Разработка проекта технологической линии производства на примере ОАО 'Молочный завод 'Уссурийский'
Содержание
Введение
1. Технологическая часть
1.1 Технологическая характеристика сырья, требования к его качеству
1.2 Технологическая схема производства, ее обоснование и описание
1.3 Требования к качеству готовой продукции, вспомогательных,
упаковочных материалов и тары
1.4 Управление качеством производства и продукции
2. Технологические расчеты
2.1 Расчет расхода сырья
2.2 Расчет расхода вспомогательных, упаковочных материалов и тары
3. Подбор и расчет технологического оборудования
3.1 Расчет и подбор оборудования непрерывного действия
3.2 Расчет оборудования периодического действия
3.3 Вспомогательное оборудование и инвентарь
3.4 Транспортные средства
4. Безопасность и экологичность проекта
4.1 Организация охраны труда
4.2 Характеристика опасных и вредных производственных факторов и
создание здоровых и безопасных условий труда
4.3 Безопасное ведение технологических процессов, безопасное
устройство и эксплуатация технологического оборудования, электробезопасность
4.4 Пожарная безопасность
4.5 Экологичность проекта
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Молоко и молочные продукты являются одним из основных
продуктов питания и их роль в питании человека все более и более возрастает.
Особенно необходимы эти продукты детям.
Сырки глазированные относятся к группе кисломолочных
продуктов. Все кисломолочные продукты содержат все основные пищевые вещества,
хорошо сбалансированы, легко усвояемые и обладают диетическими свойствами,
однако имеют ряд дополнительных полезных потребительских качеств. Они накапливают
углекислоту, молочную кислоту и другие вкусовые вещества, возбуждающие аппетит,
стимулирующие выделение желудочного сока, улучшающие обмен веществ.
Живые микроорганизмы этих продуктов способны прижиться в
кишечнике человека, подавляя гнилостные процессы и препятствуя образованию
ядовитых продуктов распада белков.
Кисломолочные продукты усваиваются быстрее, чем натуральное
молоко, так как лактоза и белки в них частично гидролизованы. Содержание
витаминов группы В в них выше, чем в молоке, так как микрофлора закваски
способна их синтезировать.
Сырки творожные получают из творога с добавлением соли,
сахара, вкусовых и ароматических веществ, а глазированные сырки вырабатывают из
творога, масла коровьего, сахара, вкусовых и ароматических добавок путем приготовления
сырковой массы с последующим охлаждением, формованием и ее глазированием.
Целью курсовой работы является создание проекта
технологической линии производства глазированных сырков для питания детей на
примере предприятия ОАО "Молочный завод "Уссурийский". Объект
исследования - производство кисломолочной продукции. Предмет исследования -
проектирование технологической линии производства глазированных сырков для
детского питания.
Задачами проекта являются:
· Изучение технологии производства глазированных
сырков;
· Рассмотрение основных нормативных
требований к качеству сырья, готовой продукции, материалов и тары;
· Подбор технологического оборудования и его
компоновка в машинно-аппаратурную схему;
· Осуществление
технологических расчетов;
· Обеспечение экологичности и безопасности
производства.
1.
Технологическая часть
1.1
Технологическая характеристика сырья, требования к его качеству
Творог как основное сырье для глазированных сырков
представляет собой белковый кисломолочный продукт, изготавливаемый сквашиванием
пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока
(допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части
сыворотки и опрессовыванием белковой массы.
Значительное содержание в твороге жира и особенно полноценных
белков обуславливают его высокую пищевую и биологическую ценность. Наличие
метионина, лизина и холина позволяет использовать творог для профилактики и
лечения некоторых заболеваний печени, почек. В твороге содержится значительное
количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.),
необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной
системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенное
значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в состоянии,
наиболее удобном для усвоения.
Согласно ГОСТ 52790-2007 [14] при изготовлении продукта
используемые сырье, пищевые продукты и пищевые добавки должны быть разрешены к
применению нормативными правовыми актами Российской Федерации.
Для изготовления продукта применяют следующее основное сырье,
пищевые продукты и пищевые добавки по документам, в соответствии с которыми они
изготовлены, согласованным и утвержденным в установленном порядке.
Основным сырьем являются:
технологическая линия сырье показатель
- творог по ГОСТ Р 52096, свежевыработанный,
подпрессованный, сроком хранения не более 24 часов с момента окончания
технологического процесса;
- масло коровье сладко-сливочное несоленое,
любительское сладко-сливочное несоленое, крестьянское сладко-сливочное
несоленое высшего сорта по ГОСТ 37;
- масло из коровьего молока сладко-сливочное
по ГОСТ Р 52253;
- сливки питьевые пастеризованные по ГОСТ Р
52091;
- сливки
пластические;
- сахар-песок по
ГОСТ 21;
- сахар-песок рафинированный и пудра
сахарная рафинадная по ГОСТ 22.
Сырьем для сырков также являются различные пищевые продукты и
добавки согласно ГОСТ Р 52096.
Рассмотрим основные требования к качеству основного сырья.
По органолептическим показателям сырье для сырков должно
соответствовать требованиям таблицы 1.
Таблица 1
Органолептические показатели сырья
|
Сырье
|
Наименование
показателя
|
Характеристика
|
|
Творог
|
Внешний вид и
консистенция
|
Мягкая,
мажущаяся или рассыпчатая, с наличием или без ощутимых частиц молочного
белка. Для нежирного продукта - незначительное выделение сыворотки.
|
|
Вкус и запах
|
Чистые,
кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из
восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока.
|
|
Цвет
|
Белый или с
кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
|
|
Масло сливочное
|
Внешний вид и
консистенция
|
Плотная,
пластичная, однородная, поверхность на срезе блестящая или слабоблестящая.
|
|
Вкус и запах
|
Выраженный
сливочный, привкус пастеризации, без посторонних привкусов и запахов.
|
|
Цвет
|
От белого до
желтого, однородный по всей массе
|
|
Сливки
|
Внешний вид и
консистенция
|
Однородная
непрозрачная жидкость. Допускается незначительный отстой жира, исчезающий при
перемешивании. Консистенция однородная в меру вязкая. Без хлопьев белка и
сбившихся комочков жира.
|
|
Вкус и запах
|
Характерные для
сливок, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения.
|
|
Цвет
|
Белый с
кремовым оттенком, однородный по всей массе
|
По физико-химическим показателям сырье должно соответствовать
данным, представленным в таблице 2.
Таблица 2
Физико-химические показатели сырья
|
Сырье
|
|
Массовая доля
жира продукта, %
|
Массовая доля
белка, %, не менее
|
Массовая доля
влаги, %, не менее
|
Кислотность, ºТ
|
|
Творог
|
Обезжиренный
|
Не более 1,8
|
18,0
|
80,0
|
От 170 до 240
От 170 до 230 От 170 до 220 От 170 до 210 От 170 до 200
|
|
Нежирный
|
Не менее 2,0
3,0 3,8
|
|
76,0
|
|
|
Классический
|
Не менее 4,0
5,0 7,0 9,0
|
16,0
|
75,0 73,0
|
|
|
|
12,0 15,0 18,0
|
14,0
|
70,0
|
|
|
|
|
|
65,0
|
|
|
Жирный
|
Не менее 19,0
20,0 23,0
|
|
|
|
|
|
|
|
60,0
|
|
|
Масло сливочное
|
|
От 80,0 до 85,0
|
|
От 18,5 до 14,0
|
26,0
|
|
Сливки
|
Нежирные
|
10,0; 12,0;
14,0
|
3,0
|
|
От 17,0 до 19,0
|
|
Маложирные
|
15,0; 17,0;
19,0
|
2,8
|
|
От 16,5 до 18,5
|
|
Классические
|
20,0; 22,0;
25,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0
|
2,6
|
|
От 15,5 до 17,5
|
|
Жирные
|
35,0; 37,0;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0
|
2,5
|
|
От 13,5 до 15,5
|
|
Высокожирные
|
50,0; 52,0;
55,0; 58,0
|
2,4
|
|
От 12,5 до 14,5
|
Содержание токсических элементов, микотоксинов, антибиотиков,
пестицидов и радионуклидов в сырье не должно превышать допустимых уровней, установленных
СанПиН 2.3.2.1078.
Микробиологические показатели сырья должны соответствовать
требованиям СанПиН 2.3.2.1078.
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г творога в
течение срока годности должно быть не менее 106.
Фосфотаза в сырье не допускается.
1.2
Технологическая схема производства, ее обоснование и описание
В пищевой отрасли производство глазированных сырков
осуществляется в строгом соответствии с действующими нормативными документами.
Технологическая схема производства - это сочетание отдельных
технологических операций, при последовательном выполнении которых сырье
превращается в готовую продукцию.
Технологический процесс производства сырков глазированных
включает в себя следующие этапы (рис.1).
Приемка, начальная и предварительная обработка сырья. Цель
операции - приемка и начальная обработка сырья. При приемке производят оценку
качества молока и его взвешивание. Начальная обработка молока - очистка,
охлаждение до температуры (4±2) ºС, промежуточное
хранение, продолжительность которого не должна превышать 6 часов. При
производственной необходимости более длительного срока хранения молока его
после приемке подвергают термической обработке - нагрев до температуры (70±2) ºС с выдержкой (8±2) с или (87±2) ºС с выдержкой (18±2) с,
после чего охлаждают и направляют на промежуточное хранение до 18ч. [20, 184].
Предварительная обработка - подогревание, сепарирование,
тепловая обработка молока и смесей, охлаждение и нормализация.
Блок схема производства.
Рис.1. Технологическая схема производства глазированных
сырков
При запуске процесса производства продуктов детского питания
молоко из резервуара хранения подогревается в секции регенерации
пастеризационно-охладительной установки до температуры (45±2) ºС, после чего поступает в сепаратор-сливкоотделитель, откуда
обезжиренное молоко возвращается в установку, а сливки направляются в
пастеризатор, где подвергаются тепловой обработке при температуре (88±3) ºС, охлаждаются до (4±2) ºС и используются для
нормализации смеси или в дальнейшем производстве. Обезжиренное молоко после
пастеризации при температуре (70±2) ºС с выдержкой (8±2) с или
(87±2) ºС с выдержкой (18±2) с, охлаждают до (4±2) с и направляют в
резервуар для нормализации молока. Для нормализации подают обезжиренное молоко
и сливки. Для нормализации подается цельное молоко из резервуара промежуточного
хранения, обезжиренное молоко и сливки. В отдельных случаях для нормализации
используется восстановленное молоко.
Перед использованием масло выдерживают при комнатной
температуре не более двух суток.
Орехи перебирают на столах с заграждениями, удаляя
механические примеси, не допускается использование ядер орехов, пораженных
плесенью. Ядра орехов освобождают от скорлупы, затем дробят на ореходробилке и
обжаривают в жарочном шкафу при температуре 130-140°С в течение 20 - 40 минут.
Сухие фрукты без косточек (изюм, курага, чернослив и т.п.)
перебирают, освобождают от плодоножек. Затем их тщательно промывают в
перфорированной тележке проточной водой с температурой (20±2)°С, дают
возможность стечь воде. Курагу, чернослив обсушивают воздухом и дробят на
электромясорубке. Изюм пропаривают в течение 20 минут в тележке, накрытой
крышкой.
Мармелад перед использованием дробят на электромясорубке.
Красители используют в виде водного раствора. Раствор приготавливают
в специально промаркированной ёмкости, используя питьевую воду с температурой
(60 ± 5)°С.
