Ленточные конвейеры. Контактный электровоз К14. Станция управления СУВ-350. Датчики контроля и управления

Ленточные конвейеры. Контактный электровоз К14. Станция управления СУВ-350. Датчики контроля и управления

Министерство образования и науки Украины

Луганская областная государственная администрация

Управление образования и науки

Свердловский профессиональный горный лицей

Выпускная работа

По профессии: «электрослесарь (слесарь) дежурный по ремонту оборудования; электрослесарь подземный»

Тема 1: Ленточные конвейеры. Контактный электровоз К-14

Тема 2: Станция управления СУВ-350. Датчики контроля и управления

г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

. Общая часть

1.1 Общие сведения о шахте

2. Специальная часть

.1 Ленточные конвейеры

.2 Контактный электровоз К-14

.3 Составные части электровоза

2.4 Управление движения электровоза

3. Охрана труда 1

.1 Правила безопасности при эксплуатации электровозов

3.2 Регламент ТО₁ и устранение возможных неисправностей и отказов электровоза

4. Специальная часть

.1 Станция управления СУВ-350

4.2 Эксплуатация станции управления

.3 Датчики контроля и управления

5. Охрана труда 2

.1 Правила безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров

Список использованной литературы

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

.1 Общие сведения о шахте

Место расположения и подчиненность шахты. Описание организационно-технологических условий труда. Механизация работ на участке. Описание рабочих мест. Продолжительность смен. Оплата труда.

Шахта «Должанская-Капитальная» расположена в Свердловском районе Луганской области Украины, непосредственно примыкая на востоке к государственной границе между Украиной и Российской Федерации. Административно подчинена ГП «Свердловантрацит» Министерства угольной промышленности Украины.

В физико-географическом отношении территория относятся к Донецкой физико-географической области Главного Донецкого водораздела.

В экономическом отношении шахта расположена в густонаселенном и освоенном промышленном районе, где угледобывающая промышленность является основной отраслью народного хозяйства.

Ближайшими действующими шахтами являются шахты: «Красный партизан» и им. Я.М. Свердлова ГП «Свердловантрацит».

Шахта «Должанская-Капитальная» расположена в районе с развитой транспортной сетью автомобильных и железных дорог.

Центральная промплошадка шахты посредством подъездного железнодорожного пути ОП ПТУ «Свердловпогрузтранс» имеет выход на станцию Должанская железнодорожной магистрали Дебальцево - Красная Могила «Укрзализници», пересекающей рассматриваемый район с запада на северо-восток. В районе расположения шахты проходит сеть автомобильных дорог с твердым покрытием, соединяющих населенные пункты и площадки шахты между собой.

Въезд на центральную промплошадку предусмотрен с западной стороны по подъездной дороге, примыкающей к автодороге Свердловск-Бирюкова

Наличие шахтных терриконов, отвалов горных работ, прудов-отстойников, автомобильных и железных дорог, линии электропередач придает территории облик техногенного ландшафта.

Рельеф местности в пределах расположения степной, холмистый, осложненный овражно-балочными системами.

Наивысшие отметки рельефа приурочены к холмам, расположенным в северной части, где они достигают 305,0 м, минимальная отметка - плюс 235.0 м располагается в южной части.

По климатическим условиям района размещения объектов шахты относится к Ш В климатическому району по классификации СНиП 2.01.01.82. Характерными особенностями являются отрицательные температуры воздуха в зимний период, небольшой снежный покров жаркое лето, в конце весны - суховеи.

Климат района - континентальный. Наиболее жаркий месяц - июль со средней температурой плюс 22,7°С, наиболее холодный - февраль со средней температурой минус 6,8°С. Среднегодовая температура по многолетним наблюдениям Дарьевской метеостанции составляет плюс 8,3°С.

Максимальная глубина промерзания почвы достигает 13 м и наблюдается в феврале месяце.

Среднегодовая сумма осадков составляет 530 мм, максимальное количество осадков выпадает в ноябре (41,6 мм), минимальное - в апреле (6,6мм). Толщина снеговою покрова обычно не превышает 0,20 м, а в пониженных частях рельефа иногда достигает 1,0 м и более.

С перемещением горных работ на восток наращивалась ленточная цепочка по ВКМ с монтажом конвейеров грузолюдском исполнении типа 2ЛУ120 №3 длиной 1200 м в 1993 году, №4 типа 2ЛУ120 в 1993 году длиной 870 м, №5 типа 4ЛЛ1200Д в 1995 году длиной 730 м, №6 типа 4ЛЛ1200 длиной 960 м в 2002 году, которые до настоящего времени выполняют роль по выдаче горной массы из шахты и по спуску-выдаче людей.

Каждый ленточный конвейер установлен по проектам, разработанным «Проектно-конструкторскимбюро»прихолдинговойкомпании

«Свердловантрацит» и с выполнением всех требований инструкций по их эксплуатации.

Сечением восточной конвейерной магистрали составляет 173 м при высоте 3970 мм и ширине 5440 мм.

Конвейера 2ЛУ120 двухприводные с расположением приводов по обе стороны конвейеров в камерах с двумя электродвигателями мощностью 250 кВт на каждый привод. Скорость ленты 2 м/с, приемная способность 21.3 м/с, шириной ленты 1200 мм. Конвейера №3, №4, №5 имеют жесткие нижние ставы, а верхние подвесные. Конвейер №6 - верхний и нижний став подвесные. Верхние и нижние ветви конвейеров раздвинуты с учетом зазора между ними не менее 800 мм. Площадки схода и посадки расположены до 20 м и оборудованы согласно требованиям проектов. На каждой площадке посадки имеются правила проезда на ленточных конвейерах.

Необходимо отметить, что на развитие шахты отрицательно повлияли годы переходного периода.

В связи с неудовлетворительным финансированием работ капитального строительства, значительным износом действующего оборудования, отсутствием средств на ремонт и приобретение нового, шахта не получила необходимого развитии, особенно восточного блока, где в настоящее время сосредоточено очистные и подготовительные работы.

Начинай с 1990 года объем добычи начал снижаться, и в 1997 году он составил 430 т.т., в этом году были самые низкие технико-экономические показатели: среднесуточная добыча снизилась до 1221 тонны, число действующих лав уменьшилось до 3-х, производительность труда составила 15.5 тонн в месяц.

Начиная с 1998 года, благодаря замене руководства холдинговые компании и шахты, изысканию внутренних резервов, увеличено объемов проведения горных выработок, вскрывающих очистной фронт почти в два раза, переоснащению очистных и подготовительных забоев путем замены изношенных механизированных комплексов типа КМ-88 более современными КД-80, 2КД-90 в очистных забоях и оснащения всех подготовительных забоев современными погрузочными машинами 2ПИБ-2Б с навесными буровыми оборудованием, шахта ускоренными темпами начала наращивать объемы добыча угля и проведения горных выработок.

Комплекс очистной КД90

Предназначен для комплексной механизации очистных работ в лавах средних пластах. Горнотехнические условия применения комплекса

Система разработки - Столбовая

Мощность обслуживаемых пластов, м - 0,85 - 1,2

Угол падения пласта, градус:

при подвигании лавы по простиранию - ≤ 35

то же, по падению или восстанию - ≤ 10

Характеристика кровли:

Непосредственной

Ниже средней устойчивости

Основной

Кроме трудноуправляемой

Давление на почву, МПа - 2

Длина комплекса в поставке, м - 170

Ширина захвата, м - 0,8

Минимальное проходное сечение для воздуха в забое, м² 1,5

В состав комплекса КД90 входят: узкозахватный комбайн, механизированная крепь «Донбасс-90, передвижной скребковый конвейер СП202, насосная станция СНТ32, два гидрофицированных стола C075C для размещения на них приводов конвейера и приводов ВСП, кабелеукладчик, гидро- и электрооборудование.

В лавах, оборудованных комплексами Кд-90, выемка угля может осуществляться по односторонней схеме.

По схеме односторонней выемкой рекомендуется работать в лавах взрывоопасных пластов, с высокой исходной запыленностью, при недостаточной эффективности средств пылеподавления. При этом выемку угля рекомендуется производить во время хода комбайна снизу вверх.

При односторонней технологии выемки в исходном положении забойный конвейер выдвинут к забою, комбайн находится в конце лавы, его исполнительный орган заведен в нишу (в лаве с одним комбайном при одностороннем расположении исполнительного органа и головке конвейера, находящейся в лаве) или в пласт угля самозарубкой (если приводные головки конвейера вынесены из лав в штрек, секции крепи отстоят от конвейера на шаг передвижки). По мере подвигания комбайна вдоль забоя секции крепи, передвигаясь к забою, поддерживают обнажаемую кровлю. Передвижка секций может осуществляться последовательно, одна за другой или через одну или две. В высокопроизводительных лавах применяют «паевой» способ передвижки секций - передвижка их в нескольких участках лавы. Этот способ наиболее производителен по закреплению кровли.

При неустойчивой кровле отставание секций крепи от комбайна не допускается.

После выемки угли по всей лаве комбайн переключается на обратный ход, идет сверху вниз с зачисткой угля, оставшегося непогруженным перед конвейером при выемке. Передвижка конвейера к забою осуществляется либо с изгибом вслед за комбайном, либо фронтально - одновременно по всей длине лавы. После выхода комбайна в нижнюю нишу или самозарубки в пласт цикл работ в лаве повторяется.

Крепь «Донбасс-90»- оградительно-поддерживающего типа состоит из однотипных секций, соединенных с забойным конвейером. Секция крепи состоит из четырех гидростоек, жесткого основания, верхнего и оградительного перекрытий. Конструкция секции предусматривает возможность передвижки с активным подпором или с отрывом перекрытия от кровли. Наличие трех подпорных клапанов с различной настройкой в аппаратуре гидроуправления позволяет менять ступенчато величину подпора.

Гидростойки крепи - двойной раздвижности, постоянного сопротивления, с принудительным опусканием.

Закрепленная в передней части основания специальная рессора обеспечивает боковую устойчивость передней пары гидростоек.

К передней консоли перекрытия шарнирно подвешены два верхняка с подвижными в вертикальной плоскости козырьками, поджимаемыми к кровле передней парой гидростоек через промежуточные рычаги. Задняя консоль перекрытия связана с оградительным перекрытием, которое двумя спаренными траверсами, образующими шарнирный четырехзвенник, соединена с основанием секции. Шарнирный четырехзвенник геометрически определяет неизменяемую в плоскости пласта систему с заданным движением по вертикали шарнирного соединения перекрытия.

По середине основания расположен механизм перемещения секции крепи и конвейера, состоящий из гидродомкрата и жесткой рамы.

Управление секций крепи осуществляется из-под соседней секции с помощью гидроблока, расположенного в задней части основания секции.

Техническая характеристика крепи «Донбасс-90»

Сопротивление крепи, кН:

на 1 м² поддерживаемой кровли - 480

на 1 м по длине лавы - 1900

Рабочее сопротивление, кН:

Стойки - 640

Секции - 2560

Усилие начального распора, - Н380

Коэффициент затяжки кровли - 0,9

Шаг передвижки секции, м - 0,8

Шаг установки секции, м - 1,35

Усилие гидродомкрата при передвижке, кН:

секции крепи 250

става конвейера,140

Рабочая жидкость - Водная эмульсия

с 1,5-2% присадки - ВНИИНП-117 или 3-5% Аквол-3

Давление рабочей жидкости, МПа:

в напорной магистрали - 25

в поршневой полости стойки I/II ступени 32/68

Габариты секции крепи, мм:

длина по перекрытию 3850

ширина по перекрытию1300

минимальная-максимальная высота по заднему ряду стоек 560

Масса крепи на 1 м длины лавы, кг 4520

Вслед за проходом комбайна гидростойки секции крепи, готовой для передвижки, разгружаются, после чего секции с активным подпором передней пары гидростоек подтягиваются механизмом передвижения к конвейерному ставу, гидростойки распираются и обнаженная кровля подхватывается верхняками с козырьками. Подтягивание секций крепи производится последовательно, в результате чего передвигаемая секция всегда находится между соседними распертыми секциями крепи. Корректировка положения секций выдвижением боковых щитов производится специальными гидроблоками.

Оградительное перекрытие защищает рабочее пространство лавы с боковых сторон и со стороны выработанного пространства от обрушающейся породы кровли и осуществляет неизменную в плоскости пласта шарнирную связь основания и перекрытия, чем обеспечивает направленное перемещение секции крепи при передвижке

За 2002 год шахтой добыто 2171.1 тыс. тонн и пройдено выработок, вскрывающих очистной фронт 15.3 км. Нагрузка на лаву составила 1931 т/сутки, темпы проходки составили 04,2 м/мес.

декабря 2010 года, выдав дополнительно к плану с начала года 645,6 тыс. т антрацита, коллектив предприятия «Свердловантрацит» добыл шестимиллионную тонну угля. Успешно решена главная стратегическая задача 2010 года, обеспечен наивысший объем добычи угля среди государственных предприятий Минуглепрома. По сравнению с соответствующим периодом прошлого года добыча возросла на 485,7 тыс. т (8,8%), что равнозначно вводу без дополнительных затрат шахты средней мощности.

