Расчет оборудования ферросплавных цехов
Министерствонауки
и образовния Республики Казахстан
Инновационный
евразийский университет
Кафедра
"Теплоэнергетика и металлургия"
Курсовая
работа
По
дисциплине: "Основы проектирования и проектирование металлургических
объектов"
Тема:
"Расчет оборудования ферросплавных цехов"
Выполнил: ст-т гр.
МТл-41
Иванов С.А.
Принял: к.т.н.,
доц. Жунусов А.К.
Павлодар
- 2011
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1.
Технико-экономическое
обоснование проекта
2.
Общая
часть
2.1 Выбор
типа и мощности печи
2.2 Расчет
оборудования отделений цеха
Список использованных источников
ВВЕДЕНИЕ
Хром (химический символ Сг) - твердый блестящий
металл. Минерал, содержащий хром, был открыт близ Екатеринбурга в 1766 г.
И.Г.Лемманом и назван "сибирским красным свинцом". По другим данным
открытие этого минерала - называемого ныне крокоитом PbCrO4)
- принадлежит академику Палласу (1765 г.).
На протяжении последующих тридцати лет
оживленные споры вызвали не только приоритет в открытии минерала, но и его
состав. Наконец, в 1797 г. Парижская академия наук засвидетельствовала открытие
французского химика Луи Никола Вокелена, выделившего новый элемент - хром.
Вокелен обработал крокоит поташем (К2СО3), переведя
хромат свинца в хромат калия, а затем, при обработке последнего соляной
кислотой, получил оксид хрома и воду - продукты диспропорционирования
неустойчивой в концентрированных растворах, хромовой кислоты. Нагреванием
оксида хрома в графитовом тигле углем Вокелен получил (как он считал) новый
тугоплавкий металл. Корее всего, выделен был не элементарный хром, а его
карбиды, о чем свидетельствовала иглообразная форма полученных светло-серых
кристаллов .
Свое название хром получил от греческого "chromos"
(цвет) из-за самых разнообразных ярких окрасок большинства соединений,
содержащих этот элемент (большей частью в примесных количествах) - от зеленого
до красного.
Содержание хрома в земной коре по оценкам
Виноградова и Мейсона (мощность 16 км, без океана и атмосферы) составляет 0,035
%. Данные, приведенные в (0,02 %), являются по-видимому заниженнымии.
Содержание хрома в Земле по оценкам Мейсона составляет 26 %, по Чанапати и
Андерсу - 478 ррm (0,048 %),
по Смиту [7] - 416 ррm
(0,042 %). В континентальной коре Земли по Тейлору [8] распространненость хрома
оценивается в 100 ррm (0,01 %).
Содержание хрома в Мировом океане 3104
мг/л, что соответствует 5,7 х 10-9. Средняя распространенность хрома
в железомарганцевых осадках Мирового океана 0,001 %, степень обогащения земной
коры 0,14
Как известно, хромовые руды Донского
месторождения содержат большое количество мелочи. В партиях этой руды,
поступающие на ферросплавные заводы, только фракция минус 1 мм составляет 30 и
более процентов Использование в шихте ферросплавных печей этих руд не может
обеспечить устойчивый режим плавки и снижает её технико-экономические
показатели.
При загрузке в печь руды, содержащей кусковые и
пылеватые фракции, неизбежно происходит их сегрегация. Мелкие рудные частицы не
участвуют в реакциях, происходящих в верхних горизонтах ферросплавной печи, и
попадают в нижнюю часть не подготовленными. Попадание на шлак-значительного
количества мелкой непрогретой и непрореагировавщей руды вызывает не только
повышенное содержание окислов хрома в шлаке, но и его охлаждение, повышения
вязкости и увеличения количества запутавшихся в шлаке капель металла.
Большое количество в руде мелкой фракции, плохая
газопроницаемость порошковатой шихты и неравномерный выход газов из печи, в
свою очередь, способствуют заметному уносу газами мелких частиц руды. Анализ
пыли из пылеуловителей показывает, что содержание Cr2O3
в них достигает до 40-44%.
Вследствие значительных потерь хромовой руды с
отходящими газами и шлаками, степень извлечения хрома из руды на ферросплавных
заводах снижается до 80%.
Плавка мелких хромовых руд в шахтных
ферросплавных печах сопровождается постоянным обрушиванием кусков вокруг
электродов, выбросами шихты из печи и выходом жидких шлаков на поверхность
колошника. При таких условиях, когда имеет место неравномерный сход колош,
нарушается режим восстановительных и окислительных процессов плавки, управление
ходом печи затруднено в такой мере, что не всегда представляется возможным
выплавить феррохром заданной марки.