Ванилин перед употреблением смешать вручную в специально
промаркированной ёмкости с сахарным песком для лучшего распределения в смеси.
Ароматизаторы, красители и ванилин хранятся в отдельном помещении.
Глазурь шоколадную вручную переливают в ванну, которая имеет
подвод холодной воды и пара. Температура воды в межстенном пространстве указана
на температурном датчике и должна быть не более (58 ± 2)°С.
Жир закладывают в маслоплавитель, расплавляют, сливают во
фляги и транспортируют в сырковый цех, где помещают фляги в печь.
Сепарирование и пастеризация молока. Цель операции -
уничтожение вегетативных форм микроорганизмов; инактивация ферментов;
обеспечение условий для формирования необходимой консистенции готового
продукта.
Часть молока нагревают до температуры (37 ± 3)°С и подают на
сепаратор-сливкоотделитель.
В процессе тепловой обработки меняются основные компоненты
молока (белки, соли, ферменты, витамины). Казеин обладает высокой
термоустойчивостью, он термостабилен, при пастеризации молока не происходит его
коагуляции, а сывороточные белки термолабильны и начинают свертываться в молоке
при температуре 69ºС. В процессе тепловой
обработки молока изменяется в первую очередь состав солей кальция. В плазме
молока нарушается соотношение форм фосфатов Са; фосфорнокислые соли кальция,
находящиеся в виде истинного раствора, переходят в коллоидный фосфат кальция,
который агрегирует и осаждается на мицеллах казеина. При этом происходит
необратимая минерализация казеинат кальций фосфатного комплекса, что приводит к
нарушению структуры мицелл и снижению термоустойчивостью молока.
В процессе высокотемпературной пастеризации молока происходит
изомеризация лактозы (образование лактулозы) и ее взаимодействие с
аминокислотами (реакция меланоидинообразования). В результате образования
меланоидинов изменяется вкус и цвет молока.
Молочный жир под воздействием высоких температур подвергается
незначительному гидролизу. При этом увеличивается количество в молоке
диглециридов и снижается на 2-3% содержание в триглицеридах ненасыщенных жирных
кислот. Более существенно изменяется состав оболочек жировых шариков:
денатурируется их белковый компонент, и часть веществ оболочки переходит в плазму
молока. В результате снижается механическая прочность оболочек и наступает
частичная дестабилизация жировой эмульсии - происходит слияние некоторых
жировых шариков и вытапливание жира.
Тепловая обработка молока приводит к разрушению части
витаминов и потере активности почти всех ферментов. В большей степени
разрушаются водорастворимые витамины (тиамин, В12, С1),
количество жирорастворимых витаминов изменяется мало.
При всех видах тепловой обработки стремятся максимально
сохранить исходные данные молока, его пищевую и биологическую ценность, так как
длительное воздействие высоких температур может вызвать необратимое изменение
структуры и свойств белка и прочих составных частей молока. Пастеризацию молока
проводят при температуре 85-87 ºС с выдержкой в течение
5-10 минут или при 90-2 ºС с выдержкой 2-3 минуты.
Заквашивание и сквашивание молока. Цель операции -
заквашивание молока. При производстве сырков применяют сухой закваской
мезофильных молочнокислых стрептококков.
После внесения закваски в смесь добавляют хлористый кальций
из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1 т заквашиваемой смеси.
Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой
долей хлористого кальция от 30 до 40 %. Приготавливают раствор хлористого
кальция в специально промаркированной ёмкости, для чего используют воду с
температурой (85 ± 5)°С из расчёта 1,5 дм на 1 кг хлористого кальция. Раствор
отстаивается и становится бесцветным и прозрачным. Готовый к применению раствор
хранится в специально промаркированной закрытой таре.
После внесения раствора хлористого кальция в смесь вводят 1 %
раствор молокосвёртывающего препарата, который готовится за (25 ± 5) мин до
использования.
Сычужный порошок (ферментные препараты) растворяют в
пастеризованной и охлаждённой до (34 ± 2)°С питьевой воде из расчёта 2,5 г
препарата на (150 ± 50) см воды, используя специально промаркированные ёмкости.
Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при
непрерывном перемешивании молока.
После заквашивания молоко тщательно перемешивают в течение
10-15 минут и оставляют в покое до образования сгустка кислотностью (65±3)°Т.
Продолжительность сквашивания составляет (9 ± 3) ч. После окончания сквашивания
продукт охлаждают.
Обработка сгустка. Цель операции - разрезка
сгустка, отделение сыворотки и разлив сгустка. Готовый сгусток
размешивают и оставляют в покое для выделения сыворотки на (45 ±15) мин.
Выделившуюся сыворотку выпускают из в промежуточный бачок, откуда насосом
подают на пластинчатый охладитель где сыворотка охлаждается до температуры (4 ±
2)°С и подаётся в ёмкости для накопления и хранения. Сгусток разливают вручную
в бязевые или лавсановые мешки, заполняя их не менее, чем на 3/4.
Самопрессование сгустка, прессование и охлаждение
творога. Мешки
со сгустком завязывают и укладывают в охладитель, в котором происходит
самопрессование и охлаждение сгустка в течение от 1 до 4 часов в зависимости от
качества полученного сгустка и от хладоносителя (ледяная вода). После
самопрессования мешки с творогом помещают в тележки для творога, перевозят их в
прессовую творожного участка, где температура воздуха не более 6°С. Мешки с
творогом помещают в пневматические пресса, кладут на них деревянные прижимные
круги и опускают прижимные тарелки пресса. Прессование продолжается не более 10
часов до достижения творога массовой доли влаги, требуемой рецептурой. Для
ускорения отделения сыворотки мешки с творогом периодически встряхивают.
Отпрессованный творог высыпают из мешков в тележки для творога, накрывают их
крышками и помещают в холодильную камеру, где он охлаждается до температуры (12
± 3)°С.
Приготовление сырковой массы. Цель операции -
создание соответствующего наполнения продукта, внесение компонентов. Сырьё, предусмотренное
рецептурой взвешивают и вносят в фаршмешалку в следующей последовательности:
сахар, предварительно смешанный с ванилином, или какао, или кофе растворимым.
Затем вручную закладывают масло перемешивают в течение 10-15 мин. При
достижении однородной консистенции мешалку отключают. Получению массу
температурой (12±3)°С перемешивают в течение 3-5 мин., после чего вносят
вкусовые и ароматические наполнители (курагу, цукаты, чернослив и
ароматизаторы), предусмотренные рецептурами и все это вновь перемешивают. Общая
продолжительность перемешивания должна составлять от 5 до 10 мин. Порядок внесения
компонентов может быть изменён.
Полученную сырковую массу высыпают в специально
промаркированные тележки, закрывают их крышкой и перевозят в холодильную камеру
и охлаждают до температуры (7 ± 2)°С.
Приготовление глазури. Глазурь приготавливают
согласно СТБ 1207-2000, технологической инструкции, рецептур, утверждённых в
установленном порядке. Для улучшения глазировочных свойств глазури в неё
добавляют кондитерский жир в количестве до 20 % к массе глазури в зависимости
от её состава, не нарушая при этом установленных качественных показателей
готовой глазури. Глазурь заливают вручную в бункер глазировочной машины, где
автоматически поддерживается температура глазури (40 ± 3)°С.
Формование и глазирование сырков. Цель операции -
придание продукту окончательного товарного вида. Охлажденную сырковую
массу с температурой (7 ± 2)°С подают вручную совком в дозировочно-формовочный
автомат линии производства глазированных сырков откуда они выходят в виде
нескольких сформованных потоков, которые автоматически разрезаются на части
установленной массы. При изготовлении сырков в глазури с начинкой наполнитель
вносится в промежуточную ёмкость с крышкой, откуда подаётся в
дозировочно-формовочный автомат, где происходит одновременное формование сырка
и наполнение начинкой в виде стержня по всей длине сырка, откуда они выходят в
виде нескольких сформованных потоков, которые автоматически разрезаются на
части установленной массы. Полученные сырки по транспортеру поступают в
глазировочную машину, где они покрываются сверху глазурью, подаваемой по
трубопроводу насосом глазури. Нижняя часть сырков покрывается глазурью при
помощи вращающихся валиков глазировочной машины. Отношение массы глазури к
массе сформованного сырка должно составлять не менее 20%. Излишняя глазурь с
сырков удаляется струёй тёплого воздуха, подаваемого вентилятором через
воздушное сопло глазировочной машины. При производстве сырков в шоколадной
глазури с орехами (кокосовой стружкой) глазированные сырки перед охлаждением
посыпаются из дозатора орехами (кокосовой стружкой). После глазирования сырки
по транспортёру поступают в воздушный охладитель, где при температуре (0 ± 1)°С
глазурь застывает на сырках в потоке, после чего сырки поступают на упаковку.
Упаковка и маркировка. Упаковку и маркировку
производят в соответствии с требованиями стандарта на этот продукт. С целью
улучшения консистенции готового продукта, упакованные сырки рекомендуется
выдерживать в холодильной камере перед реализацией. При достижении температуры 6ºС технологический процесс считается законченным и продукт готов к
реализации.
Хранение. Сырки глазированные хранят при температуре воздуха
не выше 5°С. Срок годности сырков при хранении при температуре 4±2°С - не более
10 суток, при температуре не выше - 18°С - 90 суток.
Изменение срока годности сырков в зависимости от особенностей
технологического процесса производства, применяемого сырья и упаковочных
материалов осуществляется на основании гигиенической оценки и заключения
Министерства здравоохранения Российской Федерации.
Контроль технологического процесса и управление им
автоматизированы.
1.3
Требования к качеству готовой продукции, вспомогательных, упаковочных
материалов и тары
Согласно ГОСТ Р 52790-2007 "Сырки творожные
глазированные. Общие технические условия" продукт должен соответствовать,
приведенным ниже требованиям.
По органолептическим характеристикам продукт должен
соответствовать требованиям таблицы 3.
Таблица 3
Органолептические показатели готовой продукции
|
Наименование
показателя
|
Характеристика
|
|
Внешний вид
|
Форма продукта
различная (цилиндрическая, прямоугольная, овальная, шарообразная или другие
фигурные формы), ненарушенная. Поверхность продукта должна быть равномерно
покрыта глазурью. На основании продукта допускается просвечивание творожной
массы от оттисков сетки для глазури и транспортной ленты. Поверхность глазури
- гладкая, блестящая или матовая, не липнущая к упаковочному материалу. Для
замороженного продукта после размораживания допускается наличие на
поверхности глазури капелек влаги
|
|
Вкус и запах
|
Для творожной
массы - чистый, кисломолочный, сладкий, с выраженным вкусом и запахом
используемых пищевых продуктов и/или пищевых добавок. Для глазури - со вкусом
и запахом применяемых пищевых продуктов, без постороннего вкуса и запаха
|
|
Цвет
|
Для творожной
массы - белый, белый с кремовым оттенком или обусловленный цветом внесенных
пищевых продуктов и/или пищевых добавок; для глазури - в зависимости от вида
используемой глазури
|
|
Консистенция
|
Нежная,
однородная, в меру плотная, с наличием внесенных пищевых продуктов. Для
продукта с массовой долей жира не более 10,0 % допускается легкая
мучнистость. Глазурь - твердая, однородная, некрошащаяся.
|
По физико-химическим показателям продукт должен
соответствовать нормам, указанным в таблице 4.
