Технология монтажа и ремонта теплотехнического оборудования ТЭС
Введение
Основной задачей курсового проекта
является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых
графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной
координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с
целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы,
от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.
Сетевые графики разрабатываются для
моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт
теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:
§ четко отобразить
технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их
взаимосвязь с любой степенью детализации;
§ составить
обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;
§ осуществить
обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и
сконцентрировать внимание на их выполнение;
§ рассмотреть
варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности
работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.
1. Основные принципы
расчета и построения сетевых графиков
Разработку сетевого графика
капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы
графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в
свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной
схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет
качество сетевого ремонта.
После создания структурной схемы
турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды
работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины.
Узловые графики соединяются (сшиваются) в один сетевой график.
Узловые графики связываются между
собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые
графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только
одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а
также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для
выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут
выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ.
Сетевой график строится без
масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работ
(технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками.
Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат
времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую)
взаимосвязь работ между собой.
При построении сетевых графиков
соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых
назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого
комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально
или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели
нумеруются, в результате чего оказывается зашифрованными и все виды работы;
шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие,
стоящее у острия стрелки работы.
Нумерацию событий сетевого графика
можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует
выполнить упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер
предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех
работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над
изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы - в
числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в
знаменателе - количество рабочих.
2. Техническая
характеристика турбоагрегата
турбоагрегат сетевой график ремонтный
Уральским турбомоторным заводом им.
К.Е. Ворошилова была спроектирована и изготовлена самая крупная в мире
теплофикационная турбина с регулируемым отбором пара, рассчитанная на
сверхкритические начальные параметры пара и промперегрев - турбина
Т-250/300-240. Эта турбина имеет частоту вращения n=50 с-1. При номинальных
значениях параметров отборов пара агрегат развивает мощность Рэ=250
МВт, а при конденсационном режиме Рмаксэ =300 МВт.
Турбина выпускается в блоке с парогенератором производительностью 272 кг/с.
Расчётные параметры пара: начальные
- давление 23,5 МПа, температура 540°С. Турбина имеет промежуточный перегрев
пара 540°С при давлении 3,73 МПа. Промежуточный перегрев здесь применяется не
столько для повышения экономичности установки: это повышение в установках с
турбинами с регулируемым отбором пара заметно меньше, чем в конденсационных
установках, сколько для уменьшения влажности в ступенях низкого давления.
Свежий пар по двум паропроводам d=200 мм подводится к двум блокам
клапонов, расположенных рядом с турбиной. Каждый блок состоит из стопорного и
трех регулирующих клапонов.
Во внутреннем корпусе ЦВД
расположены одновенечная и шесть нерегулирующих ступеней, пройдя которые, пар
поворачивает на 180 и расширяется в шести ступенях, расположенных в наружном
корпусе ЦВД.
Пар покидает ЦВД и двумя трубами
направляется в промперегреватель, из которого с параметрами 3,68 МПа и 540 С
поступает к двум блокам стопорных и регулирующих клапонов, подающих пар в ЦСД1.
ЦСД1 имеет 10 нерегулирующих
ступеней. Из ЦСД1 пар поступает в две ресиверные трубы, из которых по 4-м
паровпускным патрубкам входит в ЦСД2; т.о. в цилиндр входит два потока пара,
однако пар направляется к середине цилиндра.
После расширения в 4-х ступенях ЦСД2
пар поступает в камеру, из которой осуществляется верхний теплофикационный
отбор. После двух последних ступеней потоки пара сливаются в один.
ЦНД - двухпоточный с тремя ступенями
в каждом потоке. На входе в каждый поток установлена одноярусная поворотная
регулирующая диафрагма. Обе диафрагмы приводятся одним сервомотором.
