Проектирование предприятия по ремонту автомобилей

Введение

Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных, металлов, в том числе легированных сталей. Неиспользование в дальнейшем деталей с допустимым износом и подлежащих восстановлению, являющихся дорогостоящими, было бы экономически неоправданным.

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобиля или агрегата, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню развития машиностроительной промышленности.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

По ряду наименований деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Например, восстановление блоков цилиндров используется в 2,5 раза больше, чем изготовление новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобиля МАЗ с числом автомобилей в регионе, равным 34000.

1.      
Обоснование мощности АРЗ

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальном ремонте комплектов агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом ряда факторов:

1) установленных единых норм межремонтного и амортизационного пробегов;

2) конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;

3) балансовых факторов характеризующих обеспеченность зоны подвижным составом (ПС), от которых фактически зависит срок службы машин.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем капитальных ремонтов (КР) связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР для данного территориального района определяем по формуле:

,                                             (1.1)

где N_at - перспективная численность автомобильного парка в t-ом году;

L_г - планируемый годовой пробег автомобилей, км;

R_р - количество КР автомобилей или их составных частей на 1 млн. км пробега при коэффициенте отклонения от нормы амортизационного пробега К_ам=1,0;

R_ам - количество КР заданных изделий на 1 млн. км пробега при К_ам>1,0.

,                (1.2)

где     L_кр - пробег автомобиля до капитального ремонта, L_кр=600000 км;

К_рґ - коэффициент отклонения от норм межремонтного пробега;

L_ам - норма амортизационного пробега, км.

,                                (1.3)

где     К_дэ - коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные условия;

Для двигателей:

, (1.4)

Для остальных агрегатов:

 (1.5)

где L₁, L₂, L₃, L₄, L₅ - удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1,2,3,4,5 категорий условий эксплуатации, L₁=0,13; L₂=0,27; L₃=0,3; L₄=0,18; L₅=0.12.

.

.

К_м - коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы;

К_кл - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, принимаем К_кл=1,0 [1, таблица 2];

К_нр - коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей;

, (1.6)

, (1.7)

где     , - удельный вес в структуре парка соответственно автомобилей базовой модификации и самосвалов;

, - значения коэффициентов, корректирующих пробег автомобиля до КР в зависимости от модификации подвижного состава, принимаем =0,9, =0,8 [1, таблица 1];

А_н, А_кр - удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей, %.

L_мр - норма межремонтного пробега, км;

, (1.8)

где 0,8 - ресурс автомобиля после КР (80%).

.

.

К_пд - коэффициент повышения долговечности автомобилей с учетом перспективы развития автомобилестроения, совершенствования конструкции и повышения их надежности, К_пд=1,03 [1, страница 37].

 (1.9)

, (1.10)

где     К_ам - коэффициент амортизации, принимаем К_ам=1,3.

Принимаем количество КР комплектов агрегатов N_кр=3670.

2.      
Назначение и структура проектируемого предприятия

Проектируемое предприятие предназначено для ремонта комплектов агрегатов автомобилей МАЗ, 3670 капитальных ремонтов в год. При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 200 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастера. Все административные, технические и учётно-счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже приводится примерная структура предприятия:

·   разборочно-моечный участок;

·   контрольно-сортировочный участок;

·   комплектовочный участок;

·   участок сборки и испытания агрегатов;

·   слесарно-механический участок;

·   участок ремонта основных деталей двигателя;

·   участок испытания двигателей;

·   кузнечно-термический участок;

·   малярный участок;

·   участок ремонта приборов системы питания;

·   участок ремонта приборов электрооборудования;

·   участок восстановления деталей синтетическими материалами;

·   участок сварки, наплавки и металлизации;

·   медницкий участок;

·   гальванический участок

Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ), в который входят следующие участки:

·   ремонтно-механический участок;

·   инструментальный участок;

·   электроремонтный участок;

·   ремонтно-строительный участок.

На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:

·   склад ДОР;

·   склад запасных частей;

·   склад металлов и материалов;

·   инструментальный склад;

·   склад химикатов;

·   склад топлива и смазочных материалов;

·   склад готовой продукции.

В зависимости от мощности авторемонтного завода некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда.

3. Технологический расчет предприятия

3.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта комплекта агрегатов

Трудоемкость капитального ремонта (КР) того или иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

1.  Степень ремонтопригодности конструкции автомобиля;

2.       Уровень технической эксплуатации автомобилей;

.         Организация авторемонтного производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

При проектировании специализированных АРП по ремонту комплекта агрегатов трудоемкость их ремонта определяется по формуле:

                                      (3.1)

где     Т_омс - трудоемкость ремонта силового и ходового агрегата основной модели при эталонных условиях, чел.-ч, принимаем Т_ом^с.аг=65 чел.-ч, Т_ом^х.аг=47,7 чел.-ч [1, таблица 8];

К_N - коэффициент, учитывающий мощность предприятия. Для определения коэффициента К_N строится график в зависимости от величины годовой производственной программы, К_N=1,16 (рис. 1.1).