Таблица 4
Физико-химические показатели готового продукта
|
Наименование
показателя
|
Норма
|
|
Массовая доля
жира, %
|
От 5,0 до 26,0
включительно
|
|
Массовая доля
влаги, %
|
От 55,0 до 33,0
включительно
|
|
Кислотность, ºТ
|
От 160 до 220
включительно
|
|
Массовая доля
сахарозы, %
|
От 22,0 до 30,0
включительно
|
|
Массовая доля
витамина С, мг %
|
От 10,0 до 20,0
включительно
|
|
Массовая доля
глазури, %
|
От 16,0 до 20,0
включительно
|
|
Фосфотаза
|
Отсутствие
|
|
Температура
продукта при выпуске с предприятия, ºС: охлажденного замороженного
|
4±2 Не выше
минус 18
|
Применительно к качеству потребительских товаров безопасность
может быть определена как отсутствие недопустимого риска для жизни и здоровья
потребителей при потреблении товаров. Так по микробиологическим показателям
сырки глазированные должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.
Таблица 5
Требования по микробиологическим показателям сырков
глазированных
|
Наименование
показателя
|
Масса продукта,
г. в которых не допускается
|
|
Бактерии группы
кишечных палочек (БГКП)
|
0,001
|
|
Патогенные, в
т. ч. сальмонеллы
|
25
|
|
S. aureus
|
Од
|
Содержание токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов в
сырках глазированных не должно превышать допустимые уровни, которые
представлены в таблице 6.
Таблица 6
Содержание токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов в
сырках глазированных
|
Показатели
|
Допустимые
уровни, мг/кг, не более
|
Примечания
|
|
Токсичные
элементы:
|
|
|
Свинец
|
0,3
|
|
|
Мышьяк
|
0,2
|
|
|
Кадмий
|
0,1
|
|
|
Ртуть
|
0,02
|
|
|
Микотоксины:
|
|
|
Афлотоксин М1
|
0,0005
|
Контроль по
сырью
|
|
Пестициды:
|
|
|
Гексахлорциклогексан
(α, β, γ-изомеры)
|
1,25
|
То же в
пересчете на жир
|
|
ДДТ и его
метаболиты
|
1,0
|
То же
|
|
2,4 Д-кислота
|
Не допускается
|
|
|
Антибиотики
Левомицетин Тетрациклиновая группа Стрептомицин Пеницилин
|
Не допускается
Не допускается Не допускается Не допускается
|
<0,01 ед/г
<0,01 ед/г <0,5 ед/г <0,01 ед/г
|
Содержание радионуклидов в сырках глазированных не должно
превышать допустимых уровней, утвержденных Министерством здравоохранения РФ.
Сырки глазированные удовлетворяют физиологическую потребность
человека - потребность в питании. Для всех продуктов питания определяющими
свойствами функционального назначения являются пищевая и энергетическая
ценность.
Пищевая ценность продуктов питания определяется содержанием в
них основных веществ: белков, жиров, углеводов и биологически активных веществ
(витаминов, незаменимых аминокислот, полиненасыщенных жирных кислот,
минеральных элементов и др.).
Энергетическая ценность - это количество энергии (ккал, кДж)
высвобождаемой в организме человека из пищевых веществ пищи для обеспечения его
физиологических функций.
Содержание основных пищевых веществ в сырках глазированных и
их пищевая ценность представлены в таблице 7.
Таблица 7
Содержание основных пищевых веществ в сырках глазированных
|
Компоненты
|
Количество
|
|
Вода, г
|
30
|
|
Белки, г
|
8,5
|
|
Жиры, г
|
37,8
|
|
Углеводы, г:
Лактоза Сахароза
|
1,5 30,5
|
|
Органические
кислоты, г
|
0,5
|
|
Зола, г
|
1,2
|
|
Минеральные
вещества, мг: Na K
|
43 181
|
|
Минеральные
вещества, мг: Ca Mg P Fe
|
137 35 213 1,3
|
|
Витамины, мг: A
β-каротин
B1 B2 PP C
|
0,1 0,06 0,03
0,31 0,35 0,5
|
|
Энергетическая
ценность: ккал кДж
|
406 1699
|
Для определения сбалансированности сырков глазированных по
основным пищевым веществам рассчитаем интегральный скор, который представлен в
таблице 8.
Таблица 8
Расчет интегрального скора сырков глазированных
|
Наименование
пищевых веществ продуктов
|
Суточная
потребность на 3000 ккал, г, мг
|
Содержание
пищевых веществ в 100 г продукта, г, мг
|
Степень
удовлетворения формуле сбалансированного питания
|
|
Белки
|
90
|
8,5
|
0,094
|
|
Жиры
|
90
|
37,8
|
0,42
|
|
Углеводы
|
450
|
32
|
0,071
|
|
Витамины:
|
|
|
|
|
А
|
2,0
|
0,1
|
0,05
|
|
В1
|
1,75
|
0,03
|
0,017
|
|
В2
|
2,25
|
0,31
|
0,14
|
|
РР
|
20
|
0,35
|
0,018
|
|
С
|
60
|
0,5
|
0,08
|
|
Минеральные
вещества:
|
|
|
|
|
К
|
3750
|
181
|
0,05
|
|
Са
|
900
|
137
|
0,15
|
|
Р
|
1250
|
213
|
0,17
|
|
Fe
|
15
|
1,3
|
0,087
|
|
Калорийность
|
3000
|
406
|
0,14
|
Таким образом, один сырок глазированный удовлетворяет
потребность человека по калорийности только на 14 %.
Маркировку потребительской тары осуществляют в соответствии с
ГОСТ Р 51074. Маркировка групповой упаковки, транспортной тары, в которую
упакован продукт в потребительской таре, транспортного пакета, должна содержать
следующие информационные данные:
- наименование
продукта;
- наименование и местонахождение
изготовителя (юридический адрес и фактический адрес);
- условия
хранения и транспортирования;
- дату
изготовления;
- срок годности;
- массу нетто продукта в единице
потребительской тары;
- номер партии;
- массу брутто;
- обозначение стандарта и/или документа, в
соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;
- информацию о
подтверждении соответствия.
Маркировка транспортного пакета должна содержать информацию о
числе единиц групповой упаковки или транспортной тары.
В случае, если маркировка на транспортной таре и групповой
упаковке при обандероливании четко просматривается, допускается не наносить
маркировку на боковые (торцевые) поверхности транспортного пакета. В этом
случае на ярлыки (листы-вкладыши) наносят недостающую информацию о числе мест и
массе брутто. Ярлыки (листы-вкладыши) вкладывают или прикрепляют любым
способом, обеспечивающим сохранность информации при транспортировании и
хранении.
Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением
манипуляционных знаков "Беречь от солнечных лучей" и
"Ограничение температуры".
Информационные данные указывают на русском языке и
дополнительно при необходимости на государственных языках субъектов Российской
Федерации, родных языках народов Российской Федерации, а также иностранных
языках.
Продукт, отправляемый в районы Крайнего Севера и приравненные
к ним местности, маркируют по ГОСТ 15846.
Упаковочные материалы, потребительская и транспортная тара,
используемая для упаковывания продукта, должны соответствовать требованиям
документов, в соответствии с которыми они изготовлены, быть допущены к
применению в установленном порядке и должны обеспечивать сохранность качества и
безопасности продукта при его перевозках, хранении и реализации.
Продукт упаковывают в потребительскую тару с последующей
укладкой в транспортную тару. Формирование групповой упаковки проводят в
соответствии с ГОСТ 25776. Транспортные пакеты формируют по ГОСТ 23285 и ГОСТ
26663. Укладку транспортного пакета осуществляют так, чтобы была видна
маркировка не менее одной единицы групповой упаковки и/или транспортной тары с
каждой боковой стороны транспортного пакета.
Укладку транспортного пакета осуществляют способами,
обеспечивающими сохранность нижних рядов групповой упаковки и/или транспортной
тары без их деформации. Продукт, отправляемый в районы Крайнего Севера и
приравненные к ним местности, упаковывают по ГОСТ 15846. Пределы допускаемых
отрицательных отклонений массы нетто продукта в одной упаковочной единице от
номинальной - по ГОСТ 8.579.
1.4
Управление качеством производства и продукции
Контроль производства кисломолочных продуктов для детского
питания имеет большое значение. Известно, что качество продукции во многом
зависит от свойств молока и компонентов, поступающих на переработку. В связи с
этим не допускается использование при производстве молочных продуктов детского
питания сырья и полуфабрикатов без предварительного химико-микробиологического
контроля. Качество готовой продукции зависит также от соблюдения
технологических режимов, условий и организации производственного процесса.
Следовательно, все стадии технологического процесса необходимо систематически
контролировать. Обязательному ежедневному контролю подвергается и готовая
продукция, выпускаемая Молокозаводом "Уссурийский".
Все процессы приемки сырья и компонентов, переработки молока,
производства сырков глазированных для детского питания, хранения готовой
продукции должны проводиться в условиях тщательной чистоты и охраны их от
загрязнений и порчи, а также попадания в них посторонних предметов.
В функции технохимического контроля производства входят [20,
321]:
- входной контроль качества поступающего
сырья (молоко и пищевые компоненты) и вспомогательных материалов;
- непосредственный контроль технологических
процессов обработки молока, обезжиренного молока, пищевых компонентов и
производства молочных продуктов детского питания;
- выходной контроль качества готовой
продукции, тары, упаковки, маркировки и порядка выпуска готовой продукции с
предприятия;
- контроль расходов сырья и выходов готовой
продукции;
- контроль качества продукции, пищевых
компонентов, припасов и материалов во время хранения на складах;
- контроль режима и качества санитарной
обработки (мойка и дезинфекция) инвентаря, посуды, аппаратов и оборудования;
- контроль реактивов, применяемых для
анализов, и условий их хранения;
- контроль
состояния измерительных приборов;
- ведение
лабораторных журналов.
Технохимический контроль производства детских молочных
продуктов осуществляется в соответствии с нормативной документацией на цельное
молоко, молочные продукты детского питания, пищевые компоненты, вспомогательные
материалы, тару, а также на методы их исследования.
Схем технохимического контроля разрабатывается в соответствии
с выбранной технологической схемой производства, требованиями технологической
инструкции, нормативными документами на сырье, вспомогательные, упаковочные
материалы и тару, готовую продукцию и методы контроля. Схема технохимического
контроля представлена в таблице 9.
