|
Элементы затрат
|
Год
|
Темп роста, %
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г. /2009 г.
|
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
|
|
|
1. Производственная себестоимость
|
3928,4
|
98,2
|
4491,2
|
97,8
|
4737,0
|
99,5
|
114,3
|
105,4
|
|
2. Материальные затраты
|
2396,3
|
59,9
|
2498,3
|
54,4
|
2840,6
|
59,7
|
104,2
|
113,7
|
|
3. Топливо и энергия
|
332,7
|
8,3
|
377,0
|
8,2
|
445,0
|
9,35
|
113,3
|
118,1
|
|
4. Зарплата с начислениями
|
892,1
|
22,3
|
915,3
|
19,9
|
959,6
|
20,2
|
102,6
|
104,8
|
|
5. Амортизация
|
60,1
|
1,5
|
64,2
|
1,4
|
66,7
|
1,4
|
106,8
|
103,9
|
|
6. Прочие денежные расходы
|
246,9
|
6,2
|
636,2
|
13,9
|
424,8
|
8,9
|
257,6
|
66,7
|
|
7. Полная себестоимость, руб.
|
4000,9
|
100,0
|
4593,7
|
100,0
|
4761,1
|
100,0
|
114,8
|
103,6
|
|
8. Затраты на единицу продукции, руб.
|
0,8
|
-
|
0,7
|
-
|
0,8
|
-
|
98,2
|
106,1
|
В таблице 1.2. видно, что затраты на рубль товарной продукции составили в
2009 г. 79 коп. против 80 коп. в 2008 г., однако в следующем году они возросли
на 106% (до 84 коп.)
Опережение темпов роста товарной продукции (16,4%) над темпами роста
затрат (14,3%) повлияло на повышение рентабельности на 2,6% пункта и снижение
затрат на рубль товарной продукции на 0,01 коп.
Произошедшие изменения в динамике использования ресурсов связаны с
изменением цен и объемов физического потребления. Значительный рост прочих
денежных расходов обусловлен проведенными в течение года ремонтами крыш
производственных подразделений.
Увеличение затрат на энергоресурсы на 13,3% произошло при режиме жесткой
экономии, снижении потерь на фоне роста тарифов в течение 2009 г. на 0,11%.
Увеличение затрат на энергоресурсы на 18,1% в 2010 г. произошло в основном за
счет роста тарифов, произошло увеличение удельного веса на 1,14%.
При росте объёмов производства на 14,33% и росте цен на материалы,
который в среднем за 2009 г. составил 45,3%, удалось не допустить значительного
увеличения материальных затрат.
Факт увеличения материальных затрат в размере 4,3% и снижение доли на
5,5%, свидетельствует об эффективности внедренных мероприятий, направленных на
снижение норм расхода материала, повышение коэффициентов использования металла,
снижение себестоимости тонны годного металла.
В 2010 г. наблюдался значительный рост цен на сырье, который составил за
год 33,7%. Изменение структуры шихтовых материалов в литейном производстве, а
так же фактор инфляционного роста цен явился основной причиной увеличения доли
статьи «Материальные затраты» на 5,3%.
В условиях снижения численности ППП в 2010 г. к 2008 г. на 14%, к 2009 г.
на 13% элемент затрат «Зарплата с начислениями» увеличился на 2,6% в 2009 г.,
на 4,8% в 2010 г. за счет распределения фонда оплаты труда по выведенным
штатным единицам внутри производственных подразделений и проводимой работы по
переводу работников со сдельной на повременную систему оплаты труда. Но в 2009
г. происходит снижение доли в общем объеме себестоимости на 2,4%, а в 2010 г.
увеличение на 0,3%.
Амортизация на протяжении 2008-2010 гг. увеличивается, но удельный вес её
не меняется. В 2009 г. по всем элементам, кроме денежных расходов, удельный вес
понижается.
Несмотря на экономию в 2009 г. прочих затрат менее происходит увеличение
доли затрат за счет увеличения стоимости всех элементов затрат в основном
увеличения заработной платы и отчислений на социальные нужды, и топливо и
энергии.
Производство является материалоемким, так как данный элемент
(материальные затраты) занимает наибольший удельный вес в общей сумме затрат
(54,4% - в 2009 г., 59,7% - в 2010 г.). Положительным моментом в 2010 г.
является снижение прочих затрат на 33,2% и их удельного веса на 4,9%.
Анализ динамики, состава и структуры финансовых результатов данные
сведены в таблицу 1.3.
Таблица 1.3
Анализ динамики, состава и структуры финансовых результатов ОАО «ЧАЗ» за
2009-2010 гг., тыс. руб.
|
Показатель
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
Темп роста, %
|
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Выручка от реализации
|
4894854
|
100,00
|
5697772
|
100,00
|
5661981
|
100,00
|
116,40
|
99,30
|
|
2. Себестоимость проданных товаров, работ и услуг
|
3928444
|
80,20
|
4491275
|
78,80
|
4737015
|
83,60
|
114,30
|
105,40
|
|
3. Валовая прибыль
|
966410
|
19,70
|
1206497
|
21,10
|
924966
|
16,30
|
124,80
|
76,60
|
|
4. Чистая прибыль
|
122149
|
2,40
|
299243
|
5,25
|
312132
|
5,50
|
244,90
|
104,30
|
По результатам таблицы 1.3 динамики роста чистой прибыли как в
стоимостном, так и в процентом отношении к полученной прибыли не намечается. В
2008 г. чистая прибыль составила 122149 руб. (в процентах по отношению к
прибыли - 53,33%); в 2006 г. -299243 руб. (в процентах к полной прибыли -
59,47%); в 2010 г. - 278 тыс. руб. (в процентах к полной прибыли - 55,71).
Наличие отрицательного значения финансового результата от прочих и видов
деятельности и внереализационной деятельности (соответственно в 2008 г.
финансовый результат составил -179 тыс. руб. и 2691 тыс. руб.; в 2009 г.: -
1535 тыс. руб. и - 584; в 2010 г.: - 154 тыс. руб. и - 609 тыс. руб.) требует
детального изучения причин их возникновения.
Прибыль от реализации продукции в целом по предприятию зависит от четырех
факторов: объема реализации продукции в натуральных измерителях, ее структуры,
себестоимости реализации и уровня цен.
Результативность и экономическая целесообразность
функционирования предприятия оценивается не только абсолютными, но и
относительными показателями. Относительными показателями является система
показателей рентабельности. В широком смысле слова понятие рентабельности
означает прибыльность, доходность. Предприятие считается рентабельным, если
доходы от реализации продукции (работ, услуг) покрывают издержки производства
(обращения) и, кроме того, образуют сумму прибыли, достаточную для нормального
функционирования предприятия. Экономическая сущность рентабельности может быть
раскрыта только через характеристику системы показателей. Общий их смысл -
определение суммы прибыли с одного рубля вложенного капитала.
Основным этапом анализа является оценка рентабельности
объема продаж и расчет факторов, влияющих на ее состояние (табл. 1.4).
Как видно из таблицы 1.4, рентабельность объема продаж за 2010 г. по
сравнению с 2009 г. сократился на 2,83 пункта, хотя в 2009 г. она возросла на 2,6
пункта.
Снижение этого показателя может свидетельствовать, прежде всего, о
падении конкурентоспособности предприятия, так как позволяет предположить
сокращение спроса на его продукцию.
Таблица 1.4
Оценка рентабельности объема продаж ОАО «ЧАЗ» за 2008-2010 гг. тыс. руб.
|
Показатель
|
Год
|
Изменение (+; -)
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Выручка от реализации товаров, продукции, работ, услуг
|
4894,80
|
5697,70
|
5661,90
|
802,90
|
-357,90
|
|
2. Себестоимость
|
3928,40
|
4491,30
|
4737,00
|
562,90
|
245,70
|
|
3. Прибыль от продаж
|
461,30
|
685,50
|
520,60
|
224,20
|
-164,90
|
|
4.Рентабельность объема продаж, %
|
9,43
|
12,10
|
9,20
|
2,60
|
-2,83
|
|
5.Рентабельность по чистой прибыли
|
2,40
|
5,25
|
5,50
|
2,85
|
0,25
|
Рентабельность по чистой прибыли увеличилась на 2,85 пункта за период
2008-2009 гг. и на 0,25 пункта за 2009-2010 гг.
Далее следует рассмотреть структуру источников
формирования средств. По данным таблицы 1.5 можно сделать следующие выводы:
Собственные средства организации увеличиваются в динамике, причем их доля
к 2010 г. равна 53,3%.
Увеличение произошло на 85,81% по сравнению с 2009 г. - это главным
образом произошло благодаря увеличению добавочного капитала в 2 раза (вероятно,
организация произвела переоценку основных средств, выпустила дополнительное
количество акций), почти в 2 раза уставного капитала организации (по видимому,
пополнился состав участников акционерного общества), также увеличению объема
собственных средств поспособствовало увеличение нераспределенной прибыли (что
является положительным моментом в жизни организации).
В 2010 г. по сравнению с 2009 г. наблюдалось негативное соотношение между
темпами роста выручки от реализации и темпами роста себестоимости реализованной
продукции.
Темп роста себестоимости 105,40% опережал темп роста объема выручки
99,30%, что привело так же к снижению рентабельности.
За последние годы структура себестоимости продукции завода меняется. На
ее изменение повлияли следующие факторы: инфляционные процессы, заметное
замедление темпов обновления основных производственных фондов, изменение
процентных ставок по кредитам банков, изменение расходов на рекламу и др.
Распределение объема продукции по кварталам 2010 г. произведено с учетом
количества рабочих дней и одновременной отправки в отпуск всего персонала
предприятия в июне месяце.
Состояние и использование основных производственных фондов на предприятии
является одним из важнейших факторов повышения эффективности производства.
Для обобщающей характеристики эффективности и интенсивности использования
основных средств служат следующие показатели:
фондорентабельность (отношение прибыли от основной деятельности к
среднегодовой стоимости основных средств);
фондоотдача (отношение стоимости произведенной продукции к среднегодовой
стоимости основных производственных фондов);
фондоемкость (отношение среднегодовой стоимости основных производственных
фондов к стоимости произведенной продукции за отчетный год).
Рассмотрим эффективность использования основных средств в таблице 1.5.
Таблица 1.5
Эффективность использования основных средств ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Показатель
|
Год
|
Темп роста, %
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Объем реализации товаров, млн. руб.
|
4894,90
|
5697,80
|
5661,90
|
116,40
|
99,37
|
|
2. Стоимость основных фондов, млн. руб.
|
1159,10
|
1196,30
|
1248,70
|
103,21
|
104,38
|
|
3. Среднесписочная численность, чел.
|
9245
|
7799
|
6769
|
84,36
|
86,79
|
|
4. Прибыль от реализации товаров, тыс. руб.
|
461,30
|
685,50
|
520,70
|
148,60
|
75,95
|
|
5. Фондоотдача, руб./руб.
|
4,22
|
4,76
|
4,53
|
112,79
|
95,20
|
|
6. Фондоемкость, руб./руб.
|
0,24
|
0,21
|
88,66
|
105,04
|
|
7. Фондовооруженность, тыс. руб./чел
|
125,38
|
153,39
|
184,47
|
122,34
|
120,27
|
|
8. Фондорентабельность, руб.
|
0,40
|
0,57
|
0,42
|
143,98
|
72,76
|
Данные таблицы 1.5 указывают на положительные сдвиги
на рассматриваемом предприятии за 2009 г. Фондоотдача основных средств возросла
с 4,22 руб./руб. в 2008 г. до 4,76 руб./руб. в 2009 г., что указывает на рост
отдачи продукции с одного рубля основных фондов на 12,79%.
Более низкий темп роста стоимости ОПФ относительно
роста продукции привело к увеличению показателя фондоотдачи, что
свидетельствует о достаточности основных средств для обеспечения роста объемов
производства продукции.
В 2010 г. происходит некоторое снижение показателя
фондоотдачи - на 0,23 руб. или на 4,8 п.п. по сравнению с 2009 г.
Снижение показателя фондоемкости в 2009 г. (на 0,03
руб.) продукции сказывается положительно на хозяйственной деятельности
организации в целом, увеличивается тем самым прибыль завода, а увеличение её в
2010 г. на 0,01 руб. или на 5,04% указывает на рост отдачи основного капитала
предприятия и его рентабельности. В 2010 г. фондоемкость составила 0,22 пункта.
За 2010 г. фондорентабельность составила 0,42 пункта.
Отрицательным является то, что этот показатель за
отчетный период уменьшился на 0,15 пункта.
Снижение показателя фондоотдачи на 2010 г. и
увеличение фондоемкости продукции свидетельствуют об ухудшении эффективности
использования основных фондов, и снижение выпуска продукции.
Чем выше уровень и темпы роста показателей фондоотдачи
и фондовооруженности, тем выше уровень и темпы роста производительности труда.
При этом должен обеспечиваться опережающий рост
фондоотдачи по сравнению с ростом фондовооруженности.
Показатель фондовооруженности растет с каждым годом,
но темп роста на 2010 г. немного снижается по сравнению с 2009 г.
За 2010 г. на одного работника приходилось 184,47 тыс.
руб. стоимости всех основных средств.
При анализе фондовооруженности необходимо иметь ввиду,
что наиболее эффективным является такой рост фондовооруженности, который
обеспечивается за счет экономии производственного штата, а не ускоренном ростом
стоимости основных производственных основных средств.
Проанализируем динамику и структуру активов и пассивов ОАО «САЗ», а также
оценим структуру бухгалтерского баланса с точки зрения признаков «хорошего
баланса» используя данные таблицы 1.6.
Таблица 1.6
Сравнительный
аналитический баланс ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг. млн. руб.
|
Показатель
|
Год
|
Темп роста, %
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
|
|
|
АКТИВ I. Внеоборотные активы 1. Нематериальные активы
|
0,057
|
0,002
|
0,051
|
0,001
|
0,772
|
0,02
|
89,47
|
1513,73
|
|
2. Основные средства
|
1159,1
|
29,328
|
1196,3
|
18,096
|
1248,7
|
23,72
|
103,20
|
104,38
|
|
3. Незавершенно строительство
|
80,6
|
2,04
|
76,4
|
1,15
|
65,9
|
1,25
|
94,73
|
86,32
|
|
4. Доходные вложения в материальные ценности
|
-
|
-
|
471,5
|
7,13
|
561,9
|
10,67
|
-
|
119,17
|
|
5. Досрочные финансовые вложения
|
518,3
|
13,12
|
518,4
|
7,842
|
525,9
|
9,99
|
100,01
|
101,47
|
|
6. Прочие внеоборотные активы
|
4,1
|
0,11
|
3,6
|
0,054
|
5,6
|
0,11
|
87,96
|
157,89
|
|
II. Оборотные активы 1. Запасы
|
887,7
|
22,46
|
1091,2
|
16,506
|
976,3
|
18,53
|
122,91
|
89,48
|
|
2. НДС по приобретенным ценностям
|
106,3
|
2,68
|
54,7
|
0,827
|
12,1
|
0,23
|
51,43
|
22,10
|
|
3. Дебиторская задолженность
|
891,9
|
22,57
|
1052,8
|
15,93
|
1519,6
|
28,86
|
118,04
|
144,33
|
|
4. Краткосрочные финансовые вложения
|
165,3
|
4,18
|
1790,6
|
27,09
|
344,4
|
6,54
|
1083,1
|
19,23
|
|
5. Денежные средства
|
138,8
|
3,51
|
353,5
|
5,35
|
3,6
|
0,07
|
254,69
|
1,01
|
|
6. Прочие оборотные активы
|
-
|
|
1,6
|
0,024
|
0,083
|
0,01
|
-
|
5,28
|
|
БАЛАНС
|
3952,2
|
100,0
|
6610,5
|
100,0
|
5264,9
|
100,0
|
167,26
|
79,61
|
|
ПАССИВ 1. Собственные средства
|
1266,1
|
32,04
|
1509,8
|
22,84
|
2805,3
|
53,28
|
119,25
|
185,81
|
|
2.Долгосрочные обязательства
|
871,8
|
22,06
|
1730,3
|
26,18
|
763,2
|
14,49
|
198,48
|
44,11
|
|
3.Краткосрочные обязательства
|
1814,3
|
45,90
|
3370,4
|
50,98
|
1696,3
|
32,23
|
185,76
|
50,33
|
|
в том числе: - краткосрочные кредиты и займы
|
1200,6
|
30,37
|
1450,7
|
21,95
|
1055,5
|
20,06
|
120,83
|
72,75
|
|
- кредиторская задолженность
|
613,3
|
15,52
|
878,9
|
13,29
|
640,4
|
12,16
|
143,30
|
72,86
|
|
- задолженность участникампо выплате доходов
|
0,412
|
0,01
|
0,397
|
0,01
|
0,441
|
0,01
|
96,36
|
111,08
|
|
- прочие краткосрочные обязательства
|
-
|
-
|
1040,3
|
15,73
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
БАЛАНС
|
3952,2
|
100
|
6610,5
|
100
|
5264,9
|
100
|
167,26
|
79,65
|
Из данной таблицы 1.6 видно, что валюта баланса за 2008-2009 гг.