Как показывает многолетний опыт доменного
производства, высокие технико-экономические показатели плавки могут быть
достигнуты в том случае, когда проплавляемые руды в шахтных печах подвергаются
предварительному окускованию.
При плавке окускованной руды обеспечиваются
стабильность процесса, высокая производительность печей, высокое извлечение
металлов из их соединений и пониженный удельный расход кокса на единицу
выплавляемого металла.
1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
Аксуский завод ферросплавов - одно из крупнейших
в мире предприятий по производству ферросплавов. 18 января 1968 года цехе № 2
на промышленной печи мощностью 16,5 МВА произведена первая плавка ферросилиция.
Один за другим в строй встали цеха № 1,2,4, 6. В настоящее время завод
выпускает около миллиона тонн продукции.
Продукция завода получила широкое признание.
Ферросплавы поставляются потребителям из стран СНГ. Значительная часть товарной
продукции отгружается в станы Европы, Азии и Америки.
Плавильный цех № 2 выпускает феррохром марок
ФХ-800,900 предназначенные для легирования и раскисления стали и сплавов,
модифицирования чугуна. Поставка сплавов осуществляется в кусках массой не
более 20 кг или в гранулированном виде. Цех в составе имеет 8 электропечей типа
РКЗ-21 МВА.
Плавильный цех № 1 выпускает ферросиликомарганец
на печах № 11-14 и феррохром на печах № 15-16. Цех в составе имеет 6
электропечей типа РКЗ-33 МВА. Плавильный цех № 6 выпускает феррохром
предназначенный для легирования и раскисления стали и сплавов, модифицирования
специальных чугунов.
Плавильный цех №4 выплавляет ферросиликохром и
ферросилиций марки ФС-75. В составе имеет 8 электропечей типа РКО, РКЗ-21 МВА,
4 из которых открытых типов с низкими зонтами типа РКО-25 МВА. Улавливание пыли
осуществляется на сухих газоочистках.
Цех подготовки шихты № 2 в составе имеет
вагоноопрокидыватель, объединенный склад шихты, корпуса подготовки шихтовых
материалов, склад стружки, конвейерные галереи, пересыпные узлы. Склад
предназначен для хранения шихты 15-30 суточной потребности цехов.
Подготовленная шихта системой конвейеров подается в дозировочные отделения
цехов № 1 и № 6. Разгрузка шихтовых материалов в складах производится
вагоноопракидывателем типа ВРС-125. Здание корпуса подготовки шихтовых
материалов закрытого типа примыкает к восточной торцевой стене плавильных цехов
и соединяется с ними конвейерными галереями.
Цех подготовки шихты №1 в составе имеет склад
шихты, корпус подготовки шихтовых материалов, конвейерные галереи, пересыпные
узлы.
Склад предназначен для хранения шихты 15-30
суточной потребности цехов.
2. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
.1 Выбор типа и мощности печи
Ферросплавы выплавляются в электрических печах
специальной конструкции, которые получили название ферросплавных. В зависимости
от характера технологических процессов, существует большое число типов печей,
различных по мощности, конструкции, по роду применяемого электрического тока и
схеме расположения электродов.
По назначению ферросплавные печи могут быть
рудовосстановительными или рафинировачными, по конструкции - открытыми и
закрытыми, как со стационарными, так и вращающимися ваннами. В зависимости от
формы ванны различают круглые, прямоугольные и овальные печи. Печи могут быть
неподвижными, наклоняющимися и выкатывающимися. Трехфазные печи строят с
расположением электродов или в одну линию (прямоугольные печи), или по вершинам
треугольника (круглые печи) Печи большой мощности могут иметь шесть и даже
девять электродов. Прямоугольные трехэлектродные печи имеют сравнительно низкий
коэффициент мощность печной установки, получающейся из-за большого расстояния
наружных электродов друг от друга. Недостатком этих печей является также
образование под каждым электродом самостоятельного реакционного тигля. По этому
в настоящее время такие печи для производства ферросплавов не строят. Наиболее
широкое распространение в ферросплавной промышленности круглые трехфазные печи.
Круглая печь, электроды которой расположены по треугольнику, достаточно хорошо
концентрируют тепло для того, чтобы образующие под каждым электродом тигли
соединились между собой. Это позволит работать с одним выпускным отверстием.
