Проект цеха по производству сметаны, йогурта и творога
Проект цеха по производству сметаны, йогурта и творога обезжиренного
мощностью 80 тонн перерабатываемого молока в сутки.
Пояснительная записка содержит 48 с., 27 табл., 9 источников.
Графическая часть 2 листа формата А2, 1 лист формата А1.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА:
МОЛОКО, СМЕТАНА, ЙОГУРТ, ОБЕЗЖИРЕННЫЙ ТВОРОГ, СЕПАРИРОВАНИЕ, СКВАШИВАНИЕ,
СОЗРЕВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА.
Объект разработки в проекте - цех по производству сметаны, йогурта,
обезжиренного творога.
Цель работы: спроектировать цех по производству сметаны, йогурта,
обезжиренного творога, расширить ассортимент и выпуск готовой продукции.
Содержание
Введение
Нормативные ссылки
2 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции
2.1 Сметана 15% жирности
.2Йогурт 5,5% жирности
.3Творог обезжиренный
3 Характеристика сырья, материалов и тары
.1 Характеристика сырья для производства сметаны жирностью 15
%.
. 2 Характеристика сырья для производства йогурта жирностью
5,5%
.3 Характеристика сырья для производства .обезжиренного
творога
4 Технологические схемы и их обоснование
4.1 Технологическая схема производства .йогурта жирностью
5,5%
.2 Технологическая схема производства .сметаны жирностью 15%.
.3 Технологическая схема производства обезжиренного творога
Продуктовые технологические расчеты
.1 Схема распределения сырья
.2 Продуктовый расчет йогурта с массовой долей жира 5,5%
.3 Продуктовый расчет сметаны жирностью 15%
.4 Продуктовый расчет обезжиренного творога
Технохимический и микробиологический контроль производства
.1 Технохимический и микробиологический контроль йогурта
жирностью 5,5 %
.2 Технохимический и микробиологический контроль сметаны
жирностью 15 %.
.3 Технохимический и микробиологический контроль
обезжиренного творога
Санитарная обработка на предприятии
Подбор и расчет технологического оборудования
Расчет производственных, складских и вспомогательных
помещений
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Динамика развития молочной промышленности складывается под влиянием
многих факторов, основными из которых являются объемы поставок молока-сырья,
его качества, а также спрос на потребительском рынке на продукцию. Устойчивым
спросом пользуются кисломолочные продукты.
Диетические лечебные свойства кисломолочных продуктов объясняются
благотворным влиянием на организм человека микроорганизмов веществ образующихся
биохимических процессов, которые протекают при сквашивании молока. Усвояемость
сметаны выше усвояемости молока. Воздействие сметаны на секреторную
деятельность желудка и кишечника способствует интенсивному выделению ферментов
железами пищеварительного тракта. В результате это ускоряет пищеварительный
процесс. Усвояемость сметаны увеличивается также в результате частичного
распада белков на более простые вещества, в частности, аминокислоты.
В рационе питания населения страны растет доля молочной продукции со
сложным сырьевым составом: с фруктово-ягодными наполнителями, злаковыми
культурами. С каждым годом расширяется ассортимент кисломолочной продукции
лечебного и профилактического назначения, в состав которой входят бифидобактерии.
Таким образом, производство кисломолочных продуктов является
перспективным и быстроразвивающимся. Такие продукты должны быть включены в
ежедневный рацион человека и, соответственно, в ассортимент каждого молочного
предприятия. В связи с этим проектирование молочного предприятия решает
проблему обеспечения Краснодарского края кисломолочными продуктами, что
является задачей, актуальной и экономически целесообразной.
1 Нормативные ссылки
ГОСТ 2.104-68 ЕСКД Основные надписи;
ГОСТ 2.105-95 ЕСКД Общие требования к текстовым документам;
ГОСТ 2.106-96 ЕСКД Текстовые документы;
ГОСТ 2.109-73 ЕСКД Основные требования к чертежам;
ГОСТ 2.301-80 ЕСКД Форматы;
ГОСТ 2.302-68 ЕСКД Масштабы;
ГОСТ 2.303-68 ЕСКД Линии;
ГОСТ 2.304-81 ЕСКД Шрифты чертежные;
ГОСТ 2.316-68 ЕСКД Правила нанесения на чертежах надписей, технических
требований и таблиц;
ГОСТ 2.321-84 ЕСКД Обозначения буквенные;
ГОСТ 7.9-95 СИБИД Реферат и аннотация. Общие требования;
ГОСТ 21.501-93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных чертежей.
ГОСТ 21.508-93 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных
планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.
СНиП 2.01.02-85 Противопожарные нормы.
СНиП 11-89-90. Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования.
ГОСТ Р 52054-2003 Молоко натуральное коровье - сырье. Технические
условия.
ГОСТ 26809-86 Молоко и молочные продукты. Правила приёмки, метода отбора
проб и подготовки проб к анализу.
СанПиН 2.3.2.1078-01 Гигиенические требования к качеству и безопасности
продовольственного сырья и пищевых продуктов.
Федеральный закон Российской Федерации от 12 июня 2008 г. N 88-ФЗ
"Технический регламент на молоко и молочную продукцию"
2 Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции
На предприятии планируется выпуск следующих видов продукции:
сметана 15% жирности
йогурт 5,5% жирности
обезжиренный творог.
2.1 Сметана 15% жирности
Информация взята из источника [9]. Сметану вырабатывают сквашиванием
пастеризованных сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с последующим
созреванием полученного сгустка.
Среди других кисломолочных продуктов сметана выделяется высокими пищевыми
достоинствами. Благодаря изменениям, происходящим с белковой частью в процессе
сквашивания, сметана усваивается организмом быстрее и легче, чем сливки
соответствующей жирности.
В ней содержатся все витамины, имеющиеся в молоке, причем жирорастворимых
А и Е - в несколько раз больше. Некоторые молочнокислые бактерии в процессе
сквашивания сметаны способны синтезировать витамины группы В, поэтому в сметане
по сравнению с молоком содержание этих витаминов выше.
Сметана пользуется большим спросом у населения. Ее используют при
изготовлении разнообразных блюд, приправ, а также для непосредственного
употребления в пищу.
Сметана имеет чистый кисломолочный вкус с выраженным привкусом и запахом,
свойственными пастеризованному продукту. Консистенция ее однородная, в меру
густая, без крупинок жира и белка. Цвет белый с кремовым оттенком.
Изготавливают сметану из натуральных свежих сливок различной жирностью с
кислотностью плазмы не выше 24 Т.
Можно вырабатывать сметану из восстановленных сливок на основе сухого
молока, пластических сливок или сухих сливок, сливочного масла.
Таблица 1 - Органолептические показатели сметаны
|
Наименование показателя
|
Характеристика
|
|
Внешний вид и консистенция
|
Однородная, в меру густая.
Вид глянцевый. Допускается недостаточно густая, вязкая.
|
|
Вкус
|
Чистый кисломолочный, с
выраженным привкусом и ароматом, свойственным пастеризованному продукту.
|
|
Цвет
|
Белый или с кремовым
оттенком, равномерным по всей массе.
|
Таблица 2 - Физико-химические показатели сметаны
|
Массовая доля жира,%, не
менее
|
Кислотность, Т
|
Температура при выпуске с
предприятия оС, не выше
|
Фосфатаза
|
|
15
|
60-100
|
6
|
отсутствует
|
Таблица 3 - Микробиологические показатели и нормы сметаны
|
Продукт
|
КМАФАнМ*, КОЕ**/см3 (г), не
более
|
Масса продукта (г/см3), в
которой не допускаются
|
|
|
БГКП**** (колиформы)
|
патогенные, в том числе
сальмонеллы
|
стафилококки S. aureus
|
|
Сметана
|
Молочнокислых мко не менее
1х107
|
0,001
|
25
|
1
|
Таблица 4 - Пищевая и энергетическая ценность сметаны
|
Содержание основных пищевых
веществ в 100 г продукта, %
|
Энергетическая ценность,
ккал
|
|
Сухие вещества
|
белки
|
жиры
|
лактоза
|
зола
|
|
|
40
|
2,8
|
15
|
3,0
|
0,5
|
1200
|
Таблица 5 - Содержание витаминов в сметане
|
Массовая доля витаминов, мг
на 100 г продукта
|
|
А
|
Бетакаротин
|
В1
|
В2
|
С
|
|
0,27
|
0,14
|
0,02
|
0,1
|
0,2
|
Одним из важнейших свойств молочного жира является его приятный вкус. Ни
один из жиров растительного и животного происхождения не обладает таким вкусом.
Это делает молочные продукты более приятными для употребления в пищу.