Валопровод турбоагрегата состоит из
пяти роторов. Роторы ЦВД и ЦСД1 соединены жесткой муфтой, полумуфты которой
откованы заодно с валом. Между этими роторами помещен один опорно-упорный
подшипник. Роторы ЦСД1 и ЦСД2, а также ЦСД2 и ЦНД соединены полугибкими
муфтами.
Ротор ЦСД1 - цельнокованый. Для
уравновешивания осевого усилия выполнен разгрузочный поршень большого диаметра.
Ротор ЦСД2 выполнен сборным; рабочие
диски первых 3-х ступеней, имеющие небольшие размеры, посажены на вал с натягом
на осевых шпонках, а диски остальных ступеней передают крутящий момент при
временном ослаблении посадки на валу с помощью торцевых шпонок.
Ротор ЦНД - сборный. По три
откованных диска каждого потока насажены на вал с натягом. Рабочие лопатки
первых 2-х ступеней имеют вильчатые хвосты, а последней ступени - мощный
зубчиковый хвост.
3. Выделение ремонтных
узлов и определение технологической последовательности работ
Выделим следующие ремонтные узлы:
ЦВД.
ЦСД1.
ЦСД2.
ЦНД.
Система регулирования.
Система маслоснабжения.
Регенеративное оборудование, СП.
Конденсатор.
Конденсатный насос (КН).
Распишем подробно ремонтные работы
по каждому из узлов.
I. Ц В Д:
·
остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
·
вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
·
проверка центровки;
·
вскрытие ЦВД, снятие в/п обойм и диафрагм;
·
снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
·
выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
·
осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
·
устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
·
дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
·
устранение выявленных дефектов;
осмотр, дефектация РВД; чистка;
·
проверка осевого канала РВД;
·
устранение выявленных дефектов;
- балансировка ротора на станке;
выполнение согласования ротора и
ЦВД;
- исправление тепловых зазоров;
контрольная сборка цилиндра,
закрытие цилиндра. Обтяжка горизонтального разъема. Исправление центровки.
II. ЦСД1:
·
остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
·
вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
·
проверка центровки, проверка маятника и осевого разбега;
·
вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;
·
снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
·
выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
·
осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
·
устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
·
дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
·
устранение выявленных дефектов;
осмотр, дефектация РСД; чистка;
·
дефектация сопловых и снятие рабочих лопаток, зачистка пазов под
лопатки;
·
взвешивание лопаток;
·
восстановление сопловых и установка новых рабочих лопаток;
·
статическая, динамическая балансировка;
- выполнение согласования ротора и
ЦСД1;
- исправление тепловых зазоров;
контрольная сборка цилиндра,
закрытие цилиндра; обтяжка горизонтального разъема; исправление центровки.
установка, настройка датчиков;
закрытие картеров; настройка регулирования на стоящей турбине; нанесение
изоляции, прогрев турбины;
пуск выход на ХХ; настройка
регулирования; эл. Испытания; включение в сеть;
III ЦСД2:
·
остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
·
вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
·
проверка центровки;
·
вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;
·
снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
·
выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
·
осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
·
устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
·
дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
·
устранение выявленных дефектов;
осмотр, дефектация РСД; чистка;
·
проверка осевого канала РСД;
·
устранение выявленных дефектов;
- балансировка ротора на станке;
выполнение согласования ротора и
ЦСД;
- исправление тепловых зазоров;
контрольная сборка цилиндра,
закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.
IV ЦНД:
·
остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;
·
вскрытие подшипников, разболчивание муфт;
·
проверка центровки;
·
вскрытие ЦНД, снятие в/п обойм и диафрагм;
·
снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;
·
выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;
·
осмотр, дефектация корпуса и подшипников;
·
устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;
·
дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;
·
устранение выявленных дефектов;
осмотр, дефектация РНД; чистка;
·
проверка осевого канала РНД;
·
устранение выявленных дефектов;
- балансировка ротора на станке;
выполнение согласования ротора и
ЦНД;
- исправление тепловых зазоров;
контрольная сборка цилиндра,
закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.
