Характеристика газоперерабатывающего завода 'Татнефтегазпереработка'

Характеристика газоперерабатывающего завода 'Татнефтегазпереработка'

Характеристика газоперерабатывающего завода "Татнефтегазпереработка"

Содержание

Введение

. Характеристика сырья и готовой продукции

1.1 Характеристика готовой продукции

1.2     Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов

2.   Технологическая схема и ее описание

.1 Блок-схема процесса

.2 Описание технологического процесса

.3 Технологическая схема окисления сероводорода

.4 Аналитический контроль производства

.     Исходные данные для расчета материального баланса

4.       Устройство и характеристика основного оборудования УОС 80-58 РЭ

4.1 Блок технологический

4.2 Блок охлаждения

.3 Нагреватель воздуха

.4 Печь дожига

4.5 Блок каплеуловителя

.6 Блок конденсации серы

.7 Блок хранения серы

.     Техника безопасности производства

.1 Охрана труда  

.2 Пожарная безопасность

5.3 Производственная санитария

.     Экологическая оценка производства

7.       Экономическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Управление "Татнефтегазпереработка" создано в 2002 году на основе трех предприятий: управления "Татнефтегаз" ОАО "Татнефть", Миннибаевского газоперерабатывающего завода и ОАО "Трансуглеводород". Эти предприятия привнесли в дела газового комплекса свой творческий потенциал и накопленный годами опыт.

Сегодня "Татнефтегазпереработка" - это мощный, эффективно работающий производственный комплекс. Более 94% попутного нефтяного газа на территории Татарстана находит применение в народном хозяйстве, и это один из лучших показателей среди нефтедобывающих компаний России.

Сбор нефтяного газа осуществляется шестью газовыми цехами управления с 270 пунктов сепарации на лицензионных месторождениях девятиНГДУ ОАО "Татнефть". На балансе управления находятся 22 компрессорные станции, оборудованные винтовыми компрессорами, около 2000 км промысловых газопроводов для сбора и транспорта нефтяного газа, 5 насосных станций, оборудованных герметичными насосами ГЭН 50/400, и 359 км продуктопроводов, предназначенных для сбора и транспорта широкой фракции легких углеводородов.

Комплекс газоперерабатывающего производства состоит из:

установок очистки газа от сероводорода;

установок утилизации сероводорода и получения технической серы

установок компримирования нефтяного и сухого отбензиненного газа;

установок очистки и осушки газа;

установок низкотемпературной конденсации и ректификации;

каскадной холодильной установки;

газофракционирующих и вспомогательных установок общезаводского хозяйства (таких как установки подготовки и циркуляции теплоносителя, пароводоснабжения, энергоснабжения);

факельных установок;

складского парка для приема и хранения сырья и готовой продукции.

Этот комплекс позволяет из собранного сырья вырабатывать практически всю номенклатуру продукции газопереработки, причем только марок "А" и "Высшая":

сжиженные газы (фракции пропановую, изобутановую, нормального бутана, изопентана, изопентан-пентановую);

этановую фракцию;

сухой отбензиненный газ;

стабильный газовый бензин;

серу техническую.

Дополнительно к основной номенклатуре выпускаются газообразные кислород и азот, которые используются для нужд структурных подразделений "Татнефти", ее дочерних предприятий и реализуются другим потребителям. Продукция управления пользуется большим спросом на отечественном рынке и за рубежом.

Управление поставляет свою продукцию по железной дороге и трубопроводным транспортом потребителям России, Украины, Белоруссии, Латвии, Финляндии, Турции. Основная часть продукции управления поставляется предприятиям:

ООО "Таттрансгаз" (сухой топливный газ);

ОАО "Казаньоргсинтез" (этановая фракция, сера техническая);

ОАО "Нижнекамскнефтехим" (изобутан, пентаны).