увеличилась на 67,26%, что является положительным фактом, но за 2008-2010 гг.
валюта баланса снизилась на 20,39%, что нельзя расценить положительно.
За 2008-2009 гг. увеличение валюты баланса произошло главным образом
благодаря увеличению денежных средств (на 154,69%), краткосрочных обязательств
(на 85,75%), также долгосрочных обязательств (на 98,48%) и внеоборотных активов
по статье «Доходные вложения в материальные ценности» на 471,5 млн. руб.
За 2008-2010 гг. произошло снижение валюты баланса организации. Главным
фактором, оказавшим влияние на изменение данного показателя, явилось
значительное снижение показателей денежных средств (на 98,99%), долгосрочных
(на 55,89%) и краткосрочных обязательств (на 49,67%). Важно отметить, что
денежные средства снизились примерно на ту же сумму, что и снизилась
краткосрочная задолженность, из чего можно предположить, что организация
расплатилась за счет имеющихся денежных средств по своим обязательствам.
Структура оборотных активов изменилась за счет включения статьи «Доходные
вложения в материальные ценности», отсутствующей на конец 2008 г. Сумма
доходных вложений в материальные ценности в 2009 г. возросла за счет
приобретения недвижимого имущества на сумму 471,5 млн. руб. (на 100%), а в 2010
г. на 90,4 млн. руб. (на 19,17%).
Положительной оценки заслуживает увеличение в 2010 г. нематериальных
активов на 721 тыс. руб. (в 15 раз выше по сравнению с 2009 г.), основных
средств на 4,38% за счет ввода нового оборудования ОАО «САЗ»; прочих
внеоборотных активов на 57,89%.
ОАО «САЗ» часть доходов вложило в материальные ценности, это привело к
увеличению внеоборотных активов.
Снижение в 2010 г. на 13,68% суммы статьи «Незавершенное строительство»
обусловлено окончанием работ и вводом в эксплуатацию объектов строительства.
Увеличение краткосрочных финансовых вложений произошло за счет
приобретения доходных ценных бумаг коммерческого банка (облигации КБ «Акбарс»)
для получения дополнительного положительного финансового результата в 2010 г.
Рост запасов связан с увеличением объёмов продаж, увеличение денежных средств -
с порядком расчетов с покупателями.
Структура актива претерпела значительные изменения в уменьшении доли
основных средств на 11,232%, незавершенного строительства на 0,89%,
долгосрочных финансовых вложений на 5,278%. Структура актива за 2008-2009 гг.
изменилась за счет включения в 2009 г. статьи «Доходные вложения в материальные
ценности», отсутствовавшей на конец 2008 г., её доля составила 7,13%.
Заемные средства в 2009 г. на предприятии преобладают над собственными
средствами. Они увеличились на 89,89%, а собственные увеличивались
незначительно всего на 19,25%. Но ситуация поменялась в 2010 г. собственные
средства увеличились на 85,81%, а заемные средства уменьшились на 51,8%.
Структура источников имущества претерпела значительные изменения. В 2009
г. доля собственных средств составляла 22,84%, что на 9,2% меньше по сравнению
с 2008 г.; доля долгосрочных и краткосрочных обязательств увеличились на 4,12%
и 5,08% соответственно.
В 2010 г. доля собственных средств увеличилась на 30,44%, это указывает
на укрепление финансового состояния предприятия.
Далее следует рассмотреть структуру источников формирования средств. По
данным таблицы 1.6 можно сделать следующие выводы: собственные средства
организации увеличиваются в динамике, причем их доля к 2010 г. равна 53,3%.
Увеличение произошло на 85,81% по сравнению с 2009 г. - это главным
образом произошло благодаря увеличению добавочного капитала в 2 раза (вероятно,
организация произвела переоценку основных средств, выпустила дополнительное
количество акций), почти в 2 раза уставного капитала организации (по видимому,
пополнился состав участников акционерного общества), также увеличению объема
собственных средств поспособствовало увеличение нераспределенной прибыли (что
является положительным моментом в жизни организации).
Значение коэффициента соотношения мобильных и иммобилизованных активов
снижается до периода 2010 г. Здесь наблюдается его повышение, исходя из чего,
можно сделать вывод, что в периоды 2008-2009 гг. наблюдалась тенденция
снижения, что свидетельствовало об уменьшении оборачиваемости и
малоэффективности использования основного капитала. Тенденция роста за период
2009-2010 гг. благоприятна, так как свидетельствует об ускорении
оборачиваемости и эффективности использования основного капитала. По значению
коэффициента инвестиционной активности можно сделать вывод, что доля вложений
предприятия в долгосрочные финансовые инструменты мала на протяжении периодов
2009-2010 гг. Значение коэффициента инновационной активности равно 0, то есть
предприятие не осуществляет вложения в инновационные продукты, либо предприятию
нет необходимости освоения новых видов продукции.
Хорошее финансовое состояние предприятия характеризуется соблюдением
следующих пропорций:
. Темп роста собственного капитала > Темп роста заемного капитала;
1. Темп роста накопленного собственного капитала > Темп роста первоначально
внесенного собственного капитала;
2. Темп роста долгосрочного заемного капитала > Темп роста
краткосрочного заемного капитала;
5. Темп роста прочих краткосрочных обязательств > Темп роста
первоочередных краткосрочных обязательств.
По данным таблицы 1.7, можно сделать вывод, что данные пропорции
распределились следующим образом:
1. 107,86 > 67,34 (2008-2009 г г.); 100,21 < 140,66 (2009-2010
гг.);
2. 110,88 >100,0 (2008-2009 г г.); 100,29 > 100,0 (2009-2010
гг.);
. 315,70>60,84 (2008-2009 г г.); 102,27<145,86 (2009-2010
гг.);
. 55,78<136,45 (2008-2009 г г.); 138,01<193,84 (2009-2010
гг.).
По полученным результатам видно, что за период 2008-2009 гг. один из
показателей не соответствует необходимой пропорции, за период 2009-2010 гг.
необходимой пропорции не соответствует уже три показателя, что не
свидетельствует о хорошем финансовом положении.
Показатели финансовых коэффициентов по периодам приведены в таблице 1.7.
Таблица 1.7
Финансовые коэффициенты, используемые при анализе пассива баланса ОАО «САЗ»
за 2008-2010 гг.
|
Коэффициенты
|
Фактические значения
|
Изменения (+;-)
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Коэффициент автономии
|
0,704
|
0,796
|
0,731
|
0,092
|
-0,065
|
|
2. Коэффициент финансовой устойчивости
|
0,711
|
0,821
|
0,754
|
0,11
|
-0,067
|
|
3. Коэффициент финансовой активности
|
0,421
|
0,256
|
0,368
|
-0,165
|
0,112
|
|
4. Коэффициент маневренности собственного капитала
|
0,076
|
0,101
|
0,029
|
0,025
|
-0,072
|
|
5. Индекс постоянного актива
|
0,924
|
0,899
|
0,971
|
-0,025
|
0,072
|
Как видно из таблицы 1.7 нормой коэффициента автономии является 50% и
более. По полученным результатам за рассмотренные периоды значение данного
коэффициента не было ниже 0,5 (2008 г. - 70,4%, 2009 г. - 79,6%, в 2010 г. -
73,1%), что в данном случае свидетельствует о нормальной степени финансовой
независимости предприятия.
Значение коэффициента финансовой устойчивости также более 50% во всех
периодах (2005 г. - 71,1%, 2009 г. - 82,1%, 2010 г. - 75,4%), что
свидетельствует о нормальной доле собственного капитала и долгосрочного
заемного капитала в общей его величине. Что касается коэффициента финансовой
активности, то значение данного показателя не должно превышать величины равной
0,7. В данном случае в 2008 г. значение коэффициента финансовой активности
составил 42,1%, в 2009 г. - 25,6%, в 2010 г. - 36,8%, что соответствует норме
данного показателя.
Значение коэффициента маневренности собственного капитала должно
составлять не более 30%, в данном же случае в 2008 г. значение показателя
составило 7,6%, в 2009 г. - 10,1%, в 2010 г. - 2,9%, то есть значение
коэффициента маневренности собственного капитала на протяжении периодов
2008-2010 гг. не превышало нормы, что в свою очередь свидетельствует о
нормальном распределении собственного капитала, участвующего в формировании
оборотного капитала). Нормой для индекса постоянного актива является значение,
не превышающее 70%. В 2008 г. по результатам таблицы, значение данного
показателя составило 92,4%, в 2008 г. - 89,9%, в 2010 г. - 97,8%, что выше
нормы. Такое положение дел свидетельствует о повышенной доле собственного
капитала, участвующего в формировании основного капитала. Здесь необходимо
пересмотреть целесообразность распределения собственного капитала, участвующего
в формировании как оборотного, так и основного капитала.
Показатели ликвидности по периодам приведены в таблице 1.8.
Таблица 1.8
Финансовые коэффициенты, используемые при анализе ликвидности и
платежеспособности предприятия ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Показатель
|
Фактические значения
|
Отклонения (+;-)
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
20010 г.
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Коэффициент абсолютной ликвидности
|
0,032
|
0,037
|
0,022
|
0,005
|
-0,015
|
|
2.Коэффициент срочности
|
0,686
|
0,715
|
0,575
|
0,029
|
-0,14
|
|
3. Коэффициент текущей ликвидности
|
1,022
|
1,576
|
1,176
|
0,554
|
-1,40
|
Из таблицы 1.8 видно, что на 2008 г. значение коэффициента текущей
ликвидности составило 1,022; на 2009 г. - 1,576; на 31.12.2010 г. - 1,176.
Нормативное критериальное значение в течение трех лет должно быть не
менее 0,1. В целом, за период 2008-2009 гг. значение данного показателя выше
критериального, в период же 2010 г. значение данного показателя (0,073) немного
снизилось, но, тем не менее оно не ниже значения коэффициента маневренности за
тот же период (0,029). За 2008 г. значение данного показателя составило 0,263;
за 2009 г. - 0,927; за 2010 г. - 0,488.
Достаточно нормальным считается значение коэффициента абсолютной
ликвидности от 0,2 до 0,3. В данном же случае, значение показателя абсолютной
ликвидности за 2008 г. составило 0,032 (ниже нормы на 0,168), за 2009 г. -
0.037 (ниже нормы на 0,163), за 2010 г. - 0,022 (ниже нормы на 0,178), что
свидетельствует о неспособности предприятия погашать обязательства в кратчайшие
сроки.
Нормальным считается значение коэффициента срочности от 0,6 до 0,8. В
данном случае за 2008 г. и 2009 г. значение этого показателя составляет
соответственно 0,686 и 0,715, что соответствует нормальному значению, за 2010
г. - 0,575 (немного ниже нормы). Исходя их полученных результатов можно сделать
вывод, что предприятие способно было погашать краткосрочные обязательства с
учетом абсолютно ликвидных активов и активов, находящихся в обороте других
предприятий в 2008 и 2009 г г., частично в 2010 г.
Коэффициент текущей ликвидности в 2008 г. показатель составил 1,022 (ниже
норматива на 0,978); в 2009 г. - 1,578 (ниже норматива на 0,422); в 2010 г. -
1,176 (ниже норматива на 0,824), что свидетельствует о неспособности
предприятия погашать обязательства в течение хозяйственного года. Главной
задачей оценки ликвидности баланса является определение платежного излишка или
недостатка активов, сгруппированных по срокам конвертации по сравнению с
пассивами, сгруппированными по срокам их погашения. Оценку ликвидности
представим в следующей форме (таблица 1.9).
Из таблицы 1.9 видно, что по группе №1 и группе №4 за
все периоды наблюдался платежный недостаток. По группе №3 имеет платежный
недостаток в 2009 г. и 2010 г. Не хватает денежных средств в достаточном
объеме, чтобы снизить краткосрочную кредиторскую задолженность, также не
хватает и долгосрочных пассивов. В группе № 1 наблюдался платежный недостаток в
2009 г. на 1265,2 руб.
Таблица 1.9
Оценка ликвидности баланса ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг. млн. руб.
|
Активы
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
Пассивы
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
Платежный излишек (недостаток)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
|
А1
|
304,1
|
2144,1
|
П1
|
613,3
|
878,9
|
640,4
|
309,2
|
-1265,2
|
292,5
|
|
А2
|
891,9
|
1052,8
|
1519,6
|
П2
|
1201,1
|
2491,5
|
1055,9
|
309,1
|
1438,6
|
-463,6
|
|
А3
|
983,2
|
1147,4
|
988,5
|
П3
|
871,8
|
1730,3
|
763,2
|
-111,4
|
582,9
|
-225,3
|
|
А4
|
1772,9
|
2266,1
|
2408,9
|
П4
|
1266,1
|
1509,8
|
763,2
|
-506,9
|
-756,4
|
-1645,7
|
|
Итого:
|
3952,2
|
6610,5
|
5264,9
|
Итого:
|
3952,2
|
6610,5
|
5264,9
|
-
|
-
|
-
|
В группе № 4 наблюдается платежный недостаток в 2008
г.- 506,9 руб., в 2009 г.- 756,4 руб., в 2010 г.- 1645,7 руб. Как мы видим,
условие ликвидности бухгалтерского баланса не соблюдается, поэтому его нельзя
назвать абсолютно ликвидным.
Далее следует рассмотреть структуру источников формирования средств по
данным таблицы 1.10.
Таблица 1.10
Вспомогательная таблица для определения типа финансовой устойчивости ОАО
«САЗ» за 2008-2010 гг. млн. руб.
|
Показатель
|
Год
|
Темп роста, %
|
|
2008
|
2009
|
20010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
факт
|
уд.вес, %
|
факт
|
уд.вес,%
|
факт
|
уд.вес,%
|
|
|
|
1. Собственные средства
|
1266,1
|
32,0
|
1509,8
|
22,8
|
2805,3
|
53,3
|
119,25
|
185,81
|
|
1.1. Уставный капитал
|
0,321
|
0,01
|
0,321
|
0,004
|
0,619
|
0,01
|
100
|
192,84
|
|
1.2. Добавочный капитал
|
1044,6
|
26,4
|
1044,6
|
15,8
|
2084,7
|
39,6
|
100
|
199,56
|
|
1.3. Резервный капитал
|
0,080
|
0,002
|
0,080
|
0,001
|
0,080
|
0,002
|
100
|
100
|
|
1.4. Нераспределенная прибыль
|
221,0
|
5,6
|
464,8
|
7,0
|
719,9
|
13,6
|
210,27
|
154,92
|
|
2. Заемные средства
|
2686,1
|
68,0
|
5100,7
|
77,2
|
2459,6
|
46,7
|
189,89
|
48,22
|
|
2.1. Долгосрочные обязательства
|
871,8
|
22,1
|
1730,3
|
26,2
|
763,2
|
14,5
|
198,48
|
44,11
|
|
2.2. Краткосрочные обязательства
|
1814,3
|
45,9
|
3370,4
|
51,0
|
1696,3
|
32,2
|
185,76
|
50,33
|
|
ИТОГО
|
3952,2
|
100
|
6610,5
|
100
|
5264,9
|
100
|
167,26
|
79,64
|
По данным таблицы 1.10 видно, что при увеличении значения суммы
собственного капитала в 2006 г. по сравнению с 2008 г. на 243728 тыс. руб., его
удельный вес снизился с 32% до 23%. В 2010 г. при увеличении суммы собственного
капитала, удельный вес его тоже увеличивается на 30,5% по сравнению с 2009 г.
Растет сумма нераспределенной прибыли и ее удельный вес (в сравнении 2009 г. с
2008 г. прибыль увеличилась на 1,4%, а в 2010 г. на 6,6%). Наличие
нераспределенной прибыли увеличивает финансовую устойчивость предприятия,
свидетельствует о наличии источника для последующего развития.
Краткосрочные обязательства в 2008 г., имевшие 45,9% в удельном весе
пассивов, возросли до 51% в 2009 г. (увеличились на 5,1%). Но в 2010 г.
наблюдается положительная динамика краткосрочные обязательства снижаются на
18,8% и составляют 32,2%, это почти треть средств предприятия.