Таблица 6 - Содержание минеральных веществ в сметане
|
Массовая доля минеральных
веществ, мг на 100 г продукта
|
|
Na
|
K
|
Ca
|
Mg
|
P
|
Fe
|
|
30
|
90
|
77
|
7
|
57
|
0,3
|
Таблица 7 - Аминокислотный состав сметаны
|
Компонент
|
Содержание
|
|
Незаменимые аминокислоты,
мг на 100 г продукта
|
|
|
Валин
|
153
|
|
Изолейцин
|
139
|
|
Лейцин
|
217
|
|
Лизин
|
170
|
|
Метионин
|
54
|
|
Треонин
|
100
|
|
Триптофан
|
31
|
|
Фенилаланин
|
106
|
|
Заменимые аминокислоты, мг
на 100 г продукта
|
|
|
Аланин
|
74
|
|
Аргинин
|
81
|
|
Аспарагиновая кислота
|
161
|
|
Гистидин
|
58
|
|
Глицин
|
43
|
|
Глютаминовая кислота
|
514
|
|
Пролин
|
242
|
|
Серин
|
130
|
|
Тирозин
|
117
|
|
Цистин
|
19
|
|
Общее количество
аминокислот, мг на 100 г продукта
|
2409
|
2.2 Йогурт жирностью 5,5 %
Йогурт вырабатывается из молока, нормализованного по жиру и сухим
веществам, сквашенного закваской, состоящей из термофильных молочнокислых
стрептококков и болгарской палочки, с добавлением или без добавления сахара,
плодово-ягодных сиропов, фруктов, ароматических веществ. Молоко должно быть
очень высокого качества. В нем должно быть минимальное количество бактерий и
посторонних примесей, которые могут помешать развиваться молочнокислых
микроорганизмам.
В основе производства йогурта лежит молочнокислое брожение, вызываемое
микроорганизмами.
На первой стадии молочнокислого брожения при участии фермента лактазы
происходит гидролиз молочного сахара (лактозы). Из гексоз (глюкозы и галактозы)
в конечном счете образуется молочная кислота. Одновременно с процессами
молочнокислого брожения ( с образованием молочной кислоты) протекают побочные
процессы, при этом образуются различные продукты обмена- муравьиная, уксусная,
лимонная кислоты, ароматические вещества и др.
В процессе производства йогурта происходит накопление молочной кислоты и
титруемая кислотность их достигает 80-110 Т, на что расходуется молочный сахар
в количестве 10 г/л. Таким образом, в йогурте остается еще много лактозы,
которая служит углеводным источником для дальнейшего развития молочнокислых
бактерий в кишечнике человека при частом употреблении кисломолочных продуктов. [9]
Таблица 8 - Органолептические показатели йогурта
|
Наименование показателя
|
Характеристика
|
|
Внешний вид и консистенция
|
Консистенция однородная, в
меру вязкая. При добавлении стабилизатора - желеобразная или кремообразная.
При использовании вкусоароматических пищевых добавок - с наличием их
включений.
|
|
Вкус и запах
|
Кисломолочный, без
посторонних привкусов и запахов. При выработке с сахаром или подсластителем -
в меру сладкий. При выработке с вкусоароматическими пищевыми .добавками и
вкусоароматизаторами - с соответствующим вкусом и ароматом внесенного
ингредиента.
|
|
Цвет
|
Молочно-белый равномерный
по всей массе При выработке с вкусоароматическими пищевыми добавками и
пищевыми красителями - обусловленный цветом внесенного ингредиента.
|
Таблица 9 - Физико-химические показатели йогурта
|
Массовая доля жира, %
|
Кислотность, Т
|
Температура при выпуске с
предприятия, оС, не выше
|
|
5,5
|
75-140
|
6
|
Таблица 10 - Микробиологические показатели и нормы
|
Продукт
|
КМФАнМ*(1),КОЕ*(2)/см3(г),
не более
|
Масса продукта (г/см3), в
которой не допускаются
|
|
|
БГКП*(3)(колиформы)
|
патогенные, в том числе
сальмонеллы
|
стафилококки S. Aureus в 1
см3
|
|
Йогурт
|
107
|
0,01
|
25
|
Не допускется
|
Таблица 11 - Пищевая и энергетическая ценность йогурта
|
Содержание основных пищевых
веществ в 100 г продукта
|
Энергетическая ценность
|
|
Сухие вещества, %, не менее
|
Белки,%
|
Жиры,%
|
Лактоза, %
|
|
|
9,5
|
3,2
|
5,5
|
11
|
71
|
Таблица 12 - Содержание витаминов в йогурте
|
Массовая доля витаминов, мг
на 100 г продукта
|
|
A
|
Бета-каротин
|
B2
|
C
|
|
0,02
|
0,015
|
0,15
|
0,6
|
Таблица 13 - Содержание минеральных солей в йогурте
|
Массовая доля минеральных
вещества, мг на 100 г продукта
|
|
Na
|
K
|
Ca
|
Mg
|
P
|
Fe
|
|
50
|
152
|
124
|
15
|
95
|
0,1
|
Таблица 14 - Аминокислотный состав йогурта
|
Компонент
|
Содержание
|
|
Незаменимые аминокислоты,
мг на 100 г продукта
|
|
|
Валин
|
323
|
|
Изолейцин
|
300
|
|
Лейцин
|
450
|
|
Лизин
|
390
|
|
Метионин
|
112
|
|
Треонин
|
216
|
|
Триптофан
|
72
|
|
Фенилаланин
|
225
|
|
Заменимые аминокислоты, мг
на 100 г продукта
|
|
|
Аланин
|
160
|
|
Аргинин
|
174
|
|
Аспарагиновая кислота
|
344
|
|
Гистидин
|
156
|
|
Глицин
|
93
|
|
Глютаминовая кислота
|
1100
|
|
Пролин
|
518
|
|
Серин
|
278
|
|
Компонент
|
Содержание
|
|
Заменимые аминокислоты, мг
на 100 г продукта
|
|
|
Тирозин
|
242
|
|
Цистин
|
42
|
|
Общее количество
аминокислот, мг на 100 г продукта
|
5195
|
2.3 Творог обезжиренный
Творог - белковый кисломолочный продукт. Изготовляемый сквашиванием
пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока с
последующим удалением из сгустка части сыворотки и опрессовыванием белковой
массы.
Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах. Консистенция нежная,
однородная, для нежирного творога- рассыпчатая, с незначительным выделением
сыворотки, для жирного- допускается несколько рыхлая и мажущаяся. Цвет белый,
слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
Значительное содержание в твороге полноценных белков обуславливает его
высокую пищевую и биологическую ценность. Наличие метионина, лизина и холина
позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний
печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество минеральных
веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной
нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме.
Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге
находятся в состоянии, наиболее удобном для усвоения. Обезжиренный творог
обладает диетическими свойствами, в результате чего входит в состав многих диет
для похудения и «разгрузочных дней». Очень важно, что в твороге отсутствуют
пурины, в отличие от мяса и рыбы, поэтому творог рекомендуется людям пожилого
возраста, у которых нарушен пуриновый обмен.[9]
Таблица 15 - Органолептические показатели творога
|
показатель
|
характеристика
|
|
Вкус и запах
|
Чистые кисломолочные
|
|
консистенция
|
мягкая рассыпчатая с
наличием ощутимых частиц молочного белка
|
|
цвет
|
белый с кремовым оттенком,
равномерный по всей массе
|
Таблица 16 - Физико-химические показатели творога
|
Массовая доля жира, не
более, %
|
Кислотность, Т
|
Температура при выпуске с
предприятия, оС, не выше
|
Фосфатаза
|
|
0,2
|
220-240
|
6
|
отсутствует
|
Таблица 17 - Микробиологические показатели и нормы
|
Наименование показателей
|
норма
|
|
Количество молочнокислых
микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности, не менее
|
106
|
Таблица 18 - Пищевая и энергетическая ценность творога
|
Содержание основных пищевых
веществ в 100 г продукта, %
|
|
Сухие вещества
|
Белки, не менее
|
Жиры, не более
|
углеводы
|
зола
|
Энергетическая ценность,
ккал
|
|
20
|
2,2
|
0,2
|
0,5
|
1,0
|
150
|
Таблица 19 - Содержание витаминов в твороге
|
Массовая доля витаминов, мг
на 10 г продукта
|
|
Бетакаротин
|
В1
|
В2
|
С
|
|
следы
|
0,04
|
0,25
|
0,45
|
0,5
|
Таблица 20 - Содержание минеральных веществ в твороге
|
Массовая доля минеральных
веществ, мг на 100 г продукта
|
|
Na
|
K
|
Ca
|
Mg
|
P
|
Fe
|
|
44
|
117
|
120
|
24
|
189
|
0,3
|
Таблица 21 - Аминокислотный состав творога
|
Компонент
|
Содержание
|
|
Незаменимые аминокислоты,
мг на 100 г продукта
|
|
|
Валин
|
990
|
|
Изолейцин
|
1000
|
|
Лейцин
|
1850
|
|
Компонент
|
Содержание
|
|
Незаменимые аминокислоты,
мг на 100 г продукта
|
|
|
Лизин
|
1450
|
|
Метионин
|
480
|
|
Треонин
|
800
|
|
Триптофан
|
180
|
|
Фенилаланин
|
930
|
|
Заменимые аминокислоты, мг
на 100 г
|
|
|
Аланин
|
440
|
|
Аргинин
|
810
|
|
Аспарагиновая кислота
|
1000
|
|
Гистидин
|
560
|
|
Глицин
|
260
|
|
Глутаминовая кислота
|
3300
|
|
Пролин
|
2000
|
|
Серин
|
820
|
|
Тирозин
|
930
|
|
Цистин
|
150
|
технологический цех молоко производство
3 Характеристика сырья, материалов и
тары
3.1 Характеристика сырья для
производства сметаны жирностью 15%
Информация взята из источника [5].