На сегодняшний день управление вырабатывает практически всю номенклатуру продукции газопереработки:

Фракция пропановая (ТУ 0272-023-00151638-99)

Фракция нормального бутана (ТУ 0272-026-00151638-99)

Бензин газовый стабильный (ТУ 0272-069-00151638-2006)

Фракция изобутановая (ТУ 0272-025-00151638-99)

Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления (ГОСТ 20448-90)

Газы углеводородные сжиженные топливные для автомобильного транспорта (ГОСТ 27578-87)

Фракция изопентановая (ТУ 0272-028-00151638-99)

Фракция пентан-изопентановая (ТУ 0272-030-00151638-99)

Газы углеводородные сжиженные топливные (ГОСТ Р 52087-2003)

Газы горючие природные, поставляемые и транспортируемые по магистральным газопроводам (ОСТ 51.40-93)

Фракция этановая (ТУ 0272-022-00151638-99)

Азот газообразный технический (ГОСТ 9293-74)

Кислород газообразный технический и медицинский (ГОСТ 5583-78)

Сера техническая (ГОСТ 127.1-93)

С начала основания предприятия ежегодно ведутся работы по преобразованию, ремонту и реконструкции комплекса газоперерабатывающего производства, продуктопроводного транспорта, а также по строительству комплексов очистки и утилизации кислых газов нефте- и газопереработки, что позволяет решать одну из важнейших экологических проблем - сжигания нефтяного газа на факелах. Это тем более важно в связи с увеличением добычи сернистой нефти в регионе.

1. Характеристика сырья и готовой продукции

Сера техническая выпускается в соответствии с ГОСТ 127.1-93. и должна соответствовать следующим требованиям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Физические свойства Серы. Сера - твердое кристаллическое вещество, устойчивое в виде двух аллотропических модификаций. Ромбическая α-S лимонно-желтого цвета, плотность 2,07 г/см³, t_пл112,8 °С, устойчива ниже 95,6 °С; моноклинная β-S медово-желтого цвета, плотность 1,96 г/см³, t_пл119,3 °С, устойчива между 95,6 °С и температурой плавления. Обе эти формы образованы восьмичленными циклическими молекулами S₈с энергией связи S-S 225,7 кдж/моль.

При плавлении Сера превращается в подвижную желтую жидкость, которая выше 160 °С буреет, а около 190 °С становится вязкой темно-коричневой массой. Выше 190 °С вязкость уменьшается, а при 300 °С Сера вновь становится жидкотекучей. Это обусловлено изменением строения молекул: при 160 °С кольца S₈начинают разрываться, переходя в открытые цепи; дальнейшее нагревание выше 190 °С уменьшает среднюю длину таких цепей.

Если расплавленную Серу, нагретую до 250-300 °С, влить тонкой струей в холодную воду, то получается коричнево-желтая упругая масса (пластическая Сера). Она лишь частично растворяется в сероуглероде, в осадке остается рыхлый порошок. Растворимая в CS₂модификация называется λ-S, а нерастворимая - μ-S. При комнатной температуре обе эти модификации превращаются в устойчивую хрупкую α-S. t_кипСеры 444,6 °С (одна из стандартных точек международной температурной шкалы). В парах при температуре кипения, кроме молекул S₈, существуют также S₆, S₄и S₂. При дальнейшем нагревании крупные молекулы распадаются, и при 900 °С остаются лишь S₂, которые приблизительно при 1500 °С заметно диссоциируют на атомы. При замораживании жидким азотом сильно нагретых паров Серы получается устойчивая ниже -80 °С пурпурная модификация, образованная молекулами S₂.

Химические свойства Серы. Конфигурация внешних электронов атома S 3s²Зр⁴. В соединениях Сера проявляет степени окисления -2, +4, +6. Сера химически активна и особенно легко при нагревании соединяется почти со всеми элементами, за исключением N₂, I₂, Au, Pt и инертных газов. С О₂на воздухе выше 300 °С образует оксиды: SO₂- сернистый ангидрид и SO₃- серный ангидрид, из которых получают соответственно сернистую кислоту и серную кислоту, а также их соли сульфиты и сульфаты. Уже на холоду S энергично соединяется с F₂, при нагревании реагирует с Cl₂; с бромом Сера образует только S₂Br₂, иодиды серы неустойчивы. При нагревании (150-200 °С) наступает обратимая реакция с Н₂с получением сернистого водорода. Сера образует также многосернистые водороды общей формулы H₂S_Х, так называемые сульфаны. Известны многочисленные сераорганические соединения.