V. Система регулирования:
- снятие изоляции;
- ремонт узлов и деталей системы
регулирования;
- разборка, дефектация СК;
- ремонт, зачистка СК, контроль
металла, устранение дефектов;
- сборка СК;
- разболчивание и снятие РК;
- дефектация седел и чашек РК;
- дефектация и ремонт клапанной
коробки, штоков, выемка разгрузочных клапанов;
- сборка, установка РК;
- проверка и исправление
неплотностей, нанесение изоляции
VΙ. Система маслоснабжения:
·
слив масла;
·
снятие маслопроводов;
·
очистка масляного бака, очистка снятых маслопроводов, очистка
демпферного бака;
·
разборка и дефектация насосов;
·
снятие, разборка, чистка маслоохладителей;
·
ремонт, сборка насосов;
·
сборка, установка маслоохладителей;
·
установка маслопроводов;
·
установка перемычек. Промывка маслосистемы по контурам;
·
восстановление рабочей схемы;
VΙI. Регенеративное оборудование, СП:
·
снятие изоляции ПВД и ПНД;
·
разборка регенеративных и сетевых подогревателей;
·
устранение выявленных дефектов;
·
сборка ПВД, ПНД, СП. гидравлические испытания;
·
нанесение изоляции.
VIIΙ. Конденсатор:
·
снятие крышек конденсатора, чистка водяных камер;
·
чистка крышек конденсатора;
·
дефектация трубок конденсатора, проверка герметичности трубной
системы;
·
чистка трубок;
·
отглушка дефектных трубок, устранение остальных выявленных
дефектов;
·
опрессовка конденсатора по вакуумной системе;
·
опрессовка по циркуляционной воде. закрытие корпуса конденсатора.
IX. Конденсатный насос (КН):
·
разборка КН;
·
дефектация КН. ремонт выявленных дефектов;
·
сборка КН. Подключение к существующим трубопроводам.
- обкатка на ХХ.
Лопаточный
аппарат.
После удаления
ротора и установки его на козлы необходимо перед чисткой лопаток произвести их
тщательный осмотр для выяснения и записи обнаруженных дефектов, а именно:
а) степени
загрязнения лопаточного аппарата, а также характера отложений по ступеням; с
лопаток при этом следует снять налет накипи и продукты коррозии для химического
анализа и определения их составных элементов;
б) степени
коррозии лопаток, дисков и диафрагм по ступеням;
в) степени
эрозии рабочих и направляющих лопаток по ступеням;
г) следов
задевания и натиров на лопатках, дисках и диафрагмах, а также трещин и поломок
лопаток.
Распространенным
способом очистки лопаток от солевых отложений, нерастворимых в конденсате,
после остановки турбины и вскрытия цилиндра является снятие накипи вручную
скребками из проволоки (рис. 13-6,6), металлическими щетками, ершами и наждачным
полотном. Эти способы чистки, хотя и дают удовлетворительные результаты, но
являются очень трудоемкими и длительными; при недостаточно тщательном
проведении такой очистки после нее на поверхности лопаток появляются царапины и
риски.
Промывка лопаток, вынутых ротора и
диафрагм горячим конденсатом с температурой около 100° С и давлением 1,5-\2 ат
посредством брандспойта на гибком шланге (при отложениях в виде растворимых
натриевых отложений) дает значительно лучшие результаты по качеству очистки, затратам
труда и времени. Лопатки при этом вновь приобретают гладкие поверхности
благодаря полному растворению накипи.
Ротор
После очистки ротор должен быть
тщательно осмотрен лупой, особенно в тех конструктивных местах, которые могут
явиться концентраторами напряжений. Концентрация напряжений обычно возникает в
кольцевых выточках, галтелях, переходах сечений от одного диаметра ротора к
другому, в шпоночных канавках, отверстиях, резьбовых соединениях, на кромках
без достаточных радиусов закругления, а также в деталях при их горячей посадке
с завышенными натягами, вызывающими большие удельные давления.