К_аг - коэффициент приведения силового и других агрегатов к соответствующим агрегатам основной модели, К_аг=1,0;

К_м - коэффициент, учитывающий количество моделей ремонтируемых агрегатов, при одной модели К_м=1,0.

Рисунок 1.1 - График определения К_N

Для дальнейших расчетов необходимо выделить трудоемкость силовых и прочих агрегатов. Для этого воспользуемся данными таблицы 6 [1]. В результате расчетов получим:

3.2     Определение годового объема работ

При проектировании по укрупненным нормативам для предприятий с серийным типом производства годовой объем работ по предприятию в целом выражается:

,                                              (3.2)

где     n - число объектов ремонта в программе;

Т_i - трудоемкость ремонтируемого изделия, чел.-ч;

N_i - годовая программа предприятия по ремонту одноименных изделий, шт.

Т_гс.аг=75,4·3670=276718 чел.-ч

Т_гх.аг=55,83·3670=204896,1 чел.-ч.

Далее определяется распределение трудоемкости ремонта силовых и ходовых агрегатов по узлам и системам, представленное в таблице 3.1 и таблице 3.2.

ремонт автомобиль предприятие трудоемкость

Таблица 3.1 - Распределение трудоемкости ремонта силовых агрегатов по узлам и системам

Агрегаты, системы	Трудоемкость
	%	чел.-ч.
Двигатель со сцеплением	65,07	180060,4
Компрессор	7,12	19702,32
Система питания двигателя	4,47	12369,29
Электрооборудование двигателя	8,72	24129,81
Коробка передач	14,62	40456,17
Итого	100	276718

Таблица 3.2 - Распределение трудоемкости ремонта ходовых агрегатов по узлам и системам

Агрегаты, системы	Трудоемкость
	%	чел.-ч.
Задний мост без редуктора	29,97	61407,36
Редуктор заднего моста	15,25	31246,66
Передний мост	29,50	60444,35
Рулевое управление	16,42	33643,94
Карданный вал	8,86	18153,79
Итого	100	204896,1

Для определения трудоемкости производственных участков необходимо произвести распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по видам работ. Расчет производится по формуле:

,                                                (3.3)

где     К_тi - процентное содержание данного вида ремонтных работ в нормативной трудоемкости ремонта комплекта агрегатов, приведено в таблице 3.3 и таблице 3.4.

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ:

. Разборочно-моечный участок. На данном участке осуществляются следующие виды работ по двигателю и прочим агрегатам автомобиля:

разборка агрегатов на детали;

мойка и очистка деталей.

Таблица 3.3 - Распределение трудоемкости ремонта силовых агрегатов по видам работ

Вид работ	Двигатель со сцеплением		Компрессор		Система питания двигателя		Коробка передач		Всего на силовой агрегат
	%	Чел.-ч.	%	Чел.-ч.	%	Чел.ч.	%	Чел.-ч.	%	Чел.ч.
Предварительная мойка	0,38	684,23	-	-	-	-	0,47	190,14	0,32	885,5
Предварительная разборка	2,64	4753,59	-	-	-	-	4,12	1666,79	2,32	6419,86
Мойка подразобранных агрегатов	0,21	378,13	-	-	-	-	0,94	380,29	0,28	774,81
Разборка на детали	2,64	4753,59	12,2	2403,68	-	-	2,35	950,72	2,95	8163,18
Разборка узлов	3,22	5797,94	-	-	-	-	5,9	2386,91	2,96	8190,85
Мойка деталей	0,41	738,25	1,7	334,94	2,58	319,13	1,18	477,38	0,67	1854,01
Снятие нагара и накипи	0,82	1476,5	-	-	-	-	-	-	0,54	1494,28
Контроль и сортировка деталей	2	3601,21	4,9	965,41	5,5	680,31	4,35	1759,84	2,95	8163,18
Комплектовочно-подгоночные работы и селективный подбор	2,43	4375,47	2,45	482,71	3,67	453,95	5,92	2395,01	3,48	9629,79
Сборка узлов	11,7	21067,07	-	-	-	-	14,11	5708,37	9,7	26841,65
Разборочно-сборочные работы и проверка испытанием	-	-	-	-	83,05	10272,7	-	-	10,5	29055,39
Медницкие работы	1,13	2034,68	-	-	-	-	-	-	0,73	2020,04
Общая сборка из узлов	12,6	22687,61	24,47	4821,16	-	-	8,85	3580,37	11,3	31269,13
Испытания и регулировка	6,04	10875,65	4,9	965,41	-	-	2,94	1189,41	4,7	13005,75
Доукомплектование	5,25	9453,17	-	-	-	-	-	-	9408,41
Малярные	0,13	234,08	0,98	193,08	-	-	0,47	190,14	0,32	885,5
Ремонт блока цилиндров	14,4	25928,7	-	-	-	-	-	-	9,4	26011,49
Ремонт коленчатого вала	6	10803,62	-	-	-	-	-	-	3,92	10847,35
Механические	15,7	28269,48	21,05	4147,34	1,3	160,8	23,6	9547,66	15,6	43168,01
Слесарные	7,8	14044,71	21,05	4147,34	3,9	482,4	14,2	5744,78	8,85	24489,54
Газосварочные	1,06	1908,64	2,8	551,66	-	-	0,94	380,29	1,04	2877,87
Электросварочные	0,53	954,32	-	-	-	-	2,6	1051,86	0,73	2020,04
Наплавочные	0,67	1206,4	2,33	459,06	-	-	1,78	720,12	0,88	2435,12
Кузнечные	0,15	270,09	-	-	-	-	0,6	242,74	0,18	498,09
Термические	0,03	54,02	-	-	-	-	1,18	477,38	0,19	525,76
Металлизационные	0,21	378,13	-	-	-	-	-	-	0,14	387,41
Гальванические	0,79	1422,48	1,17	230,52	-	-	1,75	707,98	0,9	2490,46
Полимерные	1,06	1908,64	-	-	-	-	1,75	707,98	1,05	2905,54
Итого:	100	180060,4	100	19702,31	100	12369,29	100	40456,16	100	276718