1.2 Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов

Состав очищаемого газа приведен в таблице 2:

Таблица 2

Основные показатели катализатора алюмомагнийхромового ИК-12-72 ТУ 6-09-5506-88, обязательные для проверки перед использованием в производстве, приведены в таблице 3.

Таблица 3

Основные показатели сжатого воздуха (ГОСТ 17433) приведены в таблице 4.

Таблица 4

2. Технологическая схема и ее описание

2.1 Блок-схема процесса

окисление сероводород охлаждение каплеуловитель

Описание технологического процесса

Подача в реактор воздуха для обеспечения стехиометрического соотношения кислорода, содержащегося в нем, и сероводорода в исходном очищенном "кислом" газе осуществляется и регулируется эжектором, который управляется в автоматическом режиме микропроцессорной системой управления и контроля. Производительность по очищенному газу составляет 74,0 ± 6,0 нм³/час, расход воздуха - 100,0 ± 4,0 нм³/час. Содержание сероводорода в "кислом" газе до 58% об., t газа = 45-60⁰C.

Процесс одностадийного газофазного окисления сероводорода осуществляется в технологическом блоке, который также предназначен для улавливания мелкодиспергированной жидкой элементарной серы, образующейся в результате реакции и выносимой из зоны реакции вместе с газообразными продуктами реакции газофазного окисления, а также поддержание теплового режима в зоне реакции и барботажа.

Из эжектора смешанный газ через газораспределительное устройство поступает в зону реакции под слой катализатора, которым заполнена верхняя полость реактора Р-1. Давление газа не более 0,62 МПа. В зоне реакции также расположены теплообменные трубы, предназначенные для охлаждения реактора до 200є С и поддержание его в этом температурном режиме. В процессе реакции осуществляется процесс получения жидкой элементарной серы, которая выносится из зоны реакции парогазом в мелкодиспергированном виде. Далее мелкодиспергированная сера улавливается в конденсаторе серы, установленной на реакторе и защищенной теплоизоляцией.

Парогаз с мелкодиспергированной серой поступает в конденсатор серы КС-1, где он охлаждается до 155-160є С. Сконденсированная сера отделяется и сливается в емкость накопления и хранения серы Е-2 через серозатвор СЗ-1. Гидравлическое сопротивление потока парогаза через блок охлаждения и конденсации серы составляет 3,7 кПа. Отводимый из блока парогаз направляется в блок каплеуловителя КУ-1, предназначенный для улавливания мелкодиспергированной серы из парогаза, отводимый из блока охлаждения и конденсации серы путем барботажа парогаза под слой жидкой серы с последующим отводом ее в емкость накопитель и хранения Е-2 через серозатвор СЗ-1, а также отводом парогаза на печь дожига ПД-1. Глубина погружения барботера в жидкую серу - 0,03 м.

Оставшаяся часть парогаза сжигается в печи дожига при температуре 800є С, при этом расход газа составляет 7,5 нм³/час.

2.3 Технологическая схема окисления сероводорода

2.4 Аналитический контроль производства

Расчет взят по среднесуточной выработке оборудования

Размер емкости: длина 3м; ширина 1,6м, высота 1,58м Общий объем V-7,6м³. Расход выработки серы в емкости на 1мм Q=1.6х3х2.1=10 кг серы. Количество H₂S 111000:100х1297=1,43 т Количество H₂S 1855:100х45547=0,844т Количество серы (теоретическое). 0,844:34х32=0,79т. Конверсия серы: 0,38:0,79х100=49%

3. Исходные данные для расчета материального баланса

4. Устройство и характеристики основного оборудования УОС 80-58 РЭ

Все оборудования установлено на территории цеха вне зданий и закреплено на фундаментах анкерными болтами. Технологические трубопроводы и емкости защищены от коррозии грунтовкой ГФ-021 в два слоя и краской в один слой БТ-177.

4.1 Блок технологический

В состав блока технологического входят: реактор, внутриблочная кабельная и трубопроводная обвязки, на которой установлена запорно-регулирующая арматура. Рабочее давление - не более 1 МПа.