Долгосрочные обязательства в период 2008-2009 гг. увеличиваются на
98,48%, также происходит увеличение удельного веса на 4,1%, но в 2010 г. ситуация
изменилась долгосрочные обязательства уменьшились 55,89% и произошло уменьшение
удельного веса на 11,7% и составило 14,5% от общего объема источников
формирования средств.
Предприятие правильно делает, то предпочитает краткосрочным займам
долгосрочные, так как наличие краткосрочной задолженности отрицательно
сказывается на репутации организации.
Определим тип политики управления капиталом предприятия. В основе
классификации типов политики управления активами лежит показатель - коэффициент
мобильности активов (таблица 1.11).
Таблица 1.11
Показатели финансовой устойчивости предприятия ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Показатель
|
Расчеты
|
Темп роста, %
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
Коэффициент финансовой устойчивости
|
0,711
|
0,821
|
0,754
|
115,4
|
91,2
|
|
Коэффициент соответствия мобильных и иммобилизованных
активов
|
1,7
|
2,9
|
1,0
|
1,2
|
-1,9
|
|
Коэффициент автономии
|
0,704
|
0,796
|
0,731
|
113,07
|
91,83
|
|
Коэффициент маневренности собственного капитала
|
0,076
|
0,101
|
0,029
|
132,89
|
28,71
|
Как видно из данных таблицы 1.11, что нормой коэффициента автономии
является 50% и более. По полученным результатам за рассмотренные периоды
значение данного коэффициента не было ниже 0,5 (2008 г. - 70,4%, 2009 г. -
79,6%, в 2010 г. - 73,1%), что в данном случае свидетельствует о нормальной
степени финансовой независимости предприятия.
Значение коэффициента финансовой устойчивости также более 50% во всех
периодах (2005 г. - 71,1%, 2009 г. - 82,1 %, 2010 г. - 75,4%), что
свидетельствует о нормальной доле собственного капитала и долгосрочного
заемного капитала в общей его величине. Что касается коэффициента финансовой
активности, то значение данного показателя не должно превышать величины равной
0,7. В данном случае в 2008 г. значение коэффициента финансовой активности составил
42,1%, в 2009 г. - 25,6%, в 2010 г. - 36,8%, что соответствует норме данного
показателя.
Значение коэффициента маневренности собственного капитала должно
составлять не более 30%, в данном же случае в 2008 г. значение показателя
составило 7,6%, в 2009 г. - 10,1%, в 2010 г. - 2,9%, то есть значение
коэффициента маневренности собственного капитала на протяжении периодов
2008-2010 гг. не превышало нормы, что в свою очередь свидетельствует о
нормальном распределении собственного капитала, участвующего в формировании
оборотного капитала. Нормой для индекса постоянного актива является значение,
не превышающее 70%. В 2008 г. по результатам таблицы 3 значение данного
показателя составило 92,4%, в 2009 г. - 89,9%, в 2010 г. - 97,8%, что выше
нормы. Такое положение дел свидетельствует о повышенной доле собственного
капитала, участвующего в формировании основного капитала. Здесь необходимо
пересмотреть целесообразность распределения собственного капитала, участвующего
в формировании как оборотного, так и основного капитала.
У предприятия нормальная степень финансовой независимости, нормальная
доля собственного капитала и долгосрочного заемного капитала в общей его
величине, нормальное распределение собственного капитала, участвующего в
формировании оборотного капитала, повышенная доля собственного капитала,
участвующего в формировании основного капитала. Здесь необходимо пересмотреть
целесообразность распределения собственного капитала, участвующего в
формировании как оборотного, так и основного капитала.
Также необходимо проводить постоянный анализ для избежания плохого
финансового состояния предприятия, а также не нарушать налоговые и расчетные
дисциплины. Данному предприятию свойственна неспособность погашать
обязательства в кратчайшие сроки, неспособность погашать обязательства в
течение хозяйственного года.
Наличие отрицательного финансового результата от прочих и видов
деятельности и внереализационной деятельности требует детального изучения
причин их возникновения. Но здесь сохраняется возможность восстановление
платежеспособности, что предприятие учитывает при осуществлении текущей
деятельности.
У данного предприятия ограниченные возможности по вложению свободных
финансовых ресурсов в финансовые инструменты, формирование потребности в
запасах происходит, исходя из норм и нормативов, и ожидаемого увеличения объема
продаж. Происходит лимитирование дебиторской задолженности. Формирование
портфеля ценных бумаг происходит на основе обеспечения ценных бума г.
Предприятие имеет достаточный уровень платежеспособности и ликвидности,
возможность пополнения оборотных активов за счет погашения краткосрочных
кредитов и займов. Что касается вопроса банкротства, то вероятность его
наступления для предприятия мала, но проводить дополнительные исследования в
этой области необходимо.
.3 Анализ эффективности использования персонала ОАО «САЗ» за
2008-2010 гг.
Обеспеченность предприятия трудовыми ресурсами определяется сравнением
фактического количества работников по категориям и профессиям в отчетном году с
фактическим количеством работников в предыдущем году. В процессе анализа
необходимо изучить изменение структуры ППП. Ее изменение проиллюстрировано
данными таблицы 1.12.
Таблица 1.12
Состав, структура и динамика движения трудовых ресурсов ОАО «САЗ» за
2009-2010 гг. чел.
|
Категории
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
Темп роста, %
|
|
Кол-во
|
Уд. вес, %
|
Кол-во
|
Уд. вес, %
|
Кол-во
|
Уд. вес, %
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Промышленно-производственный персонал
|
9245
|
100,0
|
7799
|
100,0
|
6770
|
100,0
|
84,4
|
86,8
|
|
в том числе: - рабочие
|
7309
|
76,6
|
6094
|
76,3
|
5375
|
77,7
|
83,4
|
88,2
|
|
- ИТР:
|
1936
|
21,0
|
1705
|
21,8
|
1395
|
20,6
|
88,1
|
81,8
|
|
из них:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
- руководители
|
970
|
10,5
|
829
|
10,6
|
660
|
9,7
|
85,4
|
79,6
|
|
- специалисты
|
850
|
9,2
|
818
|
10,5
|
686
|
10,1
|
95,8
|
83,6
|
|
- служащие
|
116
|
1,3
|
58
|
0,7
|
49
|
0,8
|
50,0
|
84,4
|
|
2.Непромышленный персонал
|
222
|
2,4
|
147
|
1,9
|
114
|
1,7
|
66,2
|
77,5
|
Как видно из данных таблицы 1.12, что в 2009 г. численность
промышленно-производственного персонала по всем категориям по сравнению с
предыдущим 2008 г. уменьшилась на 1446 чел., что составило 84,3%.
В 2010 г. численность промышленно-производственного персонала по всем
категориям по сравнению с предыдущим 2009 г. уменьшилась на 1029 человек, что
составило 86,8%.
Это уменьшение численности объясняется выведением штатных единиц с целью
оптимизации численности.
Сумма фонда оплаты труда выведенных рабочих использована на повышение
заработной платы работников подразделений. Численность рабочих в 2009 г. по
сравнению с 2008 г. уменьшилась на 1440 чел., в 2010 г. по сравнению с 2009 г.
на 686 чел.
Одновременно с этим удельный вес численности рабочих в 2007 г. увеличился
на 1,4%, это произошло за счет роста числа рабочих относительно численности
ИТР.
Из данных аналитической таблицы 1.12 видно, что растет производственный
потенциал - удельный вес рабочих в 2010 г. выше его величины в прошлом году на
1,4%. Соответственно, снизился на 1,2% удельный вес ИТР, в том числе
руководителей - на 0,9%, специалистов - на 0,4%, служащих - увеличился на 0,1%.
Темп роста промышленно производственного персонала составил 84,3% в 2009к
2008 гг. и 86,8% в 2010 к 2009 гг. Темп роста ИТР составил в 2009 к 2008 гг.
88,06% и в 2010 к 2009 гг. 81,8%.
Для оценки соответствия квалификации рабочих сложности выполняемых работ
по участку, цеху и предприятию сравниваются средние тарифные разряды работ и рабочих,
которые определяются отношениями:
где:
Тр - тарифный разряд; КР - количество (численность) рабочих; VPi -
объем работ каждого вида.
Данные
для анализа соответствия квалификации рабочих сложности выполняемых работ по
предприятию приведены в таблице 1.13.
Из
данных таблицы видно, что структура рабочих в 2009 г. отличается от структуры
рабочих в 2008 г.
Численность
рабочих низших разрядов (II) в 2009 г. ниже, чем в 2008 г., третьего разряда
выше, чем в 2008 г., также и численность высших (IV-V)
-уменьшается.
Рассмотрим
квалификационный состав рабочих в таблице 1.13.
Таблица 1.13
Квалификационный состав рабочих ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Разряд рабочих
|
Тарифный коэффициент
|
Число рабочих
|
Темп роста, %
|
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
2
|
1,10
|
3178
|
2609
|
2443
|
82,09
|
93,70
|
|
3
|
1,22
|
960
|
985
|
600
|
102,60
|
60,91
|
|
4
|
1,36
|
1771
|
1200
|
1580
|
67,70
|
131,60
|
|
5
|
1,56
|
1400
|
1300
|
752
|
92,85
|
57,84
|
Как видно из таблицы 1.13, численность рабочих низших разрядов (II) в 2010 г. ниже, чем в 2009 г.,
третьего разряда ниже, чем в 2009 г., численность рабочих IV разряда в 2010 г. увеличивается, а V разряда - уменьшается.
Изменение структуры рабочих обусловливает необходимость изучения их
квалификационного уровня.
Квалификационный уровень рабочих определяется на основе сопоставления,
например, среднего тарифного коэффициента в 2010 г. со средним тарифным
коэффициентом в 2009 г., в свою очередь 2009 г. с 2008 г., для чего
устанавливается:
) тарифный коэффициент (средний разряд работ) в 2008 г.:
;
)
тарифный коэффициент в 2009 г.:
;
)
тарифный коэффициент в 2010 г.:
.
Из
расчетов видно, что средний тарифный коэффициент в 2008 г. выше, чем в 2009 г.
на 0,01, а в 2009 г. выше, чем в 2010 г. на 0,03.
Это
указывает на то, что квалификационный уровень в 2009 г. выше квалификационного
уровня (среднего разряда работ) в 2008 г., что безусловно не повышает
эффективность работы, так как происходит перерасход ФОТ.
Качественный
состав работающих приведен в таблице 1.14.
Таблица 1.14
Качественный состав работающих, чел.
|
Категории работающих
|
Имеют образование
|
Среднее и неполное среднее
|
|
Высшее
|
Неполное высшее и среднее специальное
|
2009 г.
|
2010 г.
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010г
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
|
Руководители и специалисты
|
1540
|
900
|
811
|
280
|
747
|
535
|
-
|
-
|
-
|
|
Рабочие
|
192
|
124
|
60
|
2300
|
1070
|
94
|
4817
|
4900
|
5221
|
|
Служащие
|
61
|
31
|
7
|
46
|
21
|
39
|
9
|
6
|
3
|
|
Всего:
|
1793
|
1055
|
878
|
2626
|
1838
|
668
|
4826
|
4906
|
5224
|
Как видно из таблицы 1.14, в 2008 г. на должностях руководителей,
специалистов 84,6% работников имеет высшее образование, а что касается
категории «рабочие», то высшее образование имеют 2,6% рабочих. В категории
«служащие» высшее образование имеют 52,6%.
Среднее специальное образование имеют 15,4% работников, занимающих
должности руководителей и специалистов, 31,5% рабочих и 39,7% служащих.
Среднее и неполное среднее образование имеют 65,9% рабочих и 7,7%
служащих.
В 2009 г. на должностях руководителей, специалистов 54,6% работников
имеет высшее образование, что касается категории «рабочие», то высшее
образование имеют около 2% рабочих. В категории «служащие» высшее образование
имеют 53,4%.
Среднее специальное и неполное высшее образование имеют 45,4% работников,
занимающих должности руководителей и специалистов, 17,6% рабочих и 36,2%
служащих.
Среднее и неполное среднее образование имеют 80,4% рабочих и 10,4%
служащих.
В 2010 г. на должностях руководителей, специалистов 60,2% работников
имеет высшее образование, что касается категории «рабочие», то высшее
образование имеют около 1,1% рабочих. В категории «служащие» высшее образование
имеют 14,3%.
Среднее специальное образование имеют 39,8% работников, занимающих
должности руководителей, 1,7% рабочих и 79,6% служащих.
Среднее и неполное среднее образование имеют 97,2% рабочих и 6,1%
служащих.
Анализ качественного состава работников показал, что заметно снизилось
количество рабочих, имеющих высшее и среднее специальное образование.
Анализ потерь рабочего времени. Для выявления причин целодневных и
внутрисменных потерь рабочего времени рассматриваются данные фактического
баланса рабочего времени предприятия за 2008-2010 гг. (табл. 1.15).
В 2008-2010 гг. большая часть потерь вызвана субъективными факторами:
дополнительные отпуска с разрешения администрации, прогулы, целодневные потери
и внутрисменные простои, сверхурочно отработанное время, что можно считать
неиспользованными резервами увеличения фонда рабочего времени.
Из таблицы видно, что увеличение внутрисменных простоев привело в 2009 г.
к снижению продолжительности рабочей смены на 0,1ч., в 2010 г. внутрисменные
простои увеличились до 16ч. В 2010 г. за счет увеличения льготного времени
подросткам, перерывов в работе кормящих матерей и внутрисменных простоев полный
фонд рабочего времени сократился на 4,8ч. по сравнению с предыдущим годом, при
этом средняя продолжительность рабочей смены снизилась до 7,85ч., таким образом
средняя продолжительность рабочей смены сократилась на 0,02ч.
Таблица 1.15
Использования фонда рабочего времени на одного рабочего за 2008-2010 гг.
|
Показатель
|
Год
|
Изменение (+,-)
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009
|
|
Календарное количество дней
|
365
|
365
|
365
|
-
|
-
|
|
в том числе: - праздничные и выходные дни
|
118
|
117
|
116
|
-1
|
-1
|
|
Номинальный фонд рабочего времени, дн.
|
247
|
248
|
249
|
1
|
1
|
|
Неявки на работу, дн.
|
36
|
40
|
41
|
4
|
1
|
|
в том числе: - ежегодные отпуска
|
20
|
21
|
20
|
1
|
-1
|
|
Отпуска по учёбе
|
2
|
3
|
2
|
1
|
-1
|
|
Отпуска по беременности и родам
|
2
|
3
|
2
|
1
|
-1
|
|
Дополнительные отпуска с разрешения администрации
|
6
|
5
|
8
|
-1
|
3
|
|
Болезни
|
3
|
5
|
4
|
2
|
-1
|
|
Прогулы
|
2
|
2
|
3
|
-
|
1
|
|
Простои
|
1
|
2
|
2
|
1
|
-
|
|
Явочный фонд рабочего времени
|
211
|
208
|
208
|
-3
|
-
|
|
Продолжительность рабочей смены, ч
|
8
|
8
|
8
|
-
|
-
|
|
Бюджет рабочего времени, ч
|
1688
|
1664
|
1664
|
-24
|
-
|
|
Предпраздничные сокращённые дни, ч
|
11
|
9
|
10
|
-2
|
1
|
|
Льготное время подросткам, ч
|
2,3
|
2,0
|
2,4
|
-0,3
|
0,4
|
|
Перерывы в работе кормящих матерей, ч
|
3,5
|
2,8
|
3,2
|
-0,7
|
0,4
|
|
Внутрисменные простои, ч
|
12
|
13
|
16
|
1
|
3
|
|
Полезный фонд рабочего времени
|
1659,2
|
1637,2
|
1632,4
|
-22
|
-4,8
|
|
Средняя продолжительность рабочей смены, ч
|
7,86
|
7,87
|
7,85
|
0,01
|
-0,02
|
|
Эффективный фонд рабочего времени, ч
|
12127093
|
9977097
|
8774150
|
-2149996
|
-1202947
|
|
Сверхурочно отработанное время, ч
|
8,4
|
9,8
|
12,0
|
1,4
|
2,2
|
|
Непроизводительные затраты рабочего времени, ч
|
1,6
|
4,2
|
3,2
|
2,6
|
-1
|
Полезный фонд рабочего времени в 2009 г. уменьшился на 22 ч. и в 2010 г.
на 4,7 ч. Внутрисменные простои уменьшились на 2ч. в 2009 г. и увеличились на
4,8 ч. в 2010 г. Эффективный фонд рабочего времени уменьшился в 2009 г. на
2149996 ч. и в 2010 г. на 1202947 ч.