Самый весомый вклад в общие результаты внесли коллективы базовых шахт «Должанская-Капитальная» и «Красный партизан», занимающие по объему добычи угля сначала года соответственно первое в второе место среди шахт Минуглепрома. На их долю приходится 64,5% всей добычи угля по государственному предприятию.

Средняя нагрузка на лаву шахты «Должанская-Капитальная» составила 1459 т, все 11 добычных бригад преодолели тысячный рубеж.

Производительность труда рабочего по добыче угля превысила плановую на 10,1 т, увеличилась против соответствующего периода прошлого года на 4,6 т (8,8%) и составила 57,1 т в месяц. Перевыполнены задания по производству угольной продукции, отгрузке углей основным потребителям - тепловым электростанциям.

В геологическом строении шахтного поля участвуют отложения среднего карбона, перекрытые четвертичными отложениями.

В структурно-тектоническом отношении поле шахты приурочено к северному и южному крылу Должано-Свердловской синклинали.

Каменноугольные отложения характеризуются наличием 21 угольного пласта и пропластка.

Шахта «Должанская-Капитальная» по административному делению находится на территории Свердловского района Луганской области Украины. В промышленном отношении недра принадлежал ГП «Свердловантрацит» Министерства топлива и энергетики Украины.

Вблизи расположены город Свердловск с северной стороны, село Бирюкове с южной стороны, город Гуково Ростовской области России с восточной стороны и поселок №71 с западной стороны.

В транспортном отношении поле шахты расположено в благоприятных условиях: в северной части поля в 11 км от промплощадки шахты проходит железнодорожные магистрали Лихая-Дебальцево и ст. Должанская-Луганск.

Участок пересекает асфальтированная дорога г. Свердловск до трассы Харьков-Ростов в 1 км от промплошадки шахты, с западной стороны асфальтированная дорога от шахты «Красный партизан», с восточной стороны до поселка Новоровеньковецкий Ростовской области с юго-восточной стороны.

В орогидрографическом отношении участок представляет собой всхолмленную степную равнину, пересекающуюся балками Таловая а Кундрючья с севера на юг. Техническими границами шахтного поля являются:

а) по пласту L6 Н-²: на севере - (с запада на восток) смежная граница с закрытыми шахтами минус 200 м до границы между этими плахтами, далее по изогипсе минус 270 м до сброса «Одесский -1», сброс «Одесский» до изогипсо-пласта минус 425 м, изогипса минус 425 м до Партизанского сброса, далее на восток общая граница с шахтой им. 50-летия Октября, «Гуковуголь»; на востоке - на северном крыле синклинали сброс «Партизанский» ниже изогипсы минус 425 м и линия, проходящая через скважины №№ 2792-4753 до пересечения с осью синклинали и государственная граница Украина-Россия на южном крыле синклинали; на юге (с востока на запад) - выход пласта до сброса Южно-Должанского 2 и изогипса минус 200 м западнее сброса Южно-Должанского 2;

б) по пластам L6 Н-¹, L3, L2 Н: на севере - выходы пластов на поверхность карбона до сброса Партизанского и ось синклинали - восточнее сброса Партизанского; на востоке - по пластам L6 Н-1, L2 Н сброс Партизанский на северном крыле синклинали и государственная граница Украина-Россия - на южном;

в) по пласту L3 - балка Малая Бургуста до пересечения с государственной границей; на юге и западе выходы угольных пластов L6 Н - 1, L3, L2 Н на поверхность карбона.

Общая часть поля шахты 132 км² при средних размерах по простиранию 17 км и ширина 7,8 км.

Границы Каменского блока следующие:

на севере (по падению) - ось синклинали, и изогипса минус 1300 м по пласту Кб;

на востоке государственная граница Украина-Россия;

·на юге - выходы пласта на поверхность карбона;

·на западе - сброс «Г»

Размеры Каменского блока:

·по простиранию - 12 км;

·по падению - 5 км;

·общая часть - 60 км".

Смежное поле действующей шахты им. 50-летия Октября ПО «Гуковоуголь» (Россия) находится на северо-востоке поля шахты «Должанская-Капитальная».

Перспективным участком, находящимся на юге шахтного поля, является Каменский блок.

Шахта «Должанская-Капитальная» сдана в эксплуатацию в 1981 году с проектной мощностью 3000 тыс.т/год. Производственная мощность на 2004 год установлена 1500 тыс. тонн.

Строительство шахты производилось с 1970 года.

На балансе шахты стоят 4 угольных пласта: L6 Н -², L6 Н -¹, L3, L2 Н. Угольные пласты Каменского блока Кб прирезаны к шахтному полюс целью продления срока службы шахты «Должанская-Капитальная».

Марка угля - А «антрацит»

Спокойное залегание пород и угольных пластов осложнено серией крутопадающих (60-90°) разрывных нарушений с амплитудой 1-45 м. Все разрывные нарушения сопровождаются серией малоамплитудных (до 2.5 м) нарушений, которые практически не улавливаются скважиной, и для их выявления необходимо проведение значительного количества опережающих подготовительных выработок.

Учитывая, что основная часть запасов заключена в относительно выдержанных пластах, в также горно-геологические условиях, поле шахты «Должанская-Калитальная» и Каменский блок относятся ко второй группе «Классификация запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых».

Основные сведения по угольным пластам

В настоящее время шахтой отрабатывается один угольный пласт L6 Н-²

· марка угля - А «Антрацит»;

· к самовозгоранию не склонен;

· по взрывчатости угольной пыли не опасен;

· по внезапным выбросам угля и газа не опасен;

-метаноностность максимально достигает 2.0-3.0 ср. 1-8 м" /т.сб.м. углекислотность -1.5-2.0 ср 1.3 м7г.с.б.м;

сопротивляемость резанию G -159-240 кг/см2; -температура вмещающих пород - 28-34°С.

Гидрогеологические условия характеризуются водопритоками из песчаника L7SL7¹ кровли L6SL6 почвы.

В зонах повышенной трещиноватости, а также при подработке сбросов приток воды может увеличиться.

Среднегодовой приток воды по шахта 1163 м³/час. (за 2003 год).

Схема откачки воды из шахты многоступенчатая. Главный водоотливный комплекс расположен на горизонте 685 м и состоит из водосборника емкостью 4000м воды с насосами ЦНС 500/800; ЦНС 850/840; НСШ 410/819; насосами ЦНСГ 500/80, с двигателями ВАО 1600/1500.

Вода по трем ставам диаметром 325 мм в длиной 800 м каждый подается по вспомогательному стволу в напорный комплекс, а из него по ставу диаметром 400 ми длиной 2100 м - в очистные сооружения. Участковые водоотливные комплексы расположены: на северном крыле №2, в которые вода поступает из восточной и северной частей шахтного поля. Емкость водосборника 825 м и длина двух ставов 1600 м диаметром 275 мм. Во второй водосборник вода поступает из водоотлива на сбойке №8 емкостью 60 м" по ставу диаметром 219 мм и длинной 1900 м. В водоотлив на восьмой сбойке вода поступает из сбойки № 11 по ставу диаметром 150 мм и длиной 1200 м.

В водоотлив на сбойке № 11 вода поступает из уклона №100 по ставу диаметром 100мм и длинной 700м из участкового водоотлива №4 на северном откаточном штреке восточного блока по ставу диаметром 150 мм и длинной 2350 м. Емкость водосборника №4 1700 м.

В настоящее время ведутся работы по окончанию подготовки водоотлива №3, расположенного на 12 бремсберге после ввода его в эксплуатацию промежуточные водоотливы комплекса на сбойке №8, №11, на уклоне №100 будут ликвидированы.

Участковый водоотлив №3 на южном откаточном штреке подает воду в центральный водоотлив по трубопроводу диаметром 200 мм длинной 1300 м.

Водоотливный комплекс на ш/у 71 на горизонте 19-20 штреков выдает воду на поверхность в отстойники.

Общешахтный приток воды нормальный - 1060 м /час, максимальный 1260 м7час.

Шахта «Должанская-Капитальная» относится к неопасным по газу метану, по внезапным выбросам угля и газа, по взрывчатости угольной пыли. Относительная газообильность шахты по С02 - 29.23 м /мин.

Способ проветривания - всасывающий, схема проветривания -центрально-фланговая. Свежий воздух поступает в шахту по вспомогательному стволу Центрального блока (57.7 м/с), восточному подающему стволу (112,2 м/с), главному и вспомогательному стволам ш/у Одесская-2 (14.2 м'¹ /с), вентиляционному стволу западного блока (7.0 м' /с).

Исходящая струя воздуха выдается по главному стволу Центрального блока (66.8 м /с), главному и вспомогательному стволам ш/у Одесская-1 (52 м' /с), вентиляционной сбойке №3 южной (94.1 м/с).

Вентиляционная установка главного ствола центрального блока оборудована двумя (рабочий и резервный) вентиляторами типа ВЦД-31.5.

Производительность вентилятора составляет 115 м/с. Депрессия вентилятора составляет 95 мм вод.ст., мощность -1200 кВт, частота вращения - 600 об/мни.

Календарный график выходов трудящихся

Продолжительность работы смены - 6 часов.

Оплата труда работников

В государственном предприятии применяются две основные системы оплаты труда работникам:

А) сдельная система, по которой размер получаемой заработной платы определяется в зависимости от фактической произведенной продукции;

Б) повременная система, по которой размер заработной платы определяется в зависимости от количества отработанного времени: часов, дней.

Сдельная система оплаты труда

Сдельная оплата труда производится за выполненную работу по сдельным расценкам, установленным для данного вида работ.

Сдельная оплата труда работников применяется в тех случаях, когда есть возможность точного учета выполненных объемов работ. Виды работ, на которых применяется сдельная оплата труда, определяется руководителем обособленного подразделения по согласованию с комитетом профсоюза.

При сдельной системе заработная плата работника полностью зависит от результата его труда, поскольку при этой системе не существует гарантии обязательного получения работникам какого-либо твердого минимума заработной платы (кроме случаев не выполнения норм выработки (времени) по причинам, не зависящим от работника, оплата за которые производится в соответствии с КЗоТ.

При прямой сдельной системе оплаты труда объема работ как в пределах норм, так и свыше их оплачиваются по неизменным сдельным расценкам в зависимости от количества и качества выполненных работ. Прямая сдельная оплата труда базируется на сдельной расценке, величина которой устанавливается в соответствии с нормами времени или выработки и тарифной ставкой соответствующего разряда работ.

При выполнении сдельных работ работнику приходится выполнять разные работы и производить разнообразные операции, для которых расценки устанавливаются с учетом разных разрядов.

В тех случаях, когда работник по условиям производства выполняет работы разных разрядов, оплата его труда осуществляется по разрядам выполняемой работы, потому что сдельная расценка определяется разрядом работы, а не разрядом работника, который ее выполняет.

Если работником - сдельщиком по производственным причинам приходится выполнять отдельные ненормируемые работы, то оплата за выполнением этих работ должна производится по часовой тарифной ставке. Количество времени, необходимое для выполнения этих работ, устанавливается руководителем работ (мастером), заносится в наряд-путевку, книгу нарядов или другой документ, установленный руководителем предприятия, и не учитывается при подсчете уровня выполнения норм выработки.

В зависимости от организации работы используется следующие формы сдельной оплаты труда: индивидуальная, бригадная и аккордная.

Индивидуально-сдельная форма оплаты труда применяется, когда подлежат замерам результаты работы каждого рабочего. Бригадно-сдельная оплата труда применяется, когда по условиям производственного процесса работа выполняется бригадой рабочих или, когда результат работы каждого работника не целесообразно определять отдельно. Бригадно-сдельная форма оплата труда на шахтах применяется на очистных и подготовительных работах; работах по монтажу и демонтажу горно-шахтного оборудования; ремонту, восстановлению, погашению горных выработок; чистке водосборников и зумпфов; сбору и переработке металлолома. При бригадно-сдельной оплате труда нормы выработки и сдельные расценки устанавливаются общие для всей бригады, но при необходимости может устанавливаются расценки и для каждого работника. При бригадной оплате труда для распределения коллективного заработка применяется коэффициент трудового участия (КТУ) для оплаты отдельных рабочих в смене (звеньях) согласно Положению о применении КТУ.

Объемы работ, необходимость выполнения которых возникла на протяжении смены и количества затраченного времени на их выполнения, а также время простоев, в том числе и не по вине работника, заносится руководителем работ (мастером) в наряд - путевку или другой документ, установленный руководителем предприятия с указанием времени, необходимого для их выполнения, и утверждается должностным лицом, которое принимает отчет от мастера после завершения смены.

Время простоев по вине работника определяется руководителем работ (мастером) ежесменно и не оплачивается. Время простоев не по вине работника оплачивается в соответствии со ст. 113 КЗоТ Украины и не учитывается при подсчете уровня выполнения норм выработки. Работы по ликвидации аварий, возникшие на протяжении смены вследствие допущенного работником брака в работе из-за нарушения технологии, правил техники безопасности и т.д. оплате не подлежат.

Руководитель работ на основании утвержденного Положения об оплате труда производит расчет заработной платы работников в зависимости от выполненные объемов работ. Результаты этих расчетов доводятся до сведения рабочих. При наличии заработной платы необходимо руководствоваться действующим Положением о приемке и браковке работ.