Таблица 3.4 - Распределение трудоемкости ремонта ходовых агрегатов по видам работ

Вид работ	Агрегаты
	Задний мост без редуктора		Редуктор заднего моста		Передний мост		Рулевое управление		Карданный вал
	%	Чел.-ч.	%	Чел.-ч.	%	Чел.ч.	%	Чел.ч.	%	Чел.-ч.
Предварительная мойка	0,84	515,82	0,7	218,73	0,68	411,02	0,27	90,84	-	-
Предварительная разборка	3,75	2302,78	-	-	1,57	948,98	1,62	545,03	-	-
Мойка подразобранных агрегатов	0,76	466,7	1,4	437,45	0,79	477,51	1,05	353,26	2,4	435,69
Разборка на детали	6,1	3745,85	3,5	1093,63	7,85	4744,88	24	8074,55	10,55	1915,22
Разборка узлов	5,63	3457,23	5,26	1643,57	9,85	5953,77	-	-	-	-
Мойка деталей	0,95	583,37	1,76	549,94	0,69	417,07	1,14	383,54	1,8	326,77
Контроль и сортировка деталей	3,49	2143,12	6,15	1921,67	3,63	2194,13	5,7	1917,7	6	1089,23
Комплектовочно-подгоночные работы и селективный подбор	4,69	2880,01	8,8	2749,71	3,85	2327,11	4,1	1379,4	4,5	816,92
Сборка узлов	10,34	6349,52	12,25	3827,72	20,2	12209,76	36,4	12246,39	-	-
Разборка, сборка и испытание тормозных камер	5,1	3131,78	-	-	5,9	3566,22	-	-	-	-
Общая сборка из узлов	9,31	5717,03	13,1	4093,31	10,83	6546,12	4,1	1379,4	19,55	3549,07
Испытания и регулировка	-	-	8,78	2743,46	-	-	9,15	3078,42	-	-
Малярные	0,57	350,02	0,7	218,73	0,49	296,18	0,07	23,55	1,2	217,85
Механические	20,72	12723,6	24,4	7624,19	13,85	8371,54	3,25	1093,43	16,8	3049,84
Слесарные	7	4298,52	5,28	1649,82	8,34	5041,06	3,25	1093,43	27	4901,52
Газосварочные	1,45	890,41	1,75	546,82	0,49	296,18	-	-	-	-
Электросварочные	2069,43	0,72	224,98	0,32	193,42	-	-	2,7	490,15
Вибродуговая наплавка	3,78	2321,2	1,72	537,44	3,18	1922,13	0,82	275,88	5,1	925,84
Наплавка под флюсом	3,58	2198,38	-	-	-	-	-	-	2,1	381,23
Наплавка в среде защитных газов	2,46	1510,62	0,9	281,22	1,69	1021,51	-	-	-	-
Кузнечные	3,28	2014,16	0,19	59,37	2,95	1783,11	1,65	555,13	-	-
Термические	0,94	577,23	0,88	274,97	0,6	362,67	0,98	329,71	0,3	54,46
Гальванические	0,94	577,23	0,88	274,97	1,47	888,53	2,45	824,28	-	-
Полимерные	0,95	583,37	0,88	274,97	0,78	471,47	-	-	-	-
Итого:	100	61407,38	100	31246,67	100	60444,37	100	33643,94	100	18153,79

. Общий годовой объём работ определяется путём суммирования выше приведённых работ и составляет: 67152,47 чел.-ч.