Для выработки сметаны применяют следующее сырье:
Молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ 52054. Характеристика
сметаны приведена в пункте 2.1;
Сливки, полученные сепарированием коровьего молока не ниже второго сорта;
Закваски, приготовленные на чистых культурах мезофильных молочнокислых
стрептококков;
Сырье, применяемое для изготовления продукта по показаниям безопасности и
качества должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН
1.4.4.1074;
Допускается применение аналогичных видов отечественного и импортного
сырья и основных материалов, разрешенных к применению органами
Госсанэпиднадзора РФ;
Сметану упаковывают в потребительскую тару различной вместимости из
упаковочных материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора Минздрава России
для контакта с молочными продуктами, обеспечивающих качество, безопасность и
сохранность ряженки в процессе его производства, транспортирования, хранения и
реализации.
Для упаковки применяют заготовки пакетов “Паст-Пак” (объемом по 0,5 кг).
3.2 Характеристика сырья для
производства йогурта жирностью 5,5%
Для выработки йогурта применяют следующее сырье:
Молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52054;
Закваски типа “DVS”
(для прямого внесения в емкость) производства компании “Chr. Hansen”, поставляемые по импорту и разрешенные к применению
органами Госсанэпиднадзора РФ;
Сахар жидкий по техническим документам, утвержденным в установленном
порядке;
Фрукты, овощи или продукты их переработки по техническим документам,
утвержденным в установленном порядке;
Желатин пищевой по ГОСТ 11293;
Стабилизаторы консистенции по техническим документам, разрешенным к
применению в установленном порядке;
Для упаковки применяют заготовки пакетов “Зонд-Пак” (объемом 1 литр).[5]
3.3 Характеристика сырья для
производства обезжиренного творога
Для выработки обезжиренного творога применяют следующее сырье:
Молоко обезжиренное, полученное сепарированием коровьего молока не ниже второго
сорта по ГОСТ Р 52054;
Закваски типа “DVS”
(для прямого внесения в емкость) производства компании “Chr. Hansen”, поставляемые по импорту и разрешенные к применению
органами Госсанэпиднадзора РФ;
Фермент сычужный;
Кальций хлористый двуводный;
Творог фасуют в мелкую тару в пергамент массой 250 г. Для удобства
транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящики вместимостью не
более 20 кг. Для этого применяют ящики дощатые, фанерные, полимерные и
алюминиевые ящики-контейнеры, которые после заполнения творогом закрывают
крышками и пломбируют.
4. Технологические схемы и их обоснование
4.1 Технологическая схема производства йогурта жирностью 5,5%
Приёмка молока ГОСТ 52054-2003
Холодная очистка на фильтре
Резервирование (t=4-6 oC)
Подогрев до t= 40-45 оC
Сепарирование (t=40-45 оC)
Подогрев до t=65 оC
Гомогенизация Р= 12-15 Мпа
Пастеризация (t=86 оС, выдержка 20 минут)
Охлаждение до t заквашивания (t=40-42
оC)
Резервирование в емкости, внесение закваски
Перемешивание в течение 10-15 минут и сквашивание (6-8
час)
Внесение наполнителей
Перемешивание и охлаждение до t=4-6 оС
Фасовка
Хранение при t=4-6 оС , не более 14
суток
Технологический процесс производства йогурта осуществляется в следующей
последовательности:
Молоко принимается через молокоприемный пункт с помощью насоса (1) и
счетчика (2), проходит холодную очистку через сепаратор-молокоочиститель (3) и
поступает в емкость для резервирования (4). Далее из резервуара для
промежуточного хранения, молоко с помощью насоса (22) поступает в 1 секцию
рекуперации тепла пластинчатой ПОУ, где нагревается до 40-45 градусов и идет на
сепаратор-нормализатор (24). Нормализованное по жиру молоко поступает во 2
секцию рекуперации тепла и нагревается до температуры 65 градусов, отправляется
на гомогенизацию (25) при Р = 12-15 МПа, затем молоко поступает в 3 секцию
рекуперации тепла, где нагревается до 86 градусов и отправляется на
выдерживатель для пастеризации на 20 минут. Высокие режимы тепловой обработки
кроме снижения бактериальной обсемененности обеспечивают получение хорошего
сгустка готового продукта, удерживающего молочную сыворотку, что объясняется
увеличением гидрофильных свойств белка. Пастеризованное молоко поступает в
четвертую секцию ПОУ для охлаждения до температуры заквашивания продукта t=
40-42 оС, резервируют в емкость (26), оснащенную рубашкой и
мешалкой, вносят закваску, сквашивают в течение 3-4 часов до образования
сгустка кислотностью 75-85 Т. Вносят наполнители. Затем перемешивают, охлаждают
готовый продукт до t=4-6 оC путем подачи ледяной воды в рубашку резервуара, снова перемешивают и
фасуют с помощью насоса (27) на фасовочном аппарате (28).[9]
4.2 Технологическая схема производства сметаны жирностью 15%
Приёмка молока ГОСТ 52054-2003
Холодная очистка на фильтре
Резервирование (t=4-6 oC)
Нагревание молока до t=40-45 oC
Сепарирование (t=40-45 oC)
Сбор сливок полученных после сепарирования
Пастеризация (t=85 oC,
выдержка 2-10 минут)
Гомогенизация при Р=8-10 МПа
Охлаждение в емкости, до температуры заквашивания (t=28-30oC)
Внесение закваски
Перемешивание (10-15 минут) и сквашивание (6 часов)
Охлаждение до t=20 oC
Фасование сметаны
Хранение и созревание при t=4-6 oC в течение 12
часов
Срок реализации при t=4-6 oC , не более 7
часов в герметичной таре
На проектируемом предприятии планируется производство сметаны
резервуарным способом. Технологический процесс производства сметаны
осуществляется в следующей последовательности:
Молоко принимается через молокоприемный пункт с помощью насоса (1) и
счетчика (2), проходит холодную очистку через сепаратор-молокоочиститель (3) и
поступает в емкость для резервирования (4). Молоко из резервуара (4) для
временного хранения сырого молока насосом (5) поступает в пластинчатый
нагреватель(6) для нагревания до температуры сепарирования t=40-45 оC.
Далее поступает на сепаратор - сливкоотделитель (7), где молоко разделяется на
2 фракции: сливки и обезжиренное молоко. Обезжиренное молоко резервируют в
промежуточные емкости(14). Сливки поступают в емкость (8) для сбора сливок,
полученных после нормализации молока при производстве йогурта и после
сепарирования на сепараторе сливкоотделителе (7). Сливки из емкости (8) насосом
(9'') поступают в трубчатый пастеризатор (9), где нагреваются сначала до 60-65 oC, а затем до t=85 oC где пастеризуются 2-10 минут.