Таким образом, основное влияние на снижение полезного фонда рабочего
времени оказало влияние на увеличение целодневных потерь и внутрисменных простоев.
Явочный фонд рабочего времени на одного рабочего в 2009 г. сократился на 3дн.,
в 2010 г. остался на прежнем уровне. К потерям следует отнести и сверхурочно
отработанное время, которое возрастает с каждым годом, а также рост
непроизводительных затрат рабочего времени. Непроизводительные затраты рабочего
времени увеличились в 2009 г. на 2,6 ч, и уменьшились в 2010 г. на 1ч.
Сверхурочно отработанное время имело тенденцию к увеличению в 2009 г. на 1,4 ч,
в 2010 г. на 2,2 ч.
Таким образом, можно сделать вывод, что имеющиеся трудовые ресурсы
предприятие использует недостаточно полно. В среднем в 2008 г. одним рабочим
отработано 211 дн., в 2009 г.- 208 дн., в 2010 г.- 208 дн. из-за чего
сверхплановые целодневные потери рабочего времени в 2008 г. составили на одного
рабочего 14дн., в 2009 г.- 15 дн., в 2010 г.- 17дн. Существенны и внутрисменные
сверхплановые потери рабочего времени: за один день они составили 0,3ч.
Анализ использования трудовых ресурсов и фонда оплаты труда. После
изучения экстенсивности использования трудовых ресурсов нужно проанализировать
интенсивность их труда. Наиболее обобщающим показателем производительности
труда является среднегодовая выработка продукции одним работающим. Величина его
зависит не только от выработки рабочих, но и от удельного веса последних в
общей численности промышленно-производственного персонала, а также от
количества отработанных ими дней и продолжительности рабочего дня (рис. 1.1).
Показатели обеспеченности предприятия работниками еще не характеризуют
степень их использования и, естественно, не могут являться факторами,
непосредственно влияющими на объем выпускаемой продукции.
Рис. 1.1 Структурно-логическая модель факторного анализа
производительности труда
Для оценки эффективности использования трудовых ресурсов ОАО «САЗ»
статистические данные за 2008-2010 гг. сведем в таблицу 1.16.
Как видно из таблицы 1.16 в 2008-2010 гг. Увеличение в 2009 г. объема
реализации товаров, уменьшение численности рабочих повлияло на среднегодовую
выработку рабочих, увеличившуюся на 0,26 млн.руб. у рабочих. Это в свою очередь
повлекло изменение среднедневной выработки на 1,30 тыс. руб. у рабочих, а также
увеличения среднечасовой выработки рабочих. В 2010 г. объем реализации
незначительно снизился, также произошло значительное снижение численности, но
это не повлекло понижения среднегодовой выработки. Кроме того она увеличилась у
рабочих на 0,12 тыс. руб. Соответственно среднедневная выработка и
среднечасовая выработка, тоже имели тенденцию к увеличению. Среднедневная
выработка увеличилась у рабочих на 0,57 тыс. руб. Среднечасовая выработка
увеличилась у рабочих на 0,074 тыс. руб.
Таблица 1.16
Использование трудовых ресурсов предприятия ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Показатель
|
Год
|
Темп роста, %
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
1. Объем реализации товаров, млн. руб.
|
4894,9
|
5697,8
|
5661,9
|
116,4
|
99,4
|
|
2.Среднесписочная численность работников, чел. в том числе:
- рабочие, чел.
|
9245 7309
|
7799 6094
|
6770 5375
|
84,4 83,4
|
86,8 88,2
|
|
3. Эффективный фонд рабочего времени, ч
|
12127093
|
9977097
|
8774150
|
82,3
|
87,9
|
|
4. Отработано дней одним рабочим за год
|
211
|
208
|
208
|
98,6
|
100,0
|
|
5. Среднегодовая выработка рабочего, млн. руб.
|
0,67
|
0,93
|
1,05
|
138,8
|
112,9
|
|
6. Среднедневная выработка рабочего, тыс. руб.
|
3,18
|
4,48
|
5,05
|
140,9
|
112,7
|
|
7. Среднечасовая выработка рабочего, тыс. руб.
|
0,404
|
0,569
|
0,643
|
140,8
|
113,0
|
|
8.Фонд заработной платы, всего, млн. руб., в том числе
-рабочие, млн. руб. -служащие млн. руб. -ЕСН Итого ФЗП+ ЕСН
|
736,5 488,3 248,2 191,5 928,0
|
769,7 517,4 252,3 200,1 969,8
|
748,4 535,7 212,7 194,6 943,0
|
104,5 106,0 101,7 104,5 104,5
|
97,2 103,5 84,3 97,3 97,2
|
|
9.Среднегодовая заработная плата рабочего, тыс. руб.
|
66,81
|
84,90
|
99,66
|
127,1
|
117,4
|
|
10. Среднедневная заработная плата рабочего, руб.
|
316,73
|
408,19
|
479,16
|
128,8
|
117,4
|
|
11. Среднечасовая заработная плата рабочего, руб.
|
40,28
|
51,87
|
61,04
|
128,8
|
117,7
|
Уменьшение количества отработанных одним рабочим дней в 2009 г. повлияло
на снижение эффективного фонда рабочего времени на 2149996ч. Снижение
численности в целом по заводу отразилось на фонде заработной платы. А именно
произошло увеличение фонда заработной платы в 2009 г. на 33,2 тыс. руб. по
сравнению с 2008 г. и уменьшение в 2010 г. по сравнению с 2009 г. на 21,3 тыс.
руб., что составило 97,2% по отношению к 2009 г. Уменьшение фонда заработной
платы не повлекло уменьшения среднегодовой заработной платы в связи со
значительным сокращением численности. Среднечасовая и среднедневная заработная
плата на протяжении рассматриваемого периода имели тенденцию к увеличению.
Среднечасовая заработная плата увеличилась в 2009 г. на 91,46 руб. и в 2010 г.
на 70,97 руб. Среднечасовая заработная плата увеличилась в 2009 г. на 11,59
руб. и в 2010 г. на 9,17 руб.
Заработная плата в 2010 г. растет быстрее, чем среднедневная выработка на
5% и быстрее чем среднечасовая выработка на 7%. Это связано с сокращением
численности рабочих.
На анализируемом предприятии фактический фонд рабочего времени меньше
планового за счёт изменения: численности рабочих, количества отработанных дней
одним рабочим, продолжительности рабочего дня.
Особенно тщательно анализируется изменение среднечасовой выработки как
одного из основных показателей производительности труда и фактора,
определяющего уровень среднедневной и среднегодовой выработки рабочих.
Величина этого показателя зависит от многих факторов: степени механизации
производственных процессов, квалификации рабочих, их трудового стажа и
возраста, организации труда и его мотивации, техники и технологии производства,
экономических условий хозяйствования и др.
Для оценки эффективности использования средств на оплату труда необходимо
применять такие показатели, как объём производства продукции в действующих
ценах, выручку, сумму валовой, чистой, реинвестированной прибыли на рубль
зарплаты и др.
В процессе анализа изучим динамику этих показателей в 2008 - 2010 гг.
(табл. 1.18).
За рассматриваемый период зарплатоотдача постепенно растет,
зарплатоемкость незначительно снижается. В 2010 г. наблюдается снижение
показателей использования фонда заработной платы. В любом случае наиболее
существенным показателем является объем выручки на рубль выплаченной заработной
платы, так как для эффективного функционирования предприятия эти показатели
должны быть взаимоувязаны. Проведём факторный анализ производства продукции на
рубль заработной платы.
Таблица 1.18
Показатели эффективности использования фонда заработной платы
|
Показатель
|
Год
|
Темп роста, %
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
2009 г./ 2008 г.
|
2010 г./ 2009 г.
|
|
Зарплатоотдача Сумма валовой прибыли на рубль заработной
платы, руб. Сумма чистой прибыли на рубль заработной платы, руб. Сумма
нераспределенной прибыли на рубль заработной платы, руб. Зарплатоемкость
|
5,28 3,65 1,80 0,60 0,19
|
5,87 3,97 1,74 0,50 0,17
|
6,00 3,79 1,37 0,30 0,17
|
111,17 108,70 96,70 83,30 89,47
|
102,21 95,40 78,70 60,00 100,00
|
В 2009 г. темп роста сумма валовой прибыли составил в 2009 г. 108,7%, в
2010 г. 95,4%.
В 2009 г. темп роста суммы чистой прибыли на рубль заработной платы
составил 96,7%, а в 2010 г. 78,8%.
В 2009 г. темп роста суммы нераспределенной прибыли на рубль заработной
платы составил 83,3%, а в 2010 г. 60%.
Выводы
Проведенный анализ позволил сделать следующие выводы:
ОАО «Смоленский агрегатный завод» является производственным предприятием,
выпускающим продукцию, как промышленного назначения, так и продукцию для
потребительского рынка.
По типу производства предприятие относится к заводам крупносерийного
производства. Практически все оборудование основного производства завода
сформировано в поточные линии.
Продукция завода имеет высокую материалоемкость, несмотря на то, что
материальные затраты в общей сумме затрат снизились до 60% в 2010 г. и до 56% в
2009 г. Поэтому снижение материалоемкости продукции, экономии сырья и
материалов - одно из главных направлений повышения эффективности производства.
Из анализа показателей по труду наблюдается увеличение расходов на оплату труда
работников предприятия при уменьшении их численности. Увеличилась средняя
заработная плата, возросла производительность труда работников, вследствие
повышения мотивации трудовой деятельности.
За 2008-2010 гг. на ОАО « САЗ» произошло незначительное увеличение
фондоотдачи и незначительное снижение фондоемкости, это характеризует
недостаточное использование основных средств, для этого необходимо повысить
степень их загрузки, использовать более новое и модернизированное оборудование.
На предприятии фактический фонд рабочего времени меньше планового за счёт
изменения: численности рабочих, количества отработанных дней одним рабочим,
продолжительности рабочего дня.
Имеющиеся трудовые ресурсы предприятие использует недостаточно полно. В
среднем каждым рабочим в 2008-2010 гг. отработано по 208дн., из-за чего
сверхплановые целодневные потери рабочего времени в 2008 г. составили на одного
рабочего 12дн, в 2009 г.- 13дн., в 2010 г.- 16дн.
Уменьшение количества отработанных одним рабочим дней в 2009 г. повлияло
на снижение эффективного фонда рабочего времени.
Сверхплановые потери рабочего времени оказали негативное влияние на
уровень полезного фонда рабочего времени, за рассматриваемый период он снизился
с 1659ч. до 1632,ч.
Кроме того, наблюдается снижение показателей использования фонда
заработной платы. Сумма чистой прибыли на один руб. заработной платы составила
в 2008 г. 1,80 руб., в 2009 г. 1,74 руб., в 2010 г. 1,37 руб.
Глава 2. Технологическая часть
2.1 Назначение детали и ее конструкция
В основе нормирования численного состава инженерно-технического персонала
и вспомогательных рабочих лежит процентное соотношение с количеством основных
рабочих, поэтому оптимальное количество работников нами приведено на примере
оптимизации технического процесса детали «Ось катка 211236-01».
Деталь «Ось катка 211236-01» предназначена для опорного катка ходовой
части тракторов Т-170 и Т-130 (рис. 2.1). Опорные катки служат для поддержания
и перемещения остова трактора по направляющей поверхности гусениц, передачи его
веса через гусеницу на грунт и восприятия боковых реакций грунта при поворотах
трактора.
Работают катки в тяжелых условиях: при больших статических и динамических
нагрузках, особенно при преодолении препятствий и поворотах трактора, в
абразивной среде (пыли и грязи), в воде и по снегу, поэтому к ним помимо общих
требований, предъявляемых к двигателям трактора, предъявляют дополнительные
требования: высокой износостойкости рабочих поверхностей и надежности
уплотнений, позволяющих применять жидкостное смазывание их подшипников;
минимального сопротивления качению трактора; постоянного контакта с гусеницей.
Принимая во внимание изложенное, конструкторами была выбрана марка стали
38ХФР (ТУ 14-102-130-У2) для изготовления катка. Химический состав стали и ее
механические свойства приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Химический состав стали, %
|
C
|
Si
|
Mn
|
Cr
|
V
|
B
|
Ni
|
Cu
|
S
|
P
|
|
0,3-0,5
|
0,2-0,4
|
0,5-0,8
|
0,8-1,1
|
0,8-1,1
|
0,002-0,004
|
0,30
|
0,30
|
0,035
|
0,035
|
Механические свойства стали 38ХФР:
предел текучести условный, 
- 460 МПа;
предел прочности при растяжении, 
- 730 МПа;
относительное удлинение после разрыва, 
- 21 МПа;
относительное сужение, 
- 57 %;
ударная вязкость, 
- 55 Дж/см.
2.2 Анализ технологичности конструкции детали
Заготовкой является поковка, выполненная горячей штамповкой. Метод
получения заготовки - штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе.
Поковки повышенной точности размеров можно получать на кривошипном
горячештамповочном прессе благодаря постоянству хода пресса. Кривошипный
горячештамповочный пресс позволяет повысить коэффициент использования металла,
так как штампы снабжены верхним и нижним выталкивателем, что позволяет
уменьшить штамповочные уклоны, напуски и допуски. Кроме того, такая штамповка
производительнее штамповки на молотах, так как деформация на прессе в каждом
ручье происходит за один ход, а на молоте за несколько ударов. Штамповка на
КГШП должна производиться из прокатанного пруткового материала в открытых
штампах. КГШП не требуют громоздких фундаментов и способствуют значительному
улучшению условий труда в цехе.
Деталь (рис. 2.1) в средней своей части имеет вспомогательную
поверхность, не требующей обработки, что является положительным фактором. Так
как точность и стабильность обработки детали в значительной степени
определяются простотой конструктивных форм. Обрабатываемые поверхности в
основном простые: плоские и цилиндрические. Не технологичным участком детали
является операция глубокого сверления, так как, во-первых, отверстие глухое, а
во-вторых, в процессе сверления иногда происходит поломка инструмента, которая
может быть вызвана не стабильным поступлением СОЖ на участок резания и другими
причинами. После поломки инструмента деталь, как правило, непригодна к
дальнейшей обработке, так как часть инструмента остается в детали. Поэтому эта
нетехнологичная операция должна выполняться одной из первых. Деталь имеет
трапециидальную канавку, которая является нетехнологичным участком, так как
состоит из нескольких плоскостей, требующих применения специального
инструмента. С каждой стороны детали имеется поверхность 58,5h6, которая необходима, совместно со
вставляемой крышкой с резиновым кольцом, для недопустимости вытекания масла.
С точки зрения получения заготовки деталь является технологичной, так как
заготовку можно получить с максимально возможным приближением ее формы и
размеров к форме и размерам готовой детали.
Коэффициент унификации конструктивных элементов:
,
где 
- соответственно число унифицированных конструктивных
элементов детали и общее, шт.
Всего деталь содержит 53 конструктивных элемента: фасок - 17, галтелей -
4, резьб - 1, цилиндрических поверхностей - 14, конических поверхностей - 2,
плоских поверхностей - 11. Из них 46 унифицированных. Трапециидальная канавка
является оригинальным элементом, состоящим из 7 плоских поверхностей.
.
Коэффициент унификации здесь высок и, следовательно, деталь следует
считать технологичной.
2.3 Анализ технологического процесса обработки детали
Маршрут обработки детали приведен в таблице 2.2, а обрабатываемые
поверхности на рисунке 2.2.
Таблица 2.2
Маршрут обработки детали
|
№ операции
|
Наименование операции
|
Оборудование
|
|
005
|
Фрезерная
|
2К942
|
|
010
|
Токарная
|
16А20Ф3С39
|
|
015
|
Токарная
|
16А20Ф3С39
|
|
020
|
Сверлильная
|
БС2810П
|
|
025
|
Фрезерная
|
ГФ2171
|
|
030
|
Фрезерная
|
6Р12
|
|
035
|
Фрезерная
|
6Р12
|
|
040
|
Протяжная
|
7Б76
|
|
045
|
Сверлильная
|
2К522
|
|
055
|
Сверлильная
|
МН25
|
|
060
|
Сверлильная
|
2К522
|
|
065
|
Сверлильная
|
МН25
|
|
070
|
Промывка
|
Машина моечная
|
|
075
|
Контроль
|
Стол контрольный
|
|
080
|
Термообработка
|
п/автомат ТВЧ
|
|
085
|
Шлифовальная
|
3М153
|
|
090
|
Токарная
|
16А20Ф3С39
|
|
095
|
Шлифовальная
|
ВШ152РВ
|
|
100
|
Шлифовальная
|
ВШ152РВ
|
|
105
|
Промывка
|
Машина моечная
|
|
110
|
Контроль
|
Стол контрольный
|
а)
Поверхности после фрезерно-центровальной и токарной обработки
б)
остальные поверхности: вид спереди и вид слева
Рис.2.1
Обрабатываемые поверхности
Рассмотрение операций механической обработки начнем с первой.