Температура рабочей среды не более 425є С.

Габаритные размеры: длина - 1790 мм, ширина - 1600 мм, высота - 4310 мм. Общий объем - 7,6 мі. Масса блока технологического - 2415 кг

Катализатор - ИК-12-72 ТУ 6-09-5506-88

4.2 Блок охлаждения

Блок охлаждения предназначен для осуществления регулируемой циркуляции и охлаждения хладагента, направляемого на теплообменные трубы, установленные в зоне реакции газофазного окисления сероводорода с целью поддержания оптимального температурного режима реакции.

В состав блока охлаждения входят:

а) емкость 1 для хранения хладагента (высококипящей жидкости с низкой температурой замерзания; заливной горловиной, штуцером слива жидкости, устройством местного контроля уровня жидкости, дыхательное устройство емкости, комплект запорной арматуры;

в) блок насосный 3, включающий в себя два насоса типа НМШ (один резервный) трубопроводную обвязку с запорно-регулирующей арматурой и датчиками системы МСКУ, смонтированными на раме 4; на которой размещается все вышеперечисленное оборудование.

Габаритные размеры: длина - 3130 мм, ширина - 1270 мм, высота - 1800 мм, масса блока охлаждения - 2400 кг.

4.3 Нагреватель воздуха

Нагреватель воздуха предназначен для нагрева воздуха, подаваемого в реактор, в режиме запуска установки с целью нагрева гранулированного катализатора до температуры, при которой возможно инициирование реакции газофазного окисления сероводорода кислородом воздуха, а также прогрева всей установки.

В состав нагревателя воздуха входят:

а) плоский индукционный низкочастотный электронагревающий элемент ПИЭН-4-7,5-380/50Гц;

б) узел ввода электрокабеля питающего;

в) теплоизолированный корпус электронагревателя;

г) комплект электропускового оборудования, размещаемого в помещении системы МСКУ;

д) трубопроводная обвязка воздушной линии с входным и выходным штуцерами.

4.4 Печь дожига

Печь дожига предназначена для сжигания парогаза, отводимого с установки совместно с топливным газом, обеспечивая при этом соблюдения требования, предъявляемых к сбросным газом в атмосферу.

Печь содержит металлический цилиндрический корпус 1, установленный на вертикальные опоры 2, выполненные в виде стоек, а также выходной газоход 3 и автоматическое горелочное устройство 4. Корпус изнутри футерован, футеровка 5 выполнена двухслойной. Рабочий слой 6, расположенный внутри печи, выполнен из жаростойкого бетона, а наружный слой 7, примыкающий к корпусу, из легкого жаростойкого бетона. Футеровка выполнена с двумя пережимами, первый из которых делит объем печи на камеры сгорания и дожигания, а второй установлен на выходе из печи.

Выходной газоход 3 выполнен из конусной части и трех трубчатых секций, соединенных между собой фланцевыми соединениями.

Габариты печи дожига: длина - 3256 мм, ширина - 2245 мм, высота (с учетом дымовой трубы) - 26494 мм.

Давление топливного газа - 2,0 кПа.

Давление воздуха, подаваемого в камеру горания, - 2,0 мм вод. Столба

Температура сжигания парогаза - 800є С.

Масса печи дожига - 5600 кг.

4.5 Блок каплеуловителя

Блок предназначен для сбора и хранения жидкой серы, сливаемой с блоков охлаждения и каплеуловителя, подогрева ее во время накопления до верхнего предельного уровня, а также перекачки жидкой серы в емкости установок для ее перевозки или формования.

В состав блока входит:

подземная емкость 1 для накопления и хранения серы с подогревом, погружной насос 2 для перекачки ее, датчик 3 уровня жидкой серы, коробки 4 клеммные, змеевики 5 подогрева жидкой серы; барботажной устройство 6 для продувки жидкой серы с целью дегазации ее от растворенного сероводорода; штуцерное устройство 7 для подвода жидкой серы из серозатворов, люк-лаз 8 для технического обслуживания емкости, крышки 9 съемные на верхнем днище емкости, лестница 10 для спуска в емкость обслуживающего персонала, люки 11 на верхнем днище емкости для крепления на них барботажного устройства, насоса погружного и штуцеров 12 и 13 для входа и выхода теплоносителя, подаваемого в змеевик.