Повременная система оплаты труда

При повременной оплате дневной или месячный заработок рабочего определяется исходя из количества часов, отработанных им на протяжении дня или месяца. Руководителем работ (мастером) ежедневно фиксируется время работы каждого работника, время простоев как по его, так и не по его вине. Повременная система оплаты труда применяется на работах, где по их характеру невозможно нормировать труд работника, т.е. когда работа не может быть определена в количестве единиц продукции, объема работ за единицу времени.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 1

.1 Ленточные конвейеры

Общие сведения

Ленточные конвейеры получили широкое применение на угольных шахтах при транспортировке угля, породы и людей по горизонтальным и наклонным горным выработкам.

Область использования ленточных конвейеров ограничивается углом наклона выработки. Так, подъем угля или породы вверх возможен до 18°. При больших углах груз сползает по ленте вниз. Величина угла наклона зависит от крупности и влажности угля. При доставке угля конвейером вниз (по бремсбергу) допустимый угол наклона составляет не более 15°.

В ленточных конвейерах перемещение горной массы осуществляется на ленте, выполняющей одновременно функции тягового и несущего органов.

Современные подземные ленточные конвейеры имеют следующие основные параметры: производительность до1200 т/ч при ширине ленты до 1200 мм, суммарную мощность приводов до 1500 кВт, максимальную длину до 2000 м.

Ленточные конвейеры подразделяют на грузовые и грузолюдские. Грузовые ленточные конвейеры предназначены для транспортировки угля и породы от очистных и подготовительных забоев, грузолюдские ленточные конвейеры осуществляют перевозку по выработкам людей и грузов. Для перевозки людей можно использовать и грузовые конвейеры, переоборудованные в соответствии с действующими «Требованиями безопасности по перевозке людей ленточными конвейерами».

По способу установки конвейеры делят на стационарные и полустационарные. Стационарные устанавливают в главных наклонных и горизонтальных выработках, а также в участковых выработках со сроком службы один год и более; их конструкция не приспособлена для быстрого изменения длины конвейера.

Конструкция полустационарных конвейеров допускает периодическое или непрерывное (у телескопических конвейеров) изменение длины. Эти конвейеры могут устанавливаться в выработках, примыкающих к лаве, а также использоваться при проведении подготовительных выработок.

Основные технические параметры, по которым должны выбираться конвейеры для конкретных горно-технических условий, являются: минутная приемная способность конвейера, м³/мин; техническая производительность конвейера, т/ч.

Приемной способностью конвейера называется количество угля, которое может принять в единицу времени (минуту) движущаяся лента при наибольшем допустимом заполнении ее грузом. Величина приемной способности угля каждого типоразмера конвейера является постоянным параметром.

Техническая производительность устанавливается в соответствии с мощностью и прочностью тягового органа (ленты). Для каждого конвейера она является переменной величиной, зависящей от длины, угла наклона выработки.

Типы, техническая характеристика и устройство ленточных конвейеров

Отечественными машиностроительными заводами (Александровским им. К.Е. Ворошилова, Краснолучским) в соответствии с унифицированным рядом изготовляются следующие типы ленточных конвейеров:

Л - для горизонтальных и слабонаклонных (от -3 до +6°) выработок;

ЛУ - для наклонных выработок с углами до 18°;

ЛБ - для бремсбергов;

ЛЛ - для грузолюдских выработок;

ЛТ - телескопические переменной длины.

В обозначениях конвейеров за буквами следует цифровое указание ширины ленты в сантиметрах, перед буквенным индексом цифрой указывают типоразмер. Например 1Л80, где: 1-типоразмер конвейера, 80 - ширина ленты в сантиметрах. Наиболее широко в участковых выработках применяют ленточные конвейеры 1Л80, 2Л80, 1ЛТ80 и 2ЛТ80. Конвейеры этого типа выполнены полустационарными, с легкоразборным жестким ставом, безболтовым соединением элементов, быстроразъемным соединением отрезков ленты.

Техническая характеристика ленточного конвейера приведена в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Ленточный конвейер состоит из тягового органа (ленты), роликоопор, става, приводной станции, натяжного устройства концевой секции, загрузочной секции.

Тяговой орган является основным тяговым и несущим элементом конвейера, выполненным из ленты.

Лента конвейера состоит из каркаса, передающего тяговые усилия, и верхних, нижних и боковых обкладок, предохраняющих каркас от механических повреждений и проникновения влаги.

Каркас лент, используемых на подземных конвейерах, выполняют из отдельных, соединенных между собой слоев резины, тканевых прокладок или стальных тросов. На подземных конвейерах находят применение пожаробезопасные негорючие ленты.

Для угольных шахт изготовляют конвейерные ленты тканевые (рис. 2.1,а) и резинотросовые (рис. 2.1.,б) типов 2Ш, ПВХ, 1РТЛО, 2РТЛО,

Лента конвейера (рис. 2.1) состоит из передающего тяговые усилия каркаса, выполненного из тканевой прокладки или стального троса 4, а также верхней 2 и нижней 3 прокладок.

Ленты типа 2Ш с тканевой основой, изготовленные с применением резины, содержащей подавляющее загорание вещество - антипирин, называют тканевыми негорючими лентами.

Ленты типа ПВХ с тканевой основой являются негорючими, поскольку их обкладки содержат термопластические пластмассы (поливинилхлорид).

Конвейерные ленты типа ПВХ применяют при транспортировке угля крупностью до 500 мм, а с включением породы - крупностью до 300 мм. Конвейерные тканевые негорючие ленты поставляют шириной 800-1200 мм, с числом прокладок три-восемь при расчетном пределе прочности прокладки на разрыв до 4000 Н/см. Тканевые ленты поставляют в бухтах отрезками 80-100 м.

Тканевые ленты передвижных и полустационарных конвейеров соединяют проволочными П-образными скобами 1 (рис. 2.2, а) или с помощью крючкообразных проволочных скоб 2 (рис. 2.2, б) и тросика 3.

Механические соединения лент являются быстроразъемными, прочность стыка составляет 50-60% прочности ленты. Соединения лент с помощью заклепок и шарниром запрещены в соответствии с правилами технической эксплуатации.

Рис.2.1 Конвейерные ленты

Рис.2.2 Способы соединения ленты

Рис.2.3 Разделка ленты для соединения вулканизацией

При соединении концов лент П-образными скобами конец ленты, срезанный в форме клина или ступенчато, вкладывают в предварительно расслоенный на две части другой конец ленты. Затем с помощью специального приспособления забивают скобы, при этом расстояние между скобами лент составляет около 35 мм, между рядами 20 мм; длина стыка равна 150-200 мм. Соединение концов ленты крючкообразными проволочными скобами производят с помощью гидравлических приспособлений, обеспечивающих вдавливание в ленту скоб диаметром 2,2-2,8 мм, собранных по 20 шт. в пакеты. После прошивания ленты скобами сводят концы стыка и в петли скоб продевают отрезок троса.

Для соединения концов высокопрочных тканевых и резинотросовых лент на стационарных конвейерах используют горячую вулканизацию, обеспечивающую прочность стыка, практически равную прочности ленты. Предварительно перед вулканизацией концы тканевой ленты разделывают вручную, как показано на рис. 2.3, после чего выполняют вулканизацию с помощью переносного электрического вулканизатора. Производят также соединение тканевых лент холодной вулканизацией с использованием специального клея.

Для проведения стыковки лент необходимо иметь инструмент и оборудование, перечисленное в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Роликоопоры устанавливают на грузовой и порожняковой ветвях для поддержания ленты, центрирования ее хода и придания ей определенной формы. Они должны быть достаточно прочными, долговечными и иметь малую массу.

Рабочая ветвь ленты поддерживается обычно трехроликовыми опорами, которые придают ей желобчатую форму. Производительность конвейера с лентой в виде желоба почти в 2 раза выше, чем плоской. Для исключения сбегания ленты в сторону боковые ролики устанавливают под углом 30°, Три ролика в единую опору соединяют либо жестко на кронштейнах, либо шарнирно. Гирляндовые роликоопоры (рис. 2.4, а) с шарнирным соединением между собой роликов улучшают центрирование ленты и уменьшают динамические нагрузки на нее. На нижней холостой ветви применяют однороликовые опоры, иногда V-образные двухроликовые с углом наклона роликов 10-15°, что улучшает центрирование холостой ветви ленты. Роликоопоры выполнены на шарикоподшипниках с уплотнениями, обеспечивающими сохранение смазки в течение всего периода их эксплуатации.

Рис. 2.4 Гирляндовая роликоопора (а), жесткий став конвейера (б), канатная подвеска става (в)

В местах нагрузки конвейера ставят обрезиненные ролики, смягчающие удары, а при подходе ленты к приводным барабанам- ролики со спиральной поверхностью, очищающие ленту от грязи.

Роликоопоры по длине конвейера устанавливают на жестком или канатном ставе, шаг установки верхних роликоопор 1200-1400 мм, нижних - в 2-3 раза меньше.

Став конвейера (рис. 2.4, б) служит для укрепления верхних 1 и нижних 2 роликов, поддерживающих ленту. Он должен быть по возможности легким, конструктивно простым, достаточно прочным и жестким. Жесткий став смонтирован из металлических продольных прогонов и стоек; его применяют на полустационарных конвейерах. Иногда в качестве продольных прогонов используют канаты. Канатный став (рис. 2.4, в) хорошо амортизирует удары кусков угля или породы о ленту и ускоряет монтаж конвейерной линии. Став подвешивается на канатах 4 и 5 к арочной крепи 3 выработки.

Областью применения канатных ставов являются стационарные ленточные конвейеры. Канатный став со стоит из двух параллельных канатов, которые опираются на стойки. Концы канатов укреплены на головных и концевых секциях конвейера. Верхние роликоопоры укрепляют на канатах, нижние - на стойках. Канатные ставы по сравнению с жесткими имеют меньшую массу, эластичность, что снижает ударные нагрузки на ленту.

При пучащей почве выработки и большой обводненности жесткий или канатный став подвешивают к крепи выработки.

Привод ленточного конвейера состоит из одного или двух приводных барабанов, редуктора и электродвигателя, смонтированных обычно на раме. В полустационарных конвейерах раму привода на почве выработок устанавливают без фундамента и закрепляют распорными стойками. Привод часто представляет собой приводную станцию, в которую входят электродвигатель, редуктор, приводной, отклоняющие и разгрузочные барабаны, а также роликоопоры.

Приводные барабаны служат для передачи ленте тягового усилия трением. Приводные барабаны обычно изготовляют из стали сварными или литыми. Поверхность обода барабана бывает обточенной или покрытой футеровкой. Применение футеровки позволяет увеличить силы сцепления барабана с лентой. В качестве футеровки применяют дерево, ткань, резиновую ленту и др.

Отклоняющие барабаны служат для направления ленты. Величина тягового усилия, которое передается трением или огибанием барабанов, зависит от натяжения ленты, коэффициента трения и угла обхвата барабанов лентой. Чем больше натяжение, угол обхвата и коэффициент трения, тем большее усилие передается конвейерной ленте.

Увеличить тяговое усилие можно механическим прижатием ленты к барабану прижимными роликами, барабанами, роликовыми обоймами, прижимными лентами и др.

В ленточных конвейерах используют электропривод различной мощности в зависимости от производительности, длины, нагрузки. В ленточных конвейерах получили распространение электродвигатели с короткозамкнутым ротором (мощностью от 40 кВт) без гидромуфт и с гидромуфтами для приводов большой мощности (100 кВт и более) или электродвигатели с фазовым ротором и реостатным управлением.

Пускопредохранительные гидромуфты предназначены для плавного пуска и предохранения привода ленточного конвейера от недопустимых перегрузок. Александровским машиностроительным заводом им. К- Е. Ворошилова подготовляются к серийному выпуску пускопредохранительные гидромуфты ГПП-500 и ГПП-2Х500 (двухполостная) для ленточных конвейеров с мощностью привода 100 и 250 кВт соответственно.

Техническая характеристика пуско-предохраиительных гидромуфт приведена в табл. 2.3.

Таблица 2.3

Конструктивной особенностью пуско-предохранительных гидромуфт является размещение в центральной части отнесенной рабочей полости гидромуфты пусковой камеры, закрепленной на насосном колесе. Гидромуфта ГПП-400 (рис. 2.5) состоит из насосного 3, турбинного 4 колес и корпуса 5, отлитых из алюминиевого сплава. В центральной части гидромуфты расположена пусковая камера 1, сообщающаяся с рабочей полостью переточными отверстиями 2. Пусковая камера имеет прикрепленную к насосному колесу крышку 6, фланцы которой являются порогом на входе потока в насосное колесо. Крышка 6 по отношению к ступице 7 турбинного колеса установлена с зазором. Через последний при неподвижном приводе происходит поступление жидкости в пусковую камеру, в которой накапливается около 35% общего объема всей жидкости, заливаемой в полость гидромуфты. Пуск привода с пуско-предохранительной гидромуфтой совершается в два периода. В первый период происходит быстрый разгон ведущей части (двигателя и насосного колеса), что обусловлено сниженным заполнением рабочей полости. Во втором периоде протекает плавный, без колебаний момента и скорости. разгон ведомой части привода конвейера. При этом пусковая камера постепенно опорожняется через переточные отверстия. Сечение отверстий таково, что разгон происходит при значении пускового момента, равного 1,2-1,ЗМ_Н0М. Гидромуфты ГПП-400 и ГПП-500 устанавливают на валу электродвигателя и соединяют с редуктором посредством втулочно-пальцевой или зубчатой муфты. В отличие от гидромуфт ГПП-400 и ГПП-500 сдвоенную гидромуфту ГПП-2Х500 устанавливают на собственных опорах.