Таблица 9
Схема контроля технологического процесса производства кефира
[17,90]
|
Точка контроля
|
Контролируемый
показатель
|
Периодичность
контроля
|
Отбор проб
|
Метод контроля,
приборы
|
|
Молоко сырое
|
Органолептические
показатели Температура, ºС Кислотность, ºТ Плотность, кг/м3 Массовая
доля жира, % Масса, кг Массовая доля белка, % Степень чистоты
Термоустойчивость Наличие ингибирующих веществ
|
Ежедневно В
каждой партии " " " " Не реже 2 раз в месяц Ежедневно То
же 1 раз в декаду
|
Из каждого
резервуара " " " " " "
|
Органолептический
по ГОСТ 28283-89 По ГОСТ 26754-85 По ГОСТ 3624-92 По ГОСТ3625-84 По ГОСТ
5867-90 Счетчик молока По ГОСТ 25179-90 По ГОСТ 8218-89 Алкогольная проба по
ГОСТ 25228-82 С индикатором резазурином по ГОСТ 23454-90
|
|
В процессе
нормализации жидкое молочное сырье
|
Органолептические
показатели Плотность, кг/м3 Масса, кг Объем, м3
|
Ежедневно
" " "
|
В каждой партии
" " "
|
Органолептический
Ареометрический по ГОСТ 3625-84 Весы для статического взвешивания с НПВ2)
500кг, калиброванный резервуар или счетчик для молока "
|
|
Нормализованная
смесь
|
Органолептические
показатели Массовая доля жира, % Кислотность, ºТ Плотность, кг/м3 Массовая
доля белка, % Масса, кг Объем, м
|
" "
" " Периодически Периодически 1 раз в месяц То же
|
" "
" " Соответственно ППК В каждой партии То же
|
Органолептический
По ГОСТ 5867-90 По ГОСТ 3624-92 По ГОСТ 3625-84 По ГОСТ 25179-90 Весы Счетчик
для молока
|
|
Очистка смеси
|
Температура
подогрева смеси, ºС
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ГОСТ
26754-85
|
|
Пастеризация
смеси
|
Температура, ºС Продолжительность выдержки, мин
|
Ежедневно, в
каждой партии "
|
Все работающие
установки
|
Автоматическая
система контроля Часы
|
|
Охлаждение
смеси до температуры заквашивания
|
Температура, ºС
|
В каждой партии
|
Из каждого
резервуара
|
По ГОСТ
26754-85
|
|
Закваска при
заквашивании смеси
|
Доза, объемная
доля, % (масса, кг) Кислотность, ºТ
|
" "
|
Из каждой
емкости "
|
Весы с НПВ 500
кг, насос-дозатор Титрометрический, по ГОСТ 3624-92
|
|
Сквашивание
смеси
|
Температура, ºС Кислотность, ºТ Продолжительность сквашивания, ч
|
" В конце
сквашивания В каждой партии
|
Из каждого
резервуара " "
|
Термометр
Титрометрический, рН-метр Часы
|
|
Перемешивание,
частичное охлаждение и созревание сгустка
|
Продолжительность,
мин Температура, ºС Продолжительность
созревания, ч
|
После
сквашивания Ежедневно
|
В каждой партии
" В каждой партии
|
Часы по ГОСТ
23350-83Е Термометр Часы
|
|
Розлив,
упаковка, маркировка
|
Вид упаковки,
масса продукта в упаковке, г
|
"
|
"
|
Весы в НПВ 2 кг
по ГОСТ 29329-92
|
|
Доохлаждение и
созревание в камере
|
Продолжительность
созревания, ч Температура доохлаждения, ºС
|
" "
|
" "
|
Часы По ГОСТ
26754-85
|
|
Готовый продукт
|
Органолептические
показатели Массовая доля жира, % Кислотность, ºТ Температура, ºС Эффективность термообработки Массовая
доля белка, %
|
Ежедневно
" " " Периодически Периодически
|
В каждой партии
То же " " " В соответствии с ППК
|
Органолептический
По ГОСТ 5867-90 По ГОСТ 3624-92 По ГОСТ 26754-85 По ГОСТ 3623-73 По ГОСТ
23327-98
|
|
Хранение
|
Температура, ºС Продолжительность, ч, сут
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ГОСТ
26754-85 Часы по ГОСТ 23350-83Е
|
Микробиологическому контролю подвергается сырье,
полуфабрикаты, готовая продукция, а также вспомогательные, упаковочные
материалы, тара и санитарное состояние производства.
Объекты микробиологического контроля представлены в таблице
10.
Таблица 10
Микробиологические показатели сырков глазированных [17, 81]
|
Продукт, группа
продуктов
|
КМАФАнМ, КОЕ/см3
(г), не более
|
Масса продукта
(г, см3), в которой не допускаются
|
Дрожжи (Д),
плесени (П), КОЕ/см3 (г), не более
|
|
|
БГКП
(коли-формы)
|
Патогенные, в
том числе сальмонеллы
|
Стафи-лококки
S. aureus
|
Листерии L.
Mono-cytogenes
|
|
|
Сырки
глазированные со сроком годности более 72 часов: без компонентов с
компонентами
|
|
0,01 0,01
|
25 25
|
0,1 0,1
|
|
Д-100 П-50
Д-100 П-50
|
Показатели санитарного состояния оборудования и инвентаря
оцениваются в соответствии с методическими рекомендациями по организации
производственного микробиологического контроля на предприятиях молочной
промышленности (таблица 10). В случае несоответствия (превышения) показателей
санитарная обработка считается неэффективной, что предполагает применение
усиленных мер.
Таблица 10
Микробиологические показатели санитарного состояния
оборудования и инвентаря [17, 215]
|
Объект контроля
|
Исследуемая
поверхность
|
Микробиологические
показатели
|
|
|
БГКП
|
КМАФАнМ, КОЕ/см3
|
Плесневые
грибы, КОЕ/см3
|
|
Оборудование и
инвентарь:
|
|
Молочные
цистерны, резервуары (крышка, стенка, угол, дно)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Резервуары
(резина, мешалка, верхний кран, нижний кран, отверстие стеклянной трубки)
|
Вся поверхность
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Фляги, ушаты
|
100 см2
|
отсутствие
|
-
|
-
|
|
Трубы
|
100 см2
|
отсутствие
|
-
|
-
|
|
Краны
|
Вся поверхность
|
отсутствие
|
-
|
-
|
|
Ванны для
заквасок (крышка, стенка, угол, дно, трубы)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Ванны для
заквасок (мешалка, кран)
|
Вся поверхность
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Автоматы для
фасовки молочных продуктов (бункер, мешалки, дозатор, пуансон, два гнезда для
фасованного продукта, бумага, транпортер)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Разливочно-закаточная
машина (бачок)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Разливочно-укупорочные
автоматы РУА, ТБА, П/пак и т.д.
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Тара и
упаковка:
|
|
Потребительская
тара
|
Вся внутренняя
поверхность 10 единиц
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Крышки для банок
|
Вся поверхность
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Капсюли
укупорочные для бутылок, банок
|
Поверхность 10
единиц
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Транспортная
тара (крышка, стенка, дно)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Ящики для
молочных продуктов (крышка, стенка, дно)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
-
|
|
Деревянное
оборудование (полки, стеллажи, мешалки и т.д.)
|
100 см2
|
отсутствие
|
≤ 100
|
отсутствие
|
|
Руки работников
|
Вся поверхность
обеих рук (кистей)
|
отсутствие
|
-
|
-
|
|
Спецодежда
|
100 см2
|
отсутствие
|
-
|
-
|
В случаях обнаружения БГКП в смывах микробиолог должен
сообщить ответственному за мойку и уведомить руководство цеха о
неудовлетворительных результатах. При повторном обнаружении БГКП в смывах
одного и того же оборудования следует приостановить работу цеха для проведения
генеральной уборки, тщательной мойки всего оборудования с разборкой
трубопроводов.
2.
Технологические расчеты
2.1
Расчет расхода сырья
В данной курсовой работе произведем расчет количества сырья
для производства глазированных сырков следующего состава:
- Творог
жирностью 18%
- Сливочное
масло 83%
- Сахар 17%
- Аскорбиновой
кислоты 0,06%.
Необходимо приготовить 400 кг детских сырков с аскорбиновой
кислотой, содержащих 23% жира. Вес сырка - 40г, 1 сырок содержит 25 мг витамина
С (¼ часть суточной потребности).
Затраты сырья с учетом допустимых потерь (1,8%) должны
составить
кг
Количество аскорбиновой кислоты 0,0244 ≈ 0,02 кг.
Количество творожной массы 40,72-0,02 =40,7 кг
Количество сахара
кг
Количество творога и масла
,72 - 0,02 - 6,919 = 33,78 кг
Определим содержание жира в творожной массе. В 100 частях сладкой
массы содержание творога и масла составляет 100-17=83 части
Жирность массы (без сахара) должна быть
* 100 = 23%
По квадрату смешения находим соотношение между творогом и маслом.
Из пропорции 65: 10 = 33,78: x. Определяем
количество масла x=5,19 кг. Количество творога 33,78-5,
19=28,59 кг. Общее количество массы 33,78+6,919+0,02=40,72 кг
Проверка расчета: Количество жира, вносимого с маслом (в кг)
Кж. мс. =
Количество жира, вносимого творогом (в кг)
Кж. тв. = 
Содержание жира в сладкой массе (без витамина С)
Жс. м. = 
Следовательно, расчет произведен правильно.
Сводный материальный баланс представлен в таблице 11.
Таблица 11
Сводный материальный баланс
|
наименование
сырья
|
ед. изм.
|
кол-во сырья в
сутки
|
кол-во сырья в
нед.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кол-во сырков
|
шт.
|
1000
|
|
7000
|
|
|
вес 1 сырка
|
г.
|
40
|
|
|
|
|
вес 1000 сырков
|
кг.
|
40
|
|
|
|
|
кол-во сахара
|
кг.
|
6,919
|
|
48,433
|
|
|
кол-во витамина
С
|
кг.
|
0,02
|
|
0,14
|
|
|
кол-во масла
|
кг,
|
5, 19
|
|
36,33
|
|
|
кол-во
творожной массы
|
кг.
|
40,72
|
|
285,04
|
|
|
кол-во творога
|
кг.
|
28,59
|
|
200,13
|
|
|
шоколадная
глазурь для 1 сырка
|
г.
|
10
|
|
|
|
|
шоколадная
глазурь для 1000 сырков
|
кг.
|
10
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.2 Расчет расхода вспомогательных, упаковочных материалов и тары
Рассчитаем количество вспомогательных материалов,
используемых в производстве сырков.
Расчет расхода вспомогательных, упаковочных материалов и тары
ведется по формуле:
,
где Р - расход вспомогательных материалов, Нр - норма
расхода на единицу продукции, К - количество сырья.
Расход шоколадной глазури:
В час: Р=0,004х125=0,5кг
В смену: Р=0,004х1000=4кг
В месяц: Р=0,004х30000=120кг
В год: Р=0,004х360000=1440кг
Расход аскорбиновой кислоты:
В час: Р=0,0025х125=0,3кг
В смену: Р=0,0025х1000=2,5кг
В месяц: Р=0,0025х30000=75кг
В год: Р=0,0025х360000=900кг
К вспомогательным также относятся материалы, идущие на упаковку.
Для упаковки глазированных сырков предполагается использовать полипропиленовую
металлизированную пленку.
Расход такой пленки составит в среднем 2 кг на 100 кг продукции
или 8г на упаковку сырка весом 40г.
Готовую продукцию предполагается укладывать в ящики из
гофрированного картона.
Расход металлизированной пленки:
В час: Р=0,008х125=1кг
В смену: Р=0,008х1000=8кг
В месяц: Р=0,008х30000=240кг
В год: Р=0,008х360000=2880кг
Расход ящиков гофрированных картонных:
В час: Р=200х0,003=0,6кг
В смену: Р=200х0,025=5кг
В месяц: Р=200х0,75=150кг
В год: Р=200х9=1800кг
Результаты расчета представлены в таблице 12.
Таблица 12
Расчет расхода вспомогательных, упаковочных материалов и тары
|
Материал и тара
|
Единица
измерения
|
Норма расхода
на единицу продукции
|
Расход
|
|
|
|
в час
|
в смену (сутки)
|
в месяц
|
в год
|
|
Глазурь
шоколадная
|
кг
|
0,004
|
0,5
|
4
|
120
|
1440
|
|
Кислота
аскорбиновая
|
кг
|
0,0025
|
0,3
|
2,5
|
75
|
900
|
|
Пленка
металлизированная
|
кг
|
0,008
|
1
|
8
|
240
|
2880
|
|
Ящики
гофрированные картонные
|
шт
|
200
|
0,6
|
150
|
1800
|
3. Подбор и расчет технологического оборудования
3.1
Расчет и подбор оборудования непрерывного действия
Рассмотрим основную технологическую схему производства
глазированных сырков.