Высокие режимы тепловой обработки применяют с целью инактивации ферментов,
обеспечения требуемых санитарно-гигиенических показателей, улучшения
консистенции готового продукта за счет увеличения гидрофобных свойств белка,
обеспечения выраженного привкуса пастеризации, для создания условий для
развития молочнокислых микроорганизмов. Далее они направляются в гомогенизатор
(10), где происходит их гомогенизация при Р=8-10 МПа. При гомогенизации
происходит не только диспергирование жировых шариков, но и белковых частиц. В
итоге увеличиваются гидрофильные свойства белковой оболочки жировых шариков,
увеличивается вязкость получаемых сливок, консистенция готового продукта в
конечном итоге улучшается. Так как в процессе гомогенизации снижается стабильность
белковой фракции, приводящая после пастеризации к образованию хлопьев и
крупинчатой консистенции в готовом продукте, активируются ферменты, в том числе
липаза, приводящие к появлению салистого вкуса, сначала следует проводить
процесс пастеризации, и только затем гомогенизацию сливок. Гомогенизированные
сливки поступают в емкость для заквашивания (11), оснащенную рубашкой и
мешалкой, где охлаждаются до температуры заквашивания 28-30 oС. Повышение температуры выше 30
градусов интенсифицирует образование сгустка более грубой структуры с
недостаточно выраженным ароматом, с меньшей способностью к восстановлению
консистенции после перемешивания, увеличивает выделение сыворотки. Закваску
вносят при включенной мешалке. Смесь с закваской перемешивают в течение 15 минут
и оставляют в покое для сквашивания. Смесь сквашивают на протяжении 6-7 часов
до кислотности сгустка 60-75 Т. После окончания сквашивания сгусток
перемешивают и охлаждают до температуры 20 градусов. Далее насосом (12)
отправляют на фасовочный аппарат(13). Упакованную сметану хранят при t=4-6 oC при которой происходит созревание в
течение 12 часов. [9]
4.3 Технологическая схема производства обезжиренного творога
Сбор обезжиренного молока
Пастеризация (t=78 оC с
выдержкой 15-20 сек)
Охлаждение до t= 28-32 оC
Резервирование в емкости, внесение закваски, хлорида
кальция, сычужного фермента
Перемешивание и сквашивание (8 часов)
Перемешивание сгустка (10 минут)
Обезвоживание на сепараторе-творогоотделителе
Охлаждение до температуры 6 градусов
Фасовка и хранение творога при t=4-6
оC не более 36 ч
Необходимое количество обезжиренного молока, идущего на производство
творога из промежуточной емкости (14) насосом (15) поступает сначала в первую
секцию рекуперации тепла в пластинчатую ПОУ (16) для нагревания до 45 градусов,
затем во вторую секцию для нагревания до 78 градусов. После чего молоко
поступает в выдерживатель для пастеризации в течение 20 секунд. Режим тепловой
обработки влияет на физико-химические свойства сгустка и выход готового
продукта. Низкая температура пастеризации дает не достаточно плотный сгусток. А
при более высокой, увеличивается денатурация сывороточных белков, повышается
влагоудерживающая способность сгустка, что приводит к низкой интенсивности
отделения сыворотки и получения продукта с повышенным содержанием влаги.
Пастеризованное обезжиренное молоко проходит секцию охлаждения в пластинчатой
ПОУ для достижения температуры заквашивания t=28-32 оС. Охлажденное
молоко поступает в емкость для резервирования (17) оснащенную мешалкой и рубашкой,
куда вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент. Сквашивание происходит
до образования сгустка кислотностью 90-100 Т (12 часов). Хлорид кальция вносят
для восполнения солей кальция, выпавших в осадок при тепловой обработке молока.
Полученный сгусток насосом (18) поступает на сепаратор творогоотделитель (19)
для обезвоживания, то есть отделения сыворотки. Далее он идет на
творогоохладитель (20) где охлаждается до 6 градусов. Затем готовый творог
фасуют на фасовочном аппарате (21).[9]
5 Продуктовые технологические расчеты
Информация взята из источника [6]. Все молоко, поступающее на
предприятие, подвергается разделению на нормализованное молоко ( Ж=5,5%) и
сливки (Ж=16%), которые расходуются на производство сметаны Ж= 15%, йогурта
Ж=5,5% и обезжиренного творога.
5.1 Схема распределения сырья
|
Цельное молоко 80 тонн,
массовая доля жира = 3,4%, содержание белка = 3,2%
|
|
Нормализация 20 т
|
|
Сепарирование 60 т
|
|
Нормализованная смесь
Ж=5,5%
|
|
Сливки Ж=16 %
|
|
Обезжиренное молоко Ж=0,05%
|
|
Закваска
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Обезжиренный
творог Ж=0,05%
|
5.2 Продуктовый расчет йогурта с массовой долей жира 5,5%
.2.1 Количество сливок, полученных в результате сепарирования Ксл1,
кг:
где
Км-количество молока сырья, кг;
Ж н.м.-жирность нормализованного молока, %;
Жм. - жирность молока сырья, %;
Жсл.-жирность нормализующих сливок, %;
Ксл1= 20000( 5,5- 3,4)/
16-5,5=4000 кг.
.2.2 Количество нормализованной смеси Кн.м., кг:
Кн.м.=Км+Ксл.
где
К н.м.- количество
нормализованного молока
Ксл.- количество сливок
Кн.м.= 20000+ 4000=24000 кг.
.2.3 Рассчитаем количество йогурта с наполнителями по рецептуре
Таблица 22- Распределение наполнителей
|
Рецепт на 1т йогурта 5%
жирности
|
|
Молоко ж=5
|
850 кг
|
24000кг
|
|
Джем клубничный
|
90 кг
|
2518,93 кг
|
|
Сахар
|
60 кг
|
1679,29 кг
|
|
Закваска
|
1 пакет
|
3 пакета на 10т
|
|
Итого
|
1000 кг
|
28198,22 кг
|
.2.4 Количество продукта с учетом предельно допустимых потерь при
фасовании, кг:
Кп= 28198,22* 1000/ 1018 = 27699,6 кг
Р-предельно допустимые потери для йогурта при фасовании, кг;
5.3 Продуктовый расчет сметаны жирностью 15%
.3.1 Количество сливок Ксл2, кг:
Ксл2= 60000(3,4 - 0,05)/ 16-0,05 * 0,995= 12539 кг
.3.2 Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для
производства сметаны, кг:
З=Ксл*Кз/100=385,35 кг
.3.3 Количество заквашенных сливок, кг:
К'сл= Ксл2+З;
К'сл= 12539 + 385,35 = 12924,35 кг
.3.4 Количество сметаны с учетом потерь, кг:
Ксм= К'сл * 1000/1005
Ксм=12924,35* 1000/1005 = 12860,05 кг.
5.4 Продуктовый расчет обезжиренного творога, кг
Общее количество молока обезжиренного, полученного после сепарирования
вычисляется по формуле :
Коб= Км - Ксл2
Коб= 60000- 12539= 47523 кг
На производство обезжиренного творога берем 10000 кг обезжиренного
молока.
Количество сыворотки и количество готового творога определяется из
соотношения:
% - Количество сыворотки
% - Количество
Обезжиренного молока
25% - Количество творога
Тогда:
Ко.м =10000 кг
Ксыв =7500 кг
Коб.тв =2500 кг
С учетом потерь:
Кт=2500*1000/1007=2482,6 кг
6 Технохимический и
микробиологический контроль йогурта 5,5% жирности
.1 Технохимический и
микробиологический контроль йогурта 5,5% жирности
Данная информация взята из источников [2], [5].
Таблица 23 - Схема контроля технологического процесса производства
йогурта 5,5% жирности.