Натяжные устройства ленточного конвейера предназначены для создания натяжения ленты. В этом случае обеспечивается необходимое тяговое усилие на приводных барабанах и допустимое провисание ленты между роликами. Натяжные устройства бывают жесткими и автоматическими.

Рис. 2.5 Гидромуфта ГПП-400

Жесткие натяжные устройства устанавливают на переносных или телескопических конвейерах. Регулирование натяжения ленты ленточного конвейера осуществляется лебедкой с ручным или электрическим приводом.

Жесткое натяжное устройство размещают на полустационарных ленточных конвейерах у приводной станции и снабжают электрическим и гидравлическим датчиками контроля за натяжением ленты. Для монтажа и регулирования положения концевого барабана на концевой секции конвейера устанавливают натяжные червячные лебедки с ручным приводом.

На мощных стационарных ленточных конвейерах применяют автоматические натяжные устройства, обеспечивающие сохранение определенного соотношения натяжений в набегающей и сбегающей у привода ветвях ленты при любых нагрузках на конвейере.

Загрузочные устройства конвейеров бывают с самотечным и принудительным движением груза. В устройствах с самотечным движением груз перемещается только под действием сил тяжести. К таким устройствам относят воронки с затворами и направляющие лотки прямолинейного профиля. Они имеют простую конструкцию, изготовляются без приводных механизмов и применяются в пунктах загрузки конвейеров.

Груз в воронках движется с большой скоростью под значительным углом к ленте, в силу чего поток не формируется в устройстве и падает на ленту с разных направлений. В загрузочной части конвейера в этих случаях устанавливают направляющие борта.

Лотки прямолинейного профиля формируют и направляют грузопоток, поступающий на конвейер.

В местах загрузки конвейерные ленты испытывают дополнительные нагрузки и напряжения, что снижает срок их эксплуатации.

С целью снижения износа конвейерных лент в пунктах загрузки используют так же лотки с криволинейным профилем, жестко связанные с рамой.

Очистные устройства служат для очистки рабочей поверхности ленты от налипших частиц транспортируемой горной массы. Применяют различные очистные устройства: армированные резиной скребки, цилиндрические капроновые щетки. Скребки располагают на нижней ветви привода с прижатием к очищаемой поверхности грузом или пружиной. Капроновые щетки приводятся во встречное по отношению к направлению движения ленты движение от самостоятельного привода или от барабана конвейера.

Ловители устанавливают на наклонных конвейерах для удержания рабочей ветви ленты в случае ее обрыва.

Ленточный конвейер 1Л100

Ленточный конвейер 1Л100 предназначен для транспортировки угля по горизонтальным и слабонаклонным (до 6°) выработкам, примыкающим к очистному забою.

Ленточный конвейер 1Л100 (рис. 2.6) состоит из привода 1, натяжной станции 2, ленты 3, концевой секции 4, загрузочного устройства 5, переходного мостика 6 и става 7.

Особенностью конвейера является наличие полуавтоматической электрической натяжной станции, расположенной у привода.

Такое расположение натяжной станции имеет ряд преимуществ: для натяжения ленты не требуется перемещения холостого барабана, что удобно при сопряжении конвейеров в линии или со смежным транспортом; предварительное натяжение ленты после ее навески на конвейер с помощью электрической лебедки резко сокращает трудоемкость.

Привод конвейера 1Л100 конструктивно выполнен в виде компактной станции, состоящей из электродвигателя, редуктора, двух приводных и одного разгрузочного барабанов, смонтированных на общей раме. Разгрузочный барабан установлен на консоли. С помощью телескопических стоек консольная рама, шарнирно прикрепленная к раме привода, может поворачиваться в вертикальной плоскости. Такая установка обеспечивает регулирование высоты разгрузочного барабана в пределах 720-1765 мм. Приводные барабаны имеют ограждения, при снятии которых запуск конвейера невозможен. Редуктор привода - цилиндрический, трехступенчатый с передаточным числом 17,35. Крепление двигателя к редуктору-фланцевое. Соединение электродвигателя с редуктором осуществлено с помощью эластичной муфты.

Став конвейера 1Л100 состоит из линейных секций, унифицированных для всех конвейеров с лентой шириной 1000 мм, имеет увеличенные размеры по высоте, что облегчает работу по расштыбовке. Соединение всех элементов линейной секции - безболтовое, легкоразборное. Все основные элементы линейной секции (прогоны, траверсы, стойка) выполнены из специального гнутого швеллера, что позволило существенно снизить массу става.

Концевая секция конвейера состоит из барабана, закрытого кожухом, и двух ручных червячных лебедок. Концевая секция канатами прикрепляется к стойкам горной выработки.

Кинематическая схема конвейера 1Л100 и приведена на рис. 2.7. Лента 1 огибает первый приводной барабан 3 рабочей (загрязненной) стороной, а второй барабан 2- нерабочей (чистой) стороной. Приводные барабаны 2 и 3 кинематически жестко связаны с редуктором 5 и приводятся во вращение двигателем. 4. Натяжная станция состоит из натяжного барабана 6, электрической лебедки 9, соединенных канатным полиспастом 7. Контроль натяжения ленты осуществляют гидродатчиком 8.

Гидродатчик натяжения ленты состоит из гидроцилиндра и присоединенного к нему электроконтактного манометра, контакты которого включены в цепь управления электродвигателя привода. Электроконтактный манометр контролирует натяжение сбегающей ветви ленты по изменению давления рабочей жидкости в цилиндре, пропорциональному натяжению каната. Периодическое подтягивание ленты осуществляют при ручном управлении электрической лебедкой. Во время работы конвейера контакты манометра блокируются и включение лебедки исключается. Это предохраняет ленту от перетягивания в период пуска конвейера.

Рис.2.7 Кинематическая схема конвейера 1Л100

Рис.2.6 Ленточный конвейер 1Л100

.2 Контактный электровоз К-14

В настоящее время на шахтах нашего объединения применяется комбинированная схема транспортировки угля. Локомотивный транспорт выполняет следующие технологические Одним из важнейших звеньев комплексной механизации и автоматизации процессов добычи полезного ископаемого на шахтах является подземный транспорт.

Наряду с конвейерной доставкой основным видом транспорта по горизонтальным выработкам угольных шахт, благодаря своим преимуществам, остается локомотивная откатка. Широкое применение на угольных шахтах высокопризводительных механизированных комплексов и осуществляемая концентрация горных работ ведет к значительному повышению нагрузок на транспортные выработки. Поэтому в этих условиях возрастает роль подземного транспорта в общем технологическом процессе угледобычи на шахте.

функции: доставка оборудования, материалов, людей по горизонтальным выработкам.

Общие сведения и преимущества электровоза К-14

На шахте Должанская - Капитальная применяют контактный рудничный электровоз К-14, который предназначен для перевозки составов вагонеток по подземным рельсовым путям. Шахта не опасная по взрыву газа и пыли, поэтому они нашли широкое применение. Контактный электровоз К-14 имеет ряд преимуществ: он оборудован автоматическими сцепками с дистанционным управлением из кабины машиниста. Предусмотрена возможность установки штыревой сцепки взамен автоматической; электрическая силовая и пневматическая цепи сблокированы с дверями кабины. При открывании двери - автоматически отключается питание тяговых электродвигателей и с выдержкой времени 3-5 сек включается пневмотический привод тормоза. Применение блокировки исключает возможность управления электровозом при нахождении машиниста вне кабины и не допускает движении его с открытыми дверями, за счет чего повышается безопасность труда; в цепи освещения и звуковой сигнализации электровоза применят понижающий стабилизатор напряжения постоянного тока с безопасным напряжением на выходе, установлены сигнальные фонари красного света, использованы автомобильные фары, обеспечивающие требуемую освещенность пути. Электровоз оборудован скоростемерами, показывающими скорость движения и регистрирующими пройденный путь в километрах, а также аппаратурой защиты человека от поражения электрическим током, аппаратурой дистанционного управления стрелочными переводами из кабины и аппаратурой высокочастотной связи машиниста с диспетчером.

Техническая характеристика электровоза К-14

.3 Составные части электровоза

Контактный электровоз состоит из механической, электрической и пневматической части.

Механическая часть электровоза состоит из рамы, кабины, буферов, тормозной и песочной систем, редукторов, колесных пар, рессорного подвешивания рамы, подвески электродвигателей.

Рама - основная несущая часть электровоза служит для размещения на ней всего механического и электрического оборудования, а также для создания необходимого сцепного веса. Рама электровоза К-14 состоит из двух стальных литых буферов, двух боковин толщиной до 110 мм, состоящих из стальных листов, склепанных между собой. Поперечных балок, предназначенных для подвески тяговых электродвигателей, центрально расположенной кабины машиниста, двух сидений, направляющих букс.

К ходовой части электровоза относят колесные пары и буксы. Колесная пара состоит из ходовой оси, двух колесных центров, насаженных на ось под давлением, и двух надетых в горячем состоянии на колесные центры стальных бандажей. На каждом бандаже имеется реборда, не допускающая схода колеса с рельса. На электровозах между колесными центрами и зубчатым колесом на ось колесной пары насажены подшипники качения, с помощью которых редуктор электровоза опирается на ось полуската.

Ось колесной пары изготовляют из круглой высококачественной стали марки 40Х, колесные центры - стального или чугунного литья, а бандажи - из прокатной стали. Колесные центры и шестерню насаживают на ось полуската гидравлическим прессом.

Букса представляет собой литой корпус выполненный для удобства монтажа и демонтажа разъемным. Обе половины буксы соединяют четырьмя болтами. Снаружи буксу закрывают упорной и вспомогательной крышками. Вспомогательная крышка необходима для смазки подшипника без нарушения его регулировки. С внутренней стороны корпуса буксы сделана проточка для войлочного уплотнения, препятствующего вытеканию смазки из буксы и попаданию в нее пыли. Войлочная шайба охватывает шейку оси возле металлической шайбы. По бокам корпуса буксы имеются пазы, которыми она входит в боковые направляющие рамы электровоза. В пределах деформации рессорных пружин букса может своими пазами свободно перемещаться вертикально по направляющим. В верхней части корпуса буксы имеется цилиндрическая выточка, в которую входят пружины подвески рамы. Снизу корпус буксы удерживается в раме подбуксовой планкой.

Упарная крышка служит для регулирования подшипников и воспринимает на себя через верхнее кольцо наружного подшипника осевое давление, крепится к корпусу болтами. Точность регулирования подшипников достигают прокладками устанавливаемыми между корпусом буксы и крышкой. Прокладку изготавливают из жести толщиной 0,1-0.2 мм, число прокладок подбирают для каждой буксы отдельно. При правильно подобранном числе прокладок букса должна легко вращаться на оси полуската и свободно перемещаться вдоль оси на 0.1-0,2 мм.

Рессорное подвешивание предназначено для передачи и равномерного распределения сцепного веса электровоза на шейке колесных осей, а также для смягчения ударов и толчков, получаемых электровозом при прохождении стыков рельсов, закруглений, неровностей пути и стрелочных переводов. Подвеска рамы на электровозе К-14 осуществлена с помощью пластинчатых (листовых) рессор и продольного амортизирующего устройства фрикционного типа. Подвеска рамы состоит из четырех пластинчатых рессор изготовляемых из стали 60С2, восьми пакетов из резиновой смеси 3826С, двух продольных балансиров и двух стабилизаторов галопирования. Стабилизаторы галопирования предназначают для предотвращения чрезмерного раскачивания подрессорной части электровоза. В качестве амортизаторов используются резиновые элементы и болт, который своим концом закреплен за продольный балансир подвески, а корпус амортизатора за раму электровоза.

Электровоз К-14 оборудован индивидуальными приводами на каждую ось с двухступенчатым цилиндро-коническим редуктором. Крепление электродвигателя к редуктору фланцевое.

Применение двухступенчатых редукторов и более быстроходных тяговых электродвигателей дало возможность увеличить клиренс до 100-120 мм, что значительно улучшило эксплуатационные качества электровоза.

Привод электровоза состоит из тягового электродвигателя, двухступенчатого редуктора, двух букс и полуската.

Цилиндрический двухступенчатый редуктор состоит из конической спирально-зубовой шестерни, насаженной на ось электродвигателя, конического спирально-зубового колеса, вала - шестерни, зубчатого колеса, конических роликоподшипников, двух радиально-сферических роликоподшипников или моторно-осевых вкладышей, заключенных в стальной литой корпус, состоящий из двух частей, соединенных болтами.

Герметичность разъема корпуса редуктора достигают шабровкой плоскости разъема и прокладкой на эти поверхности льняной нити, а герметичность в местах выхода оси полуската из редуктора - лабиринтным уплотнением.