Оставление трещин
во вращающихся деталях ни при каких условиях не может быть допущено; расчистка
трещин должна производиться до полного их удаления, с закруглением краев
образующейся канавки; если обработка трещины приведет к недопустимому
ослаблению детали, последняя должна быть забракована, а в отношении ремонта
вала вопрос должен решаться после консультации с заводом-изготовителем или
другой компетентной организацией.
Повреждения вала в
виде царапин, зади-ров, рисок (особенно опасны глубокие, идущие вдоль шейки), а
также коррозионные повреждения (ржавление) и шероховатости рабочих поверхностей
устраняются в зависимости от величины дефекта и его направления проточкой с
последующей шлифовкой или только шлифовкой.
После этого ротор
укладывают в цилиндр для проверки биения вала и отдельных частей ротора. На
биение проверяют шейки вала, консольный конец вала и его детали, свободные
участки вала между ступицами дисков, ступицы дисков, торец упорного диска и
фланцы соединительных муфт. Проверку производят индикатором, укрепленным на
штативе.
Цилиндр
При ремонте
цилиндров турбины. Перед чисткой в первую очередь по виду остатков, мастики
следует убедиться в отсутствии пропусков (прососов) пара в разъемах фланцев
цилиндров; места таких пропусков необходимо отметить на эскизе фланца разъема.
Очистка поверхности
фланцев разъема от грязи и остатков мастики производится широкими плоскими
шаберами; имеющиеся случайные ссадины, заусенцы и риски зачищаются личной
пилой; далее фланцы протираются тонкой наждачной шкуркой, тряпкой, смоченной в
керосине, и затем насухо чистой тряпкой. Для производства таких трудоемких
работ, как очистка фланцев разъема, болтов и шпилек, к которым пристала мастика
и грязь, могут применяться жесткие ерши, закрепленные на шпинделе переносной
электродрели; особенно хорошо такие ерши очищают резьбу на шпильках и во
внутренних отверстиях.
Обработанные и
очищенные поверхности фланцев разъема цилиндра не должны иметь забоин и
неплотностей. В турбинах, работающих на низких и средних параметрах пара и
имеющих сравнительно нетолстые фланцы разъема цилиндров, неплотности фланцевых
соединений легко устраняются путем дополнительной затяжки крепежа, уплотнения
разъема мастикой с асбестовым шнуром и другими несложными мероприятиями. Эти
мероприятия обеспечивают вполне надежную работу и пропаривания фланцев разъема,
как правило, не наблюдается.
Диафрагмы
Состояние диафрагм влияет на
экономичность работы турбины, надежность рабочих лопаток, а также на нагрузку
упорного подшипника, поэтому при ремонте обращают серьезное внимание на
состояние диафрагм.
Проверочные операции:
1. Проверка положения плоскости
разъема верхних и нижних половин обойм относительно горизонтального разъема
цилиндра производится щупом проверочной линейкой.
2. Проверка тепловых зазоров
обойм производится свинцовыми оттисками.
. Проверка центровки
диафрагм. Центровку производят для того, чтобы установить диафрагмы в положение
при котором их уплотнения были бы концентричны оси ротора в его рабочем
состоянии. Центровку производят при помощи борштанги.
Конденсатор
Производят наружный осмотр, анализ
конденсата для определения присоса охлаждающей воды и проверяют воздушную
плотность конденсатора и вакуумной системы.
Плотность вакуумной системы
проверяют закрытием задвижки на линии отсоса воздуха из конденсатора в эжектор
и измерением скорости падения вакуума в мм. рт. ст. в минуту по ртутному
вакуумметру.
Чистку трубок можно производить:
при мягких отложениях - механическим
способом;
при твердых отложениях - химическим
способом;
Но эффективнее при обоих видах
отложений заполнить паровое пространство холодной водой и продувать трубки
насыщенным паром под давлением 4 -6 кгс/см.
4. Оптимизация сетевого
графика и определение его критического пути
Оптимизация сетевого графика может
производиться как по времени, так и по рабочей силе.