Фрезерно-центровальная операция № 005 необходима для обработки торцов заготовки
и сверления центровочных отверстий для подготовки технологической базы
последующей токарной обработки. Обработка ведется на фрезерно-центровальном
полуавтомате мод. МР-71М. Деталь устанавливается по поверхностям 6 и 13 в
самоцентрирующие тиски с призматическими губками упирающимися в поверхность 32
(см. рис. 2.1). Благодаря центрированию детали в призмах, погрешность
базирования при выдерживании размера центровочного отверстия равна нулю. Схема
обработки является достаточно прогрессивной.
После подготовки технологической базы для токарной обработки следуют
токарные операции №010 и №015, которые в свою очередь подготавливают
технологические базы для других операций. Для этих операций используются два
токарных станка с ЧПУ 16К20Ф3С39.
Далее следует фрезерная операция №020, в которой обрабатываются
поверхности 20 и 21 (рис.2.1,б). Обработка происходит на фрезерном станке мод.
ГФ2171, который последовательно обрабатывает эти поверхности. Эти поверхности
являются технологическими базами для следующей операции. Заготовка базируется
по поверхностям 6 и 13 в призмах, по поверхностям 11 и 18 и упирается по
поверхности 5. На данной операции нет существенных причин что-либо изменять.
Следующие операции - фрезерные № 025 и № 030, после которых образуются
поверхности 22-25. Эти поверхности являются измерительными и конструкторскими
базами, а поверхности 24 и 25 также и технологическими базами для протяжной
операции, в которой технологическими базами еще и являются поверхности 20 и 33.
Обработка ведется на фрезерных станках мод. 6Т12.
Операция ― глубокого сверления № 035. Обработка ведется на станке для глубокого
сверления мод. БС. Параллельно обрабатываются две детали. Заготовка базируется
по поверхностям 6,13 в трех кулачковых патронах с упором в торец детали по
поверхности 3. При этом заготовка будет вращаться, а сверла будут иметь только
продольную подачу без вращения.
Далее следует операция № 040 ― протяжная. Выполнение трапеции
дальней канавки (поверхность 26) наиболее рационально выполнить протяжкой, так
как этот метод наиболее производительный и экономичный. Применяемое
оборудование ― вертикально-протяжной станок для наружного протягивания мод.
7Б76.
Следуют сверлильные операции, что целесообразно, так как шлифовальные
операции необходимо применять после термообработки: после термообработки деталь
лучше шлифуется.
Операция № 045 ― сверлильная. На этой операции обрабатывается поверхность
28. Применяемое оборудование ― вертикально-сверлильный станок мод.
2Н125. Заготовка базируется по поверхностям 24,25 и 11,18 с упором в торец по
поверхности 12 для совмещения технологической, измерительной и конструкторской
баз.
После обработки этого отверстия снимается фаска на операции № 050 ― сверлильной. Для снятия фаски также
применяется вертикально-сверлильный станок МН25.
Далее следует операция № 060 ― сверлильная. На этой операции
обрабатываются два отверстия (поверхности 29 и 30). Для обеспечения требуемого
межосевого расстояния применяется кондуктор. Обработка ведется на
радиально-сверлильном станке мод. 2К522.
Операция № 065 ― сверлильная предназначена для нарезания резьбы в
глубоком отверстии (поверхность 21). Для этого применяется вертикально-сверлильный
станок мод. МН25, наибольший диаметр сверления которого 35мм. Необходимо
нарезать резьбу М18. Базами для выполнения этой операции служат поверхности 3 и
6.
Термическая операция №080 проводится на другом участке.
После термической обработки, следуют шлифовальные операции и одна
токарная.
В шлифовальной операции № 085 обрабатываются поверхности 11, 18 (см.
рис.2.2) за один проход на круглошлифовальном станке мод. 3М153.
Операция № 090 ― токарная необходима для обработки поверхностей 5, 12,
которые являются конструкторскими базами между которыми необходимо выдержать
размер 
. Для этого необходимо подрезать
торец с одной стороны, которая будет являться также и технологической базой,
затем переустановить деталь базированием по подготовленной технологической базе
и подрезать другой торец. При этом происходит совмещение конструкторской,
технологической и измерительной баз. Так как положение резца при обработке
торцов 5, 12 относительно исходного разное, и учитывая точность выдерживаемого
размера, применяется токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3С39.
Операция № 095 применяется для шлифования поверхностей 7, 14. Так как
размеры, точность и шероховатость поверхностей одинаковы, то обработка ведется
в центрах за один установку последовательным шлифованием. Здесь применяется
поперечная подача, так как ширина обработки небольшая и, соответственно, ширина
шлифовального круга. Применяемое оборудование ― круглошлифовальный станок с ЧПУ мод.
ВШ152РВ.
Операция № 100 ― шлифовальная предназначена для шлифования
поверхностей 8, 15. Эта операция является аналогичной операции № 095,
рассмотренной выше. Однако, выдерживаемая точность размеров ниже ― по 8-му квалитету. Применяемое
оборудование, схему базирования оставляем такой же, как и в предыдущей
операции.
2.4 Контрольное приспособление
Приспособление предназначенное для проверки детали «Ось катка 211236-01»
на радиальное биение после шлифовальных операций №095 и №100.
Деталь устанавливается на два соосных отверстия (рис. 2.2).
Рис.
2.2 Схема установки и проверки детали на радиальное биение
Для
повышения производительности контроля в конструкции приспособления применяется
откидывающаяся державка с четырьмя индикаторами (см. рис. 2.2) . Для проверки
на радиальное биение применяем индикаторы часового типа (ГОСТ 577-68) с ценой
деления 0,01мм с пределом измерения 0 - 2мм нулевого класса точности с
погрешностью показаний 0,01мм за один оборот стрелки. Наличие четырех
индикаторов, с возможностью осевого перемещения, позволяет одновременно
проверять несколько размеров.
Найдем суммарную погрешность измерения: ∆= ε + ε,
где ε - погрешность установки, εу ≈ 0, так как при измерении выполняется
настройка индикатора;
εизм = 0 - погрешность индикатора в пределах
допуска на измерение;
εизм =Т∙ εизм /С,
где Т=0,05 мм - допуск биения;
εизм - 0,01 мм - погрешность индикатора
за один оборот стрелки индикатора;
εизм =0,05 ∙ 0,01 / 1 = 0,5 мкм,
εизм* =Т / εизм ∙ 100 =0,05 / 0,5 ∙
100 = 10%,
то есть погрешность измерения является допустимой.
.5 Техническое нормирование штучного времени
При обслуживании рабочим одного станка норма штучного времени
определяется по формуле:
,
где То ― основное время, определенное в разделе «расчет
режимов резания»;
Тв ― норма вспомогательного времени; Кtв = 0,5 ― поправочный коэффициент на
вспомогательное время, зависящий от типа производства (используются средние
станки III - IV группы при суммарной продолжительности обработки партии
деталей по трудоемкости операций свыше 15 рабочих смен); аобс ― время на организационное и
техническое обслуживание рабочего места, в % от оперативного времени; аотл
― время на отдых и личные надобности,
в % от оперативного времени.
,
где tуст ― время на установку и снятие,
закрепление и открепление детали; tпер ― время, связанное с переходом, пуск и
выключение станка; tизм ― время на контрольные измерения.
Операция 005 ― фрезерная. Основное время То = 1,83 мин
(см. расчет режимов резания).
Время на установку и снятие детали tуст = 0,7 мин, так как деталь устанавливается в специальное
приспособление по горизонтальной установочной плоскости подъемником при станке.
Фрезерование торцов и центрование отверстий происходит с полуавтоматическим
циклом, поэтому: tперi = 0,02 мин.
Количество переходов: закрепление и открепление детали; подвод стола для
фрезерования торцов; отвод стола; подвод сверл; отвод сверл; открепление
детали.
tпер = 0,02 · 6 = 0,12 мин.
tизм = tcк1 · Кп1 + tск2 · Кп2 + tшц · Кп3 + tкц · Кп4,
так как деталь измеряется калибр-скобами 180±1,5 мм и 419,7-0,3
мм, штангенциркулем, контрольными центрами, где Кп1, Кп2,
Кп3, Кп4 ― соответственно коэффициенты
периодичности измерений.
tизм = 0,14 · 0,5 + 0,18 · 0,3 + 0,18 ·
0,4 + 0,5 · 0,2 = 0,30 мин.
= 0,7 + 0,12 + 0,3 = 1,12 мин.
аобс = 3,0 %, аотл = 4,0 %, Тпз = 30 + 7
= 37 мин.
Операция 010 ― токарная. То = 1,92 мин.
tуст = 1,6 мин, так как установка в
центрах гидравлическим устройством, подъемником;
tперi = 0,04 мин, так как станок с ЧПУ.
tпер = tперi · i =
0,04 · 11 = 0,44 мин, где i -
число переходов.
tизм = tск1 · Кп1 + tск2 · Кп2
+ tск3 · Кп3 + tск4 · Кп4 + tк1 · Кп5 + tк2 · Кп6 + tшц ·
Кп7 + tф · Кп8 + tцк · Кп9,
так как измерения проводятся соответственно калибр-скобами Ш55h12, Ш59h11, Ш60,5h11,
Ш110,3-0,22 , калибрами 43,2±0,3 мм, 
мм, штангенциркулем, фаскомером,
центрами контрольными.
tизм = 0,06 · 0,5 + 0,12 · 1,0 + 0,10 ·
0,6 + 0,13 · 0,6 + 0,06 · 0,5 + 0,10 · 0,4
+ 0,10 · 0,4 + 0,06 · 0,3 + 0,5 · 0,2 = 0,52 мин, ([15], с.198, 220).
= 1,6 + 0,44 + 0,52 = 2,56 мин.
аобс = 8,0 %, так как станок с ЧПУ, токарный.
аотл = 4,0 %, так как подача механическая.
Тпз = 16 + 8 = 24 мин.
= 
мин.
Операция 015 ― токарная. На этой операции, по сравнению с операцией
№010, отличается только основное время (То = 2,0 мин), поэтому: Тв
= 2,56 мин; Тпз = 24 мин;
Тшт = 
мин.
Операция 020 ― сверлильная. Основное время То = 6,88 мин.
Деталь устанавливается с двух сторон трехкулачковыми патронами с
креплением ключом. Параллельно обрабатываются две детали, поэтому:
tуст = 2 · 2,6 = 5,2 мин, tпер = 0,7 мин.
Измерения проводятся калибр-пробкой Ш
и штангенглубиномером ШГ 400-0,1;
измеряются две детали, поэтому:
tизм = 2 · (tпр · Кп1 + tшг · Кп2),
где tпр и tшг ― время измерений соответственно калибр-пробкой и
штангенглубиномером;
Кп1 и Кп2 ― коэффициенты периодичности
измерений.
tизм = 2 · (0,06 · 0,5 + 0,15 · 0,4) =
0,18 мин.
= 5,2 + 0,7 + 0,18 = 6,08 мин.
аобс = 6%, так как наибольший наружный диаметр
устанавливаемого изделия до 200 мм;
аотл = 4%, так как подача механическая,
Тпз=15+7=22мин,
=
мин ―
штучное время на две детали.
Тшт = Тшт2 /2 = 10,91 / 2 = 5,45 мин.
Операция 025 ― фрезерная. То = 2,11 мин.
Деталь устанавливается в специальное приспособление с накидной крышкой с
винтовым зажимом на плоскость при помощи подъемника (поворотной стрелы): tуст = 0,7 + 0,16 = 0,86 мин.
Обработка производится на станке с полуавтоматическим циклом, с
количеством переходов i =
10: отвод, поднятие стола, подвод для начала рабочей подачи, отвод, опускание
стола, подвод к другому концу детали, поднятие стола, подвод для рабочей
подачи, опускание стола, отвод.
tперi = 0,03 мин.
tпер = tперi · i =
0,03 · 10 = 0,3 мин.
tизм = tк · Кп1 + tск1 · Кп2
+ 2 · tск2 · Кп3 ,
где tк, tск1, 2tск2 ― время на измерение калибром 60 ± 0,37мм,
калибр-скобами: 279-1,3 мм и с двух сторон 44-1,0 мм
соответственно, Кп1 , Кп2 , Кп3 ― коэффициенты периодичности
измерений.
tизм = 0,07 · 0,5 + 0,08 · 0,5 + 2 · 0,05
· 0,5 = 0,13 мин.
= 0,86 + 0,3 + 0,13 = 1,3 мин.
аобс = 4% , так как длина стола до 1600 мм.
аотл = 4% , так как подача механическая.
Тпз = 14 + 10 = 24 мин.
=
мин.
Операция 030 и 035 ― фрезерные.То = 1,1 мин.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на плоскость и
зажимается призмой с помощью винтового зажима штурвальной рукояткой вручную.
Заготовка устанавливается с помощью подъемника.
tуст = tу + tз = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин,
где tу ― время установки и снятия детали, без
времени закрепления; tз ― время закрепления.
tпер = 0,06 · 2 + 0,1 = 0,22 мин ― время, состоящее из двух переходов и
отвода стола в исходное положение.
Измерения проводятся односторонней предельной скобой с двух сторон детали
(на операции 030 ― калибр-скоба 105,35-0,7 , на операции 035 ― калибр-скоба 100-1,4),
поэтому: tизм = 2 · tск · Кп = 2 · 0,06 · 0,2 = 0,024 мин;
Кп = 0,2.
= 0,78 + 0,22 + 0,024 = 1,02 мин.
аобс = 3,5%.
аотл = 4,0% , так как подача механическая.
Тпз = 12 + 7 = 19 мин.
=
мин.
Операция 040 ― протяжная. То = 0,16 мин.
Заготовка устанавливается подъемником в специальное приспособление на
плоскость и зажимается тремя винтовыми зажимами, поэтому:
tуст = tу + tз = 0,7 + 0,18 = 0,88 мин,
где tу ― время установки и снятия детали, не
учитывающее время закрепления; tз ― время закрепления тремя штурвальными
рукоятками вручную.
tпер = 0,04 мин, так как наружное
протягивание паза.
Измерения проводятся двумя калибрами: 329h14 мм и 11 ± 0,55 мм:
tизм = tк1 · Кп1 + tк2 · Кп2
= 0,09 · 0,6 + 0,07 · 0,5 = 0,09 мин.
= 0,88 + 0,04 + 0,09 = 1,01 мин.
аобс = 4,0 %, так как протяжной станок для наружного
протягивания;
аотл = 4,0 %, так как подача механическая.
Тпз = 10 + 5 = 15 мин.
=
мин.
Операция 045 ― сверлильная. То = 2,37 мин.
Заготовка устанавливается подъемником на специальное приспособление и
зажимается ручным винтовым зажимом. Сверление по кондуктору двух отверстий
последовательно.
tуст = tу + tз = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин.
tпер = 0,04 + 0,11 + 0,02 = 0,17 мин,
так как сверление по кондуктору с межцентровым расстоянием до 500 мм, а
также время на включение и выключение шпинделя.
tизм = 2tпр · Кп1 + 2tшц · Кп2
― время на измерение соответственно
двух отверстий калибр-пробкой и штангенциркулем с учетом коэффициентов
периодичности промеров.
tизм = 2 · 0,05 · 0,4 + 2 · 0,16 · 0,4 =
0,17 мин.
= 0,78 + 0,17 + 0,17 = 1,12 мин.
аобс = 4,0%;
аотл = 4,0%, так как подача механическая.
Тпз = 10 + 5 = 15 мин.
=
мин.
Операция 055 ― сверлильная. То = 0,32 мин.
tуст = tу + tз = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин;
tпер = 0,08 + 0,02 = 0,1 мин.
tизм = tф · Кп = 0,05 · 0,4 = 0,02 мин ― время на измерение фаскомером.
= 0,78 + 0,1 + 0,02 = 0,90 мин.
аобс = 4,0%;
аотл = 4,0%, так как подача механическая.
Тпз = 10 + 5 = 15 мин.
=
мин.
Операция 060 ― сверлильная. То = 0,48 мин.