|
Объект
|
Контролируемый показатель
|
Периодичность контроля
|
Отбор проб
|
Методы контроля,
измерительные приборы
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Молоко перед сепарированием
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ГОСТ 13264-88
|
|
Температура, °С
|
|
То же
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы среднего класса
точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/ч
|
|
Начало сепарирования
молока:
|
|
|
|
|
|
цельное молоко
|
Температура, °С
|
|
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Нормализованная по жиру
смесь
|
Массовая доля жира, %
|
Вначале работы сепаратора
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
обезжиренное молоко
|
Массовая доля жира, %
|
Через каждый час
|
|
То же
|
|
Окончание сепарирования:
|
|
|
|
|
|
Нормализованная смесь
|
Массовая доля жира, %
|
Ежедневно
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Масса, кг
|
|
|
Весы по ГОСТ 23676-79
|
|
Обезжиренное молоко
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Нормализация молока:
|
|
|
|
|
|
Сливки исходные
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Органолептически
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы среднего класса
точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/ч
|
|
Цельное молоко
|
Вкус и запах
|
|
|
Органолептически
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы или счетчик
|
|
обезжиренное молоко
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Пахта
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы, счетчик или
транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Нормализованная смесь с
более высокой массовой долей жира, чем в нормализованных
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы, счетчик или
транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Нормализованное молоко
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы или счетчик
|
|
Массовая доля жира, %
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Гомогенизация молока
|
Кислотность, °Т
|
|
То же
|
Титрометрический, рН-метр
|
|
Масса, кг
|
|
|
Суммарная масса компанентов
|
|
Проба на кипячение перед
пастеризацией
|
Периодически
|
Выборочно
|
По НТД
|
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Манометр с ДИ 0-30 МПа по
ГОСТ 2505-80
|
|
Пастеризация молока
|
Давление, МПа
|
|
То же
|
Весы, счетчик или
транспортные меры вместимости
|
|
Массовая доля
гомогенизированных сливок, %
|
|
|
|
|
Температура, °С
|
|
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Охлаждение молока
|
Время выдержки, мин
|
|
|
Определяется конструкцией
выдерживателя
|
|
Температура, °С
|
|
Хранение пастеризованного
молока
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Заквашивание и сквашивание
молока
|
Продолжительность, ч
|
|
|
Часы
|
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Перемешивание и охлаждение
в емкости сквашенного молока
|
Время перемешивания, мин
|
|
|
Часы
|
|
Продолжительность, ч
|
|
|
|
|
Кислотность в конце
сквашивания, °С
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Продолжительность, мин
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Часы
|
|
Фасование йогурта
|
Температура охлаждения, °С
|
|
То же
|
Термометр
|
|
Температура, °С
|
|
|
|
|
Объект
|
Контролируемый показатель
|
Периодичность контроля
|
Отбор проб
|
Методы контроля,
измерительные приборы
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Упаковывание йогурта
|
Масса нетто, кг или г
|
|
3-5 единиц каждой партии
|
Весы с НПВ 150 и 2 кг по
ГОСТ 23676-79
|
|
Температура, °С
|
|
В каждой партии
|
Термометр
|
|
Маркирование тары
|
Качество
|
|
То же
|
По ОСТ 49 90-85
|
|
Охлаждение йогурта
|
Температура в камере, °С
|
|
|
Термометр,
термопреобразователь
|
|
Продолжительность, ч
|
|
|
Часы
|
|
Готовая продукция (йогурт)
|
Масса, кг
|
|
|
Весы по ГОСТ 23676-79
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Фосфотаза
|
|
|
По ГОСТ 3623-73
|
|
Органолептические
показатели
|
|
|
По ОСТ 49 90-85
|
|
Хранение
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Время, ч
|
|
|
Часы по ГОСТ 23874-79
|
6.2 Технохимический и
микробиологический контроль сметаны 15% жирности
Таблица 24 - Схема контроля технологического процесса производства
сметаны классической 15% жирности.
|
Объект
|
Контролируемый показатель
|
Периодичность контроля
|
Отбор проб
|
Методы контроля,
измерительные приборы
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Молоко перед сепарированием
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ГОСТ 13264-88
|
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Температура, °С
|
|
То же
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы среднего класса
точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/ч
|
|
Сливки из низовой
заготовленной сети
|
Органолептические
показатели
|
|
|
По ОСТ 49 64-74
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг
|
|
|
Весы для статического
взвешивания с НПВ 500 кг
|
|
Начало сепарирования
молока:
|
|
|
|
|
|
цельное молоко
|
Температура, °С
|
|
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
сливки
|
Массовая доля жира, %
|
В начале работы сепаратора
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
обезжиренное молоко
|
Массовая доля жира, %
|
Через каждый час
|
|
То же
|
|
Окончание сепарирования:
|
|
|
|
|
|
сливки
|
Массовая доля жира, %
|
Ежедневно
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Масса, кг
|
|
|
Весы по ГОСТ 23676-79
|
|
обезжиренное молоко
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Нормализация сливок:
|
|
|
|
|
|
сливки исходные
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Органолептически
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы среднего класса
точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/ч
|
|
цельное молоко
|
Вкус и запах
|
|
|
Органолептически
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы или счетчик
|
|
обезжиренное молоко
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
По ГОСТ 3625-84
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы, счетчик или
транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80
|
|
Сливки с более высокой
массовой долей жира, чем в нормализованных
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы или счетчик
|
|
|
|
|
|
|
Нормализованные сливки
|
Массовая доля жира, %
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Кислотность, °Т
|
|
То же
|
Титрометрический, рН-метр
|
|
Масса, кг
|
|
|
Суммарная масса компанентов
|
|
Проба на кипячение перед
пастеризацией
|
Периодически
|
Выборочно
|
По НТД
|
|
Пастеризация сливок
|
Температура, °С
|
|
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Время выдержки, мин
|
|
|
Определяется конструкцией
выдерживателя
|
|
Охлаждение сливок
|
Температура, °С
|
|
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Созревание сливок
|
Температура, °С
|
|
|
По ГОСТ 26754-85
|
|
Время выдержки, ч
|
|
|
Часы
|
|
Хранение пастеризованных
сливок
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Продолжительность, ч
|
|
|
Часы
|
|
Заквашивание и сквашивание
сливок
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Время перемешивания, мин
|
|
|
Часы
|
|
Продолжительность, ч
|
|
|
|
|
Кислотность в конце
сквашивания
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Перемешивание и охлаждение
в емкости сквашенных сливок
|
Продолжительность, мин
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Часы
|
|
Температура охлаждения, °С
|
|
То же
|
Термометр
|
|
Фасование сметаны
|
Температура, °С
|
|
|
|
|
Продолжительность, ч
|
|
|
Часы
|
|
Упаковывание сметаны
|
Масса нетто, кг или г
|
|
3-5 единиц каждой партии
|
Весы с НПВ 150 и 2 кг по
ГОСТ 23676-79
|
|
Температура, °С
|
|
В каждой партии
|
Термометр
|
|
Маркирование тары
|
Качество
|
|
То же
|
По ОСТ 49 90-85
|
|
Охлаждение и созревание
сметаны
|
Температура в камере, °С
|
|
|
Термометр,
термопреобразователь
|
|
Прод. ч
|
|
|
Часы
|
|
Готовая сметана
|
Масса, кг
|
|
|
Весы по ГОСТ 23676-79
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
По ГОСТ 5867-69
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
По ГОСТ 3624-67
|
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Фосфотаза
|
|
|
По ГОСТ 3623-73
|
|
Органолептические
показатели
|
|
|
По ОСТ 49 90-85
|
|
Хранение
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Время, ч
|
|
|
Часы по ГОСТ 23874-79
|
6.3 Технохимический и
микробиологический контроль обезжиренного творога
Таблица 25 - Технохимический и микробиологический контроль обезжиренного
творога
|
Объект
|
Контролируемый показатель
|
Периодичность контроля
|
Отбор проб
|
Методы контроля,
измерительные приборы
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Приемка молока
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно в каждой партии
|
Из каждой транспортной
емкости
|
ГОСТ 28283
|
|
Температура, °С
|
То же
|
В каждом отсеке цистерн
|
ГОСТ 26754
|
|
Кислотность, °Т
|
|
|
ГОСТ 3624
|
|
Плотность, кг/м3
|
|
|
ГОСТ 3625
|
|
Массовая доля жира, %
|
|
|
ГОСТ 5867
|
|
Масса, кг или объем, м3
|
|
|
Весы с НПВ- 500 кг
|
|
Обезжиренное молоко
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 13277-86
|
|
Титруемая Кислотность, °Т
|
То же
|
В каждой партии
|
ГОСТ 3624-67
|
|
Массовая доля жира, %
|
То же
|
То же
|
ГОСТ 5867-69
|
|
Плотность
|
То же
|
То же
|
ГОСТ 3625
|
|
Массовая доля белка, %
|
Не реже 2 раз в месяц
|
То же
|
ГОСТ 25179
|
|
Масса, кг
|
То же
|
В каждой партии
|
Весы с НПВ 500 кг
|
|
Нагревание молока
|
Температура °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 6651- 78
|
|
Сепарирование
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 26754-85
|
|
Пастеризация обезжиренного
молока
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Диаграммная лента,
термометр
|
|
Время, ч.
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Часы
|
|
Промежуточное хранение
|
Время, ч.
|
Ежедневно
|
|
Часы
|
|
Заквашивание молока
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Термопреобразователь
|
|
Масса хлористого кальция на
100 г
|
Периодически
|
Выборочно
|
Расчетный
|
|
Масса ферментного препарата
|
Периодически
|
Выборочно
|
Расчетный
|
|
Сквашивание молока
|
Кислотность сгустка, °Т, рН
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Титрометрически, рН - метр
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 3624-67
|
|
Продолжит., ч
|
Ежедневно
|
То же
|
Часы
|
|
Перемешивание сгустка
|
Время, мин.
|
Ежедневно
|
То же
|
Часы
|
|
Подогревание сгустка
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Термопреобразователь
|
|
Охлаждение сгустка
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Термопреобразователь
|
|
Сыворотка в процессе
прессования
|
Наличие частичек белка
|
Через каждые 20 - 30 мин.
|
В каждой партии
|
Визуально
|
|
Творог нежирный
|
Массовая доля влаги, %
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 3626-73
|
|
Масса, кг
|
Ежедневно
|
То же
|
Весы
|
|
Охлаждение творога
|
Температура, °С
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Термопреобразователь
|
|
Фасование готового продукта
|
Масса, кг
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
Весы с НВП - 500, кг
|
|
Качество
|
Ежедневно
|
То же
|
Визуально
|
|
Готовый продукт
|
Кислотность, °Т
|
Ежедневно
|
То же
|
ГОСТ 3624 - 67
|
|
Массовая доля жира, %
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 5867-69
|
|
Массовая доля влаги, %
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
ГОСТ 3626 - 73
|
|
Органолептические
показатели
|
Ежедневно
|
В каждой партии
|
По ОСТ 49 25-85
|
|
Хранение
|
Температура, °С
|
|
|
Термометр
|
|
Время, ч
|
|
|
Часы по ГОСТ 23874-79
|
7 Санитарная обработка на предприятии
Качество молочной продукции в значительной степени зависит от санитарного
состояния производства. После окончания каждого технологического процесса на
поверхности трубопроводов, оборудования, тары, инвентаря задерживаются остатки
продукта. При нагревании молока свыше 600С начинает образовываться
молочный камень. Это осадок фосфатов кальция и магния, белков, жира и т.д., который
легко можно увидеть на пластинах теплообменника после длительного
производственного цикла, в секции нагревания и в первой секции регенерации.