Габариты блока каплеуловителя: длина - 1550 мм,    ширина - 1300 мм, высота - 1815 мм, объем емкости блока каплеуловителя - 0,5 мі, масса блока каплеуловителя - 650 кг.

4.6 Блок конденсации серы

Блок предназначен для охлаждения парогаза, выходящего из зоны реакции до 155 - 160 ⁰С, а также конденсации серы, отделения ее и слив в емкость накопления и хранения через серозатвор. Отводимый из блока парогаз направляется в блок каплеуловителя мелкодиспергированной серы (серного тумана) в емкость барботажа парогаза в жидкую серу, где происходит процесс ее улавливания и отвод через серозатвор в емкость для ее хранения.

В состав блока входят:

теплообменное устройство 1, включающее в свой состав трубный пучок 5, цилиндрический кожух 13 с сильфонным компенсатором 6 и трубными досками 3, 4, располагаемый на опорах 11, 12. На кожухе теплообменника расположены входной 8 и выходной 9 штуцера и устройства 15 и 16 для монтажных и погрузочных работ; своими торцами теплообменник присоединен к входной камере 2 и выходному отсеку 17, на которых расположены соответственно входной штуцер входа парогаза 7 и выходной 14; а также сливной штуцер 10 для жидкой серы. На камере 2 и выходном отсеке 17 установлены краны 18 для продувки блока азотом.

Габариты блока конденсации серы: длина - 7230 мм, ширина - 1235 мм, высота - 1750 мм.

Площадь поверхности теплообменного трубного пучка блока конденсации серы - 2,7 мІ. Масса блока конденсации серы - 2440 кг.

.7 Блок хранения серы

Блок предназначен для сбора и хранения жидкой серы, сливаемой с блоков охлаждения и каплеуловителя, подогрева ее во время накопления до верхнего предельного уровня, а также перекачки жидкой серы в емкости установок для ее перевозки или формования.

В состав блока входит: подземная емкость 1 для накопления и хранения серы с подогревом, погружной насос 2 для перекачки ее, датчик 3 уровня жидкой серы, коробки 4 клеммные, змеевики 5 подогрева жидкой серы; барботажной устройство 6 для продувки жидкой серы с целью дегазации ее от растворенного сероводорода; штуцерное устройство 7 для подвода жидкой серы из серозатворов, люк-лаз 8 для технического обслуживания емкости, крышки 9 съемные на верхнем днище емкости, лестница 10 для спуска в емкость обслуживающего персонала, люки 11 на верхнем днище емкости для крепления на них барботажного устройства, насоса погружного и штуцеров 12 и 13 для входа и выхода теплоносителя, подаваемого в змеевик.

Габариты блока хранения серы: длина - 3000 мм, ширина - 1770 мм, высота - 2350 мм. Масса блока хранения серы - 3190 кг.

5. Техника безопасности производства

5.1 Охрана труда

Все работы на установке должны производиться в полном соответствии с требованиями следующих стандартов и нормативно-руководящих документов:

- ГОСТ 12.2.003-91 "ССБТ Оборудование производственное Общие требования безопасности";

ГОСТ 12.1.004-91 "ССБТ. Пожарная безопасность Общие требования";

"Правила технической эксплуатации и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" ПТЭ и ПТБ;

"Правила устройства электроустановок потребителей" ПУЭ;

"Инструкции по монтажу электрооборудования, силовых и осветительных сетей взрывоопасных зон" ВСН 332-74 ММСС.

К эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования установки допускаются лица прошедшие обучение по программе предусматривающей изучение устройства, правил техники безопасности и имеющих квалификацию не ниже 3 разряда при эксплуатации электроустановок до 1000 В, прошедших инструктаж и проверку знаний по технике безопасности; проверка знаний должна оформляться документально.