. Контрольно-сортировочный участок

Годовой объём работ: 15566,64 чел.-ч.

3. Комплектовочный участок:

Годовой объём работ: 18153,2 чел.-ч.

. Участок восстановления основных деталей двигателя

Годовой объём работ: 36858,84 чел.-ч.

. Участок сборки двигателей:

Годовой объём работ: 67519,19 чел.-ч.

. Слесарно-механический участок:

Годовой объём работ: 101444,92 чел.-ч.

. Участок испытания двигателей:

Годовой объём работ: 13005,75 чел.-ч.

. Участок сборки и испытания агрегатов

Годовой объём работ: 68373,83 чел.-ч.

. Участок окраски:

Годовой объём работ: 2094,39 чел.-ч.

. Гальванический участок

Годовой объём работ: 5031,17 чел.-ч.

. Участок ремонта приборов системы питания

Годовой объём работ: 11726,09 чел.-ч.

. Участок ремонта электрооборудования двигателя

Годовой объём работ: 22206,66 чел.-ч.

. Cварочно-наплавочный-металлизационный участок

Годовой объём работ: 23415,48 чел.-ч.

. Кузнечно-термический-медницкий участок

Годовой объём работ: 9026,86 чел.-ч.

. Участок восстановления деталей синтетическими материалами

Годовой объем работ: 4216,88 чел.-ч.

Итого годовой объем работ: 465792,37 чел.-ч.

Результаты годового объема работ по производственным участкам заносятся в таблицу 3.5.

3.3     Режим работы предприятия и расчет годовых фондов времени рабочих, рабочих постов и оборудования

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Для эффективного использования площадей и оборудования на ремонтных предприятиях производственные участки обычно работают в две смены.

Номинальный годовой фонд времени рабочих, учитывает полное календарное время работы, определяем по формуле:

, (3.4)

где     Ф_н.р.   -        номинальный годовой фонд времени рабочих, ч;

d_в       -        количество выходных дней в году, принимаем d_в=104 дня;

d_п       -        количество праздничных дней в году, d_п=8 дней [1, таблица 4];  

t_см      -        средняя продолжительность рабочей смены, ч (для нормальных

условий труда t_см = 8 ч, а для вредных условий труда t_см = 7 ч);

t_ск       -        сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч

(для нормальных условий труда t_ск = 1 ч);

n_п       -        количество праздничных дней в году, n_п=8 дней.

Таким образом, номинальный годовой фонд времени рабочих для нормальных условий труда составит:

Номинальный годовой фонд времени рабочих для вредных условий труда составит:

Действительный фонд времени включает фактически отрабатываемое рабочим время в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезни и т.д.) и определяется по формуле:

, (3.5)

где     Ф_д.р.   -        действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

d_о.р.    -        продолжительность отпуска рабочего, дн;

Q_р      -        коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по  уважительным причинам (Q_р = 0,96 - 0,97).

Действительный фонд времени рабочего для нормальных условий труда составит:

Действительный фонд времени рабочего для вредных условий труда составит:

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования определяет время, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы, и определяется по формуле:

, (3.6)

где     Ф_н.о. -         номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

y        -        количество смен работы производственного участка.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования составит:

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в период профилактического обслуживания и ремонта и определяется по формуле:

, (3.7)

где     Ф_{д. о.} -        действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Q_о      -        коэффициент использования оборудования (Q_о = 0,95 - 0,98).

Действительный годовой фонд времени работы оборудования составит:

3.4 Определение количества работающих на предприятии

В состав работников АРЗ входят: производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.

Производственные рабочие в свою очередь подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.

Списочное число производственных рабочих определяем по формуле:

      (3.8)

Явочное число производственных рабочих определяем по формуле:

 (3.9)

Коэффициент штатности определяем по формуле:

         (3.10)

Результаты расчета количества рабочих, занятых в основном производстве сведем в таблицу 3.5.