Составление творожной смеси проводят согласно рецептуре в
смесильной машине. Обычно используют фаршемешалки. Полученную смесь охлаждают
до 5-9ºС и, охлаждённую, подают в бункер формовочного аппарата.
Формование происходит в формовочном аппарате. Из него смесь выходит в виде
сформованных потоков, которые автоматически разрезаются на части, массой по 40
грамм. Полученные сырки поступают в глазировочную машину, где они сверху
покрываются шоколадной глазурью. Температура глазури 35-40ºС. Излишняя глазурь удаляется с сырков струёй тёплого воздуха.
Нижняя часть сырков покрывается глазурью с помощью вращающихся валиков
глазировочной машины. Далее сырки по транспортёру подаются в камеру воздушного
охлаждения, где при температуре - 1 - +1ºС глазурь застывает.
Готовые сырки поступают в завёрточный аппарат и укладываются в ящики. Масса
сырков после глазирования 50 грамм.
Контроль технологического процесса и управление им
автоматизированы.
Необходимое количество непрерывно-действующих машин и
аппаратов определяют по формуле:
,
где n - необходимое количество машин и
аппаратов; N - чаcовая производительность на данной операции; М - часовая
производительность одной машины.
Формующая машина со струнной резкой ЛГC-10 предназначена для производства творожных сырков, глазированных
шоколадом, с начинкой или без нее. Она состоит из приемного бункера с
нагнетающим шнеком, рабочей шнековой камеры, роторного дозатора, блока фильер,
механизма резки, передающего транспортера, станции подачи начинки.
Технические характеристики:
Питание установки 380В ±10%, 3-ф, 50 Гц
Мощность (мах), кВт 4,5
Рабочее давление в пневмосистеме, МПа 0,6
Расход воздуха, л/мин 60
Объем бункера (max), л 160
Размеры формуемых сырков, мм
Длина 50-70
Ширина 26
Высота 24
Производительность (max), шт/час
10000
Габаритные размеры установки, мм
Длина 1430
Ширина 1010
Высота 1740
Масса установки, кг 570
Определим n: n=920/1000=0.92. Принимаем 1.
Станция подачи начинки. Предназначена для подачи однородных
начиночных масс, не содержащих твердых включений: повидло, джем, варенье и
т.д.), в устройство изготовления творожных сырков с начинкой, например -
агрегат формующий.
После загрузки начинки в бункер, она поступает в конфузор и далее
при помощи вертикального шнека в насос. Из насоса, под давлением, по рукавам,
начинка подается в устройство изготовления творожных сырков. Шаровой кран,
находящийся на рукаве дозатора начинки, служит для дополнительной регулировки
давления и расхода массы. Излишки массы по сборной трубе стекают обратно в
бункер. Регулировкой числа оборотов электродвигателя устанавливается
необходимая производительность насоса.
Технические характеристики
Габаритные размеры, мм 900х600х1700
Производительность, л/ч 15-60
Номинальная установленная мощность, кВт 1,3
Напряжение питающей сети, В 220/380
Частота, Гц 50
Масса, кг 200. n=57.6/60=0.96.
Принимаем 1.
Глазировочная машина GLM-600.
В машине применяется система циркулярного темперирования глазури. Растопленная
глазурь (нагретая до 29-32°С) из накопительного бака с мешалкой, с помощью
насоса, попадает в подогревающую трубу, которая в свою очередь подает глазурь
на разливочную головку. Глазури при этом в 3-8 раз больше, чем необходимо для
глазирования. Из разливочной головки глазурь стекает, образуя сплошную завесу,
покрывает расположенные на конвейере изделия сверху и сбоку. Поток глазурной
массы регулируется разливочной головкой с форсунками. Затем, при помощи лотка с
нижней подачей глазури (с помощью вала с лопастями, генерируется волна
глазури), происходит покрытие изделий снизу (глазирование дна). Затем с помощью
вентилятора, изделия обдувает струя воздуха, в результате с них удаляются
излишки глазури, а также, при желании, изделиям можно придать декоративный вид
- "волны".
Непрерывная работа линии предусматривает наличие темперирующей
камеры с насосом для подготовки глазури, в которой глазурь растапливается.
Технические характеристики:
Питание 380 В 10%, 3-ф, 50 Гц
Мощность, кВт 10
Ширина сетки, мм 600
Скорость ленты, м/мин. До 3
Габаритные размеры машины, мм 1933х1470 х 1759
Вес, кг 550
Занимаемая площадь, м2 не более 3,75. n=115,7/130=0,89. Принимаем 1.
Охлаждающий тоннель. Покрытые горячей глазурью глазированные сырки
передаются на ленточный транспортер. Глазированные сырки перемещаются в
холодильную камеру, где глазурь охлаждается до твердого состояния.
Охлаждающий туннель выполнен на основе промышленных автоматических
агрегатов, позволяющих вести работу круглосуточно без остановки на
размораживание испарителей.
Повышенная мощность холодильного компрессора 5700ккал/ч., и
испарителей, позволяет за 4-5 минуты выйти на технологический режим работы.
Мощная система циркуляции воздуха, внутри рабочей 4-х метровой зоны туннеля,
позволяет достигнуть производительности 6-8-и метровых туннелей.
Охлаждающий туннель имеет две охлаждающие секции. Охлаждение
изделий осуществляется принудительной, двунаправленной циркуляцией холодного
воздуха. Система охлаждения имеет пониженную влажность, что позволяет получить
оптимальную кристаллизацию глазури (шоколада).
Тип хладогена - фреон R-22.
Технические характеристики:
Температура, ºС 0…+15
Скорость движения ленты, м/мин 0,5-3
Ширина ленты, мм 400
Длина рабочей зоны туннеля, мм 4000
Холодопроизводительность, Вт 6600
Напряжение, В 3NPE≈380
Номинальная мощность, кВт 3,5
Габаритные размеры, мм 5100х750х1350
Масса, кг 1600
n=0.93. Принимаем 1.
Техническую характеристику и расчет непрерывно-действующего
оборудования представим в таблице 13.
Таблица 13
Техническая характеристика и расчет непрерывно-действующего
оборудования
|
Марка
|
Производи-тельность
|
Габаритные
размеры
|
Мощ-ность, кВт
|
Масса, кг
|
Количество
|
|
|
|
|
|
По расчету
|
При-нято
|
|
Формующая машина
ЛГС-10
|
1000 шт/ч
|
1430х1010х1740
|
4,5
|
570
|
0,92
|
1
|
|
Станция подачи
начинки
|
16-60л/час
|
900х600х1700
|
1,3
|
200
|
0,96
|
1
|
|
Глазировочная
машина GLM-600
|
130 кг/час
|
1933х1470х1759
|
10
|
550
|
0,89
|
1
|
|
Охлаждающий
тоннель Климатик
|
6600 Вт
|
5100х750х1350
|
|
1600
|
0,93
|
1
|
3.2 Расчет оборудования периодического действия
Необходимое количество оборудования периодического действия
определяют по формуле:
,
где n - необходимое количество машин и
аппаратов; 
- время полного цикла работы аппарата; N - суточная производительность на данной
операции; 
- рабочая емкость аппарата.
Линейный автоматический укладчик принимает охлажденные ряды
глазированных сырков, ориентирует их и укладывает на упаковочный автомат.
Технические характеристики:
Питание машины: 380В ±10%, 3-ф, 50 Гц
Мощность, мах, кВт: 0,36
Скорость ленты транспортера (max), м/мин: 20
Габаритные размеры установки, мм:
Длина - 2540
Ширина - 200
Высота - 950
Масса установки, кг: 180
.
Принимаем 1.
Упаковочный автомат Линепак Ф. Упаковывает готовые глазированные
сырки в пленку. Тип упаковки: "Flow-Pack".
Технические характеристики:
Производительность кинематическая, max, ед. /мин.60
Размер упаковываемых изделий, мм: Длина: 50.350 Ширина: 20.220
Высота: 1.130
Количество сварочных элементов: 1 Питание: 220В, 1 фаза, 50Гц
.
Принимаем 1.
Стол накопитель приемный. Стол-накопитель приемный используется
для накопления упакованной продукции с целью её дальнейшей транспортировки.
Комплектуется рамой с закрепленной на ней пусковой коробкой и приводом, а также
круглой вращающейся столешницей, установленной на чаше мотор-редуктора.
Технические характеристики:
Питание машины: 380В ±10%, 3-ф, 50 Гц Мощность, mах, кВт: 0,18 Число оборотов столешницы, об. /мин: 7
Габаритные размеры установки, мм:
· высота -
750-800
· диаметр - 800
или 1000
Масса установки, кг: 80
.
Принимаем 1.
Техническая характеристика и расчет оборудования представлены в
таблице 14.
Таблица 14
Техническая характеристика и расчет оборудования
периодического действия
|
Марка
|
Производи-тельность
|
Габаритные
размеры
|
Мощ-ность, кВт
|
Масса, кг
|
Количество
|
|
|
|
|
|
По расчету
|
При-нято
|
|
Линейный
автоматический укладчик
|
|
2540х200х950
|
0,66
|
180
|
0,89
|
1
|
|
Упаковочный
автомат Линепак Ф
|
60ед/мин
|
Упаковочных
изделий 50…350х 20…220х 1…130
|
|
|
0,96
|
1
|
|
Стол-накопитель
приемный
|
|
Высота 750
Диаметр 800
|
|
80
|
0,98
|
1
|
3.3 Вспомогательное оборудование и инвентарь
Вспомогательным является оборудование, не участвующее
непосредственно в технологических процессах: промежуточные баки, коробки,
мерники, бункеры.
Общую длину производственных столов определяют по формуле:
L = N * l =3 * 1,25= 3,75 (м)
где N - явочная численность производственных
работников, чел;
l - норма длины стола на одного работника, 1,25 м.
Количество производственных столов определяется по формуле:
n = L / Lct = 3,75/1,05=3,57
где Lст - длина принимаемых к установке стандартных,
производственных столов.
Принимаем 4 стола.
Стеллажи, необходимые в производстве, рассчитываем по
формуле:
,
где nф. е. - количество функциональных единиц, используемых
в данном вспомогательном оборудовании; Ест - вместимость
стеллажей.
Аналогичным образом, а также с учетом санитарных норм
рассчитывается необходимое количество весов и моек.
Вспомогательное оборудование представлено в таблице 15.
Таблица 15
Вспомогательное оборудование
|
Пункт
|
Наименование
|
Количество
|
|
1
|
Напольные
электронные весы до 250 кг
|
2
|
|
2
|
Настольные
электронные весы до 10 кг
|
1
|
|
3
|
Рабочий стол
нерж.
|
3
|
|
4
|
Мойка нерж.
|
3
|
|
5
|
Стеллажи
трехярусные полки для склада готовой продукции
|
4
|
3.4 Транспортные средства
Транспортное оборудование предназначено для транспортировки
сырья, полуфабрикатов, материалов, тары и готовой продукции. К нему относятся
насосы, вакуум-насосы, шнеки, транспортеры ленточные, пробковые, роликовые и
пластинчатые. Сюда же относятся грузовые и пассажирские лифты, грузовые краны,
электрокары, автопогрузчики, передвижные тележки с подъемными стационарными
платформами, тельферы.
На предприятии для перемещения штучных грузов используют
различные подъемно-транспортные машины и устройства: ручные и механизированные
тележки; погрузчики.
Ручные тележки. Для транспортировки фляг, ящиков с молочными
бутылками и других грузов применяют ручные тележки различной конструкции.