Заготовка устанавливается подъемником в специальное приспособление и
зажимается ручным винтовым зажимом. Сверление двух отверстий по кондуктору.
tуст = tу + tз = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин.
tпер = 0,04 + 0,11 + 0,02 = 0,17 мин,
так как сверление по кондуктору с межцентровым расстоянием до 500 мм, а
также время на включение и выключение шпинделя.
tизм = 2tпр · Кп1 + tшц · Кп2
+ tк1 · Кп3 + tк2 · Кп4
― время на измерение соответственно
двух отверстий калибр-пробкой Ш10Н16, штангенциркулем, калибрами 370 ± 1,15 и
100 ± 0,8 мм с учетом коэффициентов периодичности промеров.
tизм = 2 · 0,05 · 0,4 + 0,12 · 0,5 + 0,12
· 0,5 + 0,08 · 0,6 = 0,21 мин.
= 0,78 + 0,17 + 0,21 = 1,16 мин.
Тпз = 10 + 5 = 15 мин.
аобс = 4,0%.
аотл = 8,0%, так как подача ручная.
=
мин.
Операция 065 ― сверлильная. То = 0,32 мин.
Заготовка устанавливается подъемником вертикально в специальное
приспособление и накидывается крышкой с ручным винтовым зажимом.
Tуст = tу + tз .
tу = 0,8 мин;
tз = 0,16 мин.
tуст = 0,8 + 0,16 = 0,96 мин.
Tпер = 0,10 + 0,02 = 0,12 мин,
так как нарезание резьбы с реверсом, а также включение и выключение
шпинделя.
tизм = tпр · Кп = 0,40 · 0,02 = 0,008 мин,
так как измерение проводится калибр-пробкой резьбовой М18 Ч 1,5 - 6Н.
Кп = 0,02.
= 0,96 + 0,12 + 0,008 = 1,09 мин.
Тпз = 10 + 5 = 15 мин.
аобс = 4,0%;
аотл = 8,0%, так как подача ручная.
=
мин.
Операция 085 ― шлифовальная. То = 2,6 мин.
Заготовка устанавливается подъемником в центра с надеванием хомутика.
tуст = 2,0 мин.
tпер = 0,07 · 2 + 0,05 = 0,19 мин
― время, учитывающее переходы на две
поверхности (врезное шлифование) и расстояние между поверхностями.
tизм = 2tск · Кп1 + tцк · Кп2
― время на контрольные измерения
соответственно калибр-скобой Ш110d9
(два размера) и на центрах контрольных.
tизм = 2 · 0,13 · 0,6 + 2,7 · 0,02 = 0,21
мин.
= 2,0 + 0,19 + 0,21 = 2,40 мин.
Тпз = 10 + 7 + 6 = 23 мин
― время, учитывающее наладку,
получение инструмента и приспособлений, установку шлифовального круга.
Тп = 2,3 мин ― время на правку шлифовального круга.
Время на техническое обслуживание рабочего места:
,
где Т ― период стойкости шлифовального круга, мин.
мин.
Торг = 1,0% от оперативного времени (То + Тв),
― время на организационное
обслуживание рабочего места.
аотл = 4,0%.
= 
мин.
Операция 090 ― токарная. То = 0,9 мин.
tуст = 2,0 мин, ([15], с.67, поз.16а),
т.к. деталь устанавливается подъемником в центра.
tпер = 0,04 · 4 = 0,16 мин,
время, затрачиваемое на перемещение суппорта, подвод, отвод, перемещение
суппорта в исходное положение.
tизм = tcк1 · Кп1 + tск2 · Кп2
― время на контрольные измерения
соответственно калибр-скобой 170,2h9 мм и калибр-скобой 170d10 мм
с учетом коэффициентов периодичности промеров Кп1 и Кп2 .
tизм = 0,07 · 0,4 + 0,07 · 0,4 = 0,06
мин.
= 2,0 + 0,16 + 0,06 = 2,22 мин.
Тпз = 14 + 8 = 22 мин.
аобс = 8,0%, так как станок с ЧПУ;
аотл = 4,0%.
=
мин.
Операция 095 и 100 ― шлифовальные. То = 1,9 мин.
Заготовка устанавливается подъемником в центра. tуст = 2,0 мин.
tпер = 0,07 · 2 + 0,09 = 0,23 мин
― время, учитывающее переходы на две
поверхности (врезное шлифование) и расстояние между поверхностями.
tизм = 2tск · Кп1 + 2tк · Кп2 + tцк · Кп3
так как измерения проводятся соответственно калибр-скобой Ш58,5h6 (Ш60h8) с двух сторон, калибром 43,5±0,6 мм с двух сторон и
центрами контрольными.
tизм = 2 · 0,12 · 0,8 + 2 · 0,08 · 0,6 +
2,7 · 0,02 = 0,34 мин.
= 2,0 + 0,23 + 0,34 = 2,57 мин.
Тпз = 10 + 7 + 6 = 23 мин
― время, учитывающее наладку,
получение инструмента и приспособлений и установку шлифовального круга.
Тп = 2,0 мин ― время на правку шлифовального круга.
Время на техническое обслуживание рабочего места:
мин.
Торг = 1,0%
аотл = 4,0%
=
мин.
2.6 Режимы резания
Согласно данным технологических карт процесса механической обработки
детали «Ось катка» 211236-01 режимы резания и операционное время, необходимое
для выполнения соответствующей операции, составят (табл. 2.6).
Таблица 2.6
Режимы
резания и основное время
|
№ операции и ее наименование
|
Режимы резания
|
Основное время То, мин
|
|
Скорость резания, Vр, м/мин
|
Частота вращения n р, об/мин
|
Подача S мФ, мм/мин
|
|
|
005-фрезерная центровальная
|
125,6 16,1
|
548 465
|
63 -
|
1,21 0,62
|
|
010 Токарная
|
85
|
315
|
54,2
|
1,92
|
|
015 Токарная
|
85
|
315
|
54,2
|
2,0
|
|
020 Сверлильная
|
48,1
|
950
|
40
|
6,88
|
|
025 Фрезерная
|
158,3
|
147,5
|
2,11
|
|
030 Фрезерная
|
158,3
|
360
|
125
|
1,1
|
|
030 Фрезерная
|
|
|
|
|
|
040 Протяжная
|
7
|
-
|
7
|
0,16
|
|
045 Сверлильная
|
15,1
|
710
|
35,5
|
2,37
|
|
055 Сверлильная
|
11
|
500
|
0,05мм/об
|
0,32
|
|
060 Сверлильная
|
11
|
500
|
0,05 мм/об
|
0,48
|
|
065 Сверлильная
|
7,15
|
125
|
-
|
0,32
|
|
085 Шлифовальная Предварительное Чистовое
|
47,1 м|c 47,1 м/с
|
1500 1500
|
0,3 0,1
|
|
|
095 Шлифовальная п.
|
43,6 м/с
|
1665
|
0,6
|
1,9
|
|
100 Шлифовальная ч.
|
43,6 м/с
|
1665
|
0,2
|
1,9
|
Выводы
На основании проведенного анализа технологического процесса изготовления
детали «Оси катка» 211236-01 в таблице 1.3 приведены сведения по затратам
времени, необходимого для механической обработки детали (Т0) и
штучного времени, затрачиваемого оператором (Тшт). Результаты
помещены в таблице 2.7.
Таблица 2.7
Затраты
времени на изготовление детали
|
№ операции
|
Наименование операции
|
Затраты времени, мин
|
|
|
Т0
|
Тшт.
|
|
005
|
Фрезерно-центровальная
|
1,83
|
2,56
|
|
010
|
Токарная
|
1,92
|
3,58
|
|
015
|
Токарная
|
2,0
|
3,67
|
|
020
|
Сверлильная
|
6,88
|
10,91
|
|
025
|
Фрезерная
|
2,11
|
2,98
|
|
030
|
Фрезерная
|
1,1
|
1,73
|
|
035
|
|
|
|
|
040
|
Протяжная
|
0,16
|
0,72
|
|
045
|
Сверлильная
|
2,37
|
3,17
|
|
055
|
Сверлильная
|
0,32
|
0,83
|
|
060
|
Сверлильная
|
0,48
|
1,19
|
|
065
|
Сверлильная
|
0,32
|
0,97
|
|
085
|
Шлифовальная
|
2,6
|
3,89
|
|
095
|
Шлифовальная
|
1,9
|
3,25
|
|
100
|
|
|
|
|
Итого
|
|
23,99
|
39,45
|
Такт выпуска детали: τ = F / П,
где τ - такт выпуска детали - интервал времени (мин.) между
выпуском двух следующих одна за другой обработанных деталей.
F -
действительный фонд рабочего времени оборудования на календарную единицу
времени (мин.), за год, определяемый по формуле:
F = (Кк.д
- Кп.д) · S · d · 60,
где Кк.д и Кп.д ― количество календарных; и
праздничных и выходных дней в году; S = 2 ― число смен на участке; d = 8 часов ― продолжительность смены.
F =
(365 - 115) · 2 · 8 · 60 = 240000 мин.
П - производственная программа по данному изделию на ту же календарную
единицу времени. Программа выпуска детали «Ось катка 211236-01» на год ― 53300 шт.
τ = 240000 / 53300 = 4,5
мин.
Таблица 2.8
Основные технико-экономические показатели по 1-му (базовому) и 2-му
(проектируемому) варианту
|
Показатель
|
Варианты
|
|
1-й (базовый)
|
2-й (проектируемый)
|
|
1. Годовая программа N, шт.
|
53300
|
53300
|
|
2. Трудоемкость Т, н/час
|
0,92
|
0,69
|
|
3. Общая численность работающих Rобщ, чел.
|
36
|
30
|
|
в том числе:
|
|
|
|
-рабочих Rраб, чел.
|
34
|
28
|
|
в том числе:
|
|
|
|
-основных Rосн, чел.
|
24
|
20
|
|
- вспомогательных Rвсп, чел.
|
10
|
8
|
|
ИТР RИТР, чел.
|
2
|
2
|
В таблице 2.8 приведено сравнение оборудования по базовому и новому,
вновь проектируемому варианту. Во вновь проектируемом варианте, при выборе
оборудования, отдается предпочтение станкам с ЧПУ. Производительность труда,
при обработке на таких станках по сравнению со станками без ЧПУ возрастает в 2
- 3 раза.
Расчет капитальных вложений по 1-му (базовому варианту). В общий состав
капитальных вложений включаем только те статьи, которые изменяются при
сравнении вариантов. В состав таблицы 2.9 включаем оборудование, которое будет
заменено в новом варианте.
Стоимость зданий и сооружений:
Сзд
= 
· Si · fi · h · Цзд ,
где
nстi ― количество технологического оборудования i-го
типоразмера, шт; Si ― удельная площадь, занимаемая i-м станком из таблице 2.9, м2/ед;
fi ― коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящуюся на
оборудование i-го типоразмера; m = 11 ― количество станков по таблице 2.11; h =
10 м ― высота помещения; Цзд ― стоимость 1 м3 производственного здания.
Сзд
= (18 + 25 + 25 + 20 + 20 + 2 · 10 + 2 · 11 + 15 + 19) · 10 · 243 =
руб.
Стоимость
оснастки определяется по формуле:
Сосн
= 
· Сi ,
где
nоснi
― количество единиц оснастки i-го
типоразмера, шт; m ― количество типоразмеров оснастки; Сi
― стоимость единицы оснастки i-го
типоразмера, руб/ед.
Сосн
= 7 · 1850 = 12950 руб.
Стоимость
дорогостоящего инструмента составляет 15% от стоимости оборудования:
Сд.и
= 0,15 · Ст.о = 0,15 · 1594480 = 239172 руб.
В
стоимость подъемно-транспортных средств включаем стоимость поворотных стрел,
так как их количество изменяется в новом варианте:
Сп.т
= nст · Сст
= 12 · 12130 = 145560 руб.
Для
сопоставимости капитальных вложений по 1-му (базовому) варианту с вложениями по
2-му (новому), необходимо сделать их пересчет на планируемый объем выпускаемой
продукции по новому варианту:
,
где
― капитальные вложения, приведенные в сопоставимый вид,
по 1-му (базовому) варианту, руб; К1 ― общая сумма капитальных вложений по 1-му варианту,
руб.
Таблица 2.9
Капитальные вложения по 1-му (базовому) варианту
|
Статьи затрат
|
Стоимость
|
|
руб.
|
%
|
|
1. Технологическое оборудование, включая затраты на
доставку и монтаж.
|
159448065,37
|
|
|
2. Здания и сооружения.
|
447120
|
18,33
|
|
3. Оснастка, дорогостоящий инструмент.
|
252122
|
10,33
|
|
4. Подъемно-транспортные средства
|
145560
|
5,97
|
|
Итого:
|
2439282100
|
|
N1 и N2 ― годовая программа выпуска до и после внедрения новой
техники.
= 3266677
руб.
Расчет
капитальных вложений по 2-му (новому) варианту. Во вновь вкладываемые
капитальные вложения по новому варианту входит стоимость технологического
оборудования (см. табл. 2.10), вспомогательного оборудования, площадей,
оснастки, дорогостоящего инструмента и затраты на научно-исследовательские
работы.
Сзд
= · Si · fi · h · Цзд = (18 + 2 · 22 + 2 · 20 + 18 + 2 ·
10 + 2 · 12
+19)
· 10 · 243 = 444690 руб.
Определим
стоимость оснастки, дорогостоящего инструмента и подъемно-транспортных средств
для нового варианта:
Сосн
= 1850 · 7 = 12950 руб.
Сд.и.
= 0,15 · Ст.о = 0,15 · 1748200 = 262230 руб.
Сп.т
= nст · Сст
= 12 · 12130 = 145560 руб.
Общая
сумма капитальных вложений по новому варианту, принимаемая к расчету, дана в
сравнении с 1-ым (базовым) вариантом в таблице 2.10.
Таблица 2.10
Суммарная величина капитальных вложений по сравниваемым вариантам
|
Элементы капитальных вложений
|
Сумма капитальных вложений, руб.
|
Экономия (-) Перерасход (+)
|
|
базовый
|
новый
|
руб.
|
%
|
|
1. Технологическое оборудование, включая монтаж
|
2135427
|
1748200
|
-387227
|
59,3
|
|
2. Здания, сооружения
|
598782
|
444690
|
-154092
|
23,6
|
|
3. Оснастка, дорогостоящий инструмент, инвентарь
|
337448
|
275180
|
-62268
|
9,5
|
|
4. Подъемно-транспортные средства
|
195021
|
145560
|
- 49461
|
7,6
|
|
Итого:
|
3266678
|
2613630
|
-653048
|
100
|
Таблица 2.11
Сравнительная таблица стоимости технологического оборудования по 1-му
(базовому) и 2-му (проектируемому) варианту
|
Оборудование 1-му (базовому)
|
Тип, марка
|
Оборудование
|
Оборудование 2-му (проектируемому)
|
Тип, марка
|
Оборудование
|
|
|
К-во
|
Цена ед., руб.
|
Общая стоим.руб
|
|
|
К-во
|
Цена ед. руб.
|
Общая стоим.руб
|
|
1. Фрезерно-центровальный
|
МП-71М
|
1
|
75680
|
75680
|
1. Фрезерно-центровальный
|
2Г942
|
1
|
342000
|
342000
|
|
2. Токарный с ЧПУ
|
1740РФ3
|
1
|
325300
|
325300
|
2.Токарный с ЧПУ
|
16К20Ф3С39
|
2
|
245000
|
490000
|
|
3. Токарный с ЧПУ
|
1757
|
1
|
323750
|
323750
|
3. Горизонтально-сверлильный
|
БС2810П
|
2
|
112500
|
250000
|
|
4. Горизонтально-сверлильный
|
БС2808
|
1
|
105320
|
105320
|
4. Вертикально-протяжной
|
7Б76
|
1
|
151600
|
151600
|
|
5. Вертикально-протяжной
|
7Б77
|
1
|
180640
|
180640
|
5. Вертикально-свелильный
|
МН25
|
2
|
61300
|
122600
|
|
6 Вертикально-сверлильный
|
2Н125
|
2
|
45900
|
91800
|
6. Радиально-сверлильный
|
2К522
|
2
|
73000
|
146000
|
|
7. Вертикальн-сверлильный
|
2Н135
|
2
|
56420
|
112840
|
7. Кругло-шлифовальный
|
3М153
|
1
|
271000
|
271000
|
|
8. Радиально-сверлильный
|
2М55
|
1
|
69030
|
69030
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
9. Кругло-шлифовальный
|
ВШ152РВ
|
1
|
310120
|
310120
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Итого:
|
|
11
|
|
1594480
|
Итого:
|
|
11
|
|
1748200
|
В таблице 2.11 показано, что сокращение основного времени на обработку
детали, приводит к снижению трудоемкости. Показатель трудоемкости снижается на
0,23 ед. Высвобождаются работники предприятия. Общая численность в базовом
варианте с 36 чел. до 30 чел. Из них, численность основных работников
сократились на 4 чел., вспомогательных - на 2 чел. Вследствие высвобождения
основных и вспомогательных рабочих, происходит экономия фонда заработной платы.