Правильность зацепления конической пары зубчатых колес регулируют винтами и металлическими прокладками, установленными между фланцами редуктора и электродвигателя. В верхней половине корпуса редуктора имеется окно с крышкой, служащие для осмотра зубчатых колес и заливки масла в редуктор. Для спуска отработанного масла предусмотрена пробка.

Шестерню и вал-шестерню изготовляют из стали 12ХНЗА с последующей цементацией и закалкой, а зубчатые колеса из стали 40Х.

Тормозная система электровоза оборудована колодочными тормозами с ручным и пневматическим приводом и электродинамическим реостатным тормозом с ручным приводом от рукоятки контроллера.

Основным тормозом на электровозе является колодочный тормоз с пневматическим приводом. Величина силы нажатия тормозных колодок на бандаже при пользовании пневмоприводом осуществляется тормозным краном от ноги машиниста, причем давление воздуха в тормозных цилиндрах возрастает с увеличением хода педали крана.

Тормозная система с наружным расположением тормозных колодок состоит из штурвала автомобильного типа, четырех тормозных колодок, подвесок винта с ленточной резьбой, коромысла, четырех продольных тяг с правой и левой нарезкой, двух стяжных регулировочных муфт, цепей и тормозного крана.

Тормозные колодки, изготовляемые из чугуна С412-28, крепятся к башмаку чекой для быстрой их замены. Зазор между рабочей поверхностью бандажа - регулируется стяжными муфтами. Зазор между колодкой и бандажом должен быть 3-5 мм.

Песочная система электровоза служит для увеличения сцепления между колесами и рельсами при трогании электровоза с места, при буксовании колес во время движения и при экстренном торможении. Элеткровоз К-14 оборудован песочной системой с принудительной подачей песка на головки рельсов под колеса полускатов с помощью инжекции. Песочная система состоит из четырех сварной конструкции бужеров песочниц вместимостью по 19 л, инжектора, втулки, трубки для направления песка, корпуса инжектора, болтов и задвижки.

Песок в бункера песочниц загружается через специальные люки в боковинах рамы электровоза, которые закрыты откидными крышками. Песок под колеса подается при помощи нажатия двух кнопок, находящихся в кабине машиниста. Песочницы включаются попарно в зависимости от направления движения электровоза, т.е. одна кнопка служит для включения передней пары песочниц, а другая для включения задних. Для бесперебойной работы песочниц засыпаемый в бункера песок должен быть сухим.

Подвеска тягового электродвигателя состоит из стальной тяги, горизонтальной траверсы, амортизаторов двухстороннего действия, валика и регулировочной гайки. Электродвигатель через фланцевое соединение крепится к редуктору болтами и шпильками. Редуктор опирается на ось колесной пары через подшипники качения. Задняя часть электродвигателя через его подвеску опирается на балку, являющуюся элементом рамы электровоза. Амортизаторы изготовляются из резины НРП1348 типа Уа - Пгр.М.

Для сцепления электровоза с составом вагонеток, амортизации ударов при толкании вагонеток и торможении состава рама электровоза оборудована сцепными устройствами со штыревой сцепкой. Оно состоит из скобы, стального шкворня, резиновых амортизаторов и крепежа. Сцепное устройство вмонтировано в буфер рамы.

.4 Управление движения электровоза

Локомотив и все вагоны, связанные друг с другом сцепными устройствами, составляют в кинематическом отношении одно целое - состав. Кинематическое единство - здесь следует понимать таким образом, что все вагоны в каждый момент времени имеют одинаковые скорости и ускорение. И поэтому в каждый отрезок времени пробегают одинаковый путь.

Скорость движения поезда по рельсовому пути изменяется от нуля до номинальной скорости, которую обеспечивает локомотив. Изменение скорости обуславливает появление ускорений, которые, в свою очередь, вызывают появление сил, действующих в направление движения поезда. Такие силы появляются также в результате работы двигателей, установленных на заводе. К вагонеткам силы могут быть приложены и извне, например, канатом от лебедки. Эти силы соответствуют перемещению поезда (направление по движению), поэтому будем называть их активными силами тяги. Как только поезд начинает двигаться, возникают силы сопротивления (направленные в противоположную сторону движения), величина которых непостоянна, она зависит от массы и скорости поезда, от состояния и профиля рельсового пути. Разность сил тяги F и сопротивления движения ∑W представляют собой ускоряющую силу. Уравнения движения поезда выражается математической зависимостью между статистическими и динамическими силами, действующими на поезд, и ускорением в его поступательном движении.

F - ∑W = m_np dv/dt

где m_np dv/dt - приведенная масса поезда, учитывающая инерцию вращающихся частей поезда (колесных пар, якоря тяговых двигателей, колес редуктора), иначе - динамическое сопротивление движению. Для равномерного ускоренного движения необходимо, чтобы на расстояние скорости происходило постепенно, а ускорение было постоянным.

Если F > ∑W, то dv/dt >0 скорость возрастает

Если F < ∑W, то dv/dt < 0 скорость понижается

Если F = ∑W, то dv/dt = 0 сила тяги полностью затрачивается на преодоление сопротивлений, и движение осуществляется с установившейся скоростью.

Движения поезда характеризуется тремя основними режимами:

тягой

выбегом

торможением.

В период трогания с места двигатели локомотива преобразуют элетрическую энергию в механическую, которая затрачивается на повышение скорости и преодоление сопротивлений движению. При свободном выбеге движение локомотива выключена, скорость локомотива падает, т.к. кинематичекая энергия поезда расходуется на преодоление сопротивлений движению.

Торможение поезда производится обычно при выключенных двигателях локомотива, а к сопротивлению движения добавляется тормозная сила.

Порядок пуска электровоза:

включить автомат (или штепсельное соединение);

зажечь фары;

установить рукоятку реверсивного барабана (малую рукоятку) контроллера в положение, соответствующее желаемому направлению движения;

дать сигнал звонком;

повернуть рукоятку главного вала контроллера в первое положение и продолжить его вращение по часовой стрелке, выдерживая в каждом положении 2-3 с.

Во время езды машинист должен держать левую руку на рукоятке главного барабана контроллера, а правую тормозном маховике.

шахта конвейер ленточный электровоз

3. ОХРАНА ТРУДА 1

.1 Правила безопасности при эксплуатации электровозов

Безопасность работы на локомотиве зависит от технического состояния локомотива, подвижного состава, состояния рельсового пути и горных выработок, сигнализации и блокировки, а также наличия у машиниста твердых навыков управления, знаний Правил безопасности и единых знаков и сигналов применяемых в подземных горных выработках и на подземном транспорте.

Машинист должен работать на технически исправном электровозе, что подтверждается записью ответственного лица в путовом листе.

Осматривать контактный электровоз разрешается только при опущенном токоприемнике.

Во время движения локомотив должен находиться в голове состава. На последней вагонетке состава необходимо установит светильник с красным светом. Нахождение электровоза в хвосте допускается только при выполнении маневренных работ, осуществление которых может быть ан участке не более 300 м при скорости движения не более 7 км/ч.

Машинисту во время движения запрещается высовываться за пределы кабины, управлять электровозом стоя в кабине, на буфере или возле электровоза, выходить из электровоза во время его движения. Подсыпать песок на рельсы рукой, сцеплять и расцеплять вагонетку на ходу, толкать расцепленные или не сцепленные с электровозом вагонетки.

Запрещается перевозить людей на электровозе, а также в вагонетках, не приспособленных для перевозки людей.

Машинисту запрещается передавать управление электровозом другому лицу и отлучаться от электровоза. При вынужденных отлучках машинист должен отключить электродвигатель, затормозить электровоз, взять с собой ключ с пульта управления, оставив фары светящимися; фары должны оставаться светящимися также при всех остановках в пути.

Машинист электровоза должен выбирать скорость движения с учетом состояния выработки и рельсового пути. Однако скорость электровоза при этом не должно превышать величины предусмотренной схемой электровозной откатки. Машинист должен снизить скорость при проезде мимо людей, а при возникновении опасности - остановить электровоз.

Приближаясь к предупреждающим знакам «Начало кривой», «Пересечение пути», «Стрелочный перевод», «Начало торможения», «Осторожно - движение людей», «Сигнал», «Участок выработки, требующий ремонта», «Прочие опасности». А также проезжая зону действия этих знаков, машинист должен проявлять особую осторожность, снижать скорость и подавать звуковой предупредительный сигнал.

Сигнал необходимо также подавать перед началом или изменением направления движения электровоза.

Машинисту запрещается:

прицеплять непосредственно к электровозу груженые «коды», платформы или вагонетки с рельсами, лесным материалом или оборудованием;

откатывать составы с не сцепленными вагонетками, а также не прицепленными к электровозу;

применять жесткую сцепку для проталкивания состава электровозом, стоящим на параллельном пути;

оставлять составы или отдельные вагонетки на стрелочных переводах, разминовок.

Перед троганием электровоза с места машинист должен убедиться в том, что рабочий, производящий сцепку, не находится между вагонетками. Прицепку и отцепку вагонеток и платформ от электровоза должен делать только сам машинист.

Особую осторожность машинист должен соблюдать при выполнении маневренных операций на участках погрузочных и разгрузочных пунктов.

Сцеплять и расцеплять вагоны необходимо только специальными приспособлениями (крючьями), исключающими попадание рук между буферами.

Перед отправкой электровоза машинист обязан проверить правильность сцепления вагонеток и исправность сцепки.

Для постановки на рельсы соседних с ним вагонеток или электровоза на нем должен находиться домкрат или самостав.

При сходе с рельсов подвижного состава машинист обязан:

затормозить электровоз, при необходимости установить банками или закрепить состав с помощью якорей;

сообщить диспетчеру или дежурному по шахте о характере, месте, времени и обстоятельствах аварии, связанной со сходом с рельсов подвижного состава, об объемах работ, которые необходимо выполнить при постановке на рельсы подвижного состава, а также об объемах работ по восстановлению поврежденных элементов крепи, кабельного хозяйства и о необходимых для ликвидации аварии подвижно-транспортных средствах.

Постановка на рельсы подвижного состава должна производиться в присутствии лиц надзора.

Перед постановкой на рельсы подвижного состава вагонетки, расположенные впереди и сзади сошедших с рельсов, необходимо откатить на расстояние, обеспечивающее удобство и безопасность работ, и возможности выполнения маневров.

Для предупреждения о начале маневров, а также для координации совместных действий должны подаваться четкие и ясные сигналы.

Непонятный сигнал должен восприниматься как окманда на прекращение работ.

Приступая к установке на рельсы подвижного сотава, необходимо убедиться в том, что сошедшие с рельсов вагонетки находятся в положении устойчивого равновесия.

При постановке подвижного состава самоставов или поднятии его домкратом все другие работы, связанные с постановкой состава на рельсах, должны быть прекращены. Все лица, за исключением работающих с самоставов или домкратами, должны находиться не ближе 4 м от сошедшего с рельсов подвижного состава (со стороны большего зазора). Необходимо следить за тем, чтобы опорные поверхности домкрата не скользили в процессе подъема и удержания груза.

Для поднятия подвижного состава домкрат необходимо установить без перекосов. При этом неровности почвы защищают, а на слабых породах под пяту домкрата подкладывают прочную деревянную или металлическую подкладку.

Колеса электровоза или вагонетки, стоящие на рельсах, должны быть заторможены башмаками.

Под раму поднятого электровоза (вагонетки) необходимо подкладывать деревянные шпалы или брусья, имеющие опорные поверхности.

В тех случаях, когда сошедшие с рельсов вагонетки, опрокинулись или встали поперек пути, перед поставкой на рельсы их необходимо поднять и установить параллельно рельсовому пути.

Поднятый на рельсы подвижный состав тщательно осматривают и при обнаружении неисправностей отправляют в ремонт.

В процессе выполнения работ по поставке на рельсы подвижного состава запрещается:

ставить на рельсы вагонетки или электровоз с помощью толкателей;

растягивать канат лебедки транспортными средствами;

находиться людям в зоне действия каната лебедки;

находиться людям около движущихся сошедших с рельсов вагонеток и электровоза, осуществляющих их передвижение;

применять неисправные домкраты, самоставы, лебедки;

при накатывании на рельсы подвижного состава с помощью самостава направлять его руками или стойками;

привлекать к работе непроинструктированных лиц.

.2 Регламент ТО₁ и устранение возможных неисправностей и отказов элетровоза

Обеспечение безотказной и безопасной работы подземного рельсового транспорта во многом зависит от надежной работы всего оборудования и в первую очередь, электровозов. Бесперебойной работы электровозов достигают надлежащим техническим уходом за ними, и в первую очередь организацией системы планово-предупредительных осмотров и ремонтов.

Периодичность и объем работ технического обслуживания не должны превышать сроков и быть меньше объемов, устанавливаемых заводскими инструкциями по уходу за электровозами, а также ПТЭ и ПБ.

Сведения о проведенных видах технического обслуживания должны регистрироваться в соответствующих журналах в которые заносятся указания о сроках и объемах последующих ремонтов. Все работы должны выполнять специализированные бригады.