Тележка для транспортировки фляг состоит из несущей конструкции, установленной
на оси с двумя колесами, ручки и крючка для захвата фляги. Грузоподъемность ее
до 50 кг, вес (масса) - 10,5 кг.
Тележка транспортная для поддонов ТМ 2000. Предназначена для
перевозки грузов, пакетированных на поддонах. Содержит раму с подъемными
вилами. При транспортировке поддон размещается на раме тележки, а грузовые вилы
опускаются ниже уровня настила рамы. Грузоподъемность - до 2000 кг
В качестве внутризаводского транспорта используются: тележки
двухколесные для транспортировки грузов марки ТГ-2, КС-150.
Аккумуляторные погрузчики. Серийно выпускаемые аккумуляторные
погрузчики модели 4004А предназначены для захвата груза, вертикального и
горизонтального его перемещения, укладки груза в штабель, на транспортные
машины. На аккумуляторных погрузчиках со сменными захватывающими средствами
можно совмещать погрузочно-разгрузочные и транспортные операции. Этим они
выгодно отличаются от стационарных цепных и ленточных транспортеров. Погрузчик
модели 4004 с низким подъемом груза применяют для погрузочно-разгрузочных работ
внутри завода и штабелирования грузов на высоту до 1,6 м. Погрузчик модели
4004А с высоким подъемом груза используют для подъема, транспортировки и
штабелирования грузов на высоту до 2,8 м. Электродвигатели погрузчиков питаются
от щелочной железноникелевой аккумуляторной батареи.
На предприятии также используются автомолцистерны В1-ОТА-0,9
завода ОАО "Старт" (Курганная обл.), предназначенные для
транспортировки и продажи жидких пищевых продуктов в количестве 5 штук.
Цистерна представляет собой герметичную термоизолированную
емкость (изменение температуры не более 4°С в течение 10 часов) вместимостью
900 литров на прицепе типа 1-П-1.5 Оборудование для розничной продажи
размещается в герметичном отсеке и состоит из кружкомойки, крана пробкового,
бака для жидкости мытья кружек, мерной трубки, складного сидения и
солнцезащитного тента.
Технические характеристики:
Рабочая вместимость, л - 900;
Полная масса, кг - 1860;
Габаритные размеры, мм: длина - 3000; ширина - 2200; высота -
2200.
Количество транспортных средств КТС определяется
исходя из объема перевозок и часовой производительности транспортного средства
по формуле
,
где Q - грузооборот за расчетный период, т; qч - часовая производительность транспортного средства в
течение расчетного периода, ч.; Кн - коэффициент
неравномерности перевозок (Кн = 1,1).
Часовая производительность транспортного средства определяется по
формуле
,
где qн - номинальная грузоподъемность транспортного
средства, т; Кгр - коэффициент использования грузоподъемности
транспортного средства; Тт - транспортный цикл,
характеризующий затраты времени на погрузку, разгрузку, пробег транспортного
средства по маршруту (туда и обратно), мин.
Количество аккумуляторных погрузчиков 4004А:
.
Принимаем 3 шт. Количество молокоцистерн:
.
Принимаем 5 шт.
Число транспортных средств прерывного (циклического) действия
определяется по формуле:
где Qс - суточный грузооборот, т; qтр. е - суточная производительность единицы транспортного
оборудования, т.
Произведем расчет количества имеющихся транспортных средств.
Ручные тележки: wгр = 1,2т/0,2т=6шт.
Тележки транспортные ТМ 2000: wгр = 0,6т/0,1=6шт.
Тележки ТС-2: wгр = 0,8т/0,2т=4шт.
Тележки КС-150: wгр =2,2т/1,2т=1,8. Принимаем 2 шт.
Общее количество транспортных средств сведено в таблицу 16.
Таблица 16
Транспортные средства
|
Пункт
|
Наименование
|
Количество
|
|
1
|
Ручные тележки
|
6
|
|
2
|
Тележки ТМ 2000
|
6
|
|
3
|
Тележки ТС-2
|
4
|
|
4
|
Тележки КС-150
|
2
|
|
5
|
Автомолокоцистерны
В1-ОТА-0,9
|
5
|
|
6
|
Аккумуляторные
погрузчики 4004А
|
3
|
4. Безопасность и экологичность проекта
4.1
Организация охраны труда
Мероприятия по охране труда на предприятии ОАО "Молочный
завод "Уссурийский" проводятся в соответствии с Трудовым кодексом РФ
[27].
Ответственность за состояние охраны труда на предприятии
несет директор. Планирование и проведение всей практической работы по охране
труда возлагается на руководителей производственных участков.
Все специалисты, ответственные за обеспечение безопасных и
здоровых условий труда в пределах своей компетенции ведут работу по разработке
мероприятий по охране труда, проведению инструктажей всех рабочих, обеспечивая
их необходимой литературой.
При переработке молока на всех стадиях производства, начиная
с получения сырья и заканчивая выпуском готовой продукции, необходимо строго
соблюдать правила техники безопасности.
На предприятии в обязательном порядке проводят инструктажи.
При приеме на работу каждому работнику в обязательном порядке проводят вводный
инструктаж. Задача вводного инструктажа заключается в ознакомлении вновь
поступающего работника с общими положениями и правилами по технике безопасности
при выполнении работ, использовании оборудования и др. Кроме этого вводный
инструктаж включает следующие основные вопросы: правила внутреннего распорядка,
обязанности работника по выполнению инструкций, правил и норм по технике
безопасности и производственной санитарии, меры предосторожности при нахождении
на территории предприятия, порядок оказания первой помощи при несчастных
случаях, меры пожарной безопасности на предприятии и др. О проведении вводного
инструктажа по охране труда делается запись в журнале регистрации вводного
инструктажа по вопросам охраны труда.
При допуске к работе или переводе на другую работу проводится
инструктаж на рабочем месте. О его проведении вносят соответствующую запись в
журнал регистрации инструктажей по вопросам охраны труда, который хранится у
руководителя участка.
Противопожарные мероприятия на предприятии осуществляются
пожарной охраной. Работники предприятия на случай пожара разделяются на группы,
которые имеют свои непосредственные задачи: тушение, водоснабжение, защита,
охрана.
Территория предприятия, расположение основных цехов, а также
сами помещения должны отвечать противопожарным нормам проектирования. Во всех
помещениях должны быть противопожарные щиты с комплектами оборудования, бочки с
песком, огнетушители.
4.2
Характеристика опасных и вредных производственных факторов и создание здоровых
и безопасных условий труда
Микроклимат. На основании ГОСТ 12.1.005 -
88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны"
и СанПиН 2.2.4.548 - 96 "Гигиенические требования к микроклимату
производственных помещений", исходя из проектируемых условий определены
показатели микроклимата, которые должны быть обеспечены на рабочих местах.
Определены категории физических работ по их тяжести, а также наличие постоянных
и непостоянных рабочих мест и для них выбраны нормативное величины температуры,
относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне
производственного помещения для холодного и теплого периодов года [2, 6].
Выбранные значения нормативных величин
сведены в таблицу 17.
Таблица 17
Оптимальные нормы микроклимата в рабочей зоне
производственных помещений
|
Сезон года
|
Категория
работ по тяжести
|
Температура,°С
|
Относительная
влажность, %
|
Скорость
движения воздуха, м/с
|
|
|
по ГОСТ
12.1.005. - 88
|
в поме-щении
|
по ГОСТ
12.1.005. - 88
|
в поме-щении
|
по ГОСТ
12.1.005. - 88
|
в поме-щении
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
холодный период
|
IIб
|
18-20
|
17-23
|
40 - 60
|
45-55
|
0,2
|
0,2
|
|
теплый период
|
IIб
|
21-23
|
18-27
|
40 - 60
|
50-55
|
0,3
|
0,2
|
Мероприятия, обеспечивающие соблюдение
нормативных параметров микроклимата в холодный и теплый периоды года включают
конструкцию зданий с соответствующей теплоизоляцией, теплоизоляцию поверхностей
оборудования, вентиляцию, отопление (в холодный период).
Освещение. В соответствии со СниП 23.05 -
95 "Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение"
установлены для проектируемого объекта характеристика и разряд зрительной
работы, ее подразряд, контраст объекта различения с фоном и характеристика
последнего. Выбран рациональный для проектируемого объекта вид естественного
освещения (боковое), исходя из этих данных по СниП 23.05 - 95 определена
величина коэффициента естественного освещения (КЕО), ен, % и уровень
освещенности (Е, лк), требуемый при искусственном рабочем освещении [2].
С учетом особенностей условий труда на
проектируемом объекте выбран источник света и светильники, определены значения
величин, необходимых для расчета искусственного рабочего освещения. Полученные
данные занесены в таблицу 18.
Таблица 18
Нормы освещенностей рабочих поверхностей, источники
света и светильники
|
Наименование
помещений
|
Характеристика
и разряд зрительной работы
|
Размер объекта
различе-ния, мм
|
Нормы КЕО, %
|
Искусственная
освещенность, лк
|
Тип светильника
|
Источник света
|
Вид
естест-венного освещения
|
|
|
|
при верхнем или
комбинированном освещении
|
при боковом
освещении
|
комбинированное
освещение
|
общее освещение
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
Основное
производ-ственное помещение
|
Работа средней
точности, IV разряд
|
свыше 0,5 до
1,0
|
-
|
1,5
|
-
|
300
|
ПВЛ-1
|
Газораз-рядные
люмине-сцентные лампы
|
Боковые
световые проемы в наружных стенах
|
Шум и вибрация. Источником шума и вибрации на производстве
является работающее оборудование. Основным источником вибрации являются
взбивальная машина на линии для "Апельсиновых и лимонных долек", а
шума - заверточные автоматы для конфет и формующие машины для мармелада.
Малые механические колебания, возникающие в упругих телах или
телах, находящихся под воздействием переменного физического поля, называются
вибрацией.
Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе
машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия, которые возникают:
при возвратно-поступательных движениях систем
(кривошипно-шатунные механизмы, выбойные устройства и т.п.);
в результате наличия неуравновешенных вращающихся масс (ручные
электрические и пневматические шлифовальные машины, режущий инструмент станков
и т.п.);
при ударах деталей (зубчатые зацепления, подшипниковые узлы).
Значение шума и вибрации, создаваемых при работе различного
оборудования, приведены в таблицу 19.
Таблица 19
Значение шума и вибрации при работе оборудования
|
Наименование
оборудования
|
Шум, дБ,
(f=250-1000 Гц)
|
Вибрация, дБ
|
|
Смесители
|
85
|
118
|
|
Темперирующие
машины
|
80
|
114
|
|
Формующие
машины
|
118
|
|
Заверточные
машины
|
78
|
118
|
Для уменьшения воздействия шума на человека принимаются меры.
1) Организационного характера:
нормирование шума;
организация предварительных и периодических медицинских
осмотров работников;
сокращение времени работы с шумными машинами и оборудованием
- через определенный период времени (Т=2-4 ч) рабочие направляются на
малошумные рабочие места, на их место приходят другие
) Предотвращение образования и распространения шума:
рациональное планирование помещений. При планировке
территории шумные помещения сконцентрированы в одном месте. Помещения для
измельчение орехов и протирка пюре расположены на первом этаже и отгорожены
тихими помещениями складов хранения сырья;
использование звукоизолирующих кожухов и звукопоглощающих
материалов. Это позволяет значительно снизить шум в непосредственной близости к
источнику. Кожухи могут быть съемными и разборными, иметь смотровые окна.