Круглые печи имеют минимальную теплоотдающую поверхность и обеспечивают лучшее
использование тепла. Выявленная высокая эффективность вращения ванны печи
подтверждает целесообразность строительства трехфазных круглых печей.
Шихтовые материалы, особенно при производстве
кремнистых сплавов, попадая в зону высоких температур, начинают оплавляются и
спекаться. Мелочь, имеющаяся в шихте, заполняет пространство между крупными
кусками шихты, в результате чего резко ухудшается газопроницаемость шихты,
образуются своды, затрудняющие сход шихты и выход газов. Для устранения этих
недостатков были предложены печи с вращающейся ванной, имеющие следующие
основные преимущества:
. Улучшается ход технологического
процесса, так как обеспечивается хорошая газопроницаемость шихты и
ликвидируются настыли на колошнике;
. Сокращаются затраты труда на обработку
колошника печи;
. Повышается производительность на 3-7% и
снижается удельный расход электроэнергии на 4-5% при одновременной значительной
экономии сварных материалов.
Вращение ванны печи является необходимой
предпосылкой для создания закрытой печи для восстановительных процессов.
В целях утилизации отходящих газов и улучшения
условий труда и службы оборудования в последнее время для выплавки ферросплавов
стали применять полузакрытые и закрытые печи. Существенным усовершенствованием ферросплавной
печи является установка на колошнике газоулавливающих коробов. Короба. которые
установлены из водоохлаждаемых трубок, покрытых огнеупорным материалом,
подключают к вытяжной системе, что позволяет уловить 85-90% газов.
Закрытые печи в основном аналогичны открытым, но
в закрытых печах имеется свод с отверстиями и уплотнениями в местах проходов
электродов, воронками для подачи шихты в печь или отверстиями для загрузочных
труб. Для предотвращения разрушения свода в случае взрыва газов, предусмотрены
предохранительные клапаны. Загрузочные трубы и воронки всегда заполнены, и
шихта играет роль уплотнителя. Для предотвращения подсоса воздуха под свод в
печи поддерживают избыточное давление ~ 4,9 н/м2
(0,5 мм.вод.ст.). Закрытые печи имеют специальный механизм для подъема свода,
что облегчает удаление из печи обломков электродов и работе по освоению
выплавки нового сплава.
Закрытые печи имеют несколько большую длину
рабочего конца электродов, чем открытые печи, что сказывается на увеличении
потерь электроэнергии. Однако в закрытых печах резко снижается реактивное
сопротивление короткой сети, так как в этом случае шихтованный пакет шин
доводится почти до центра печи, откуда системой гибких шин так поступает к
контактным щекам. Эти конструктивные особенности позволяют повысить сos j
до 0,92-0,95 даже для мощных закрытых печей.
В качестве исходных данных задаем годовую
производительность печи:
, (2.1)
.
где k-коэффициент
мощности трансформатора, 0,94;
соs j - средневзвешенный
коэффициент мощности печи, 0,9; установленная мощность трансформатора, 63 МВА;
- удельный расход электроэнергии, 7400 кВт ч/т.
П .цеха= 192∙4=768 т/сут,
Пгод = П ∙ 339∙ 4 = 192 ∙
339∙ 4 = 260000 т/год.
Рассчитываем полезную мощность проектируемой
печи по формуле:
, (2.2)
Рпол = Рпечи ∙hэ
, (2.3)
где 8760 - число календарных часов в году;
кв = 0,85 - коэффициент использования
календарного времени.
Принимаем стандартную мощность 63 МВА.
Полезная мощность (Рпол, кВт)
выделяемая электрическим током в сопротивлении ванны:
Принимаем
hэ = 63000 ∙
0,86 = 54180 кВт.
Полезная мощность на один эдектрод (Рпол,
кВт)
Рпол.ф = Рпол / n = 54180
/3= 18060 кВт.
.2 Расчет оборудования и отделений цеха
Расчет объёма закромов
(2.4)
где VА
- объема закрома для материала, м3 ;
Qсут
- суточная производительность цеха, т/ сут;
DА
- удельный расход материала А на тонну;
n - норма запаса;
k - коэффициент
потери материала;
gА - насыпная масса
материала; r -
коэффициент запаса.
Все данные и полученный результат сводим в
таблицу 2.1
Принимаем глубину заглубленного закрома 4,5 м,
тогда площадка всех закромов будет равна:
S= S
V = 31983,5 = 7107 м2.