Кроме ежесменного ремонтного осмотра электровоза производимого машинистом при приеме его от машиниста предыдущей смены, электровозы должны осматривать:

1 раз в сутки дежурный электрослесарь;

1 раз в 7 дней заведующий гаражом или механик ВШТ;

1 раз в квартал начальник участка ВШТ.

Ежесуточный и ежесменный ремонтные осмотры производят в порядке, предусмотренном соответствующей инструкцией, и заключается в проверке общего состояния электровоза и его наиболее ответственных деталей с устранением различных мелких замечаний во время осмотра неисправностей.

Ремонтный осмотр электровоза производит специальная бригада электрослесарей, которая детально проверяет общее состояние электровоза и устраняет на месте неисправности.

В ремонтный осмотр входят:

проверка состояния и действия всех устройств и аппаратов управления электровозом;

проверка и регулировка защитных и блокировочных устройств;

осмотр всех трущихся частей с добавкой или заменой смазки;

очистка электровоза от грязи и загрязнившейся смазки;

проверка состояния и действия пневмосистемы, устранение утечек воздуха в местах соединений.

Ежесменное техническое обслуживание ТО-1 осуществляется при приемке смены машинистом электровоза, приступающего к работе, и дежурным электрослесарем без применения средств контроля и разборки машины;

при снятых верхних рамных местах, опущенном и зафиксированном токоприемнике.

При ТО-1 электровоза необходимо выполнять следующие работы:

1.   Осмотреть электровоз, убедиться в отсутствии механических повреждений, отвинченных болтов соединений, посторонних предметов.

2.       Проверить техническое состояние буферно-сцепного устройства, убедиться в отсутствии осевого люфта.

.        Визуально проверить целостность пружин подвески рамы и привода.

.        Проверить наличие смазки согласно карте и таблиц смазки. Проверить уровень масла в редукторе тягового двигателя по контрольным рискам на масло указателе: он должен быть между верхней и нижней рисками.

.        Визуально проверить состояние и износ бандажей колес.

.        Проверить техническое состояние гидросистемы.

.        Проверить состояние компрессора.

.        Проверить работоспособность пневмосистемы.

.        Проверить работоспособность песочной системы

.        Проверить состояние песочницы, наличие и качество песка в бункерах.

.        Проверить состояние тормозной системы и ее работоспособность.

.        Проверить состояние корпуса редуктора привода, плотность прилегания плоскости разъема, состояние регулировочных винтов, стопорных планок, крышек, маслоуказателя, пробки, болтов, установочных винтов, штифтов, шайб, подвески.

.        Проверить техническое состояние и работоспособность ручного и пневматического опускания токоприемника.

.        Проверить работоспособность механического и пневматического сигнальных устройств: механического звонка-резким нажатием и освобождением рычага, пневматического - нажатием кнопки «Сигнал» на блоке управления. Звуковой сигнал должен быть слышен отчетливо.

.        Проверить наличие запасных частей, инструментов, принадлежностей (домкраты, огнетушителя).

4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 2

.1 Станция управления СУВ-350

Станция СУВ-350 предназначена для дистанционного управления трехфазными двигателями с к. з. ротором, установленными на очистных комплексах. Станция рассчитана на стационарную или полустационарную установку непосредственно в штреке, изготавливается в рудничном взрывобезопасном исполнении и имеет искробезопасные цепи управления.

Станция управления СУВ-350 состоит из трех отсеков, соединенных в общую конструкцию. Аппаратура станции размещается в выдвижных и дополнительных блоках, в блоке трансформаторов и непосредственно в оболочке станции. Каждый выдвижной блок установлен в одном из отсеков станции и содержит комплект аппаратуры для управления несколькими приводами.

Для управления и защиты каждого ответвления в станции имеется комплект аппаратуры, который содержит контактор (реверсивный или нереверсивный), блок максимальной токовой защиты и блок управления.

Быстрооткрываемые крышки основных отсеков сблокированы с блокировочным разъединителем станции таким образом, что при включенном разъединителе их нельзя открыть, а при открытой хотя бы одной крышке нельзя включить разъединитель. Кроме того, имеется блокировка между разъединителем и аварийным выключателем станции управления, которая обеспечивает невозможность отключения разъединителя при включенном аварийном выключателе. Над средним отсеком имеется взрывонепроницаемая камера, в которой расположены: блокировочный разъединитель, аварийный выключатель, трансформаторы тока, амперметр, вольтметр, омметр, лампа подсветки шкалы приборов и лампы, сигнализирующие о включении аварийного выключателя и исправности цепи питания катушки нулевого расцепителя. На корпусе правого отсека размещается коробка контрольных вводов. На крышках отсеков имеются смотровые окна, напротив каждого из них установлены две лампочки, предназначенные для сигнализации о срабатывании блокировочного реле утечки (с белым светофильтром) и максимальной токовой защиты (с красным светофильтром). На каждую крышку отсека выведена рукоятка переключателя, снабженная шкалой с указанием положений переключателя. На передней стенке боковой полости левого отсека размещены: привод кнопки включения автоматического выключателя в сеть напряжением 127 В, кнопка форсированного включения катушки нулевого расцепителя, кнопка проверки реле утечки и лампа, загорающаяся при включении автоматического выключателя.

Тележка станции управления выполняется в двух модификациях: на скатах или на салазках. Конструкция тележки обеспечивает возможность увеличения ее длины для установки дополнительной аппаратуры.

Электрические схемы станции управления показаны на рис. 4.1-4.5.

Включение в работу станции производится ее блокировочным разъединителем В1. После его включения загорается лампа подсветки шкалы приборов, а вольтметр показывает напряжение сети. Если в цепи управления нет повреждений и не нажата кнопка «Аварийный стоп» пульта управления ПУС, то при включении блокировочного разъединителя В1 это реле срабатывает, а его контакт К7А.2 замыкает цепь питания катушки Р11 нулевого расцепителя аварийного выключателя В2. При замкнутой цепи питания катушки Р11 загорается сигнальная лампа Л1. При нажатой кнопке Кн10 форсированного включения катушки Р11 нулевого расцепителя, шунтирующей резисторы в цепи ее питания, включают аварийный выключатель В2. После его включения загорается сигнальная лампа ЛЗО.

В станции имеется три фидера на напряжение 127 В, питаемые от трансформатора ТрЗ мощностью 4 кВА. Первичная цепь этого трансформатора коммутируется автоматическим выключателем АВ2 типа АП-50-ЗМ. Управление и защита фидеров на напряжение 127 В осуществляются тремя контакторами: К.8М.2 в цепи звуковой сигнализации; К9М.2 в цепи питания освещения в лаве; К10М.2 в цепи питания электросверла.

При включении АВ2 загорается лампа Л8, а при соединенном штепсельном разъеме Х9 реле К2А.1 (на схеме не показано) шунтируется диодом Д1, что приводит к включению этого реле. Замыкающий контакт К2А.2 совместно с замкнутым контактом К20.2 реле максимальной токовой защиты К20.1 в сети напряжением 127 В освещения лавы замыкают цепь питания втягивающей катушки К9М.1 контактора К9М.2, последний включает освещение лавы.

Для возможности включения всех контакторов станции переключатели, рукоятки которых выведены через быстрооткрываемые крышки отсеков, должны быть установлены в нулевое положение («Работа»).

Перед включением контакторов комбайна и конвейера должен подаваться предупредительный сигнал. Для включения контакторов конвейера и комбайна с предварительной подачей предупредительного сигнала должны быть сняты перемычки Х23 (рис. 4.2) и Х24 (рис. 4.3).

Рис. 4.1 Принципиальная электрическая схема силовых цепей станции управления СУВ-350

Электрической схемой станции предусмотрено применение для подачи предупредительного сигнала как сирен, так и абонентских станций. При применении сирен или гудков подача предупредительного сигнала осуществляется нажатием на кнопку КнЛ «Сигнал» (рис. 4.5). При применении для предупредительной сигнализации абонентских станций, аппаратуры громкоговорящей связи и предупредительной сигнализации АС-ЗС подача предупредительного сигнала осуществляется нажатием на кнопку Кн13, включенную в цепь управления реле Кб АЛ (рис. 4.5).

Электрической схемой станции предусмотрено управление конвейером с пульта управления ПУС (блок А25.2), устанавливаемого на штреке, или с пульта управления комбайна (рис. 15). При управлении с пульта блока А25.2 после подачи предупредительного сигнала при нажатии на кнопку Кн4 «Вперед» катушка промежуточного реле К1М.1 блока БУР (А21) шунтируется диодом Д1 и начинает обтекаться однопол у пер йодным выпрямленным током, реле К1М.1 включается. При включении реле К1М.1 замыкается цепь питания втягивающей катушки К2М.1 контактора К2М.2 («Вперед»).

Рис.4.2. Принципиальная электрическая схема управления конвейером и насосной станцией 1

Схема питания втягивающей катушки К2М.1 аналогична схеме питания втягивающей катушки пускателя ПВИ-250, что обеспечивает включение этих контакторов при снижении напряжения (в момент замыкания контактов) до 60% номинального.

Рис.4.3 Принципиальная электрическая схема управления комбайном и насосом орошения

Рис.4.4 Принципиальная электрическая схема управления насосной станцией 2 и лебедкой

Рис.4.5 Принципиальная электрическая схема цепей сигнализации и блокировок

После включения контактора К2М.2 кнопка Кн4 может быть отпущена, так как ее зажимы шунтируются блок-контактом пускателя конвейера штрека и резистором R2 (47 Ом). Контактор К2М.2 отключается при нажатии на кнопку Кн7 «Стоп» пульта блока А25.2 или на кнопку Кн1 пульта управления комбайна.

Для включения контактора К12М.2 необходимо после окончания подачи предупредительного сигнала нажать кнопку Кн5 «Назад» пульта блока А25.2. В дальнейшем процесс включения реле К2М.1 блока А21 и контактора К12М.2 аналогичен описанному выше процессу включения реле К1М.1 блока А21 и контактора К2М.2. Длительность включения контактора К12М.2 определяется длительностью нажатия кнопки Кн5 «Назад» пульта блока А25.2. При управлении конвейером с пульта управления комбайна кнопка Кн7 пульта блока А25.2 должна быть зафиксирована в нажатом состоянии. При нажатии на кнопку Кн2 «Пуск» пульта управления комбайна включается реле К1М.1 блока А21, что, как показано выше, вызывает включение контактора К2М.2. Изменение направления движения конвейера, т. е. включение контактора К12М.2, достигается путем нажатия на кнопку Кн5 «Назад» пульта блока А 25.2.

Управление контактором К4М.2 комбайна осуществляется следующим образом. После окончания подачи предупредительного сигнала необходимо нажать на кнопку Кн24 «Пуск» пульта управления комбайна и держать ее до замыкания контакта К10А.2 реле блокировки орошения (рис. 4.3). При этом включается реле К1М.1 блока БУН (А.17). В дальнейшем процесс включения контактора К4М.2 комбайна аналогичен описанному выше процессу включения контакторов К2М.2 и К12М.2 конвейера.

Для одновременного включения контактора насоса орошения с контактором комбайна в цепи управления промежуточным реле К1М.1 (рис. 4.3) блока БУН (А16) должна быть установлена перемычка XII. При включении контактора К4М.2 комбайна его замыкающий блок-контакт К4М.7 замыкает цепь управления реле К1М.1 блока БУН (А 16) и это реле включается. После включения реле К1М.1 блока А16 процесс включения контактора КЗМ.2 насоса орошения аналогичен процессу включения контактора К4М.2 комбайна. Отключение насоса орошения производится автоматически при отключении контактора К4М.2 комбайна или кнопкой «Стоп» (Кн9) пульта блока А25.3.

Включение контакторов К1М.2 и К6М.2 насосных станций (рис. 4.1) производится кнопками Кн1 и Кн14 пульта управления ПУС (А25.1 и А25.6). При нажатии кнопки Кн1 включается реле К1М.1 (рис. 4.2) в блоке БУН (А15), замыкая контакт К1М.2 в цепи катушки К1М.1 контактора К1М.2 насосной станции № 1. Кнопку Кн1 шунтирует цепочка, состоящая из резистора R1, блок-контакта К1М.4 контактора К1М.2 и контакта реле К19.2. Кнопку Кн1 необходимо держать нажатой до тех пор, пока не включатся реле К19.1 и К4А.1 (рис. 4.5). Реле К.4А.1 включится, если будут замкнуты контакты кнопок «Стоп» отключения насосных станций из лавы и контакты K10.2, К20.2 и К30.2 реле, контролирующих давление в системе подпитки высоконапорного насоса насосной станции и обрыв шланга гидросистемы (реле К10.2, К.20.2 и К30.2 на рис. 4.1-4.4 не показаны). Отключение контактора К1М.2 насосной станции № 1 производится с пульта управления ПУС (А25.1) кнопкой Кн2 «Стоп» (рис. 4.5).

Процесс включения контактора К6М.2 насосной станции 2 аналогичен процессу включения контактора К1М.2 насосной станции № 1.

Включение контактора К5М.2 (рис. 4.1) лебедки производится кнопкой Кн11 «Пуск» (рис. 4.4) пульта ПУС (блок А25.4). При нажатии этой кнопки включается релеКШ.1 блока БУН (А18), контакт которого замыкает цепь питания втягивающей катушки К5М.1 контактора К5М.2, последний включается. После включения контактора К5М.2 кнопка Кн11 может быть отпущена, так как ее зажимы шунтируются блок-контактом К5М.4 и резистором R5 (47 Ом). Отключение контактора К5М.2 производится кнопкой Кн12 «Стоп» пульта ПУС (блок А25.4).

