер приспособления для измельчения керамики.

Прокаленные блоки сортируются, ремонтируются в случае надобности и выставляются на накопительные стеллажи. На формовку блоки поступают поплавочно на специальных передвижных тележках.

2.5 Формовка и заливка

Формовка блоков производится в два этапа. Подается пустая опока к формовочному столу №1 с помощью цепного конвейера.

Фиксация опоки на столе осуществляется пневмоприжимом в автоматическом режиме. При работе в неавтоматическом режиме фиксация опоки осуществляется с пульта управления.

Открывается затвор бункера с «холодным» песком и насыпается на дно опоки слой песка высотой 100-120 мм, равняется деревянной планкой. Блок со стеллажа, осмотреть его на предмет годности и установить в опоку. Для устойчивости блок слегка вдавливается в песок. Количество устанавливаемых в опоку блоков должно соответствовать техпроцессу на данную отливку. Накрываются воронки блоков металлическими крышками. Досыпается песок в опоку на 1/3-1/4 высоты блока. Установится верхний уровень воронки блока по шаблону: опустить стол №1 и подать опоку цепным конвейером на формовочный стол №2.

На формовочном столе №2 производится автоматическая формовка блоков песком с температурой 400-500 С.

Засыпка «горячего» песка в опоку, дозирование его, уплотнение вибраторами производится автоматически. Время уплотнения зависит от типа отливок и составляет от 6 до 15 с.

Контроль плотности набивки песка в опоках производится прибором.

Цепным конвейером подается опока с заформованными, блоками на стол с магнитным манипулятором.

Съем крышек и возврат их на формовку - производится с помощью магнитного манипулятора. Предусмотрен ручной съем крышек электромагнитом. Высота воронки над песком должна быть в пределах 10-15мм.

Заформованные опоки передаются системой передаточных конвейеров на заливочный конвейер.

При формовке блоков горячим песком необходимо контролировать наличие песка в бункере и печи КС.

Система формовки блоков горячим песком, подача и подогрев форм в опоке на заливочный конвейер, кантователь, охладительный конвейер, выбивная установка, охладительная система блоков, работает в едином автоматическом цикле.

Время подогрева блоков горячим песком составляет 20 мин. Температура блока 250-450 °С.

.6 Плавка сплавов

По производственным данным брак отливок составляет 8 % от годного. Скрап и сливы принимаем 1,5% от металлозавалки, а угар и безвозвратные потери 4%.

Таблица 1 - Баланс металла на 1 блок

Шихтовый участок оснащен бункерами накопления, системой транспортирования и распределения шихты. Поступающая шихта в виде разделанного металлолома автотранспортом выгружается в приемный бункер. Из приемного бункера системой: траковый питатель, скиповый

подъемник, раздаточная тележка подается в накопительные бункера, где складируется по маркам стали. Из накопительных бункеров шихта набирается в тару, установленную на тележке, и подается на площадку плавильных печей. Тельфером снимается с подъемника, взвешивается и распределяется по поддонам возле тиглей.

Шихтовку ведут из возврата собственного производства, привозного металлолома, ферроматериалов (FeMn, FeSi, FeTi)T электродного боя, чугуна. В качестве раскислителя применяют алюминий, лигатуру ФСЭ0РЗМ20.

Плавильный участок оборудован индукционными печами ИСТ-04, емкостью 400 кг и температурой плавления 1700-1720 ºС. Футеровка печей кислая. Температура металла в печи замеряется с помощью прибора "Луч" или термопарой погружения. Подготовленный жидкий металл выпускается в ковш, подвешенный на электромеханической подвеске. Ковш транспортируется к заливочному конвейеру вручную, снимается шлак с поверхности металла в ковше и производят заливку блоков.

Таблица 2 - Химический состав стали 30Л

Массовая доля элемента %

Углерод

Марганец

Кремний

Фосфор

Сера

Не более

30Л

0,27-0,35

0,45-0,90

0,20-0,52

0,06

0,06

Опока с залитыми блоками поступает в кантователь, переворачиваются и освобождаются от формовочного песка. Освобожденная от песка опока с блоками поступает на пластинчатый охладительный конвейер.