Осадок прочно прикипает к поверхностям, и после восьми или более часов работы
его цвет меняется с беловатого до коричневатого. На холодных поверхностях
пленка молока пристает к стенкам трубопроводов, насосов, резервуаров и т.п.
Осадок, оставшийся на поверхности молочного оборудования, может стать
источником развития микроорганизмов и соответственно вызывать порчу готового
продукта. Чтобы этого избежать необходимо своевременно и качественно мыть и
дезинфицировать технологическое оборудование.
Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств выделяют
специальные помещения с водонепроницаемым полом, проводкой острого пара,
горячей и холодной воды и трапами для стоков. Для ручной мойки разборных
деталей оборудования предусматривают передвижные ванны с тремя секциями и
имеющие штуцеры для слива использованных растворов. Транспортеры, конвейеры,
соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают
горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами,
затем промывают горячей водой.
Мойка и дезинфекция - это обычно отдельные, но дополняющие друг друга
процессы. В некоторых случаях (в связи с появлением новых высокоэффективных
моющее-дезинфицирующих средств) мойку и дезинфекцию можно проводить вместе. В
процессе мойки и дезинфекции должны быть достаточно эффективно очищены все
поверхности оборудования от остатков молока и загрязняющих веществ и уничтожены
жизнеспособные бактерии, среди которых могут быть и патогенные. Для достижения
эффективности дезинфекции поверхности, контактирующие с продуктом, должны быть
хорошо вымыты. При очистке и мойке значительная часть бактерий разрушается и
удаляется вместе с моющим раствором, что также повышает качество дезинфекции.
Различают четыре стадии мойки и дезинфекции инвентаря и оборудования.
Первая стадия - это ополаскивание холодной или теплой (не выше 350С)
водой для удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных
загрязнений. Вторая стадия - это мойка раствором моющих веществ при температуре
50 - 700С с применением щеток и ершей для полного удаления
загрязнений. Третья стадия - это ополаскивание горячей водой температурой 60-700С
до полного удаления моющего раствора. Четвертая стадия - это дезинфекция одним
из уставленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера
загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ
(хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температуре,
подходящей для каждого вида реактивов. После дезинфекции растворами хлористых
препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха
хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки,
и тем самым исключает опасность обсеменения микробами молока или молочных
продуктов при повторном использовании оборудования.
Санитарная обработка оборудования на предприятиях молочной промышленности
- длительный и трудоемкий процесс. Он занимает 25 - 30% рабочего времени
предприятия. Ручная мойка не всегда может обеспечить высокое качество
санитарной обработки оборудования. Поэтому в противоэпидемических целях на
предприятиях целесообразно проводить механическую мойку и дезинфекцию с помощью
циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов. В этом отношении наиболее
перспективна автоматизация систем мойки и дезинфекции, когда каждая емкость
после опорожнения сразу же включается в цикл мойки. Автоматическое управление
процессами мойки и дезинфекции оборудования и поддержание установленных
параметров (концентрации растворов, их температуры, времени циркуляции и др.)
значительно повышают качество обработки и сокращают время ее проведения,
помогают наиболее эффективно использовать моюще-дезинфицирующие средства,
заменяют трудоемкий ручной процесс, а, следовательно, улучшают
санитарно-гигиеническое состояние производства и повышают гигиеническую и
эпидемиологическую надежность качества вырабатываемой продукции.
На эффективность санитарной обработки влияют:
состав и свойства моющих растворов, условия их применения, скорость и
продолжительность обработки, концентрация и температура;
качество используемой воды;
вид и состав загрязнений;
дезинфекция и способ ее применения.
Выбор моющих средств, концентрация, температура, время контакта и способы
использования моющего раствора зависят от характера, степени загрязнения,
технологии мойки и вида оборудования.
Например, загрязнения, возникающие от холодного молока и молочных
продуктов, могут быть смыты горячими (60-650С) щелочными растворами,
поскольку они состоят преимущественно из жира и нативного белка и сила их
сцепления с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения, образующиеся
в теплообменных аппаратах (молочный камень), разрушаются и удаляются горячими
растворами едких щелочей (под воздействием которых происходит набухание и
пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира) и растворов кислот,
концентрации и температуры которых определяют коррозионной стойкостью
оборудования (кислоты удаляют набухший белок и минеральные соли). В связи с
тем, что сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют только для
удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.
Мойку оборудования синтетическими моющими средствами проводят согласно
утвержденным техническим условиям. Так, моющие средства «Триол А», «Фарфорин»,
«Дезмол» следует применять при ручном способе мойки молочного оборудования и
тары, изготовленных из любого материала, применяемого в молочной промышленности.
Они обладают высокой моющей и эмульгирующей способностью. «Висмол» используют
для циркуляционной и ручной мойки хлопчатобумажных и синтетических тканей,
молочного оборудования, изготовляемого из различных материалов. «Висмол» также
обладает небольшим пенообразованием, что облегчает циркуляцию раствора в
системе. При использовании «Висмола» исключается применение кислотных растворов
для очистки поверхности оборудования от солевых отложений. Несмотря на меньшие
нормы расхода по сравнению с каустической содой, качество мойки высокое.
Препарат «Вега» предназначен для мойки и дезинфекции рук (достаточно смочить
руки до локтевого сгиба раствором, протереть в течение 1-2 минут и ополоснуть
водопроводной водой). Моющую смесь «Синтрол» используют для мойки теплообменных
аппаратов.
При автоматическом управлении процессами концентрацию вышеуказанных
растворов технических моющих средств следует поддерживать не ниже 0,3% и не
выше 0,5%. Концентрация моющих растворов каустической соды должна быть не ниже
0,8% и не выше 1% при обработке пастеризационных установок и не ниже 1,5% и не
выше 2% при мойке вакуум-аппаратов; концентрация моющих растворов
кальцинированной соды должна быть не ниже 1% и не выше 1,5%. Особенно
эффективны синтетические моющие средства при условии применения их в
централизованных автоматизированных моечных станциях. Концентрация рабочих
растворов зависит от объекта мойки.
Оборудование и посуда дезенфицируется путем обработки их горячей водой,
паром и раствором хлорной извести. Дезинфицируют оборудование после тщательной
мойки, так как остатки продукта резко снижают эффективность дезинфицирующих
средств. При тепловой дезинфекции горячей водой или паром температура
поверхностей повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожаются.
Вследствие теплопроводности металла нагреваются и те части оборудования,
которые нельзя дезинфицировать химическими средствами.
Дезинфекция паром очень эффективна. Однако при использовании папа могут
образовываться воздушные пробки, в результате чего нагреваются не все детали
оборудования. Кроме того, нельзя дезинфицировать паром эмалированные емкости,
так как под действием высокой температуры эмаль трескается. Оборудование можно
дезинфицировать горячей водой при температуре 90-950С, циркулирующей
в течение 5-7 минут.
Мойку емкостей (цистерн, резервуаров и ванн) для хранения сырого и
пастеризованного молока необходимо проводить после каждого опорожнения.
Мойку резервуаров осуществляют вручную или механическим способом. В
последнем случае вначале обмывают наружную поверхность резервуара водопроводной
водой. Внутреннюю поверхность промывают в следующей последовательности:
ополаскивают водопроводной водой для смыва остатков молока в течение 3-5 минут;
моют циркулирующим горячим (60-650С) моющим раствором 5-7 минут;
ополаскивают теплой водой (35-400С) 5-7 минут. После этого
дезинфицируют одним из способов: острым паром в течение 3-5 минут при давлении
1 атм.; циркуляцией горячей воды при температуре 90-950С (5-7 минут)
или хлорсодержащими растворами (гипохлорит натрия или кальция, осветленный
раствор хлорной извести с содержанием активного хлора 150-200мг/л) в течение
5-7 минут с последующим ополаскиванием водопроводной водой. Арматуру моют и
дезинфицируют вручную.