Монтаж оборудования установки должен производиться специализированной организацией в соответствии с проектом ее размещения, в соответствии со схемой 2УОС.00.00.000.СЗ; монтаж и подключение электронагревателей произвести согласно требованиям схемы электрической ПМ 144-521.000.5215.000.00 ЭЗ.

Не допускается производство работ на электрооборудовании, не получив на это разрешение по установленной форме согласно требованиям правил техники безопасности, а также не отключив участок работ от напряжения с выполнением технических мероприятий.

Все оборудование должно быть надежно заземлено; вводное устройство взрывозащищенного электрооборудования должно быть закрыто с постановкой всех крепежных элементов.

В темное время суток, при отсутствии стационарного освещения, использовать только взрывобезопасные переносные приборы электроосвещения напряжением не более 12 В. Подготовка к использованию и эксплуатации системы МСКУ должна производиться в соответствии с руководством по эксплуатации 2 УОС 03.00.000 РЭ.

При работе с катализатором ИК - 12-72, необходимо пользоваться респиратором марки "Лепесток", а также применять резиновые перчатки; при попадании катализаторной пыли на слизистые оболочки необходима тщательная механическая очистка полости рта и носа, промывание их водой с мылом с обильным последующим смазыванием рыбьим жиром, смесью ланолина с вазелином или желтой ртутной мазью; при попадании катализатора на кожу - немедленно промыть место попадания проточной водой в течение 15 минут. Обслуживающий персонал установки должен иметь при себе противогаз типа БКФ или ПШ-1.

Условия работы обслуживающего персонала:

а) продолжительность рабочего дня - 6 часов;

б) продолжительность дополнительного отпуска - 12 дней;

в) льготное пенсионное обеспечение - 1^й список;

Лицам моложе 18 лет работать на установке запрещено.

5.2 Пожарная безопасность

Выдерживать технологический режим работы в соответствии с требованиями технологического регламента и рабочих инструкций.

Не допускать пропуска сероводородо- и кислородсодержащих продуктов в производственное помещение.

Не допускать утечки и разливов масла и других органических соединений, растворителей в окружающую среду.

Не допускать повреждений изоляций токоведущих частей оборудования.

Не применять открытого огня для отогрева обмерзших арматуры и трубопроводов, для этой цели применять пар, горячую воду или воздух.

Следить за исправностью защитного заземления оборудования.

Содержать пожарные гидранты постоянно в исправном состоянии, очищенными от грязи и снега.

Не загромождать проходы и подъезды к цех, выходы и входы из помещений, лестничных клеток, площадок для обслуживания аппаратов, подступов к пожарному инвентарю, средствам пожаротушения, сигнализации и связи.

Курение на территории цеха и производственном корпусе запрещается. Курение разрешается только в специально отведенных местах.

5.3 Производственная санитария

Каждый работник цеха должен иметь шкафчик с двумя отделениями: для чистой одежды и спецодежды. Для поддержания спецодежды в чистоте необходимо один раз в 10 - 15 дней сдавать в стирку и починку.

Каждый работник цеха может принимать душ в бытовых помещениях.

6. Экологическая оценка производства

Проблема улучшения качества окружающей среды входит в список глобальных проблем современности, поскольку затрагивает все стороны человеческой деятельности. Важным аспектом этой проблемы является обеспечение экологической безопасности, которая в соответствии с Федеральным законом от 10 января 2002 г. № 7-ФЗ "Об охране окружающей среды" определяется как состояние защищенности природной среды и жизненно важных интересов человека от возможного негативного воздействия хозяйственной и иной деятельности, чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, их последствий.

В настоящее время, несмотря на комплекс мероприятий (как федерального, так и регионального значения), осуществляемых в рамках защиты окружающей природной среды, экологическая ситуация в наиболее экономически развитых районах Российской Федерации остается неблагополучной.

Спад промышленного производства, обусловленный ликвидацией одних предприятий и неполной загрузкой других, не вызвал адекватного улучшения состояния окружающей природной среды.