После кристаллизации стали с целью ускорения охлаждения блоков, опоки с помощью пневмотолкателя подаются с заливочного конвейера на

установку для удаления формовочного песка из опок. Опока переворачивается на 180°, песок высыпается на тачку и с помощью элеватора возвращается в печь «кипящего слоя» или в бункер формовки блоков.

2.7 Охлаждение и выбивка форм

Опоки с расформованными блоками возвращаются в исходное положение и поступают в охладительную камеру остывочного конвейера, где находятся в течение 1-1,5 часов.

После охладительной камеры опоки по системе: пластинчатый конвейер - рольганг пневмотолкателем подаются на кантователь. Приемный

стол кантователя переворачивается на 130°, блоки выпадают на выбивную

решетку, с выбивной решетки по течке опоки поступают на наклонный пластинчатый транспортер, подающий их в загрузочное устройство подвесного остывочного конвейера.

Стол кантователя возвращается в исходное положение. Пустая опока подается на формовку.

Песок и мелкие (до 10мм) куски керамики через систему сит (верхнее и нижнее) просеиваются и поступают на течку ковшевого элеватора и возвращаются в формовочный бункер или печь подогрева песка. Крупная керамика, скрап и отбившиеся отливки с верхнего сита выбивной решетки поступают на наклонный транспортер с магнитным сепаратором, где происходит отделение отливок и скрапа от керамики. Керамика системой: ленточный транспортер - элеватор - ленточный транспортер с магнитным сепаратором, подается в бункер для технологических отходов, скрап и отливки - в тару. Загрузка блоков в мульды подвесного остывочного конвейера происходит автоматически в момент прохождения мульд под загрузочным лотком. Охлажденные блоки, за пределами цеха, поступают на участок отделения отливок и керамики от стояка.

После охлаждения, блоки поступают на вибрационные установки, на гидропресс или на отделение отливки от стояка вручную, на которых происходит частичное отделение керамики и полное отделение отливок от литниковой системы.

2.8 Окончательная обработка отливок

После отделения отливок от стояка, отливки подаются по ленточному транспортеру в барабан выщелачивания для окончательной очистки. Очистка производится в растворе NaOH 33-35% при температуре t=115-120°C в барабанах вращения проходного типа. Отливки перемещаются по спирали в барабане и попадают через устройство выгрузки в промывную зону, где с отливок смываются остатки раствора щелочи. Производительность барабана 100-350 кг/час.

Из барабана выщелачивания отливки поступают на сортировочный стол. После сортировки по наименованиям, отливки партией поступают на конвейер печи нормализации в среде защитной атмосферы.

Отливки из углеродистых и легированных сталей подвергаются нормализации для исправления структуры, улучшения механических свойств, обрабатываемости резанием, а также снятием внутренних напряжений. Литая сталь до термической обработки имеет грубую структуру. Крупные зерна перлита окружены грубой сеткой или крупными зернами феррита. Зерна перлита прорезаны пластинообразными выделениями феррита, характерными для видмандштеттовой структуры. Кроме того, ввиду неравномерности затвердевания и остывания сложных отливок с разными толщинами стенок, несмотря на медленное охлаждение в горячей форме, в разных сечениях отливки возникают напряжения. Грубозернистая структура и внутренние напряжения снижают механические свойства металла и приводят к короблению отливок.

Применение защитной атмосферы позволяет получать отливки без окалины. Нормализованные отливки подаются на обнаждачивание, слесарную доработку, обрезку и рихтовку на прессах.

Печь проходного типа непрерывного действия предназначена для нормализации стальных отливок. Нагрев и охлаждение отливок в печи производится в атмосфере защитного газа, получаемого в эндогазовой установке. Температура печи регулируется автоматически и составляет:

зона печи - 900°±20°С;

зона печи - 860°±20°С

Укладку отливок производить партиями одного наименования вручную, не более 50 кг на 1 погонный метр ленты конвейера, высоты не более 100 мм со свободным полем по краям ленты, равным 40-60 мм. Скорость движения конвейера должна составлять 0,0087 м/мин, при этом отливки выходят из печи через 185-190 мин, из которых 45 минут они находятся в рабочем пространстве печи. Температура отливок на выходе печи должна быть в пределах 45-50°С. Температура воды на сливе должна быть в пределах 40-50°С.