Оптимизация сетевого графика по
времени - процесс уплотнения графика с целью достижения заданного срока
выполнения ремотных работ. Оптимизация по времени может быть осуществлена
несколькими путями: изменением количества трудовых ресурсов, используемых для
данной работы. Разработкой спец средств или приемов, применением средств малой
механизации и т.д.
Оптимизация сетевого графика по
рабочей силе - достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения
их числа к минимуму, при котором возможно выполнение запланированного объема
работ в установленный срок.
При проведении оптимизации сетевого
графика ремонта турбоагрегата Т-250/300-240, критическое время ремонтных работ
было сведено к директивному. Это свидетельствует о том, что оптимизация
проведена правильно.
Любая последовательность работ, в
которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней
работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути:
§ полный путь -
с началом у исходного события и концом у завершающего;
§ предшествующий
данному событию путь - с началом у исходного и концом у данного события;
§ следующий за
данным событием путь - с началом у данного события и концом у завершающего
события графика.
Следовательно, продолжительность
любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ.
В сетевых графиках, состоящих из
большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено
много полных путей, имеющих различную продолжительность. В связи с тем, что
условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в
график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого
наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания
завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью
называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ
на сетевом графике.
В рассматриваемой турбине (Т -
250/300 - 240) в цилиндре среднего давления требуется восстановление
поврежденных сопловых и замена рабочих лопаток.
Как известно рабочие и сопловые
лопатки подвержены эрозии и коррозии. Эрозией лопаток называется механическое
изнашивание входных кромок лопаток под действием ударов капелек воды,
образующихся в паре вследствие его частичной конденсации и увлекаемых паровым
потоком. Эрозия лопаток наблюдается особенно сильно в последних ступенях
турбины; эти ступени работают в условиях наибольшей влажности и больших
скоростей, когда происходит особо Интенсивное образование частичек воды
вследствие расширения пара; влажность пара на «лопатках последних ступеней
части низкого давления доходит до ГО-12%.Коррозией лопаток называется химическое
разъедание их поверхности под влиянием кислорода (ржавления), щелочи, накипи и
др..Действию коррозии подвергаются лопатки первых и средних ступеней, а главным
образом - лопатки в месте перехода пара из суxoгo во влажное состояние. В ряде
случаев наблюдается одновременное действие на лопатки процессов коррозии и
эрозии. Коррозия в большей части поражает бандажи, выходные кромки и стенки
лопаток, покрывая последние бугорчатыми наростами; под наростами обычно
обнаруживаются язвины, нередко доходящие до 2-3 мм по сечению металла лопаток,
а у кромок - язвины, проходящие насквозь и образующие узорчатые, легко
ломающиеся края. Наиболее сильно действие коррозии сказывается во время стоянки
турбины в случае неплотности вентилей и задвижек, дающих возможность просачиваться
пару в турбину, где он совместно с имеющимся в ней воздухом вызывает сильное
ржавление лопаток; коррозирующее действие оказывают также воздух, подсасываемый
через уплотнения вала на холостом ходу, и накипь, отлагающаяся на лопатках,
составные части которой могут активно окислять поверхность лопаток. При
капитальном ремонте необходимо уделять особое внимание выявлению трещин на
лопатках, бандажных лентах и проволоках, в особенности у турбин, где
наблюдались случаи поломок лопаток; своевременное обнаружение даже самых мелких
трещин, величина раскрытия которых измеряется несколькими микронами (8-10 мк),
позволяет избежать крупных аварий. Таким образом критический путь будет в ЦСД,
так как там требуется проведение дополнительных работ.
. Расчет и сведение
баланса трудозатрат
Численность персонала, необходимого
для проведения капитального ремонта турбоагрегата рассчитывается по формуле:
, где
Tкр
- трудоёмкость капитального ремонта;
tпр
- время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте;
tф
- дневной фонд рабочего времени.
Одним из современных
методов планирования и управления, основанных на использовании математических
моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого
планирования и управления.