Снижается технологическая себестоимость выпускаемой детали на 12,26 ед.
Увеличилась фондоотдача на 0,16 ед.
финансовый трудовой ресурс производительность
Глава 3. Организационно-экономическая часть
.1 Проект организационно-экономических мероприятий ОАО «САЗ»
Улучшение организации труда на базе научно-обоснованных рекомендаций
относится к числу важнейших задач современного производства бытовых услуг,
является одним из главных условий в решении задач, поставленных предприятием.
Проведение мероприятий по научной организации труда на промышленном
предприятии, непременно, будет способствовать увеличению эффективности трудовых
и материальных ресурсов, высокому качеству выполненных работ. Улучшение
организации труда на рабочем месте, это процесс непрерывного внесения в
существующую компанию труда всего нового и передового. Но, эффективность этого
процесса будет обеспечиваться тогда, когда имеющейся уровень организации труда
на рабочем месте будет постоянно анализироваться.
Цель такового анализа - определение соответствия (либо отличия) состояния
всех частей организации рабочего места типовым решениям, нормам проектирования.
Эффективное использование трудовых ресурсов, создание благоприятных
условий труда оказывают влияние на уровень производительности труда и, через
показатель эффективности труда на сроки выполнения, на эффективность
использования мощностей, а также на технико-экономические показатели работы
завода. Поэтому на сегодняшний день следует обеспечить эффективное
использование фонда рабочего времени, а для этого необходимо установить
величину потерь рабочего времени и выявить предпосылки, вызывающие у работника
эти потери.
Основная цель - выявить внутрипроизводственные резервы и дополнительные
способности для роста эффективности использования рабочего времени. Достижение
поставленной цели, предполагает решение следующих задач:
. Снижение целодневных потерь рабочего времени;
. Снижение внутрисменных потерь рабочего времени;
. Расчет эффективности предлагаемых мероприятий.
Необходимо разработать конкретные мероприятия по обеспечению роста
производительности труда и определить резерв повышения среднечасовой,
среднедневной и среднегодовой выработки рабочих.
Основные направления поиска резервов роста производительности вытекают из
самой формулы расчета ее уровня, согласно которой добиться повышения
производительности труда можно путем:
а) увеличения выпуска продукции за счет более полного использования
производственной мощности предприятия, так как при наращивании объемов
производства увеличивается только переменная часть затрат рабочего времени, а
постоянная остается без изменения. В результате затраты времени на выпуск
единицы продукции уменьшаются;
б) сокращения затрат труда на ее производство путем интенсификации
производства, повышения качества продукции, внедрения комплексной механизации и
автоматизации производства, более совершенной техники и технологии
производства, сокращения потерь рабочего времени за счет улучшения организации
производства, материально-технического снабжения и других факторов в соответствии
с планом организационно-технических мероприятий. При этом возможны следующие
варианты соотношения изменения объема выпуска продукции и затрат труда, которые
должны учитываться при выборе управленческой стратегии по обеспечению роста
производительности труда при существующих в данный момент экономических
условиях:
происходит увеличение объема выпуска продукции при снижении затрат труда
на ее производство;
объем продукции растет быстрее, чем затраты труда;
объем продукции растет при неизменных затратах труда;
объем продукции остается неизменным при снижении затрат труда;
объем продукции снижается более медленными темпами, чем затраты труда.
. Снижение целодневных простоев на 3дн. можно достигнуть за счет:
а) снижения количества отпусков с разрешения администрации на 2дн. (с
8дн. в 2010 г. до 6дн. в 2011 г.)
б) внутрисменных простоев по причине недостаточного уровня организации
труда и производства на 1дн. (с 2дн. в 2010 г. до 1дн. в 2011 г.)
. Снижение внутрисменных потерь на 4ч., (с 16ч. в 2010 г. до 12ч. в 2011
г.) в расчете на одного рабочего.
. Сокращение сверхурочной работы, за счет повышения уровня планирования
организации производства в полном объеме - 12ч. на одного рабочего в год, так
как эти потери сравнимы (сопоставимы) с избыточной численностью рабочих.
Результаты внедряемых мероприятий должны увеличить эффективный фонд
рабочего времени, в расчете как на одного рабочего, так и на общую численность
рабочих. Оценка эффективности использования рабочего времени на 2011 г. (в
сопоставлении с показателями за 2010 г.) приведена в таблице 3.1.
Из таблицы 3.1 видно, что в 2011 г. по проекту, в сравнении с отчетным
периодом намечено за счет сокращения прогулов, целодневных простоев увеличить
явочный фонд рабочего времени одного рабочего в год с 208дн. до 210дн. За счет
увеличения средней продолжительности рабочей смены с 7,85ч. до 7,87ч. от
внедрения мероприятий по повышению организации труда увеличивается эффективный
фонд рабочего времени на 34507,5ч. За счет снижения количества сверхурочно
отработанного времени высвобождается 40 чел. рабочих. Кроме того, вследствие
увеличения явочного фонда рабочего времени, средняя продолжительность рабочей
смены увеличится на 0,02ч.
Таблица 3.1
Баланс рабочего времени одного рабочего за 2010-2011 гг.
|
Показатель
|
Год
|
2011 г./ 2010 г.
|
|
2010
|
2011
|
Изменение (+,-)
|
Темп роста, %
|
|
На одного рабочего
|
На всех рабочих
|
На одного рабочего
|
На всех рабочих
|
|
|
|
Номинальный фонд рабочего времени, дн.
|
249
|
1338375
|
248
|
1323080
|
-1
|
100
|
|
Неявки на работу, дн.
|
41
|
220375
|
38
|
202730
|
-3
|
92
|
|
в том числе: - ежегодные отпуска
|
20
|
107500
|
21
|
112035
|
1
|
104,2
|
|
Отпуска по учёбе
|
2
|
10750
|
2
|
10670
|
-
|
100
|
|
Отпуска по беременности и родам
|
2
|
10750
|
2
|
10670
|
-
|
100
|
|
Дополнительные отпуска с разрешения администрации
|
8
|
43000
|
6
|
32010
|
-2
|
74,4
|
|
Болезни
|
4
|
21500
|
3
|
16005
|
-1
|
74,4
|
|
Прогулы
|
3
|
16125
|
2
|
10670
|
-1
|
66,2
|
|
Простои
|
2
|
10750
|
2
|
10670
|
-
|
100
|
|
Явочный фонд рабочего времени, дн
|
208
|
1118000
|
210
|
1120350
|
2
|
100,2
|
|
Продолжительность рабочей смены, ч
|
8
|
-
|
8
|
-
|
-
|
-
|
|
Бюджет рабочего времени, ч
|
1664
|
8944000
|
1680
|
8962800
|
16
|
100,2
|
|
Предпраздничные сокращённые дни
|
10
|
53750
|
9
|
48015
|
-1
|
89,3
|
|
Льготное время подросткам, ч
|
2,4
|
12900
|
2,4
|
12804
|
-
|
100
|
|
Перерывы в работе кормящих матерей, ч
|
3,2
|
17200
|
2,8
|
14938
|
-0,4
|
87
|
|
Внутрисменные простои, ч
|
16
|
86000
|
12
|
64020
|
-4,8
|
74,4
|
|
Полезный фонд рабочего времени
|
1632,4
|
8774150
|
1653,8
|
8823023
|
21,4
|
100,5
|
|
Средняя продолжительность рабочей смены, ч
|
7,85
|
-
|
7,87
|
-
|
0,02
|
100,2
|
|
Численность рабочих, чел.
|
|
5375
|
|
5335
|
-40
|
99,3
|
Исходя из проведенного анализа эффективности использования рабочего
времени за 2008-2010 гг. для ОАО «САЗ» предлагаются следующие мероприятия:
Таблица 3.2
Эффект от предложенных проектируемых мероприятий за 2011 г.
|
Мероприятия
|
Ожидаемый эффект
|
|
На одного рабочего
|
На всех рабочих
|
Суммарная величина, млн. руб.
|
|
1. Снижение целодневных простоев: а) снижение количества
отпусков с разрешения администрации б) снижение вынужденных простоев по
причине недостаточности организации производства
|
2дн. 1дн.
|
10670дн. 5335дн.
|
53,9 26,9
|
|
2. Снижение внутрисменных потерь организации труда
|
4ч.
|
21340ч.
|
13,7
|
|
3. Сокращение сверхурочной работы за счет повышения уровня
планирования
|
12 ч.
|
64020ч.
|
41,2
|
|
Итого
|
135,7
|
Рассчитаем мероприятия:
1. Снижение целодневных простоев.
Найдем по формуле ΔТдн ( дневной фонд отработанного времени):
ΔТдн = ΔД*ЧР ,
где ΔД- количество дней, ЧР- численность рабочих.
а) снижение количества отпусков с разрешения администрации:
*5335 = 10670дн.
б) снижение вынужденных простоев по причине недостаточности организации
труда:
*5335=5335дн.
Определим суммарный эффект Эдн от предложенных мероприятий по
формуле:
Эдн = ΔТдн*ДВ ,
где ΔТдн - дневной фонд отработанного времени, ДВ-
дневная выработка.
а) снижение количества отпусков с разрешения администрации:
*5,05=53,8835 млн. руб.
б) снижение вынужденных простоев по причине недостаточности организации
труда:
*5,05=26,9418 млн.руб.
2. Снижение внутрисменных потерь.
Найдем по формуле ΔТч ( часовой фонд отработанного времени):
ΔТч = Δtч*ЧР ,
где Δt-
часовой фонд отработанного времени, ЧР- численность рабочих.
*5335=21340час.
Определим суммарный эффект Э от предложенных мероприятий по формуле:
Эч= Δt*ЧВ ,
где Δt-
часовой фонд отработанного времени, ЧВ- часовая выработка.
21340*0,643=13,7216 млн. руб.
. Сокращение сверхурочной работы, за счет повышения уровня планирования.
Найдем по формуле ΔТсву (сверхурочный часовой фонд
отработанного времени):
ΔТсву= Δtсву*ЧР ,
где Δtсву- часовой фонд отработанного времени,
ЧР- численность рабочих.
*5335=64020час.
Определим суммарный эффект Эсву от предложенных мероприятий по
формуле:
Эсву= ΔТсву*ЧВ ,
где ΔТсву- сверхурочный часовой фонд отработанного
времени, ЧВ- часовая выработка.
*0,643=41,2 млн. руб.
Таким образом, суммарный эффект от предложенных мероприятий составит
135,7118 тыс. руб.
Определим рост производительности труда и экономию численности рабочих.
Численность рабочих - в базовом периоде составила 5375 рабочих.
Среднегодовая выработка продукции одним работником равна 1,05 тыс. руб.
Высвобождение работников за счет устранения сверхурочных работ ΔЧР:
ΔЧР=tсву*ЧР/ФРВпл ,
где tсву- сверхурочно отработанное время, ч.;
ФРВпл- полезный фонд рабочего времени.
ΔЧР =12*5375/ 1632,4=40 чел.
Таким образом, в 2007 г. было использовано более необходимого количества
40 чел., но их можно оставить для выработки дополнительной продукции.
Объем дополнительной продукции рассчитаем по формуле:
Δ ВП= ΔЧР * ГВ,
где Δ ВП- объем дополнительной продукции; ΔЧР - количество выведенных рабочих;
ГВ- среднегодовая выработка одним работником.
Δ ВП =40*1,05=42 млн. руб.
Таким образом, объем дополнительной продукции будет равен 42 млн. руб.
Рассчитаем объем дополнительной продукции в проектируемом 2008 г. по
формуле:
ВП2008= ВП2007 + Δ ВП,
где ВП- объем продукции, полученной в 2008 г.; ВП2007 -объем
продукции, полученной в базовом 2007 г.; Δ ВП- объем дополнительной продукции.
ВПпр=5661,9+135,71=5797,61 млн. руб.
Таким образом, объем продукции полученный в 2008 г. составил 5797,61 млн.
руб.
Себестоимость продукции равна 4736,8 млн.руб. Рассчитаем прибыль,
полученную в проектируемом 2008 г. по формуле:
Ппр= ВПпр-С ,
где Ппр- прибыль, планируемая в проектируемом 2008 г.; ВПпр-
объем продукции, полученной в проектируемом 2008 г.; С- себестоимость.
Ппр=5797,61 - 4736,8=1060,8 млн. руб.
Таким образом, прибыль, планируемая в проектируемом 2008 г. будет равна
1060,8 млн. руб.
Рассчитаем экономическую эффективность (эффект) от внедрения мероприятий
по повышению организации труда по формуле:
Ээф=Ппр-Пб ,
где Ппр- прибыль, полученная в проектируемом 2008г; Пб-
прибыль, полученная в базовом 2007 г.
Ээф=1060,8-924,9=135,9 млн. руб.
Таким образом, экономическая эффективность (эффект) от внедрения
мероприятий по повышению организации труда составил 135,9 млн. руб.
Рассчитаем показатели эффективности внедрения проектных мероприятий и
сведем расчеты в таблицу 3.3.
Таблица 3.3
Расчет показателей эффективности от внедрения мероприятий
|
Показатель
|
Значение показателя
|
|
1. Выручка от реализации, млн.руб.
|
5797,6
|
|
2. Валовая прибыль, млн.руб.
|
1060,8
|
|
3. Среднесписочная численность рабочих, чел.
|
3535
|
|
4. Среднегодовая заработная плата на одного работника, тыс.
руб.
|
100,41
|
|
5. Производительность труда, млн. руб.
|
1,07
|
|
6. Резерв роста среднедневной выработки, тыс. руб.
|
0,316
|
|
7. Резерв роста среднегодовой выработки рабочих, тыс. руб.
|
655,6
|
|
8.Суммарный эффект от внедряемых мероприятий, млн.руб.
|
135,7
|
Из таблицы видно, что выручка от реализации увеличилась на 41,9 млн.руб.,
прибыль увеличилась на 135,9 млн.руб. Среднесписочная численность рабочих
сократилась на 40 чел.
Среднегодовая заработная плата увеличилась на 15тыс. руб. Среднегодовая
выработка увеличилась на 20 тыс. руб.
Определим резерв увеличения выпуска продукции по формуле:
Р ВП=Р ЧВ* ФРВв,
где Р ВП- резерв увеличения выпуска продукции; Р ЧВ - резерв роста
среднечасовой выработки; ФРВ - фонд рабочего времени всех рабочих.
Р ВП= 0,04*8823023=352920,9 руб.
Таким образом, в результате внедрения мероприятий по улучшению
использования рабочего времени возрастет производительность труда, а экономия
численности составит 40 чел., то есть проектируемое число рабочих составит 3535
чел.
3.2 Расчет показателей экономической эффективности от
внедрения новой техники
Выработка на одного работающего за год:
В = N / R ,
где N ― объем товарной продукции, руб.; R ― численность работающих по участку,
чел.
В = 10941957 / 30 = 364731,9 руб.
Выработка на одного рабочего за год:
Вр = N / Rр = 10941957 / 28 = 390784,2 руб.,
где Rр ― численность рабочих по участку, чел.
Фондоотдача:
Фотд = N / Ф
= 10941957 / 3266678 = 3,35 руб.,
где Ф ― стоимость основных фондов по участку, руб.
Фондовооруженность:
Фв = Ф / R =
3266678 / 30 = 90741,1 руб/чел.
Энерговооруженность:
Эв = Эд.с / Rр.о ,
где Эд.с ― расход электроэнергии на движение
станков за год; Rр.о ― численность основных рабочих.
Эв = 124948 / 20 = 6247,4 руб/чел.
Выпуск продукции с производственной площади:
Пкв.м = N / Fуч = 10288499 / 504 = 20413,7 руб/м2.
. Планируемое снижение трудоемкости выпускаемой продукции ΔТ, н/час и ΔТ *,%:
ΔТ = (Т1 - Т2) · N2 ; ΔТ *
= 
,
где
Т1 и Т2 ―
трудоемкость единицы продукции до и после внедрения новой техники.
ΔТ = (0,92 -
0,69) · 53300 = 12259 н/час,
ΔТ * =
= 25 %.
.
Планируемая экономия капитальных вложений ΔК, руб.:
ΔК = (К1 - К2) · N2 = (61,29 - 49,04) · 53300 = 653048 руб.