Таблица 3.5 - Количество производственных рабочих

Производственные участки	Годовая трудоёмкость, Тгр чел.-ч.	Количество рабочих
		По расчету		Принято
		Рс	Ря	Рс	Ря
Разборочно-моечный участок	67152,47	37,47	33,31	37	33
Контрольно-сортировочный участок	15566,64	8,69	7,72	9	8
Комплектовочный участок	18153,2	10,13	9	10	9
Участок ремонта приборов системы питания	11726,09	6,54	5,82	7	6
Участок сборки и испытания агрегатов	68373,83	38,16	33,92	38	34
Участок ремонта электрооборудования	22206,66	12,39	11,02	12	11
Участок восстановление основных деталей двигателя	36858,84	20,57	18,28	21	18
Сварочно-наплавочно-металлизационный участок	23415,48	13,07	11,61	13	12
Кузнечно-термическо-медницкий участок	9026,86	5,04	4,48	5	4
Окрасочный участок	2094,39	1,17	1,04	1	1
Участок сборки двигателей	67519,19	32,43	28,82	32	29
Участок испытания двигателей	13005,75	12,51	11,12	13	11
Слесарно-механический участок	101444,92	56,61	50,32	57	50
Гальванический участок	5031,17	2,81	2,5	3	3
Участок восстановления деталей синтетическими материалами	4216,88	2,35	2,09	2	2
Итого	465792,37			260	231

Число рабочих вспомогательного производства определяем по нормам, приведенным в таблице 3.5. Мощность токоприемников и площадь застройки определим по удельным показателям на один капитальный ремонт двигателя, на основе приведенной годовой производственной программы [1, приложение 3].

Приведенную годовую программу проектируемого предприятия определяем по формуле:

, (3.11)

где     -      приведенная годовая программа проектируемого завода;

К_c.аг   -        коэффициент приведения капитального ремонта силовых или ходовых           агрегатов, принимаем К_с.аг = 2,1, К_ход.аг =3,3 [1, таблица 7].

.

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:

1.       Ремонтно-механический участок ОГМ. Общее число станочников и слесарей принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих в слесарно-механическом отделении основного производства.

Р_с.рм=50·0,175=8,75 чел. Принимается 9 чел.

2.       Инструментальный участок. Общее число рабочих на участке принимается в размере 25% от числа рабочих на слесарно-механическом участке основного производства.

Рс.всп=0,25·50=12,5 чел. Принимается 13 чел.

3.       Электроремонтный участок ОГМ. Общее число работников на участке принимается в зависимости от мощности токоприёмников - 4-5 чел. на 1000кВт. Ориентировочно мощность токоприёмников можно принять по удельным нормам приведенным в таблице 3, приложение 3 [1]. Мощность токопрёмников определим по выражению:

Примем число рабочих - 17 чел.

4.       Ремонтно-строительный участок ОГМ. Общее число работников на участке принимается в зависимости от площади застройки -5 чел. на 10000 м². Ориентировочно площадь застройки можно принять по удельным показателям, приведенным в таблице 3, приложение 3 [1]. Площадь застройки определим аналогично:

Примем число рабочих - 11 чел.

Таблица 3.6 - Результаты расчета рабочих вспомогательного производства

Наименование участков	Профессии рабочих	Количество рабочих
		По расчету	Принято
Ремонтно-механический	станочники, слесари	8,75	9
Электроремонтный	слесари-электрики	17	17
Ремонтно-строительный	ремонтно-строительные рабочие	11,3	11
Инструментальный	станочники, слесари, заточники	12,5	13

Количество вспомогательных рабочих определяем по укрупненным нормам в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства. Для предприятий по ремонту комплектов агрегатов - (35 - 40)%:

,      (3.12)

где Р_всп -           число вспомогательных рабочих, чел.;

          -        общее число рабочих основного производства, чел.;

          -        общее число рабочих вспомогательного производства, чел.

Принимаем Р_всп = 98 чел.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяем в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих (таблица 3.6).

Таблица 3.7 - Расчет числа ИТР, СКП, МОП и ПСО

Персонал	Процентное отношение, %	Расчетное число работников, чел.	Принятое число работников, чел.
ИТР	17 - 18	64,43	64
СКП	5 - 6	18,95	19
МОП и ПСО	1	3,79	4

Результаты расчета количества персонала на проектируемом заводе сведем в таблицу 3.8.

Таблица 3.8 - Состав работающих на АРЗ

Производственные рабочие

Вспомогательные рабочие

ИТР

СКП

МОП и ПСО

Всего

основного производства

вспомогательного производства

Р_Я

Р_С

Количество

231

260

50

98

64

19

4

495

3.5     Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков определяем по укрупненным показателям на основе удельной площади на одного производственного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:

, (3.13)

где     F_уч     -        площадь производственного участка, м²;

f_р        -        удельная площадь на одного производственного рабочего, м²/чел.;

     -        явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Значение удельного показателя f_р зависит от годовой программы и определяется по формуле:

, (3.14)

где А и k -   числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка; КР- годовая программа предприятия, тыс. кап. ремонтов;а - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на предприятии, принимаем Gа = 9,1 т. [2, таблица 12.4].

Значения числовых коэффициентов А и k, а также результаты расчета площадей производственных участков сведем в таблицу 3.9.