Внутренняя поверхность кожуха обязательно должна облицовываться
звукопоглощающими материалами. На данном предприятии кожухами закрыты формующие
машины, мельница для получения сахарной пудры;
использование средств индивидуальной защиты (наушники, ушные
вкладыши) - в помещениях для измельчения;
изменение направления шума ориентированием воздухозаборных и
выпускных отверстий систем механической вентиляции и компрессорных установок в
сторону от рабочих мест.
Для снижения вибрации на вибротранспортерах используют
виброизоляторы. Чтобы снизить вредное воздействие вибрации на организм
человека, следует установить регулярные перерывы в работе на местах с
повышенной вибрацией.
Шум нормируется в рабочих местах согласно
ГОСТ 12.1.2003-83 и СН 2.4/2.1.8.562-96 "Санитарные нормы допустимых
уровней шума на рабочих местах". Предельно допустимое значение шума для
помещений с постоянными рабочими местами производственных предприятий 90 дБа.
Санитарно-гигиеническое нормирование вибраций регламентирует
параметры производственной вибрации и правила работы с виброопасными
механизмами и оборудованием, ГОСТ 12.1.012-90 "ССБТ. Вибрационная
безопасность. Общие требования", СН 2.2.4/2.1.8.566-96 "Производственная
вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий".
4.3
Безопасное ведение технологических процессов, безопасное устройство и
эксплуатация технологического оборудования, электробезопасность
Одним из важнейших условий безопасности эксплуатации
оборудования является соблюдение трудовой и технологической дисциплины.
Категорически запрещено работать на неисправном оборудовании, оставлять
работающую машину или аппарат без надзора, перепоручать надзор за оборудованием
лицу, не имеющему на это права, ремонтировать оборудование в процессе его
работы.
Машины, аппараты и устройства, находящиеся в эксплуатации на
заводе, поддерживаются в исправном состоянии. Движущиеся части оборудования
ограждены. Машины снабжены блокировкой, предохранительными устройствами,
заземлением, контрольно-измерительными приборами и средствами сигнализации.
Машины, аппараты и устройства установлены с учетом
необходимых проходов для обслуживания и ремонта, минимальных расстояний между
выступающими частями оборудования в местах, где не предусмотрено движение людей
(0,5 м). Минимальное расстояние между выступающими частями оборудования с
учетом одностороннего прохода составляет 0,8 м. Расстояние от верха
оборудования до низа балок потолочного перекрытия 0,8 м. Ширина лестниц для
обслуживания оборудования с площадок равна 0,8 м, а уклон лестниц - 45º.
Правила безопасности при работе на основном технологическом
оборудовании сводятся к соблюдению правил по безопасной эксплуатации каждого
вида оборудования, предусмотренных инструкцией по его устройству и
эксплуатации.
Насосы, устанавливаемые на фундаментах, прочно закреплены, а
муфтовые соединения насосов с электродвигателями имеют прочно закрепленные
легкосъемные ограждения. Электродвигатели открытого типа, приводящие в движение
насосы, защищены съемными металлическими кожухами.
Сепараторы установлены на бетонный фундамент и закреплены на
анкерных болтах. Между фундаментом и планками станины сепаратора находятся
резиновые прокладки.
Вакуум-аппараты снабжены запорной арматурой и контрольно-измерительными
приборами (вакуумметрами, манометрами, термометрами). В жаркое и холодное время
года вентиляционные устройства поддерживают необходимую температуру воздуха в
цехах.
Производственные помещения равномерно освещены в соответствии
с нормативами.
Качественная мойка и дезинфекция оборудования - главный
фактор, способствующий выпуску готовой продукции высокого качества. На
предприятии мойку оборудования осуществляют специально подготовленные рабочие
не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний к данной работе,
прошедшие обучение приемам безопасной работы и инструктаж. Рабочие обеспечены
специальной одеждой, обувью, защитными приспособлениями (защитные очки,
респираторы, резиновые перчатки и др.), а также необходимым уборочным инвентарем,
химикатами и материалами.
Рабочие растворы кислот, щелочей и
технических моющих средств готовят из концентрированных растворов или сухих
порошков с соблюдением мер безопасности. При этом необходимо учитывать, что
соляная и азотная кислота, а также концентрированный раствор каустической соды,
попадая на кожу, вызывают ожоги.
Особую опасность эти вещества представляют
для глаз. Поэтому работу с едкими (агрессивными) веществами проводят только в
предохранительных защитных очках, резиновых перчатках, резиновых сапогах и
фартуках.
Растворы технических моющих средств
готовят в воде температурой 55-60ºС, при этом рабочие
пользуются индивидуальными средствами защиты - защитными очками и
респираторами.
Правила личной гигиены согласно СанПиН 2.3.6.1079 - 01 предусмотрен
ряд санитарно-эпидемиологических гигиенических требований к содержанию тела,
рук, полости рта, к санитарной одежде, санитарному режиму предприятия,
медицинскому освидетельствованию работников пищевой промышленности
Содержание тела в чистоте - важное
санитарно-эпидемиологическое требование. Рекомендуется ежедневно перед работой
принимать гигиенический душ с использованием мыла и мочалки или непосредственно
перед работой тщательно вымыть руки до локтя.
Внешний вид рук должен отвечать следующим требованиям:
коротко стриженные ногти, без лака, чистое подногтевое пространство.
Запрещается носить украшения и часы.
На руках работников могут оказаться болезнетворные микробы
(сальмонеллы, дизентерийные палочки), яйца глистов. Поэтому руки следует мыть и
дезинфицировать перед началом работы, после посещения туалета, при переходе от
обработки сырья к готовой продукции. Необходимо ежедневно чистить зубы утром и
на ночь.
При простудных заболеваниях (острых респираторно-вирусных
инфекциях и др.) нельзя приступать к работе без соответствующего заключения
врача.
Санитарная одежда защищает пищевые продукты от загрязнений,
которые могут попасть в них с тела личной одежды работников в процессе
приготовления пищи.
При ношении санитарной одежды каждый работник обязан выполнять
следующие правила; содержать одежду в течение всего рабочего дня в чистоте и
опрятности; не пользоваться булавками или иголками для застегивания курток, не
класть в карманы санитарной одежды посторонние предметы
Перед выходом из производства снимать санитарную одежду, а по
возвращению надеть, предварительно вымыв руки; не входить в санитарной одежде в
туалет; менять санитарную одежду по мере загрязнения (но не реже 3 раза в
неделю); хранить санитарную одежду отдельно от верхней одежды. Запрещается
стирать санодежду в индивидуальном порядке в домашних условиях
Личная одежда, которую работники надевают под санодежду,
должна быть легкой, хлопчатобумажной, а обувь - удобной, с задником, на
резиновой подошве с низким каблуком и предназначена только для работы на
производстве (сменная).
Санитарный режим поведения обязывает работников следить за
чистотой рабочего места, оборудования.
Курить в производственных помещениях запрещено (для курения
отводят специальное место). Нельзя также принимать пищу в производственных
цехах, так как остатки пищи загрязняют рабочие места. Прием пищи работниками
организуют в столовых для сотрудников
Медицинское обследование работников проводят для
предупреждения распространения инфекционных заболеваний через пищу.
Лица при поступлении на работу на предприятия пищевой
промышленности и уже работающие на них в соответствии с санитарными правилами и
нормами (СанПиН 2.3.6.1079-01) и Постановлением Главного государственного
санитарного врача Российской Федерации от 0304.2003г обязаны проходить
следующие медицинские осмотры и обследования: осмотр дерматовенерологом - 2
раза в год, обследование на туберкулез (флюорография) - 1 раз в год,
исследование крови на сифилис - 1 раз в год, мазки на гонорею - 2 раза в год,
исследование на бактерионосительство возбудителей кишечных инфекций,
обследование на брюшной тиф, исследование на глистоносительство не реже 1 раза
в год.
В зависимости от условий окружающей среды
на основании "Правил устройства электроустановок (ПУЭ)",
утвержденными Приказом Минэнерго РФ № 224 от 08.07.2002 г., определен класс
помещения, в которых протекает проектируемый технологический процесс, по
степени опасности поражения электрическим током, указаны признаки, на основании
которых установлен этот класс, указаны допустимые значения напряжений выбранных
электроустановок, выявлены основные источники возможного поражения током
обслуживающего персонала (приложение 1).
В соответствии с главой 1.7 ПУЭ. ГОСТ
12.2.007-0-75 "ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования
безопасности". ГОСТ 12.1030 - 81 "ССБТ. Электробезопасность. Защитное
заземление и зануление" выбраны и обоснованы меры защиты от поражения
электротоком, инициирования взрывов и пожаров от перегрузок и коротких
замыканий в электрических цепях [2].
4.4
Пожарная безопасность
Исходя из норм пожарной безопасности НПБ
105-03 "Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и
пожарной опасности" установлено, к какой категории взрывопожарной
опасности относятся отдельные помещения производства и здание в целом. В
зависимости от категории здания и в соответствии со СниП 21-01-97
"Пожарная безопасность зданий и сооружений" определена требуемую
степень огнестойкости здания, наибольшая допустимая площадь помещений и
наибольшее допустимое количество этажей. По ПУЭ определен класс помещений по
взрывоопасности и пожароопасности. Эти данные сведены в таблицу 20 [2].
Таблица 20
Характеристика помещений (здания) по
взрывопожарной опасности
|
Наименование
помещений
|
Категория
отдельных помещений по взрыво - пожарной опасности по НПБ 105-03
|
Класс помещений
по ПУЭ
|
Степень
огнестой-кости здания
|
Наибольшее
допустимое количество этажей по СНиП
|
Наибольшая
допустимая площадь помещения по СНиП
|
|
|
По
взрыво-опасности
|
По
пожаро-опасности
|
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Основное
производствен-ное помещение
|
В
|
|
П-IIа
|
II
|
8
|
не
ограничива-ется
|
На основании этих данных и в соответствии
с ГОСТ 12.1.004 - 91 "ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования",
ГОСТ 12.1.010 - 76 "ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования", ГОСТ
12.1.041 - 83, ППБ-01 - 03 "Правила пожарной безопасности в РФ", СниП
2.01.02 - 85 разработаны меры по предупреждению взрывов, предупреждению
возникновения и распространения пожаров, средства их тушения, сигнализации и
связи, пути эвакуации людей, вопросы пожарного водоснабжения, специальные
средства тушения электрооборудования, масел и горючих материалов. Эти сведения
сведены в приложение 2 [2].
4.5
Экологичность проекта
Охрана окружающей среды - это система мер, направленных на
защиту окружающей среды, охрану и возобновление природных ресурсов,
рациональное их использование в интересах современных и будущих поколений
людей.
Главная цель охраны окружающей среды - обеспечить сохранение
атмосферы, растительного и животного мира, почв, вод и земельных недр.
В процессе деятельности пищевых предприятий имеют место
отходы производства, которые в зависимости от количественного и качественного
состава влияют на окружающую среду, тем самым наносится вред не только здоровью
людей, но и загрязняются водоемы, но и большой ущерб животному и растительному
миру. Поэтому необходимо проводить различные мероприятия, направленные на
максимальное уменьшение вредных воздействий отходов с предприятий на окружающую
среду, а так же решать вопросы по внедрению технологических процессов в
производстве, предусматривающих безотходную переработку сырья. Проектируемый
цех должен строиться с учетом основного направления ветра, чтобы как можно
меньше шло вредных выбросов вместе с дымом в сторону жилых домов.