При ручной мойке вначале обмывают наружную поверхность резервуара, затем
через люк смывают водопроводной или теплой (35-400С) водой из шланга
остатки молока. После чего мойщик с помощью щеток моющим раствором (45-500С)
моет внутреннюю поверхность резервуара и ополаскивает ее теплой водой (35-400С).
Дезинфекцию проводят острым паром или хлорсодержащими растворами с последующим
смыванием их водопроводной водой. Резервуары из алюминия дезинфицируют острым
паром и горячей водой в отличие от танков из нержавеющей стали, для которых
применимы все способы дезинфекции. Эмалированные резервуары препарировать не
рекомендуется. В противоэпидемиологическом отношении наибольший эффект дает
дезинфекция резервуаров паром. Следует иметь в виду, что резервуары - это
наиболее уязвимый участок, где может произойти инфицирование молочной
продукции, поэтому мыть и дезинфицировать их следует особенно тщательно.
Молочные цистерны моют и дезинфицируют после каждого опорожнения.
Принципы обработки в основном те же, что и для других емкостей. Наиболее
эффективная обработка цистерн достигается при механическом способе мойки и
дезинфекции и обязательном пропаривании внутренних поверхностей. По окончании
мойки цистерн люки закрывают и пломбируют, на сливные патрубки надевают
заглушки.
Санитарную обработку молокопроводов проводят не реже одного раза в сутки
или сразу же после окончания рабочего цикла. Если при розливе молока по
какой-либо причине возникает перерыв продолжительностью более двух часов, пред
началом розлива молокопроводы вновь промывают, так как они могут стать причиной
дополнительного обсеменения пастеризованного молока. При безразборной мойке
молокопроводы ополаскивают теплой водой (35-400С) в течение 3-5
минут до полного удаления остатков молока, затем промывают горячим моющим
раствором (60-650С) в течение 5-7 минут и дезинфицируют (в
зависимости от материала, из которого изготовлены трубы) или острым паром в
течение 3-5 минут при давлении до 1 атм., или циркулирующей горячей водой
(90-950С) в течение 5-7 минут, или хлорсодержащим раствором с
содержанием активного хлора 150-200 мг/л в течение 3-5 минут (для труб из
нержавеющей стали и луженных). Трубы из алюминия дезинфицируют только первыми
двумя способами. После использования хлорсодержащих растворов молокопровод
промывают водопроводной водой в течение 3-5 минут. Молокопроводы следует
обрабатывать весьма тщательно из-за наличия на линии участков, где может
накапливаться белок с высокой бактериальной обсемененностью. Для мойки и
дезинфекции молокопроводов применяют те же средства, что и при обработке
емкостей.
Сепараторы и молокоочистители моют каждые четыре часа непрерывной работы
на натуральном молоке и не более чем через два часа при выработке
восстановленного молока.
После окончания работы сепараторов и молокоочистителей их разбирают для
мойки. Все детали, соприкасающиеся с молоком, ополаскивают теплой водой (35-400С),
промывают моющим раствором (40-500С) с помощью щеток и ершей, вновь
ополаскивают теплой водой (35-400С). Разобранные детали моют в
ваннах, подведенных к канализации (с воздушным разрывом). Сепараторы и
молокоочистители собирают непосредственно перед работой. Детали предварительно
дезинфицируют погружением их в ванну с дезраствором (35-400С) на 2-3
минуты и обмывают водопроводной водой. При наличии саморазгружающихся
сепараторов и молокоочистителей их моют одновременно с пастеризационными
установками. Особенно важно следить за чистотой труб для подачи и отвода молока
и правильной разборкой их для санитарной обработки.
Санитарную обработку пастеризационно - охладительных установок
осуществляют щелочными и кислотными растворами после окончания рабочего слоя,
но не реже чем через 6-8 ч непрерывной работы, циркуляционным способом.
Мойку и дезинфекцию пастеризаторов проводят с помощью присоединения их к
системам безразборной мойки. Пастеризатор освобождают от остатков молока, через
него пропускают водопроводную воду в течение 5-7 минут. Затем установку
промывают щелочным раствором (70-800С) в течение 30 мин, который
затем смывают водопроводной водой. После этого установку промывают раствором
азотной или сульфаминовой кислоты при температуре 65-700С в течение
30-40 минут для удаления накипи и вновь ополаскивают чистой водой 5-7 минут до
полного удаления кислоты. При перерыве в работе аппарата перед пуском его
дезинфицируют горячей водой(90-950С) в течение 10-15 минут. Полную
разборку пастеризаторов осуществляют один раз в 10 дней для осмотра пластин и
удаления оставшегося камня. При применении моющей смеси «Синтрол» порядок
обработки тот же, за исключением продолжительности споласкивания водой после
мойки (10 мин вместо 5-7 мин) с обязательным контролем отсутствия остатков
моющей смеси по фенолфталеину.[1], [2].
8 Подбор и расчет технологического оборудования
Технологическое оборудование рассчитывают и подбирают на основании
выполненного продуктового расчета, технологической части и графика организации
технологических процессов, которые предопределяют необходимое количество машин,
аппаратов, обеспечивают необходимые условия для планомерной и четкой работы
всего предприятия.[8]
При подборе технологического оборудования необходимо стремиться к тому,
чтобы обеспечить бесперебойную работу завода (цеха) и осуществить все
технологические процессы по принятой технологической схеме, предусмотреть
качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.
Оборудование выбирают первоначально для технологических процессов, с
которых начинается переработка молока. Затем рассчитывают и подбирают машины и
аппараты других цехов. Расчет ведущего технологического оборудования выполняют
с учетом норм производительности оборудования, приведенных в инструкции по
определению производственных мощностей предприятий молочной промышленности,
разработанное ВНИКИМИ.
В первую очередь подбирают основное оборудование цеха, затем по каждому
виду продукции подбирают остальное оборудование. В последнюю очередь выбирают оборудование
приемного, аппаратного цехов.
Оборудование должно обеспечить выпуск продукции высокого качества при
минимальных отходах и потерях сырья в производстве;
Предпочтительнее непрерывно действующие машины и аппараты, несложные по
конструкции, легко поддающиеся обслуживанию, регулированию, очистке и ремонту,
экономно расходующие электроэнергию, пар, холод и воду.