На протяжении последних лет в Российской Федерации сохраняется тенденция ежегодного увеличения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух от стационарных источников, в том числе и выбросов сернистых соединений. Основными источниками выбросов в атмосферу сернистых соединений являются предприятия, добывающие и перерабатывающие нефть и сероводородсодержащие газы. Ужесточение нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух предъявляет повышенные требования к эффективности работы всех нефте- и газоперерабатывающих процессов, предназначенных для выделения и переработки сернистых соединений.

Ранее в Бавлинском цехе "Татнефтегазпереработка" выделенный кислый газ отправлялся на сжигание на факел, что оказывала негативное влияние на окружающую среду. В связи с этим была запущена установка селективной одностадийной переработки кислых газов УОС 80/58.

Ниже в таблице приведены данные до и после переработки кислых газов на установке УОС 80/58.

Характеристика объемов выбросов вредных веществ

7. Экономическая часть

Расчет капитальных вложений и цены установки. Режим работы предприятия непрерывный, количество смен 3, продолжительность рабочей смены 8 часов, регламентированные простои оборудования 5% от режимного времени.

Стоимость сооружений

Стоимость оборудования

Стоимость сырья, материалов и энергозатрат

По данным предприятия общепроизводственные расходы на 1 тонну продукции составляет примерно 1287,15 рублей.

Цена 1 тонны производимой серы составляет 8600 руб.

Заключение

Управление "Татнефтегазпереработка" является одним из крупнейших предприятий Республики Татарстан по переработке попутного нефтяного газа. Основным направлением предприятия является получение химических и нефтехимических продуктов и материалов, поставляемых крупнейшим потребителям республики и за ее пределы.

Получение технической серы в Бавлинском цехе "Татнефтегазпереработка" обусловлено необходимостью уменьшения выбросов в атмосферу отходов производства на стадии очистки природного газа от кислых газов, содержащих более 50 % сероводорода. Соответственно главной задачей установки УОС 80/58 является не получение прибыли, а утилизация кислого газа, которая оправдывает свою работу получением элементарной серы, применяемой в разных областях промышленности.

С 1999 года в Бавлинском цехе "Татнефтегазпереработка" проводилась модернизация установки с целью повышения эффективности доочистки отходящих парогазов, на которую было потрачено около 40 млн. рублей. Однако, осталась и по-прежнему существует необходимость уменьшения присутствия в отходящем газе углеводородсодержащих соединений.

Не смотря на вышеизложенные сложности, основными задачами предприятия является:

освоение новых рынков

увеличение объемов производства, в рамках этой задачи произведено строительство новой нитки технологического трубопровода от ДНС-1 ЗАО "Алой"

реконструкция производства и внедрение новых технологий

дальнейшее повышение профессионального уровня работников

внедрение новых методов управления производством.

Список используемой литературы

1. www.tngp.tatneft.ru

. Руководство по эксплуатации УСТАНОВКИ ОКИСЛЕНИЯ СЕРОВОДОРОДА УОС 80/58

. Газовые топлива и их компоненты. Свойства, получение, применение, экология. Справочник: В.Н. Бакулин, Е.М. Брещенко, Н.Ф. Дубовкин, О.Н. Фаворский - Москва, МЭИ, 2009 г.- 616 с.

4. ГОСТ 127.1-93 Сера техническая. Технические условия

5. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры Лащинский Л.А., Толчинский А.Р. - Л.: Машгиз, 1970 г.

. Общая и неорганическая химия. Павлов Н.Н. - Дрофа, 2002 г.

. Система стандартов безопасности труда, ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76

. Краткий химический справочник, под общей редакцией В.А. Рабиновича, издательство "Химия", Ленинградское отделение, 1977 г.

. Справочник "Пожарная опасность веществ и материалов, применяемых в химической промышленности", под общей редакцией И.В. Рябова, издательство "Химия", Москва, 1970 г.

. Научно-технический прогресс в технологии переработки природного газа и конденсата, Кисленко Н.Н., Мотин Н.В., Медведев М.А.- М: 2003.- С.115.

. Природная сера. // Под ред. М.А. Менковского.- М: Химия, 1972.- 240 с.

. Процессы и аппараты химической технологии, Часть 1. Теоретические основы процессов химической технологии, Дытнерский Ю.И., М.:Химия, 2002.-400с.ил.