Определяем общую площадь шихтового двора:
склад руды хромовой S=
9864,9 = 2192,2 м2 ;
склад восстановителя S
= 20603,3 = 4578,5 м2 ;
склад оборотных S
= 1515,3/45 = 336,73 м2;
ИТОГО: 7107,4 м2.
Таблица 2.1 Расчет объема закромов
|
Сплав
материалов
|
Годовая
производительность, Q, т/год
|
Суточная
производительность, Qсут
|
Расход
на 1 тонну
|
n
|
γ
|
r
|
k
|
V
|
|
ФХ-800
|
260000
|
768т/сут
|
1,500
|
20
|
1,6
|
1,2
|
1,1
|
9864,9
|
|
Руда
хромовая
|
|
|
0,979
|
20
|
0,5
|
1,2
|
1,1
|
20603,3
|
|
Восстановитель
|
|
|
0,216
|
20
|
1,5
|
1,2
|
1,1
|
1515,3
|
|
∑
V
|
|
|
|
|
|
|
|
31983,5
|
Площадка шихтового двора позволяет разместить
все шихтовые материалы и позволяет обслуживать все печи:
Sш.д
= S
S = 7107,4 = 9476,6
м2.
Длина склада:
где В - ширина, принимаем 27 м, тогда:
Расчет количества дробилок и кранов
В шихтовом дворе используются электромостовые
краны со съемным грейфером и магнитной плитой. Грузоподъемность крана 15 т с
объемом грейфера 3,2 м3.
Расчет количества операций, выполняемых краном
для каждого шихтового материала:
(2.5)
где Zi
- количество операций за сутки при переработке каждого материала;
а - суточный расход материала, т/сут;
n - количество
перегрузок;
к - коэффициент неравномерности работы крана,
операции;
gi
-
насыпной вес материала, т/м3 ;
h - коэффициент заполнения грейфера;
V - объём грейфера,
м3 .
Принимаем n
= 2; к= 1,2; h = 0,8 ; V
= 3,2.
Все расчеты и полученные результаты сводим в
таблицу 2.2.
|
Сплав,
материалы
|
а
|
n
|
K
|
η
|
γ
|
Va
|
Z
|
|
Хромовая
руда
|
1500
|
2
|
1,2
|
0,8
|
1,6
|
9864,9
|
507,1
|
|
Восстановитель
|
979
|
2
|
1,2
|
0,8
|
0,5
|
20603,3
|
1053,6
|
|
Шлак
ФС-65
|
216
|
2
|
1,2
|
0,8
|
1,5
|
1515,3
|
77,5
|
|
Электроэнергия
|
7400
|
V=3,2
|
|
|
|
|
|
|
∑
V
|
|
|
|
|
|
|
1638,2
|
Количество кранов рассчитываем по формуле:
(2.6)
где N
- количество кранов;
Z - сумма всех
операций;
t - задолженность крана на каждую операцию.
Принимаем три крана грузоподъемностью 15 тонн,
объём грейфера 3,2 м3.
Для дробления хромовой руды в шихтовом дворе
установлены дробилки типа ШДС Г -4х9 ( см - 741 ТО-252) щековая
производительность 25 м3 / час. Количество необходимых дробилок
определяем по формуле:
(2.7)
где Qi
- суточный расход материала;
аi
- расход материала на базовую тонну;
gi
-
насыпной вес материала;
P -
производительность дробилки;
·
-
коэффициент использования .
Примем P
= 25 м3/ ч.
Принимаем две дробилки типа СМ-741.
Для дробления полукокса установлены
четырехваловые дробилки ДК 4 В производительностью 17 т/ч. Определяем
количество дробилок:
Принимаем четыре дробилки с учетом одной
резервной. К каждой дробилке устанавливаем грохот ГИЛ-52.
Стружка рассеивается в стружковом барабане
2.1-1.6. Обработка стружки поточная, трёхбарабанная, скоростью 3,2/4,3/6,4.
Корпус внутри снабжен призмо-винтовой лопаткой и секторными насадками.
Подготовленные шихтовые материалы из бункеров
накопителей по транспортным лентам подаются в цех на автостелу ( отм. + 26,4 )
по шихтовым бункерам на каждую печь. Для каждого компонента шихты предназначен
свой бункер с дозатором и накопителем КЛ-8-0 производительностью 60 м3
/ч.
Разливочный пролет
Разливочный пролет ферросплавных цехов
предназначен для приема из печного пролета металла и шлака, их первичной
обработки, разливки сплава и передачи его на склад готовой продукции,
подготовки и подачи к печам разливочной посуды, текущего ремонта посуды, приема
необходимых материалов и сменного оборудования для нормальной эксплуатации
оборудования плавильного корпуса.