Таблица 26. -
Сводная таблица технологического оборудования
|
№
|
Наименование оборудования
|
Марка
|
Кол-во, шт
|
Технческая храктритика,
л/ч; кг
|
Габариты, мм
|
площадь,м2
|
|
1
|
Насос ц/б
|
ОНЦ0/30К-7,5/2
|
11
|
30000
|
710х292х397
|
0,19
|
|
2
|
Счетчик для молока
|
CMZ-2P
|
11
|
30000
|
1300х1400х1500
|
11,82
|
|
3
|
Сепаратор холодной очистки
|
Ж5-ОМ2Е-С
|
11
|
30000
|
1500х1300х1900
|
1,23
|
|
4
|
Ёмкость для резервирования
1
|
В2 ОХР 20
|
14
|
20000
|
4965х3450х8960
|
7,75
|
|
Ёмкость для резервирования
2
|
РМ-Б20
|
1
|
20000
|
2650х2500х7000
|
7,75
|
|
Ёмкость для резервирования
3
|
В2-ОМВ-20
|
1
|
20000
|
2324х2280х2855
|
7,75
|
|
Ёмкость для резервирования
4
|
РМ-Б20
|
|
20000
|
2324х2280х2855
|
7,75
|
|
5
|
Насос ц/б
|
ОНЦ-12,5/20К-1,5/2
|
11
|
30000
|
646х391х398
|
0,17
|
|
6
|
Нагреватель пластинчатый
|
ПБК-1
|
11
|
30000
|
2300х1800х2500
|
0,6
|
|
7
|
Сепаратор-сливкоотделитель
|
Р3-ОЦТ-25
|
11
|
30000
|
1850х1305х1985
|
0,79
|
|
8
|
Ёмкость для производства
сметаны
|
ВС-10
|
1
|
10000
|
200х2600х3700
|
0,85
|
|
9
|
Насос лопастной
|
НРМ-5
|
1
|
5000
|
650х300х285
|
0,17
|
|
10
|
Трубчатый пастеризатор
|
ПТ-5
|
1
|
5000
|
3100х1300х2000
|
1,65
|
|
11
|
Гомогенизатор
|
А1-ОГМ
|
1
|
5000
|
1480х1100х1640
|
1,64
|
|
12
|
Ёмкость для резервирования
|
РМ-В-10
|
1
|
10000
|
2230х2230х4100
|
4,84
|
|
13
|
Насос лопастной
|
НРМ-4.5
|
1
|
5000
|
650х300х285
|
0,17
|
|
14
|
Фасовочный аппарат
|
ПАС-ПАК
|
1
|
5000
|
6500х2000х3200
|
1,6
|
|
15
|
Ёмкость для сбора
обезжиренного молока
|
РМ-Б10
|
1
|
10000
|
2230х2230х4100
|
0,85
|
|
Ёмкость для сбора
обезжиренного молока
|
РМ-Б10
|
1
|
30000
|
2230х2230х4100
|
0,85
|
|
16
|
Насос ц/б
|
Г2-ОПБ
|
1
|
10000
|
450х220х365
|
0,17
|
|
17
|
ПОУ
|
ОП2-У5
|
1
|
10000
|
4000х4000х2500
|
6
|
|
18
|
Ёмкость для производства
творога
|
РМ-Б10
|
1
|
5000
|
2230х2230х4100
|
0,85
|
|
19
|
Насос лопастной
|
НРМ-5
|
1
|
1000
|
680х300х285
|
0,17
|
|
20
|
Сепаратор творогоотделитель
|
Я9ОДТ
|
1
|
1000
|
1170х1120х1470
|
0,79
|
|
21
|
Творогоохладитель
|
Д9-ОТ2Д
|
1
|
1000
|
2500х970х2000
|
0,65
|
|
22
|
Фасовочный аппарат
|
М6АРМ
|
1
|
0,75
|
2920х1470х1560
|
1,65
|
|
23
|
Насос ц/б
|
ОНЦ 1-10/32
|
1
|
10000
|
420х298х360
|
0,17
|
|
24
|
ПОУ
|
А1-ОНС-10
|
1
|
10000
|
940х640х1350
|
6
|
|
25
|
Сепаратор-нормализатор
|
5-ОС2Н-С
|
1
|
10000
|
1200х850х1718
|
1,25
|
|
26
|
Гомогенизатор
|
ОГА-10
|
1
|
10000
|
1770х1500х1870
|
1,64
|
|
27
|
Емкость для производства
йогурта1
|
ВС-10
|
3
|
10000
|
2600х2600х3700
|
0,85
|
|
Емкость для производства
йогурта2
|
ВС-10
|
|
10000
|
2600х2600х3700
|
0,85
|
|
Емкость для производства
йогурта3
|
ВС-4,0
|
|
4000
|
2200х2200х3300
|
0,4
|
|
28
|
Насос лопастной
|
ХНЛ-6
|
2
|
6000
|
680х300х285
|
0,17
|
|
Насос лопастной
|
ХНЛ-6
|
|
6000
|
680х300х285
|
0,17
|
|
29
|
Фасовочный аппарат
|
«Зонд-Пак»
|
2
|
1000х1600х2500
|
1,6
|
|
Фасовочный аппарат
|
«Зонд-Пак»
|
|
6000
|
1000х1600х2500
|
1,6
|
9 Расчет производственных, складских
и вспомогательных помещений
В соответствии с действующими строительными нормами и правилами (СНиП)
площади производственных зданий делят на следующие основные категории:
1) Рабочая площадь (помещения основного производственного назначения) -
приемно-моечное отделение, аппаратный цех, заквасочная, цех производства и
розлива цельномолочной продукции и производства творога;
2) Подсобные и складские помещения - вентиляционная, камера
хранения готовой продукции, помещения технического назначения, экспедиция,
склады тары и др.;
) Вспомогательные помещения - бытовые помещения.
Площади основного производства расстановку оборудования с соблюдением
поточности технологических процессов и норм размещения с учетом соблюдения
нормативных расстояний:
- от аппаратов и машин до стены в местах, где не предусмотрены проходы;
проезды и обслуживание оборудования - не менее 0,5 м;
- от аппаратов и машин до стены, где предусмотрен проход - не менее 1,2
м;
- проход между фронтами оборудования - 1,5 м.
Площадь лаборатории соответствует «Нормам технологического проектирования
предприятий молочной промышленности» ВНТП 645/1618-92.
Расчет площади камер хранения готовой продукции рассчитываем на основании
продолжительности хранения продукции и удельной нагрузки на 1 м2
площади камеры по формуле:
(9),
где F - площадь камеры хранения, м2;
G- количество продукции, подлежащей хранению, кг;
G1=27699,6
кг - для йогурта;
G2=12860,05
кг- для сметаны;
G3=11880,75
кг - для творога;
С- срок хранения, сут;
С1=1 - для йогурта;
С2=2 - для сметаны;
С3=2 - для творога;
m-
укладочная масса продукта на м2 площади, кг;
m1=396 - для йогурта;
m2=396 - для сметаны;
m3=950 - для творога;
K-
коэффициент использования площади;
K=0,6.
Расчет площадей камер представлен в таблице 29
Таблица 27. - Расчет площади хранения готовой продукции
|
Наименование камеры,
продукции
|
Количество продукции в
смену, кг
|
Площадь камеры, м2
|
|
|
Расчетная
|
Принятая по компоновке
|
|
Йогурт
|
27699,6
|
137
|
|
|
Сметана
|
12860,05
|
97,6
|
|
|
Творог
|
2482,6
|
33,6
|
|
|
Итого:
|
34027,11
|
268,2
|
270
|
Бытовые помещения рассчитываем согласно численности рабочих, принятой на
основании «Норм технологического проектирования предприятий молочной
промышленности» в зависимости от мощности предприятия. Для проектируемого
завода принимаем численность рабочих 60 чел. в смену. Согласно указанным нормам
численность женщин соответствует 70%, мужчин 30%, отсюда общая численность:
мужчин - 18 чел;
женщин - 42 чел.
В соответствии с «Санитарными требованиями к проектированию предприятий
молочной промышленности» ВСТП-6.01.87 производственные процессы относятся к VI группе и требуют организацию бытовых
помещений по методу санпропускника, в связи с чем предусматривается:
гардеробные отдельно для женщин и мужчин домашней и рабочей одежды с
количеством шкафчиков, соответствующем общей численности;
гардероб для верхней одежды совмещенный с вешалками;
гардеробы домашней и рабочей одежды разделяются душевой с преддушевой,
количество сеток в которой соответствует - одна душевая сетка на 6 женщин и 7
мужчин в максимальную смену, принимаем 4 душевых сетки для женщин и 2 - для
мужчин;
уборные предусматриваются для мужчин и женщин отдельно;
количество унитазов для женщин и мужчин из расчета на 15 человек;
количество раковин определяется из нормы - 1 раковина на 10 рабочих т.е 3
раковины для женщин; 2 раковины для мужчин;
В бытовых помещениях предусматриваются кладовые для чистой спецодежды.
Площадь бытовых помещений определяется компоновочными решениями и
нормативными размерами санузлов и душевых сеток.[6]
Заключение
В данной курсовой работе был рассмотрен проект молочного цеха. Были
проведены продуктовые расчеты, выполнен подбор оборудования. В графической
части представлен генеральный план цеха. Производительность данного цеха 80 тонн.
Ассортимент представлен тремя продуктами: йогуртом массовой долей жира 5,5%,
сметаной жирностью 15%, обезжиренным творогом. В проекте представлены
целесообразность и актуальность данных продуктов, также были приведены их
пищевая и биологическая ценность.
Список используемой литературы
1.
Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов.
Санитарные правила и нормы.
СанПиН
2.3.1078-01 - М. 1997.
.
Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольствия, сырья и пищевых
продуктов. Санитарные правила и нормы.
СанПиН
2.32.560 - 96 - М. 1997.
. Горбатова
К.К. биохимия молока и молочных продуктов. - 3-е изд. Перераб. и дополн. -
СПб.: ГИОРД, 2001. - 320 с.
. Отраслевой
каталог. Оборудование технологическое для молочно промышленности. - И.: ЦНИИТЭИ
легпищемаш. 1987. - 2 тома.
.
Производство молока и молочных продуктов. Санитарные правила и нормы. СанПиН
2.3.4.551 - 96- М. 1997
. Ростроса
Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятия молочной
промышленности - 2-е изд. Перераб. и дополн. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303
с.
. Степанова
Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. В
трех томах. Т.1 Цельномолочные продукты - СПб.: ГИОРД, 1999. - 384с.
. Сурков
В.Д., Липатов Н.Н. Технологическое оборудование предприятий молочной
промышленности - 2-е изд., перераб. и дополн. - М.: Пищевая промышленность,
1970. - 552 с.
. Технология
молока и молочных продуктов. Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х. - М.: Агропромиздат,
1991. - 463 с.