Каждый силовой фидер станции комплектуется максимальной токовой защитой типа УМЗ (рис. 4.1), работа которой описана выше. Контакты К1В.З защиты УМЗ (блоки А1-А7) включены в цепь катушки Р11 независимого расцепителя автоматического выключателя В2 станции. При срабатывании под действием токов к. з. любого блока УМЗ нулевой расцепитель отключает аварийный выключатель В2, т. е. все силовые фидеры станции. Одновременно загорается одна из ламп Л20-Л26 (рис. 4.5) с красным светофильтром, показывающая, в каком из фидеров произошло к. з.

В блоках А15-А19, А21, А22 размещены блокировочные реле утечки типа БРУ (К2А, Д2, ДЗ, R2-R4) и реле времени (К1А, R1, С2), принцип действия которых рассмотрен выше.

Сигнализация о срабатывании блока БРУ осуществляется лампочками J19-Л15 с белым светофильтром.

Защита от токов утечки в сети напряжением 127 В осуществляется реле утечки УАКИ-127-1II, электрическая схема которого показана на рис. 14 (блок А10). При возникновении недопустимой утечки в сети срабатывает реле К1.1 (блок А10) и его замыкающий контакт К 1.3 замыкает цепь питания отключающей катушки В2.1 автоматического выключателя АВ2, последний отключает силовую сеть.

.2 Эксплуатация станции управления

Перед спуском станции в шахту проводят ее проверку. С помощью специальных ключей проверяют плавность снятия и постановки на место съемных частей штепсельных разъемов. Согласно принципиальной электрической схеме и схеме соединений комплекса, комплектуемого станцией управления, подключают к ней кнопки и пульт управления. На ввод станции подают напряжение сети и включают блокировочный разъединитель. При этом должна начать светиться лампа подсветки шкалы приборов, а вольтметр должен показывать напряжение сети. Включают автоматический выключатель установкой его рукоятки в положение «Включено». При этом должна начать светиться лампа, сигнализирующая о включении автоматического выключателя.

Нажатием кнопки «Аварийный стоп» осуществляют дистанционное отключение аварийного выключателя.

Включив вновь выключатель, рукоятки универсальных переключателей устанавливают в нулевое положение и нажатием на пусковые кнопки производят поочередно включение, а кнопками «Стоп» - отключение контакторов всех фидеров. Поворотом рукоятки универсального переключателя соответствующего фидера осуществляют проверку состояния блокировочных реле утечки. При исправном блоке БРУ должна загореться лампа с белым светофильтром.

Включение автоматического выключателя типа АП-50-ЗМ, обеспечивающего подачу напряжения 127 В, осуществляется кнопкой, привод которой выведен на переднюю стенку боковой полости левого отсека. При этом должна загораться сигнальная лампа, расположенная рядом с кнопкой.

Место установки станции выбирается в зависимости от конкретных условий. Как правило, станция входит в состав энергопоезда комплекса. Угол наклона корпуса станции от рабочего положения не должен превышать 15°. Зазор между станцией и выработкой должен обеспечивать удобство эксплуатации станции и безопасные условия для прохода людей и составлять не менее 1200 мм со стороны быстрооткрываемых крышек и не менее 500 мм с противоположной стороны. При подключении к коробке главного ввода станции двух параллельных кабелей необходимо использовать все пять зажимов, учитывая, что зажимы, соединенные с одной и той же фазой, окрашены в одинаковый цвет.

Перед включением станции в работу необходимо осмотреть ее, проверить тщательность затяжки болтовых соединений, состояние изоляции силовых цепей станции, которое должно быть не менее 20 МОм (в процессе эксплуатации - не менее 0,5 МОм), произвести уставку максимальной токовой защиты на каждом фидере, проверить наличие и действие механических блокировок, тщательность затяжки болтовых соединений и величину взрывозащитных зазоров. После окончания монтажа станции проверяют правильность функционирования схемы и соответствие направления вращения двигателей.

При эксплуатации станции должно проводиться ежесменное, ежесуточное и ежемесячное техническое обслуживание. Ежесменное техническое обслуживание проводится дежурным электрослесарем в начале каждой смены.

Таблица 4.1

При ежесменном техническом обслуживании станции следует обращать внимание на наличие крепежных болтов, заглушек, табличек, исправность заземления, характер гула трансформаторов внутри станции, целостность смотровых окон, показания приборов, исправность сигнальных лампочек, надежность крепления кабелей в штепсельных соединениях и глухих вводах.

В начале каждой смены проверяется: возможность отключения станции кнопкой «Аварийный стоп», работоспособность блокировочных реле утечки БРУ и реле утечки УАКИ-127.

Проверка реле утечки УАКИ-127 осуществляется нажатием кнопки «Контроль», привод которой расположен на передней боковой стенке левого отсека станции. При нажатии на эту кнопку должны погаснуть расположенная над ней сигнальная лампа и отключиться автоматический выключатель, обеспечивающий подачу напряжения в сеть.

Ежесуточное и ежемесячное техническое обслуживание проводится бригадой электрослесарей под руководством механика участка или лица, его замещающего. Кроме работ, выполняемых при ежесменном техническом обслуживании, при ежесуточном техническом обслуживании проверяют: наличие и исправность механических блокировок, качество затяжки крепежа, правильность функционирования электрической схемы, а также проводят ремонтные работы по замечаниям обслуживающего персонала. Ежемесячное техническое обслуживание проводится при полном снятии напряжения со станции. Кроме работ, выполняемых при ежесуточном техническом обслуживании, при ежемесячном обслуживании станции очищают от пыли, грязи и копоти все элементы электрооборудования, проверяют надежность крепления проводов, шин силовой цепи и цепей управления, исправность и целостность изоляторов проходных зажимов, одновременность касания стыковых контактов, состояние жгутов цепей управления, надежность крепления блоков, состояние контакторов и их элементов (главных контактов, дугогасительных камер, блок-контактов, поверхностей магнитной системы, крепежа), исправность защиты УМЗ. Характерные неисправности станции управления СУВ-350 и методы устранения этих неисправностей приведены в табл. 4.1.

4.3 Датчики контроля и управления

Датчики специального назначения

При автоматизации процессов и комплексов угольных шахт используют большое число разнообразных датчиков, работающих как самостоятельно (автономно), так и в комплекте с релейными (электронными) блоками (аппаратами). Так, для контроля нагрева и защиты от перегрева подшипников, приводных барабанов ленточных конвейеров, обмоток электрических машин и в ряде других случаев применяют многочисленные датчики и аппаратуру; для контроля движущихся объектов очистных забоев, транспорта и подъема - датчики контроля положений (перемещений); контроля заполнения водосборников, бункеров и мест пересыпов - датчики уровней; контроля скорости движения и исправности рабочих органов конвейеров - датчики скорости; контроля давлений воздушных и жидкостных потоков - датчики давления и т. д. В ряде случаев изделия, состоящие из чувствительного элемента (датчика) и релейного блока, являющиеся, по существу, специальными реле (аппаратурой), заводами-изготовителями названы датчиками (например, датчик контроля положения - ДКП-М).

Датчики температуры

Датчики контроля температуры ДКТ-1 (рис. 4.1.) имеют латунную трубку, внутри рабочего конца которой размещается индуктивная катушка на ферритовом сердечнике. При нормальной температуре среды, в которой помещен датчик, индуктивность катушки большая (3000 мкГн). С повышением контролируемой температуры индуктивность катушки уменьшается. Эти термодатчики подключают к современной аппаратуре контроля температуры АКТ-2.

Термодатчики ТД-70 (ТД-100, ТД-150), ТДП-231У, ТДП-232У, используемые комплектно с аппаратурой (АТВ-229 и др.), в качестве чувствительного элемента имеют полупроводниковый терморезистор, расположенный внутри трубки, сопротивление которого резко уменьшается при повышении температуры среды до установленной величины.

Для автоматической защиты от перегрева подшипников электромеханического оборудования, а также автоматического контроля и регулирования различных тепловых процессов большое распространение получили датчики ТДЛ-2, в которых чувствительным элементом является легкоплавкий сплав Вуда.

Термодатчик ТДЛ-2 (рис. 4.2) имеет латунный наконечник 9, в который сплавом Вуда впаян стержень 8, соединенный через пружину 7 с валиком 5. Такое соединение, заменяющее храповой механизм, обеспечивает относительный поворот стержня и валика только в направлении разворота витков пружины 12, нижний конец которой через втулку в соединен с валиком, а верхний-закреплен в корпусе датчика.

Рис. 4.1 Датчик контроля температуры ДКТ-1

Рис.4.2 Термодатчик ТДЛ-2

При подготовке датчика к защите поворотом ручки 1 на 90° по часовой стрелке, валиком заводится пружина 12 и замыкаются акты 2. При нагреве наконечника до температуры размягченения сплава (65-75 °С) стержень освобождается, и подвижная часть, разворачиваясь, размыкает (или замыкает) контакты. После устранения причины перегрева и остывания сплава поворотом ручки датчик приводится в рабочее состояние.

В корпусе подшипника термодатчик ТДЛ-2 крепится штуцером 3, который опирается на проволочное кольцо 4, установленное в одной из выточек 11 трубки 10 в зависимости от требуемой глубины установки.

Датчик ТДЛ-2 имеет два кабельных ввода и контакты, рассчитанные на ток отключения до 3 А при напряжении 380 В. Он имеет диаметр рабочей части 15 мм и обеспечивает максимальную глубину ее установки 90 мм.

Датчики положений (перемещений)

Датчик перемещения угольного комбайна ДПК-1 используют в автоматической подсистеме контроля, анализа и учета основных параметров работы очистных комбайнов, входящей в состав автоматизированной системы управлении технологическими процессами (АСУТП) угольных шахт. С его помощью контролируют расстояние и направление перемещения комбайна. С помощью датчика ДПК-1, входящего в состав подсистемы передачи телеинформации ППТ-1 в комплекте с другими датчиками, можно определять местоположение угледобывающей машины в очистном забое и уступа забоя, перемещение машины и уступа забоя за смену (сутки), фактическую длину рабочего участка лавы, скорость выемки, производительность забоя и ряд других параметров.

Датчик ДПК-1 соединяют с механизмом подачи угольного комбайна. При работе комбайна вращение вала ведущей звезды механизма подачи передается входному валу датчика. С входным валом связан квантующий диск с выступами, перемещающийся между постоянным магнитом и магнитоуправляемым контактом. Обороты входного вала датчика с помощью этого диска преобразуются в переключения магнитоуправляемого контакта.

Для определения направления вращения вала звезды и направления перемещения комбайна датчик имеет распознаватель флажкового типа, фрикционно связанный с квантующим диском и перемещающийся между вторым магнитом и магнитоуправляемым контактом. Замыкание контакта соответствует движению комбайна в одном (прямом) направлении, а размыкание - в другом (обратном).

В системах автоматизации и диспетчеризации подземного транспорта широко используют датчики конечных положений различных механизмов и контроля прохождения подвижным составом отдельных участков пути.

Датчики, у которых элемент преобразует движение контролируемого объекта в электрический сигнал и которые перемещаются механической системой, например рычажной, называют механическими. Один из наиболее распространенных механических датчиков - конечный выключатель ВКВ-380М. В его конструкции преобразующим элементом являются контакты (четыре штепсельных штыря, заходящих в штепсельные гнезда).

Рис.4.3 Датчик рельсовый

Для подачи электрического сигнала при наезде скатов вагонетки на контролируемый участок рельсового пути применяют датчик ДР-170 (рис. 4.3). Он состоит из специального трансформатора ДР-17А, размещенного в чугунном корпусе и залитого битумной массой, и электромагнитного реле (МКУ-48, ПЭ-5 и др.), установленного отдельно в релейном шкафу.

Контролируемый рельсовый участок в месте установки датчика изолируют специальными лигнофолевыми накладками и фибровыми прокладками, а трансформатор с токоведущим рельсом и изолированным участком кабелем.

Рис. 4.4 Датчик щеточный ДЩ-1

При въезде колесных скатов на изолированный рельсовый участок, т.е. при положении их между изолированными стыками 2 происходит короткое замыкание вторичной обмотки трансформатора 1. что приводит к срабатыванию реле К и переключению его контактами цепей управления и контроля.

Для контроля перемещений объектов совместно с различной аппаратурой используют датчик щеточный ДЩ-1 (рис. 4.4), который представляет собой конструкцию, состоящую из стального основания / со шпильками, на котором укреплен воспринимающий (чувствительный) элемент 2 в виде пучка стальных упругих проволок.