Ширина разливочных пролетов современных
ферросплавных цехов принимается равной 24; 27; 30 и 36 м. Ширина пролета
зависит от насыщенности оборудованием, числа технологических операций со
сплавом и шлаком, количества и объема разливочной посуды.
В современных цехах для разливки ферросплавов
используются конвейерные разливочные машины. Кантовальное устройство машины
расположено в разливочном пролете, а головка машины с приводной станцией - на
складе готовой продукции, где остывающие слитки по течке сбрасываются в короба.
Скорость остывания слитков зависит от марки сплава, поэтому конвейеры разливочных
машин движутся с тремя-четырьмя скоростями.
В зарубежных цехах устанавливают
конвейерно-тележечные разливочные машины. Например, в США машина этого типа
используется для разливки высококремнистого ферросилиция и ферросилиция с
магнием. Разливка производится из ковша, подвешенного на крюке крана, в поддоны
глубиной 80 мм, опрыскиваемые графитовой эмульсией.
В последние годы за рубежом все шире применяют
послойную разливку "на блок". В частности, на заводе по производству
марганцевых сплавов в Канаде металл выпускают из печи по нескольким желобам в
одну из трех разливочных постелей, футерованных с трех боковых сторон и снизу
чугунными плитами. Передняя чугунная стена съемная, что обеспечивает доступ к
слитку мощному фронтальному погрузчику. Площадь каждой постели составляет 9,4 х
7,8 м, что позволяет разливать в ней 320360 т металла. Дно и углы постели
футеруют некондиционной мелочью разливаемого сплава. Средняя толщина слоев,
образующихся в постели, составляет 100-120 мм. Металл в постели остывает в
течение 24 ч.
Для приема готового сплава при выпуске из печи
на ферросплавных заводах используют ковши различной вместимости. Вместимость
самого большого ковша достигает 20 м3. Масса пустого ковша с
магнезитовой футеровкой составляет 62 т. Этот ковш используется для приема
рудно-известкового расплава и силикохрома при производстве феррохрома
Для обслуживания электродов имеется два
электромостовых крана грузоподъёмностью 5 и 10 тонн. Количество кранов
составляет 0,25 % на каждую печь. На отметке + 26,4 находится двухтранспортная
лента для загрузки шихтовых материалов в бункера печей. Плавильный корпус
предназначен для выплавки и разливки феррохрома соответственно в плавильном
корпусе имеется печной и разливочный пролет. Разливочный пролет шириной 24 м.
Сплав разливается на разливочной машине длиной 70 м.
Краткая характеристика разливочной машины:1)
длина машины 70 м;
) вес изложницы 250 кг;
) количество изложниц 363;
) скорость движения конвейера 3,25; 5;
) тип кантовательного устройства- гидравлический
подъемник;
) смазка машины- централизованная;
8) угол кантования ковша 100°
;
) продолжительность рабочего времени
разливочной машины " 16 ч/с.
Часовая производительность
определяется по формуле:
(2.8)
где Z
- количество лент ;
P - вес слитка -
0,036 т;
V - скорость
конвейера, м/мин;
t - шаг цепи 0,40.
Время разливки одного выпуска с учетом на сброс
определяется по формуле:
(2.9)
где Q
- вес сплава одного выпуска, т;
g - часовая
грузоподъемность, т/ч;
L - длина конвейера,
м;
V - скорость
конвейера, м/мин.
Количество машин определяется по формуле:
(2.10)
где t - время одного
выпуска;
Z- число выпуска в
сутки;
h - коэффициент использования мощности, h
= 0,55 ¸
0,7;
к - коэффициент неравномерности, к = 1,2 ¸
1,3.
Принимаем шесть разливочных машин.
Расчет необходимого количества ковшей:
где Z
- количество выпусков в сутки;
tпл - задолженность
ковша на 1 плавку, 3,5 ч;
m - стойкость
футеровки ковшей, 16 плавок;
tр- время ремонта
ковша, 24 ч.
Сплав выпускается в ковш футерованный шамотным
кирпичом:
Принимаем на каждые две печи по шесть ковшей, на
цех - 20 ковшей.
Количество ям для ремонта ковшей рассчитывается
по формуле:
(2.11)
где Z
-количество выпусков в сутки;
t - время периода футеровки ковша;
к - коэффициент запаса;
m - стойкость
использования футеровки ковша;
n - коэффициент
использования ковша.
