вертикальные, туннельные, щелевые,
малонанорные камеры. В последних, например, расход пара на 30—40 % ниже, чем в
ямных.
Наряду с уменьшением тепловых потерь важнейшее
значение для экономии топливно-энергетических ресурсов в производстве
сборного железобетона приобретает развитие энергосберегающих технологий:
применение высокопрочных
и быстротвердеющих цемситов,
введение химических добавок, снижение температуры
и продолжительности нагрева, нагрев бетона
электричеством и в среде продуктов сгорания природного газа и др. Ускорению
тепловой обработки способствуют способы формования, обеспечивающие
применение более жестких смесей и повышение плотности бетона, использование горячих
смесей, совмещение интенсивных
механических и тепловых воздействий на бетон. Ускорение тепловой обработки достигается при изготовлении конструкций из высокопрочных бетонов. Длительность
тепловой обработки бетонов марок М 600—М 800 можно снизить с 13 до 9—10 ч без перерасхода
цемента. Эффективной технологией ускоренного твердения является бескамерный
способ, основанный на создании искусственного массива бетона пакетированием.
Перспективны способы тепловой обработки бетона в
электромагнитном поле и с применением инфракрасных
лучей. В южных районах страны удельные затраты теплоты на ускорение твердения бетона можно существенно снизить,
используя солнечную энергию.
В
производстве керамических стеновых материалов и пористых заполнителей
эффективным направлением экономии кондиционного топлива является применение
топливосодержащих отходов промышленности. Так, применение в качестве
топливосодержащей добавки отходов углеобогащения позволяет экономить при
получении стеновых керамических изделий до 30 % топлива, исключает
необходимость введения в шихту каменного угля.
Наряду с экономией топлива снижение
материалоемкости строительных изделий в большой мере достигается рациональным
использованием исходных компонентов и в особенности таких, как цемент, сталь,
древесина, асбест и др. Экономия этих материалов достигается на всех этапах их
производства и применения.
Основным источником потерь цемента при его производстве
является вынос в результате несовершенства пылеулавливающих устройств помольных
агрегатов. Перевозка цемента должна осуществляться в специализированных
транспортных средствах. При транспортировании в цементовозах потери цемента
при погрузочно-разгрузочных работах в среднем в 10 раз меньше, чем в крытых
вагонах, в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе. Одна из причин
перерасхода — смешивание используемых цементов различных марок и видов при
отсутствии достаточного количества емкостей для их хранения. В этих случаях
вынужденно применяют расходные нормы для худшего из смешанных цементов, что
приводит к их перерасходу на 6—8 %. Важное значение имеет применение
кондиционных заполнителей бетона. Каждый процент загрязненности щебня
равнозначен дополнительному расходу примерно 1 % цемента. В табл.2 приведено
возможное снижение расхода цемента при обогащении мелкозернистых песков
укрупняющими добавками.
Нерационально применение цемента
марки 400 для изготовления бетонов марок М 100 и М 150, а также растворов марок
50 и 75. В этих случаях значительное снижение расхода цемента можно достичь
введением в бетонные и растворные смеси минеральных дисперсных добавок,
например, золы-уноса ТЭЦ.
Большое значение для экономного
использования цемента имеет обоснованный выбор области наиболее эффективного
применения цемента с учетом его минералогического состава и
физико-механических характеристик. Например, для сборного железобетона,
подвергаемого тепловой обработке, наиболее пригодны цементы с содержанием СзА
до 8%. Расход цемента увеличивается по мере роста его нормальной густоты
(табл.3), поэтому желательно его применение с минимальной нормальной
густотой.
На предприятиях по производству
бетона и сборного железобетона значительная экономия цемента может быть
достигнута при оптимизации составов бетонов, применением смесей
повышенной жесткости с уплотнением на резонансных и ударных виброплощадках,
предварительным разогревом бетонных смесей и выдерживанием изделий после
тепловой обработки, увеличением продолжительности тепловой обработки,
расширением объема изготовления конструкций с минусовыми допусками, совершенствованием
технологического оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры.
Одно из наиболее перспективных
направлений снижения расхода цемента — применение химических добавок. Такие
традиционные химические добавки, как СДБ, позволяют снижать расход цемента на
5—10%. Возможное снижение расхода цемента при применении новейших добавок
суперпластификаторов составляет 15-25'%.Дополнительный источник экономии
цемента при высоком качестве бетона — применение статистического контроля
прочности. Назначение требуемой прочности бетона с учетом его однородности
обеспечивает при повышенной культуре производства снижение расхода цемента на
5—10 %.
Экономия
металла — важнейшая народнохозяйственная задача. В настоящее время в
строительстве ежегодно используется 31—33 млн. т. черных металлов, из
которых 12—13 млн. т. расходуется на арматуру для железобетонных
конструкций, около 8 млн. т. на фасонный и листовой прокат для изготовления
металлоконструкций и опалубочных форм и 11—12 млн. т. на трубы.
Самое эффективное направление снижения расхода
металла в железобетоне—применение для арматуры вы-сокопрочной стали. Арматурная
сталь разных классов и видов является в известных пределах взаимозаменяемой.
Количество стали любого класса (Т) может быть выражено в условно эквивалентном
по прочности приведенном количестве стали класса А - I (Т')
(А)
где Кпр—коэффициент
приведения стали данного класса к стали класса А-1.
В табл.4
приведены значения коэффициента приведения и экономии металла при
использовании арматурной стали различных классов.