В процессе работы предприятия используется большое количество
воды. Она используется для мойки и охлаждения сырья, необходима питьевая вода
по ГОСТ Р 5123.2 - 98 "Вода питьевая". Она должна отвечать следующим
требованиям: рН 6,5-8,5; общая жесткость до 7 экв/л; содержание железа не более
0,3 мг/л. По санитарно-гигиеническим требованиям в воде не должно быть
более 100 бактерий в 1 мл, коли - титр кишечной папочки не менее 300.
Для систем отопления и пожаротушения применяется техническая
вода, которая должна быть безвредной для здоровья обслуживающего персонала.
Для этих целей может применяться вода, полученная после
охлаждения технологических аппаратов.
Цех снабжен системой канализации и водоснабжения для
обеспечения водой и организованного удаления использованной воды. В результате
производственной деятельности сточные воды содержат растворы щелочей и кислот,
в большой концентрации органические вещества, которые являются благоприятной
средой для размножения микроорганизмов. Эти воды необходимо перед выпуском в
городскую канализацию очистить.
Запрещается сбрасывать в систему канализации населенных
пунктов производственные сточные воды промышленных предприятий, содержащие:
- вещества, способные засорять трубы,
колодцы, решетки или откладываться на стенках труб, колодцев, решеток;
- вещества, оказывающие разрушающее действие
на материал труб и элементы сооружения канализации;
- вредные вещества в концентрациях,
препятствующих биологической очистке сточных вод;
- опасные
бактериальные загрязняющие вещества;
- нерастворимые масла, а так же смолы и
мазут;
- биологически трудно окисляемые
органические вещества;
- биологически "жесткие"
поверхностно-активные вещества;
- взвешенные и всплывающие вещества в
концентрациях, превышающих 500 мг/л;
- вещества, для которых не установлены
предельно допустимые концентрации (ПДК) в воде водных объектов
хозяйственно-питьевого, культурно-бытового и молочно-хозяйственного
водопользования.
Категорически запрещается сбрасывать в системы канализации
населенных пунктов кислоты, горючие примеси, токсичные и растворенные
газообразные вещества, способные образовывать в канализационных сетях и
сооружениях токсичные газы и другие взрывоопасные и токсичные смеси.
Очистные сооружения классифицируют в зависимости от места
расположения и используемого метода очистки. По месту расположения они
разделены на три основных типа: локальные (цеховые), общие (заводские) и
районные (или городские).
Методы очистки сточных вод разделяют на механические,
химические, физико-химические, биологические и комбинированные.
Для очистки сточных вод в проектируемом цехе установлены
песколовки и жироуловители. Ввиду того, что сточных вод сравнительно небольшое
количество, целесообразно применять физико-химические способы очистки,
основанные на химических реакциях или физических явлениях, в результате которых
происходит разложение или выделение вредных веществ из сточных вод.
К физико-химическому методу очистки относится обеззараживание
сточных вод, которое производится с целью уничтожения в них патогенных
микробов. Эффект обеззараживания определяется по концентрации в выпускаемой воде
кишечной палочки. Дезинфекция сточных вод может производиться различными
способами, но наибольшее распространение получило хлорирование, то есть
введение в сточные воды жидкого хлора или хлорной извести в количестве 0,3-0,5
мг/л.
Помимо очистки сточных вод проводятся мероприятия по очистке
атмосферного воздуха, основными источниками загрязнения которого являются
технические и вспомогательные отделения.
Мероприятия по защите атмосферного воздуха для проектируемого
цеха содержат комплекс защитных мер, которые включают
архитектурно-планировочные, конструктивно-технологические мероприятия.
В производственном корпусе не имеется технологий, в
результате которых образуется большое количество пыли, поэтому в цехе
предусматривается очистка воздуха при помощи приточно-вытяжной вентиляции.
Для защиты от запыления применяют зеленые насаждения,
адсорбирующие на себя пыль, содержащуюся в воздухе, а так же в заводских
помещениях применяют фильтры с фильтрующим материалом.
При проектировании промышленных предприятий и отдельных
производств следует учитывать выделение ими в воздух помещений и в атмосферу
вредных или неприятно пахнущих веществ. В зависимости от характера и количества
этих веществ необходимо соблюдать размеры санитарно-защитной зоны, отделяющей
это предприятие от жилой застройки.
Очистке подлежат технологические и вентиляционные выбросы,
загрязненные пылью и отходящими газами.
Автотранспортом к предприятию подвозится сырье и необходимые
вспомогательные материалы, а также тару для выпускаемых молочных продуктов.
Мусор с территории предприятия так же вывозится автотранспортом. Дороги на
территории предприятия асфальтированы. Не допускается попадание ГСМ на почву и
в водоемы, так как заправка и мойка автомобилей производится на
специализированных городских станциях.
Озеленением предприятия можно достичь значительного эффекта
снижения уровня запыленности, загазованности, шума, регулировать относительную
влажность воздуха, поэтому на площадке строительства цеха предусматриваются
такие мероприятия, как разбивка газонов, а также высадка деревьев и
кустарников.
Площадь озеленения должна составлять не менее 15 % от общей
площади территории проектируемого цеха. Наибольшее использование озелененных
участков предусматривается вдоль пешеходных магистралей.
При производстве творожных молочных продуктов отходами
является творожная сыворотка, которая поступает на производство глазированных
сырков. Оставшуюся сыворотку отправляют на возврат сдатчикам.
Для хранения мусора применяются металлические закрывающиеся
контейнеры, расположенные на расстоянии не менее 25 метров от производственных
помещений. Мусор собирается в контейнерах и вывозится по мере накопления, но не
реже 1 раза в 2 дня. Производственные участки предприятия в летнее время
убираются не реже двух раз в сутки. Текущую уборку производят ежедневно после
работы.
Паро- и теплоснабжение, водоснабжение будет производиться от
ТЭЦ, электроснабжение через местную трансформаторную подстанцию, что исключает
загрязнение окружающей среды.
В результате проектирования молочного предприятия
предусмотрены комплексы защитных мер по предупреждению загрязнения окружающей
среды:
- очистка атмосферного воздуха в цехе от
пыли при помощи приточно-вытяжной вентиляции;
- очистка сточных вод, в результате
установки в цехе песколовок и жироуловителя;
- посадка
зеленых насаждений;
- регулярная
уборка территории;
- использование автотранспорта только в
технически исправном состоянии. Не допускать стоянку автомобилей с работающим
двигателем;
- природоохранное просвещение среди
работников предприятия и рабочего персонала.
Выполнение всех мер по охране природы позволит улучшить
экологическую обстановку на предприятии.
Заключение
В курсовой работе был рассмотрен проект технологической линии
глазированных сырков для питания детей ОАО "Молочный завод "Уссурийский".
Был произведен обзор и анализ существующего оборудования для производства
творожных продуктов, скомпонована технологическая линия для данного
производства и подобрано основное технологическое оборудование.
В ходе работы был произведен расчет количества оборудования,
коэффициентов его использования, пищевой, энергетической и биологической
ценности продукта.
Были подробным образом рассмотрены вопросы экологичности и
безопасности проекта.
Были произведены технико-экономические расчеты проектируемого
цеха производства глазированных сырков для детского питания.
Основное место при работе над проектом заняли вопросы
составления технологии производства глазированных сырков.
Таким образом, можно сделать вывод о целесообразности
внедрения в производство компании новой технологии.
Список
использованной литературы
1. Богданов
В.М. Микробиология молока и молочных продуктов. - М.: Пищепромиздат, 1949. -
150 с.
2. Бурашников
Ю.М. Охрана труда в пищевой промышленности, общественном питании и торговле. -
М.: Издательский центр "Академия", 2003. - 240 с.
. Гавриленков
А.М., Зарцына С.С., Зуева С.Б. Экологическая безопасность пищевых производств.
- СПб: Гиорд, 2006. - 272 с.
. Галат
Б.Ф. и др. Справочник по технологии молока. К.: Урожай, 1980. - 216 с.
. Гисин
И.Б., Сирик В.И., Чекулаева Л.В., Шалыгина Г.А. Технология молока и молочных
продуктов. - М.: Пищевая промышленность, 1973. - 376 с.
. Глазачев
В.В. Кисломолочные продукты. - М.: Пищевая промышленность, 1968. - 268 с.
7. Голубева Л.В. Проектирование предприятий молочной
отрасли с основами промстроительства. - СПб.: ГИОРД, 2006. - 288 с.
8. Гончаров М.В. Составление схемы технологической
линии пищевого производства. Методические указания к выполнению расчетного
задания по курсу "Технология пищевых производств малых предприятий".
- Смоленск: филиал ГОУВПО "МЭИ (ТУ)" в г. Смоленске, 2007. - 36 с.
9. Горбатова
К.К. Биохимия молока и молочных продуктов. - М.: Колос, 1997. - 288 с.
10. ГОСТ
37-91. Масло коровье. Технические условия. - М.: Стандратинформ, 2008. - 10с.
. ГОСТ
Р 52091-2003 Сливки питьевые. Технические условия. - М.: Стандартинформ, 2008.
- 11с.
. ГОСТ
Р.52096-2003. Творог. Технические условия. М.: Стандартинформ, 2008.
- 9с.
13. ГОСТ
Р.52253-2004. - Масло и паста масляная из коровьего молока. Общие технические
условия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2004. - 31с.
14. ГОСТ
Р.52790-2007. Сырки творожные глазированные. Общие технические условия. - М.:
Стандартинформ, 2008. - 17с.
. Дубровин
И.И. Все об обычном кефире. - М.: Эксмо, 2006. - 96с.
. Дунченко
Н.И., Храмцов А.Г., Макеева И.А. и др. Экспертиза молока и молочных продуктов.
Качество и безопасность. Учеб. - справ. Пособие / Под общей редакцией В.М.
Поздняковского. - Новосибирск: Сиб. универ. изд-во, 2007. - 477с.
. Забодалова
Л.А. Технико-химический и микробиологический контроль на предприятиях молочной
промышленности: Учебное пособие. - СПб.: Троицкий мост, 2009. - 224с.
. Крусь
Г.Н., Храмцов А.Г., Волокитина З.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных
продуктов / Под редакцией А.М. Шалыгиной. - М.: КолосС, 2008. - 455с.
. Кугенев
П.В. Молоко и молочные продукты. - М.: Россельхозиздат, 1985. - 80 с.
. Кузнецов
В.В., Липатов Н.Н. Справочник технолога молочного производства. Технология и
рецептуры. Т.6. Технология детских молочных продуктов. - СПб.: ГИОРД, 2006. -
512с.
. Машкін
М.І. Молоко і молочні продукти. - К.: Урожай, 1996. - 336 с.
. Оноприйко
А.В., Храмцов А.Г., Оноприйко В.А. Производство молочных продуктов. - Ростов на
Дону, "Март", 2004. - 411 с.
. Ростроса
Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной
промышленности. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303с.
. Самойлов
В.А. и др. Справочник технолога молочного производства. Т.7. Оборудование
молочных предприятий (справочник-каталог) / Под ред.А.Г. Храмцова. - СПб.:
ГИОРД, 2004. - 832 с
. Соколовский
В.П., Вольфсон Г.Г. Пищевая и лечебная ценность молока и молочных продуктов. -
М.: Пищевая промышленность, 1988. - 316 с.
26. Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х., Чекулаева Л.В., Шиллер
Г.Г. Технология молока и молочных продуктов. - М.: Агропромиздат, 1991 - 457 с.
27. Трудовой
кодекс Российской Федерации: Официальный текст: приводится по состоянию на 14
января 2011 года. - М.: Омега-Л, 2011. - 188с.
28. Шидловская
В.П. Органолептические свойства молока и молочных продуктов: Справочник. - М.:
Колос, 2000. - 280с.