яма на цех.
Количество кранов определяем по формуле:
(2.12)
где Z
- количество операций в сутки:
Z = n1
+ n2
+ n3 +
n4 +
n5.
где n1
- снятие ковша с тележки и установка на разливочной машине - 72;
n2
- обратная операция - 72;
n3
- подача ковша на стенд очистки - 72;
n4
- подача ковша в ремонт и сушку - 72;
n5
- разгрузка банок, прутьев, электродной массы - 36;
Z = 72 ∙ 4 +
36 = 360,
где t -
задолженность крана при разливке, мин;
к - неучтенные операции;
h - коэффициент загрузки крана 0,7 ¸
0,8;
t - одна операция - 8 мин ( норма
гипростали).
Принимаем в разливочном пролете четыре крана
грузоподъемностью 30/5 т, L
= 22 м; ПВ - 40 %.
Склад готовой продукции
Склад готовой продукции обычно представляет
собой однопролетное здание, располагающееся параллельно плавильному корпусу и
соединяющееся с ним галереями разливочных машин. Склад оборудован мостовыми
кранами грузоподъемностью 20/5 т и устройствами для приема, дробления, сортировки
и упаковки готового сплава. Слитки металла с разливочных машин падают в короб,
установленный на самоходной тележке. Каждая разливочная машина оснащена
двумя-тремя тележками для обеспечения непрерывного приема металла. Готовая
продукция цеха хранится в приемных бункерах. Дробление и сортировка сплавов
производятся с помощью бутобоя, щековых дробилок, грохотов. Для измельчения
особо прочных сплавов устанавливают прессы. Силикомарганец дробят щековой
дробилкой СМ-741, имеющей производительность 20-48 м3/ч. Размер
загружаемых кусков достигает 340 мм, ширина выходной щели дробилки 40 - 100 мм.
Металлический марганец измельчают в дробилке СМ166А производительностью 7 - 35
м3/ч. Размер загрузочного отверстия дробилки 250 х 900 мм, ширина
выходной щели 20 х 80 мм. Для дробления феррохрома применяют дробилки фирмы
"Демаг" или "Крупп". При ширине разгрузочной щели 140 мм
производительность дробилок составляет 100 - 130 м3/ч. для дробления
слитков безуглеродистого феррохрома толщиной 250 мм устанавливают прессы с усилием
50 МИ. Склад обычно оборудуется одними приемными весами, обслуживающими две
разливочные машины и платформенными весами для взвешивания отправляемой в
вагонах продукции.
Образующиеся мелкие фракции ферросплавов после
рассева подвергаются брикетированию.
Количество кранов определяем по формуле
ферросплав шихтовый плавильный печь
(2.13)
где N
- количество операций в сутки;
к - коэффициент неравномерности работы, равен
1,1;
t - занятость крана на одну операцию,
равна 5 мин;
h - коэффициент использования крана
0,8.
Z = 780 ∙5 ∙1,1
= 3,7.
Принимаем в складе готовой продукции четыре
крана.
Количества коробов определяем по формуле:
В СГП необходимо иметь короба с запасом 15 %, то
есть:
Zсут
= ( N2
) ∙ (100 + 15/100), (2.14)
Zсут
= 110 коробов.
Емкость 5 м3. Время на охлаждение и
подборку партии для загрузки потребителю - 1,5 суток, поэтому число коробов
увеличивается до 156 коробов.
Дробление феррохрома ведется на щековой дробилке
СМД-111. Рассев ведется на грохоте ГиТ-52. Подача дробленного металла на грохот
осуществляется ленточным конвейером В= 800 мм, L
= 30 м.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Еднерал Ф.П.
Электрометаллургия стали и ферросплавов. −М.: Металлургия, 1977. −488с.
2 Рысс М.А. Производство
ферросплавов. −М. :Металлургия, 1985. −344 с.
Каблуковский А.Ф.
Производство стали и ферросплавов в электропечах. −М.: Металлургия, 1991.
−335 с.
4 Гладких В.А., Гасик М.И.,
Овчарук А.Н., Пройдак Ю.С. Проектирование и оборудование электросталеплавильных
и ферросплавных цехов: Учебник. - Днепропетровск: Системные технологии, 2004. -
736 с.
5 Жунусов А.К. Проектирование
и расчет оборудования ферросплавных цехов. Учеб. пособие. - Павлодар: Иновац.
Евраз. Ун-т, 2011. - 140 с.