Значительный
резерв по экономии металла обеспечивается при изготовлении напряженной
арматуры из высоко прочной проволоки и канатов. Экономия металла достигается
также при более точных расчетах конструкций в соответствии с действительными
условиями их работы под нагрузкой, приближением армирования к требованиям
расчета, оптимизацией конструктивных решений.
При изготовлении арматурных изделий для сборного
железобетона экономию стали получают при сварке сеток и каркасов на
автоматических линиях с продольной и поперечной подачей стержней из бухт, при
расширении всех видов контактной сварки, безотходной стыковке стержней, в том
числе разных диаметров, изготовлении закладных деталей методом штамповки.
Существенная экономия металла
достигается при рациональном проектировании и использовании стальных форм в
промышленности сборного железобетона. На 1 м^3 железобетона в год на
металлические формы затрачивается 6—35 кг стали. Для интенсификации
использования форм необходимо ускорение их оборачиваемости в технолегияеском
потоке.
Освоение бетона высоких марок — еще
один важный резерв снижения расхода металла при производстве железобетона.
Повышение марки бетона на одну ступень снижает расход стали примерно на 50
кг/м^3.
При изготовлении металлических конструкций эффективно
применение легированных сталей, экономичных профилей металлопроката. Применение
трубчатых профилей в строительных конструкциях по сравнению с уголковыми дает
экономию до 30 %.
В строительстве все большее
значение приобретает проблема экономного расходования лесоматериалов.
Прогрессивной тенденцией является максимальное использование вместо древесины
местных строительных материалов, а также арболита, фибролита, древесно-стружечных,
древесно-волокнистых плит и др. На современных передовых деревообрабатывающих
и лесопильных предприятиях предусматривается максимальная утилизация отходов
производства. Для несущих и ограждающих конструкций особенно в условиях
агрессивной среды рационально применение клееной древесины. Применение
деревянных клееных конструкций в сельскохозяйственных производственных зданиях
позволяет в 2—3 раза снизить расход стали и вес зданий. Существенного снижения
материалоемкости можно добиться совершенствованием конструктивных решений
клееных конструкций, использованием для них элементов из водостойкой фанеры.
Применение фанеры позволяет сократить расход древесины на 20—40%, уменьшить
потребность в клее в 1,5—2,5 раза.
ТАБЛИЦА 1.
РАСХОД УСЛОВНОГО
ТОПЛИВА НА ПРОИЗВОДСТВО ОСНОВНЫХ ВИДОВ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЯ.
Вид материала и изделий
|
Расход топлива. кг (в условном исчислении на 1 т продукции)
|
Керамические камни и глиняный кирпич
Известь, цемент
Керамические плитки для полов
Облицовочные глазурованные плитки
Стекло листовое
Санитарно-строительный фаянс
Керамзит
|
50—80
115-240
200—610
360—1058
510-590
500—800
200—270
|
ТАБЛИЦА 2.
СНИЖЕНИЕ РАСХОДА
ЦЕМЕН ТА ПРИ ВВЕДЕНИИ УКРУПНЯЮЩИХ ДОБАВОК
Вид и модуль крупности (М) укрупняющих добмок
|
Среднее снижение расхода цемента при обогащении природного песка с
модулем крупности
|
|
1,5-2
|
1—1,2
|
Песок природный средний,
Мк=2,1—2,5
|
5
|
5
|
Песок природный крупный,
Мк=2,6-3,25
|
15
|
12
|
20
|
15
|
0тходы горно-обогатительных
комбинатов классифицированные, Мк= 2,5-3
|
8
|
7
|
Шлаки ТЭЦ, Мк=2,5-3,5
|
5
|
5
|
Гранулированные шлаки
|
5
|
5
|
ТАБЛИЦА 3.
ОТНОСИТЕЛЬНЫЙ
РАСХОД ЦЕМЕНТА (%) В БЕТОНЕ ПРИ ИЗМЕНЕНИИ НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ ЦЕМЕНТА
Нормальная густота цемента, %
|
Огносительныи расход цемента, %, для бетона марок
|
Нормальная густота цемента, %
|
Относительный расход цемента, % , для бетона марок
|
|
М200—М300
|
М400
|
М500
|
|
М200—М300
|
М400
|
М500
|
24
25
26
27
|
98
100
102
103
|
98
100
102
105
|
98
100
103
107
|
28
29
30
|
104
105
107
|
109
112
118
|
111
115
129
|
ТАБЛИЦА 4.
ЭКОНОМИЯ МЕТАЛЛА
ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ СТЕРЖНЕВОЙ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ КЛАССОВ
Класс арматуры
|
Коэффициент приведения
|
Экономия металла, %
|
Класс арматуры
|
Коэффициент приведения
|
Экономия ìåòàëëà,
%
|
А-I
А-II
А-III
A-IV
|
1
1,21
1,43
1,95
|
О
17
30,1
|
A-V
Ат-IV
Ат-V
Ат-VI
|
2,2
1,95
2,2
2,4
|
54,7
48,7
54,7
58,4
|
Список использованной
литературы:
1. Г.И. Горчаков, Строительные материалы, Москва, 1986
2. М.В. Дараган, Сокращение потерь материалов в строительстве,Киев,
1988
3. А.Г. Домокеев, Строительные материалы, Москва, 1989
4. А.Г. Комар, Строительные материалы и изделия, Москва, 1988