Таблица 3.9 - Площади производственных участков

Производственные участки	Значения коэффициентов		Удельная площадь fр, м2/чел.	Площадь участка Fо, м2
	А	К		Расчетная	Принятая
Разборочно-моечный участок	16,5	0,277	22,48	382,16	380
Контрольно-сортировочный участок	26,1	-0,105	17,17	68,68	68
Комплектовочный участок	19,3	-0,105	12,7	63,50	66
Участок ремонта электрооборудования	23,1	-0,105	15,2	91,20	83
Участок ремонта приборов системы питания	23,1	-0,105	15,2	45,60	41
Участок восстановления основных деталей двигателей	22,8	-0,105	15	135,00	142
Участок испытания двигателей	20,3	0,435	37,38	112,14	116
Участок окраски	63,45	0,435	116,85	116,85	122
Слесарно-механический участок	22,8	-0,105	15	375,00	368
Кузнечно-термическо-медницкий участок	38,6	0,203	64,76	110,44	110
Сварочно-наплавочно-металлизационный участок	50,5	-0,105	33,23	199,38	210
Гальванический участок	100,6	-0,105	66,2	132,40	128
Участок сборки и испытания агрегатов	7,6	0,277	47,74	240,52	246
Участок сборки двигателей	7,6	0,277	10,36	192,40	190
Участок восстановления деталей синтетическими материалами	63,5	-0,105	41,78	41,78	41
Итого:	-	-	-	-	2311

К помещениям вспомогательного производства относятся следующие участки: ремонтно-механический ОГМ, электроремонтный ОГМ, ремонтно-строительный ОГМ и инструментальный ОГМ. Площадь этих помещений рассчитывается так же, как и площадь помещений основного производства по формулам (3.14) и (3.15).

Результаты расчёта площадей помещений вспомогательного производства заносятся в таблицу 3.10.

Таблица 3.10 - Площади помещений вспомогательного производства

Производственные участки	Значения коэффициентов		Удельная площадь fр, м2/чел.	Площадь участка Fо, м2
	А	К
Инструментальный	22,8	-0,105	15	105
Ремонтно-механический ОГМ	19,6	-0,105	12,9	64
Ремонтно-строительный ОГМ	9,8	-0,105	6,45	38
Электроремонтный ОГМ	16,1	-0,105	10,59	95
Итого	-	-	-	302

.6 Расчет площадей складских помещений

Укрупненный расчет площадей складских помещений производим по удельной площади склада на один приведенный к четырехтонному автомобилю КР изделия и приведенной годовой программе предприятия:

, (3.15)

где  - площадь склада, м²;

 - удельная площадь склада на один приведенный КР, м².

Удельные площади складских помещений на единицу продукции, в зависимости от типа авторемонтного предприятия, и результаты расчета площадей складских помещений приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Площади складских помещений

Наименование склада	Силовые		Ходовые		Суммарная площадь
	уд. площадь	расчетная площадь	уд. площадь	расчетная площадь
Запасных частей	0,0185	142	0,0176	213	355
Склад основных и вспомогательных материалов	0,0123	94	0,0117	141	235
Комплектовочный	0,019	146	0,0134	162	308
Деталей, ожидающих ремонта (ДОР)	0,005	38	0,00756	91	129
Металлов	0,0047	36	0,00418	50	86
Химикатов и лакокрасок	0,0095	73	0,0045	54	127
Топлива и смазочных материалов	0,006	46	0,003	36	82
Центральный инструментальный (ЦИС)	0,001	7	0,0013	15	22
Агрегатов	0,02	154	0,0162	196	350
Утиля	0,003	23	0,00362	43	66
Всего	-	-	-	-	1760

3.7 Расчет площади бытовых помещений

Площади бытовых помещений определяют по санитарным нормам исходя из штатной численности рабочих и служащих. При разработке технологической части проекта бытовые помещения рассчитываем по укрупненным показателям.

Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимаем из расчета 0,08-0,12 м² на одного работающего в наиболее многочисленную смену:

Площадь комнаты мастеров принимаем

Площадь помещений для медицинского обслуживания принимается в зависимости от числа работающих на предприятии [1, таблица 38].

4. Технологическая разработка участка сварки, наплавки и металлизации

.1 Организация и описание технологического процесса

На разрабатываемом сарочно-наплавочно-металлизационном участке осуществляют восстановление деталей двигателя, коробки передач, передней подвески, заднего моста, карданной передачи и рулевого управления, имеющих механические повреждения, с помощью сварки, а также наплавки и металлизации изношенных поверхностей.

Детали различных агрегатов, подлежащие сварке, наплавке и металлизации, поступают на участок согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка посредством электрокаров или тележек.

Сварочные, наплавочные и металлизационные работы выполняются на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой, наплавкой и напылением металлов большинство деталей (блоки цилиндров, картеры, коленчатые и распределительные валы, валы коробки передач, полуоси ведущего моста и др.). Участок оснащен соответствующим оборудованием для подготовки поверхностей деталей под обработку сваркой, наплавкой и металлизацией. Детали по участку перемещают с помощью подвесной кран-балки.