Для контроля положения ленты на роликоопорах конвейеров используют датчик контроля схода ленты КСЛ-2 (рис. 4.5) с магнитоуправляемыми герметизированными контактами МКВ-1. В корпусе 2 с крышкой 1 расположено исполнительное устройство, состоящее из магнитной кольцевой системы 5 и магнитоуправляемого контакта в капсуле 6, ввернутой в шайбу 4 и зафиксированной гайкой 3. Гибкий привод датчика состоит из пружины 7, гибкого троса 8, восьми конических шайб 10 и резинового гофрированного кожуха 9. При этом гибкий трос связывает магнитную систему с зажимом 11. Выводы магнитоуправляемых контактов подключены к клеммам 13, к которым присоединены жилы кабеля, пропущенного через один из вводов 14. С помощью металлической планки 12 датчик крепят на роликоопоре грузовой ветви конвейера.

При сходе ленты и воздействии ее на гибкий тросовой привод, что вызывает отклонение его вершины на 50-70 мм в любую сторону от центрального положения, происходит перемещение кольцевой магнитной системы вдоль капсулы с МКВ-1 и контакты замыкаются или размыкаются. После прекращения отклоняющею воздействия ленты на привод датчика пружина возвращает магнитную систему в исходное положение и контакты занимают первоначальное положение.

Датчики уровней

Для контроля уровней воды в водосборниках при автоматизации управления насосами водоотливных установок используют электродные датчики.

Электродный датчик ЭД-1 (рис. 4.6) состоит из стального или латунного диска 1, к которому приварен стальной стакан 2. Внутри стакана размещена, приваренная к диску, контактная шпилька 3. На стакан навернут кабельный штуцер 4, внутрь которого ввинчена нажимная гайка 5 кабельного ввода, прижимающая уплотнительную резиновую втулку 6. Полость 7 стакана после присоединения жилы кабеля к шпильке заливают компаундом.

Рис.4.6 Электродный датчик ЭД-1

Рис.4.7 Датчик уровня ДУ-1

Для защиты от коррозии диск футеруется слоями свинца 8. Датчик с помощью кабеля подвешивают на требуемой высоте, при достижении которой уровнем воды замыкаются цепи управления и сигнализации.

Для контроля уровней сыпучих материалов в бункерах на пересыпах и жидкостей в водосборниках, обладающих электропроводностью, наибольшее распространение получил электродный датчик ДУ-1, используемый в комплекте со специальными реле.

Датчик уровня ДУ-1 (рис. 4.7) имеет пластмассовый корпус 10 с кабельным вводом. В корпусе, закрытом сверху металлической крышкой 9, жестко с помощью гайки 7 закреплен рым-болт 2, к которому подвешен крюк 1. Гайка опирается на стальное основание 6. В нижней части корпуса запрессовано металлическое охранное кольцо 4. Для уплотнений имеются резиновые прокладки 3, 5, 8.

Датчик ДУ-1 устанавливают над бункером или водосборником и крепят тремя болтами. В качестве электрода используют трубу, стальной трос или цепь. Трубу с крюком соединяют электросваркой, а трос (цепь) крепят болтом или жимком. Длину трубы (троса, цепи) выбирают в зависимости от контролируемого уровня.

Датчики скорости (движения)

Для контроля скорости движения и исправности рабочих органов конвейеров и других механизмов используют датчики ДМ-2М и ДС.

Рис 4.8 Датчик скорости ДМ-2М

Датчик магнито-индукционный ДМ-2М служит источником сигнала при контроле скорости движения и целостности цепи одно-цепных конвейеров, а также для контроля движения таких механизмов, как опрокиды, грохоты, толкатели и др. Датчик используют при совместной работе с реле скорости РСА и аппаратурой АУК..1М как на поверхности, так и в шахтах, опасных по газу или пыли.

В пластмассовом корпусе датчика ДМ-2М (рис. 4.8) размещен кольцевой магнит, внутри которого расположена катушка, опрессованная пластмассой и надетая на стальной сердечник. Магнитопровод, образуемый сердечником и магнитом, сверху разомкнут. В корпусе датчика имеется два боковых прилива с отверстиями для крепления. В нижней части датчика со стороны ввода имеется камера со шпильками, которую после подсоединения кабеля заполняют консистентной смазкой и докрывают,

Принцип действия датчика состоит в следующем. При движении над датчиком скребковой цепи или другого ферромагнитного тела с переменной массой в нем происходит изменение магнитного потока вследствие периодических замыканий и размыканий магнитопровода. Пульсирующий магнитный поток, пересекая витки катушки, индуктирует в ней переменную э.д.с, которая подается на релейный аппарат. Если контролируемая скорость движения снижается до порогового значения, то уменьшение э.д.с. вызывает аварийное отключение релейного аппарата.

Датчик скорости ДС служит источником сигнала при контроле скорости движения и целостности лент конвейеров. Условия его использования аналогичны датчику ДМ-2М.

Датчик ДС (рис. 4.9) состоит из тахогенератора, корпуса, основания и подвески с приводным роликом. Тахогенератором является 10-полюсный генератор однофазного переменного тока, ротором которого служит вал с постоянным магнитом, а статором - катушка с шунтом. Подвеска представляет собой рычажную систему, обеспечивающую постоянный прижим ролика к ленте и передающую вращение на тахогенератор.

Принцип действия датчика состоит в следующем. При движении ленты приводной ролик вращает ротор тахогенератора и он вырабатывает э.д.с, пропорциональную скорости движения (вращения).

Рис. 4.9 Датчик скорости ДС

Датчик бесконтактного контроля вращения БКВ предназначен для контроля скорости движения ленты ленточных конвейеров на поверхности и в подземных условиях шахт, опасных по газу или пыли.

Датчик БКВ представляет собой вращающийся на подшипниках цилиндрический ролик с пазами, укрепленный на раме совместно с датчиком ДМ-2М. При монтаже датчик устанавливают на холостой ветви ленты конвейера и с помощью двух отверстий, имеющихся на его раме, шарнирно соединяют с элементами конструкции конвейера.

Принцип действия датчика состоит в следующем. Во время работы конвейера ролик датчика, взаимодействуя с движущейся лентой, вращается и в активной зоне датчика ДМ-2М попеременно проходят пазы и перемычки ролика; при этом в катушке датчика наводится э.д.с. с частотой, пропорциональной скорости движения ленты. В случае проскальзывания ленты на ведущем барабане конвейера уменьшение скорости движения вызывает снижение наводимой э.д.с, при этом воспринимающий ее аппарат отключает привод конвейера и останавливает его.

5. ОХРАНА ТРУДА 2

.1 Правила безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров

К обслуживанию ленточных конвейеров допускают лиц, прошедших обучение и обладающих необходимыми техническими знаниями и производственными навыками, прошедших инструктаж по технике безопасности. Не допускается эксплуатация конвейеров, работающих в режиме местного управления, без присутствия машиниста. Обслуживающий персонал должен систематически проверять состояние выработок и конвейерной установки, ограждений и противопожарных средств, выявлять неисправности, не допускать заштыбовки трассы конвейера и концевых станций.

При проверке необходимо следить за исправностью натяжных и тормозных устройств, ловителей, поддерживающих роликов, положением ленты на роликоопорах, приводных, отклоняющих и натяжных барабанах, состоянием ленты и стыковых соединений, натяжением ленты, состоянием футеровки приводных барабанов, болтовых соединений.

Осмотр конвейера и устройств, обеспечивающих их эксплуатацию, а также проверка работы аппаратуры управления должны производиться ежесменно горным мастером или обслуживающим персоналом и ежесуточно механиком участка.

Не менее одного раза в сутки должны производиться проверка отсутствия утечки масла в редукторах и рабочих жидкостей в гидросистемах автоматических натяжных устройств, нагрева электродвигателя, тормозных шкивов и колодок тормозов, редукторов и подшипников барабана. На промежуточной приводной станции пластинчатого конвейера необходимо проверять состояние натяжения и смазки приводной цепи, толкающих кулаков.

Не реже одного раза в неделю необходимо проверять положение става конвейера и прилегание ленты к роликам на нижней и верхней ветвях.

Еженедельно должны производиться профилактический осмотр ленты на холостом ходу, намечаться очередность, сроки и виды ремонта повреждений. Обнаруженные в процессе эксплуатации и осмотра неполадки и проведенные ремонтные работы должны отмечаться в журнале записи осмотра и ремонта конвейеров.

Наиболее ответственным элементом ленточного конвейера является лента, которая в процессе эксплуатации часто подвергается различным повреждениям и порезам, особенно тканевая конвейерная лента.

Текущий ремонт конвейерных тканевых лент производят непосредственно на конвейере методом холодной и горячей вулканизации.

При ремонте методом холодной вулканизации применяют клей КС, СВ-5 или им подобные клеи и вулканизированную обкладочную резину. Этот метод более простой и менее трудоемкий, так как отпадает необходимость в сборе пресса и вулканизации места повреждения.

Текущему ремонту подвергаются: местные повреждения обкладок; сквозные повреждения и порезы; боковые порезы бортов.

При всех видах ремонта необходимо тщательно очищать поврежденное место от штыба и грязи, промывать и просушивать его.

При ремонте местных повреждений обкладок тканевых лент первоначально поврежденное место обводят мелом, причем намеченный контур в любом направлении должен на 40-50 мм перекрывать размеры повреждения. В соответствии с размерами повреждений из резины вырезают заплату. По намеченному контуру срезают поврежденные резиновые обкладки. С помощью шероховального станка или щетки заплата и место повреждения зачищаются. Зашерохованные поверхности (место повреждения и заплата) очищают от пыли и крошек резины щеткой, протирают бензином, просушивают, промывают клеем с последующей сушкой до потери липкости.

Заплату начинают накладывать в центре ремонтируемого места и прокатывают ее от центра к краям узким роликом, чтобы выдавить оставшийся под заплатой воздух.

В такой же последовательности методом холодной вулканизации производят ремонт сквозных повреждений, порезов ленты. Эти виды ремонтов, а также стыковка лент могут осуществляться для тканевых и, особенно, тросовых лент методом горячей вулканизации.

Знание правил безопасности, их соблюдение и выполнение указаний технического надзора гарантируют безаварийную работу ленточных и пластинчатых конвейеров и безопасность труда обслуживающих их рабочих.

Местное управление конвейером может быть разрешено как исключение только с разрешения горного диспетчера шахты и начальника или механика участка при условии обеспечения постоянного присутствия у конвейера электрослесаря.

Во избежание захвата спецодежды движущимися частями конвейера она должна быть исправна и соответствовать условиям работы. При работе людей на конвейерной линии на отключенных аппаратах должны вывешиваться таблички с надписью «Не включай - работают люди».

В местах перехода людей через конвейер должны быть установлены переходные мостики с перилами, имеющие ширину не менее 0,6 м. Зазор между лентой и нижней частью мостика должен быть не менее 0,4 м, а высота прохода для людей над мостиком - не менее 6,8 м.

Во время работы конвейера запрещаются ремонт, очистка и смазка движущихся деталей конвейера, перемещение людей по ленте. Не разрешается работа при заштыбованном конвейере и неисправных роликах или при их отсутствии.

В соответствии с правилами безопасности для механизированной перевозки людей в обе стороны могут быть использованы ленточные конвейеры, специально оборудованные для этой цели.

Правилами безопасности запрещается: посадка и сход вне площадки или когда последние неисправны; проезд на загруженной ленте конвейера; проезд с выключенными индивидуальными светильниками; перевозка горнорабочих, имеющих при себе взрывчатые материалы; перевозка людей на мокрых лентах конвейеров при уклонах свыше 15°.

Конвейеры должны иметь блокировку, исключающую возможность подачи груза на людскую ветвь во время перевозки людей.

Скорость движения ленты при перевозке людей конвейерами, имеющими неподвижные площадки посадки и схода, не должны превышать 1,6 м/с.

Перевозка людей в течение суток должна осуществляться в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером шахты.

На каждом пункте посадки должна быть вывешена инструкция о порядке перевозки, правилах поведения людей с указанием значения сигналов.

Для локализации и тушения пожаров у приводов ленточных конвейеров должны быть установлены автоматические водоразбрызгивающие установки (например, типа УАК) или порошковые огнетушители (например, типа «Буран») - для шахт Севера с круглогодичной отрицательной температурой в горных выработках.

Запрещается работа конвейера при отсутствии или неисправности средств противопожарной защиты.

При эксплуатации конвейерных установок запрещается хранить горючие жидкости, смазочные и обтирочные материалы вблизи пусковых устройств, очищать узлы и элементы конвейеров от штыба, ремонтировать их, а также смазывать движущиеся детали во время работы конвейера, перевозить на ленточных конвейерах лес, длинномерные материалы и оборудование, ремонтировать электрооборудование, находящееся под напряжением, подсыпать между лентой и приводными барабанами при пробуксовке уголь, песок и т.п.

·    безопасность работ;

·        содержание конвейерной установки в исправном состоянии, исключающем простои лав по вине конвейерного транспорта;

·        систематический осмотр и ремонт узлов конвейерной установки;

·    постоянное повышение квалификации рабочих.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Л.П. Поспелов, Основы автоматизации производства, 1988, М.: «Недра»

2.       П.Н. Фенченко, Ф.И. Евдокимов, Охрана труда в угольных шахтах, 1987, М.: «Недра»

.        В.Г. Чуринов, Ф.С. Гавричков, И.А. Цетнарский, Машинист подземных установок, 1982, М.: Недра

.        К.П. Бочаров, Эксплуатация электрооборудования участка шахты, 1982, К.: Технiка