Обработанное литье проверяется шаблонами на размерную точность и предъявляется контролеру. Принятые отливки по наименованиям поступают на склад.

Принцип работы барабана выщелачивания модели 695.

Барабан разделен на 2 отсека. Перед началом работы отсек выщелачивания заполняется раствором щелочи, поступающим к нему по трубе. К отсекам промывки отливок подается горячая вода. Затем включается барабан. Для нагрева раствора щелочи до кипения под барабаном включаются газовые горелки.

Медленно вращаясь, барабан винтовыми спиралями перемещает отливки вдоль оси от места их загрузки к перегрузочному устройству, перебрасывающему их во второй промывочный отсек вместе со шламом. Из промывочного отсека отливки и шлам разгрузочным устройством выбрасываются в перфорированную приставку, в которой шлам смывается с отливок.

Выщелачивание производится в 35-45%-ом растворе NaOH при температуре 120-1250С.

Рисунок 2 - Барабан выщелачивания

3. МЕРОПРИЯТИЯ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИИ

Литейные цеха относятся к цехам с вредными условиями труда и классифицируются как производства, имеющие вредное воздействие на окружающую среду. К опасным факторам в литейном производстве относятся: жидкий металл, его повышенная запылённость и загазованность воздуха окружающей среды; повышенная температура воздуха рабочей зоны; повышенный уровень вибрации от работы встряхивающих машин; повышенный уровень шума на рабочих местах и т. д. Выброс отработанного запылённого воздуха в атмосферу должен подвергаться двойной очистке. Все участки должны иметь хорошую вентиляцию. Чтобы обеспечить нормальные, безопасные условия труда, необходимо:

. Для борьбы с запылённостью и вредными газами во всех помещениях цеха устраивать приточно-вытяжную вентиляцию, устанавливать пылеулавливающие устройства;

. Во избежание повышения температуры воздуха и устранения действия на рабочих местах лучистой энергии, проветривать помещения цеха и применять приточно-вытяжную вентиляцию;

. Рабочих горячих цехов бесперебойно и бесплатно снабжать подсоленной, охлаждённой газированной водой, так как они за рабочий день теряют 5 литров воды и 30 г. Солей;

. Заливщиков снабжать брезентовой или хлопчатобумажной спецодеждой, пропитанной огнестойкими составами, а также войлочной шляпой с широкими полями;

. В крыше литейных пролётов устраивать стеклянные окна (фонари), обеспечивающие освещение рабочих участков в дневное время;

. Подвешивать к потолку пролётов цеха мощные электрические лампы с излучателями или рассеивающими решётками для освещения рабочих мест в вечернее время.

Для улучшения условий труда все технические операции должны быть механизированными и автоматизированными, позволяющими создать нормальные условия труда, исключающие непосредственный контакт человека с вредными веществами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте разработана технология изготовления отливки «Ушко». Разработаны чертежи оснастки для изготовления модельных звеньев, пресс-формы, матриц подвижной и неподвижной, а также чертеж детали с технологической разметкой и чертеж отливки. Приведены расчеты литниково-питающей системы, описан технологический процесс, рассчитан баланс металла на 1 блок.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

деталь отливка

1.       Титов Н.Д., Степанов Ю.А.Технология литейного производства

М. Машиностроение , 1974. 40 - с. Изготовление модельных комплексов. Формовочные материалы и смеси. Изготовление форм. Литниковые системы. Изготовление стержней. Сборка форм

.         Степанов Ю.А., Баландин Г.Ф., Рыбкин В.А. Технология литейного производства: Специальные виды литья, Москва: Машиностроение, 1983. - 283с.

3.       В.Н. Иванов ,В.А. Озерова, С.А. Казеннов, Б.С. Курчман-3 изд.Литье по выплавляемым моделям, Машиностроение,1984.-408с

.        Иванов В.Н., Осокин Н. Механизация литья по выплавляемым моделям. М.МАШГИЗ,1959