Каждая система имеет
одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется
однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит
из номера начального события работы и её конечного события. Рассмотрим сетевой
график со сложными событиями (k,
i, y, e), причем в этом графике событие i
свершается только после окончания работ k,
e и k, i.
В общем случае, если
подразумевать под k, I каждую из всех входящих в событие i
работ, раннее время свершения события определяется по формуле:
Поздний срок совершения
события определяется:
Зная tpi, tni,
ti,y
для всех событий и работ сетевого графика, можно рассчитать:
) время наиболее раннего
начала любой работы i, y, которое будет равно наиболее раннему времени свершения события,
т.е.
;
) время наиболее раннего
окончания любой работы
;
) время наиболее
позднего окончания совершения работы i,
y, которое равняется позднему времени совершения события y, т.е.
;
4) время наиболее
позднего начала любой работы i,
y, которое будет очевидно равно времени позднего окончания работы i, y минус продолжительность
производства работы i, y
;
Таким образом, на
сетевом графике при четырёхсекторном методе расчета всегда указаны раннее
начало и позднее окончание всех работ.
Величина же полного
резерва времени для события i,
y определяется как разность
.
Общее количество рабочих
(ремонтников) составляет 65 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. выше) мы
имеем 123 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии
с трудоемкостью данной работы. При этом учитываем то, что ремонт ограничен 3055
человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на
сетевом графике капитального ремонта турбины Т-250/300-240 Для выполнения всех
123 основных отдельных работ принимаем стандартную 8 - часовую смену ремонта.
При этом ориентируемся на приложение 2 [1, стр. 25-30].
Следует также учитывать
то, что резерв всех ремонтных работ составляет 3055 человеко-дней. Поэтому, при
построении сетевого графика капитального ремонта турбины Т-250/300-240 будем
учитывать этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством рабочих.
Директивное время и
критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта.
Само же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на
сетевом графике капитального ремонта турбины.
При этом учитываем еще и
то, что ремонтникам предоставляется два выходных дня в неделю. Баланс будем
составлять по двум показателем:
1) Соотношение между
располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для ремонта
турбины.
2) Соотношение между
директивным и критическим временем ремонта.
По заданию имеем, что количество
ремонтных дней составляет 65, а количество рабочих - 65. Для проведения
капитального ремонта принимаем пятидневный рабочий день, 18 дней ремонта
выпадают на выходные. То есть, количество ремонтных дней сокращено до 47.
Согласно выше сказанному получаем,
что располагаемое количество человеко-дней составляет: 65*47=3055. Просуммируем
реальное количество человеко-дней, необходимых для ремонтных работ.
Ремонтируемые узлы:
|
Количество человеко-дней:
|
Цилиндр высокого давления
|
364
|
Цилиндр среднего давления 1
|
540
|
Цилиндр среднего давления 2
|
364
|
Цилиндр низкого давления
|
364
|
Система регулирования
|
188
|
Маслосистема
|
151
|
Регенеративное оборудование, СП
|
156
|
Конденсатор
|
132
|
Конденсатный насос
|
62
|
Как видно из выше приведенной
таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 2321 человеко-дней, что меньше
располагаемого количества (3055). Фактический небаланс ремонтных работ
составляет 24%.
Заключение
В ходе разработки сетевого графика
ремонта паровой турбины Т-250/300-240 мы составили сетевой график с реальным
количеством 2321 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном - 3055.
Общий фактический небаланс ремонтных работ составил 24%.В ходе разработки
сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок
ремонта, что представлено на сетевом графике. Также представлены схемы наиболее
быстрой и целесообразной реализации критического пути.
Литература
1. Рубахин В.Б. Методическое пособие к курсовой работе
по курсу «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок». М. 1993
г.
2. Малочек В.А.» Ремонт паровых турбин» - М.: Энергия,
1968.
4. Щегляев А.В. «Паровые турбины». - М., «Энергия» 1976 г.
. Трухний А.Д. «Паровые турбины». - М., «Энергоатомиздат» 1990 г.