Сварку кузовов кабин и рам выполняют на соответствующих участках их ремонта.

После сварки, наплавки и металлизации детали поступают на участки: слесарно-механический, ремонта деталей двигателя, ремонта агрегатов или сборки двигателя.

Оборудование на участке размещается согласно принятому технологическому процессу.

4.2    
Расчет годовой производственной программы участка. Расчет и подбор оборудования

Производственная программа участка выражается площадью поверхностей восстанавливаемых деталей и определяется по формуле:

 (4.1)

где S_гсн - годовая программа участка сварки, наплавки и металлизации, дм²;

S_cн(i) - площадь поверхностей деталей, восстанавливаемых сваркой и наплавкой, приходящаяся на один ремонтируемый объект, приводится в таблице 19 [1], дм²;

N_i - годовая программа, ремонтируемых одноименных объектов.

С учетом потребности в сварочных работах вспомогательного производства рассчитанную годовую программу S_гсн необходимо увеличить на 10%.

При расчете программы участков третьего класса на АРЗ по ремонту автомобилей не основной модели приведенные нормативы S_cн(i) корректируются с помощью коэффициента К_s по эмпирическим формулам в зависимости от массы ремонтируемого объекта G_o.

Для двигатлей коэффициент корректирования определяется по формуле:

, (4.2)

где G_o - масса двигателя, G_o=0,743 т [1, таблица 19].

Для агрегатов коэффициент корректирования определяется по формуле:

 (4.3)

где G_o - масса агрегата, G_o=0,743 т [1, таблица 19].

Для двигателя:

;

Для коробки передач:

Для заднего моста:

Для переднего моста:

Для карданной передачи:

Таблица 4.1 - Ориентировочные площади сварных швов и наплавляемых поверхностей при ремонте автомобиля, дм²

Наименование ремонтируемых изделий	Газовая сварка и наплавка	Электродуговая сварка и наплавка	Наплавка под слоем флюса	Вибродуговая наплавка	Наплавка в среде защитных газов	ВСЕГО:
Комплекты агрегатов	3,679	6,386	7,255	5,402	9,033	31,755

Площадь поверхностей, восстанавливаемых металлизацией, принимают 4-5% от общей площади сварки и наплавки ремонтируемого изделия.

Количество оборудования по каждому виду сварочно-наплавочных работ определяется по формуле:

(4.4)

Где S₀ - часовая производительность единицы оборудования при производстве сварочно-наплавочных работ и заданной толщине покрытия, дм²/ч.

Для газовой сварки и наплавки: , принимаем 1.

Для электродуговой сварки и наплавки: , принимаем 2.

Для наплавки под слоем флюса: , принимаем 2.

Для вибродуговой наплавки: , принимаем 1.

Для наплавки в среде защитных газов: , принимаем 2.

Для металлизации: , принимаем 2

Часть работ по вибродуговой наплавке будет выполняться на токарно-винторезном станке переоборудованном для металлизации, для равномерной загрузки оборудования.

Оборудование для сварочных работ, наплавки и металлизации подбираем по каталогам и справочной литературе исходя из условий фактической необходимости выполнения технологического процесса. Ведомость оборудования участка сварки, наплавки и металлизации приведена в таблице 4.2.

Таблица 4.5 - Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка

Наименование оборудования	Модель, тип	Краткая техническая характеристика	Количество	Установлен. мощн. КВт		Габарит. размеры мм	Заним. Площадь м2
				Един.	Общ.
1	2	3	4	5	6	7	8
Стеллаж для деталей	-	-	5	-	-	1400х500	3,5
Станок точильно-шлифовальный	3Б631	круг 150 мм10,450,45700х4000,28
Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа	А-547У	1	17,0	34,0	800х600	0,48
Стеллаж для коленчатых валов	-	-	2	-	-	Диаметр 900	1,28
Стол для газосварочных работ	ОКС-1549Б (ГОСНИТИ)	-	1	-	-	1034х724	0,75
Стол для электросварочных работ	ОКС-1549А (ГОСНИТИ)	-	2	-	-	1035х724	1,5
Преобразователь однопостовой сварочный	ПСУ-500	сила тока 500А; напр. 40В	1	28,0	28,0	1100х 600	0,66
Сварочный трансформатор однопостовой	СТА-24-У	сила тока 300А	2	23,0	46,0	700х400	0,56
Преобразователь многопостовой сварочный	ПСМ-1000-1	сила тока 1000А; напр. 60В	1	135	135	1475х800	1,18
Токарно-винторезный станок, переоборудованный для наплавки деталей	16К20	высота центров 250 мм; расст. между центрами - 1000 мм	6	11,0	66,0	2810х 1180	19,89
Стенд кантователь блока цилиндров	-	Зажимное устройство с пневмоприводном	2	0,6	1,2	1700х1000	3,4
Кран-балка подвесная	П8/2185	Грузоподъемность 0,5 т	1	1,23	1,23	-	-
Головка для наплавки под слоем флюса	А-874Н	-	2	-	-	-	-
Головка для вибродуговой наплавки	ОКС-6569	-	1	-	-	-	-
Головка для наплавки в среде углекислого газа	А-580М	-	2	-	-	-	-
Металлизатор	ЭМ-14	-	1	-	-	-	-
Стеллаж для распределительных валов	-	-	2	-	-	900х900	1,62
Стул сварщика	-	-	2	-	-	диаметр 450	0,32
Кран консольный на колонне		Грузоподъемность 0,5 т	2	0,32	0,64	диаметр 300
Итого					311,88		39,42

.3 Расчет площади участка

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь участка определяется по формуле:

, (4.5)

где     ∑fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м²;

Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем

Коб=4,5.

Площадь участка принимаем равной 210 м², с учетом расстановки оборудования.

4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах

Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.

Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляем по формуле:

 (4.6)

где W_СИЛ - годовая потребность в силовой электроэнергии, кВт·ч;

∑N_УСТ - суммарная установленная мощность токоприемников, кВт;

Ф_Д.О. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

U_З - коэффициент загрузки оборудования, принимаем К_З=0,65;

К_СП - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы

потребителей, принимаем К_СП=0,35.

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяем по формуле:

 (4.7)

где W_ОСВ - годовой расход электроэнергии для нужд освещения, кВт·ч;

R_i - расход электроэнергии в час, принимаем R_i=15 Вт/м² [1, таблица 41];

t - средняя продолжительность работы электрического освещения в

течение года, принимаем t=2100 ч;

F_i - площадь освещаемого помещения, м²;

К_СП - коэффициент спроса, принимаем К_СП=0,8.

Суммарная потребность в электроэнергии:

W=271777+5292=277069 кВт·ч.

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле:

              (4.8)

где              К_П - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха, принимаем К_П=1,3 [1, страница 138];

q_П - расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе,

выбираем из таблицы 42 [1], м³/мин;

n - количество потребителей сжатого воздуха;

Ксп - коэффициент спроса, выбираем из таблицы 42 [1].

Определяем расход сжатого воздуха необходимого при металлизации:

Определяем расход сжатого воздуха необходимого для работы пневматических зажимов кантователя блока цилиндров:

Определяем суммарный годовой расход сжатого воздуха:

 (4.9)

Расчет потребности в производственном паре определяем по формуле:

 (4.10)

где Vn - объем отапливаемых помещений, м³;

Qo, Qв - удельные расходы тепла на отопление и вентиляцию при разности наружной и внутренней температур в 1°С, принимаем Qо=0,4, Qв=0,15;

Tв, Tн - внутренняя и наружная температуры, принимаем Tв =18, Tн = - 15.

.

Заключение

В результате выполнения курсового проекта было спроектировано предприятие по ремонту комплектов агрегатов автомобиля МАЗ, обеспечивающее выполнение 3670 капитальных ремонтов в год.

Общая площадь главного производственного корпуса составляет 5184 м². численность основных производственных рабочих составляет 231 человек, а рабочих вспомогательного производства - 50 человек.

Детально разработан сварочно-наплавочно-металлизационный участок. Общая площадь участка составляет 210 м².

Разработан технологический процесс восстановления полуоси автомобиля МАЗ с учетом рационального использования оборудования и экономии энергоресурсов.

Произведены расчеты технико-экономических показателей по сварочно-наплавочно-металлизационному участку, в результате которых рентабельность составляет 16,5%, срок окупаемости 5,8 лет.

Список источников

1. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и диплом. проектирование: Учеб.пособие / А.С. Савич, А.В. Казацкий, В.К. Ярошевич; под ред. В.К. Ярошевича. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002.-256 с.

2. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. для студентов специальности «Техническая эксплуатация автомобилей»/ М.М. Болбас и др.; под ред. М.М. Болбаса. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.-528 с.

3. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Вышэйшая школа, 1978. - 327 с.

4. Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ под ред С.И. Румянцева. 2-е изд. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.

5. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 - 174 с.

6. Справочник технолога авторемонтного производства / под ред. А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.

7. Оборудование дла ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.

8. Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дегтеринского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.

9. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка: Учеб. для сред. ПТУ. - 2-е изд., перераб. - М.: Высш. шк., 1986. - 208 с., ил.

10. Пилипук Н.Н. «Методическое пособие к выполнению курсовой работы». Минск.-БНТУ., 2002 - 62 с.

. Бронштейн Л.А. «Организация планирование и управление АТП».М.-Транспорт., 1986 г. - 264 с.