Таблица 3.4
Основные технико-экономические показатели по участку
|
Показатель
|
Вариант
|
Изменение (+,-)
|
|
базовый
|
новый
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
А. Абсолютные показатели
|
|
1. Объем выпуска, шт.
|
53300
|
53300
|
-
|
|
2. Выпуск продукции, тыс. руб.
|
10941957
|
10288499
|
-653458
|
|
3. Основные фонды, тыс. руб.
|
3266678
|
2613630
|
-653048
|
|
в том числе:
|
|
|
|
|
- стоимость оборудования - стоимость зданий - стоимость
транспортных средств - стоимость оснастки и дорогостоящего инструмента
|
2135427 598782 195021 337448
|
1748200 444690 145560 275180
|
-387227 -154092 -49461 -62268
|
|
4. Общая площадь участка, м2 в том числе: - производственная,
м2
|
611 580
|
504 475
|
-107 -105
|
|
5. Общая численность работающих, чел.
|
36
|
30
|
-6
|
|
в том числе:
|
|
|
|
|
- рабочих, чел.
|
34
|
28
|
-6
|
|
в том числе:
|
|
|
|
|
- основных, чел. - вспомогательных, чел. - ИТР RИТР, чел.
|
24 10 2
|
20 8 2
|
-4 -2 -
|
|
6. Режим работы:
|
|
|
|
|
- число рабочих дней, дней - число рабочих смен, смен
|
249 2
|
249 2
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
7. Технологическая себестоимость детали,руб.
|
205,29
|
193,03
|
-12,26
|
|
Б. Относительные показатели
|
|
8. Вспомогательные рабочие в процентах к основным, %
|
41,7
|
40,0
|
-1,7
|
|
9. Среднемесячная заработная плата основного рабочего, руб.
|
3690,3
|
3343,5
|
-346,8
|
|
10. Выработка на одного работающего, тыс. руб.
|
303943,2
|
342950,0
|
39006,8
|
|
11. Выработка на одного рабочего, тыс. руб.
|
321822,3
|
367446,4
|
45623,7
|
|
12. Фондоотдача, руб./руб.
|
3,35
|
3,94
|
0,59
|
|
13. Фондовооруженность, тыс. руб./чел.
|
90741,1
|
87121,0
|
-3620,1
|
|
14. Энерговооруженность, тыс. руб./чел.
|
6465,7
|
6247,4
|
-218,3
|
|
15. Выпуск продукции производственных площади, тыс. руб./м2
|
17908,3
|
20413,7
|
2505,4
|
Из таблицы 3.3 видно, что произошло высвобождение численности рабочих- 6
чел., в том числе 4 чел. основных и 2 чел. вспомогательных рабочих. Уменьшилась
технологическая себестоимость на 12,26. Увеличилась выработка на одного
рабочего на 39006,8. Все это привело к увеличению выпуска продукции с 1 м2
всей площади на 2504,4 тыс. руб.
Общая численность работающих на участке в базовом году составляла 36 чел.
Внедрение нового оборудования позволило уменьшить численность рабочих на 6 чел.
Уменьшение численности рабочих на участке, позволило сократить затраты на
оплату труда, что в свою очередь отразилось на себестоимости продукции, она
снизилась на 12,26 руб. Выработка на одного рабочего увеличилась на 45623,7
руб. Фондоотдача увеличилась на 0,59 руб. В свою очередь фондовооруженность
снизилась на 3620,1 руб.
Выводы
В результате проведения расчета технико-экономических показателей по
изготовлению оси катка на участке можно сделать следующие выводы.
Деталь - «Ось катка 211236-01», которая предназначена для опорного катка
ходовой части тракторов Т-170 и Т-130. Опорные катки служат для поддержания и
перемещения остова трактора по направляющей поверхности гусениц, передачи его
веса через гусеницу на грунт и восприятия боковых реакций грунта при поворотах
трактора. Ее изготовление осуществляется с определенной периодичностью запуска,
по мере необходимости для комплектации. Данная деталь имеет очень маленькую
общую трудоемкость. Анализ показывает, что обеспечивать прирост продукции,
повышать ее качество целесообразнее за счет реконструкции и технической модернизации
предприятий. Предлагаемый варианта проектирования участка направлен на
повышение эффективности производства.
Внедрение нового техпроцесса, позволяет избежать дополнительного
привлечения рабочей силы и высвобождения производственной площади.
В результате предложенного техпроцесса производства детали «Ось катка
211236-01», значительно снижается трудоемкость изготовления, повышается
производительность труда и снижается себестоимость.
Таким образом, происходит увеличение эффективности использования фонда рабочего
времени, снижается количество простоев.
Проведенный анализ показывает основные направления поиска резервов
повышения эффективности использования его на оплату труда. На анализируемом
предприятии это сокращение сверхплановых целодневных, внутрисменных и
производительных потерь рабочего времени, повышение коэффициента реализуемости
продукции.
Были проведены мероприятия по снижению целодневных потерь и внутрисменных
простоев, сокращения сверхурочно отработанного времени. Экономический эффект от
внедрения этих мероприятий составил 135,7 тыс. руб. Объем дополнительной
продукции, произведенной 40 выведенными рабочими позволил получит
дополнительную прибыль в размере 135,9 тыс. руб.
Глава 4. Безопасность труда и экология
Охрана труда на ОАО «ЧАЗ»
Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе
трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические,
организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические,
реабилитационные и иные мероприятия.
Персональная ответственность за выполнение нормативной
документации по охране труда и промышленной безопасности на предприятии ОАО
«САЗ» возложено на работодателя. На ОАО "САЗ" ведется постоянная
работа по улучшению состояния условий труда и охраны труда. Система управления
охраной труда разработана отделом труда и промышленной безопасности завода.
Отдел охраны труда и промышленной безопасности
(ООТиПБ) является самостоятельным структурным подразделением ОАО
"САЗ", действует в условиях функционирования сертифицированных систем
менеджмента качества (СМК), экологического менеджмента (СЭМ) и подчиняется
непосредственно техническому директору. ООТиПБ возглавляет заместитель
технического директора - начальник отдела.
Заместитель технического директора - начальник отдела
охраны труда и промышленной безопасности обязан:
1. Осуществлять контроль за своевременным проведением
руководителями структурных подразделений обучения безопасным методам труда
вновь принятого работника и своевременным проведением всех видов инструктажей
по охране труда.
. Осуществлять руководство коллективом отдела,
обеспечивая выполнение задач и функций, возложенных на отдел настоящим
Положением.
. Организовывать и координировать работу по охране
труда и промышленной безопасности в ОАО "САЗ".
. Организовывать производственный контроль за
соблюдением требований промышленной безопасности в ОАО "САЗ".
. Обеспечивать проведение анализа состояния
промышленной безопасности в ОАО "САЗ".
6. Проводить анализ причин производственного
травматизма и профессиональных заболеваний в ОАО "САЗ", разрабатывать
предложения по устранению причин их возникновения.
7. Совершенствовать профилактическую работу по
предупреждению производственного травматизма, профессиональных и
производственно обусловленных заболеваний, а также по улучшению условий труда в
ОАО "САЗ"
8. Координировать работу по аттестации и сертификации
рабочих мест по условиям труда в ОАО "САЗ".
9.Соблюдать и обеспечивать соблюдение подчиненными
работниками трудовой дисциплины, норм, правил и инструкций по охране труда
согласно законодательным актам РФ , требований документации СМК и СЭМ.
На ОАО «ЧАЗ» проводятся следующие виды инструктажей:
1) вводный инструктаж проводится в методическом кабинете по охране труда
инженером по ОТ и ТБ;
) первичный инструктаж проводится на рабочем месте, проводит
непосредственный руководитель работ (мастер, старший мастер, начальник участка,
механик, энергетик и т.п.);
) повторный инструктаж проводится на рабочем месте непосредственным
руководителем работ (мастером, старшим мастером, начальником участка,
механиком, энергетиком и т.п.). Повторный инструктаж проводится один раз в
квартал до 10 числа первого месяца квартала.
4) внеплановый инструктаж проводит непосредственный
руководитель работ (мастер, старший мастер, механик, энергетик, диспетчер,
прораб, начальник участка, и т.д.). Внеплановый инструктаж проводят: при
введении в действие новых или переработанных стандартов, правил и инструкций по
охране труда; при изменении технологического процесса, замене или модернизации
оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и
других факторов, влияющих на безопасность труда; при нарушении работающими
требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме или
аварии; по требованию органов надзора; при перерывах в работе (для работ, к
которым предъявляют повышенные требования безопасности труда более чем на 30
календарных дней, а для остальных - 60 дней).
) целевой инструктаж проводит непосредственный
руководитель работ (мастер, старший мастер, прораб, диспетчер, энергетик,
механик, начальник участка и т.д.). Целевой инструктаж проводят при выполнении
разовых работ, но связанных о прямыми обязанностями по специальности;
ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве
работ на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие документы;
проведение экскурсии на предприятии.
Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой знаний устным опросом
или с помощью технических средств обучения, а также проверкой приобретенных
навыков безопасных способов работы. Знания проверяет работник, проводивший
инструктаж.
Для того чтобы установить закономерности возникновения несчастных случаев
и разработать эффективные мероприятия по предупреждению проведем анализ
производственного травматизма на ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
Из таблицы 4.1 видно, что экономический ущерб, понесенный
производственно-коммерческим предприятием, в результате травмирования
работников и потери рабочего времени, составил 4989,8 тыс. руб., то есть 1890
руб. на один день нетрудоспособности
Таблица 4.1
Показатели травматизма на ОАО «ЧАЗ» за 2008-2010 гг.
|
Анализируемый период
|
Наименование производственного участка, отдела
|
Число факторов травмирования рабочих
|
Число дней нетрудоспособности
|
Экономический ущерб, тыс. руб.
|
|
2005
|
сталелитейный цех
|
19
|
1054
|
1860,6
|
|
2006
|
заготовительный цех
|
9
|
986
|
1852,3
|
|
2007
|
механосборочный цех
|
9
|
612
|
1276,9
|
|
Итого
|
|
37
|
2652
|
4989,8
|
В результате травмирования работников при выполнении ручных и
механизированных работ произошло 37 несчастных случаев, которые повлекли за
собой значительные потери, в частности, общее число человеко-дней по
нетрудоспособности достигло 2652, а экономический ущерб составил 4989,8 тыс.
руб.
Таблица 4.2
Опасные и вредные производственные факторы, характер травмирования
работников на ОАО «САЗ»
|
Опасные и вредные производственные факторы, причины
травмирования
|
Характер травмирования работников
|
|
1. Падение металлической конструкции при сварке
|
Травма стопы, травма колена
|
|
2. Ручная уборка металлической стружки
|
Травма кисти руки
|
|
3. Падение рабочего на скользкой поверхности пола
|
Травма голени
|
|
4. Попадание металлической пыли в глаза
|
Повреждение глазного яблока
|
|
5. Опрокидывание погрузчика при погрузочно-разгрузочных
работах
|
Перелом правой руки
|
|
6. Воздействие экстремальных температур
|
Ожог лица 2 степени
|
|
7. Падение с высоты.
|
Перелом позвоночника
|
Анализ опасных факторов и причин травмирования показывает, что в
большинстве случаев основной причиной возникновения травмоопасной ситуации
является неосторожность, проявленная самим пострадавшим. Поэтому одним из
действенных и эффективных мероприятий по профилактике травматизма является
проведение обучения, проверки знаний и своевременных инструктажей по охране
труда.
В целях предупреждения травматизма в ОАО «САЗ» были разработаны на
2008-2010 гг. и выполнены организационно-технические мероприятия, некоторые из
них приведены в таблице 4.3.
Таблица 4.3
Мероприятия по предупреждению травматизма на ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
№№ п/п
|
Наименование мероприятий
|
Стоимость, тыс. руб.
|
Ответственный за выполнение
|
Сроки выполнения
|
|
1
|
Провести обучение и проверку знаний работников по ОТ и ПБ
|
2400,0
|
ОРП, ООТ, рук. подразделений
|
2005-2007
|
|
2
|
Приобрести учебно-методическую литературу и плакаты по ОТ и
ПБ
|
1020,0
|
ООТ, ОХО, ОРИНТИ
|
2005-2007
|
|
3
|
Переработать и напечатать инструкции по охране труда
|
1580,0
|
ООТ, ОХО
|
2005
|
|
4
|
Произвести капремонт вентсистем в отделении стального литья
ЛП
|
2510,0
|
СВУ, ЛП
|
2005
|
|
5
|
Смонтировать вытяжную вентиляцию от установки ТВЧ № 3 в
МЦ-5, черт.15.45.055273
|
1198,0
|
СВУ, МЦ-5
|
2005
|
|
6
|
Приобрести и установить промышленные кондиционеры на
сборочных и малярном участках МЦ-15 по проектам 15.45.15. 5828 и
15.45.15.5858
|
1618,0
|
МЦ-15, ОКиИ, ОПЗ
|
2005
|
|
7
|
Закончить строительство помещения зарядной для
электротранспорта и санузла на слесарно-монтажном участке РМП по проекту
00.2288-АС
|
3977,0
|
РСУ, РМП, ЭС
|
2006
|
|
8
|
Изготовить и смонтировать монорельс грузоподъемностью 1 тн
и монтажные люки на участке ЦТП ЭРЦ по проекту 00.2279-КМ
|
2680,9
|
ЭРЦ, ЭС, РМП, ПКЦ, МЦ-17
|
2006
|
|
9
|
Приобрести и смонтировать крышные вентиляторы на участке
термообработки ИЦ по проекту 15.45.20.6020
|
3268,2
|
ИЦ, РСУ, служба закупок
|
2006
|
|
10
|
Произвести реконструкцию электросиловой разводки в АБК
МСП-1 (4-6 этажи)
|
650,0
|
рук. подраз-делений, ОНЭР
|
2007
|
|
11
|
С целью улучшения условий труда и параметров микроклимата
заменить гидравлические приводы на тиристорные на станке 1П756 в МСП-1 с
заменой стоек ЧПУ
|
1260,0
|
рук. подраз-делений, ОНЭР
|
2007
|
|
12
|
Приобрести и ввести в эксплуатацию электромостовой кран
ЭМК-10 взамен изношенного в КПЦ
|
3668,0
|
ОНЭР
|
2007
|
|
13
|
С целью исключения залипания заготовок в штампах из-за
несвоевременного нанесения технологической смазки приобрести и ввести в
эксплуатацию блок кассет, систему нанесения технологической смазки и
устройства для быстрой замены инструмента в комплексе к прессам КГШП ус. 2500
т.с. №3 и №4 в КПЦ
|
5130,0
|
рук. подраз-делений, ОНЭР
|
2007
|
|
14
|
Другие организационно-технические мероприятия
|
46458,8
|
|
2005-2007
|
|
15
|
Лечение в лечебно-санаторных учреждениях
|
24689,0
|
|
|
|
Итого
|
102107,9
|
|
|
Результаты внедрения мероприятий по предупреждению производственного
травматизма приведены в таблице 4.4.
Таблица 4.4
Результаты внедрения мероприятий по предупреждению производственного
травматизма на ОАО «САЗ» за 2009-2010 гг.
|
№ п/п
|
Показатель
|
Обозначение
|
Значения показателей
|
|
|
|
до внедрения
|
после внедрения
|
|
1
|
Потери рабочего времени у всех пострадавших по предприятию
за отчетный период, чел.- день
|
Д
|
986,0
|
612,0
|
|
2
|
Среднесписочная численность работников, чел.
|
Nср
|
7799,0
|
6884,0
|
|
3
|
Средняя сменная выработка одного работника в отчетном году,
руб.
|
wсм
|
1878,6
|
2086,5
|
|
4
|
Средняя дневная заработная плата одного работника, руб.
|
здн
|
382,8
|
404,6
|
|
5
|
Коэффициент, учитывающий потери предприятия за один день
нетрудоспособности (в зависимости от сменной выработки работника)
|
кw
|
0,15
|
0,15
|
|
6
|
Коэффициент, учитывающий прочие материальные потери от
несчастных случаев (кроме сменной выработки)
|
км
|
1,2
|
1,2
|
Из таблицы 4.4 следует, что в результате внедрения мероприятий по
предупреждению травматизма на производстве достигнуто значительное сокращение
потерь рабочего времени.
Расчет эффективности предлагаемых мероприятий заключается в следующем.
Определяют коэффициент кнт потерь рабочего времени
(коэффициент нетрудоспособности) до внедрения (2009 г. - нижний индекс
"1", и после внедрения (2010 г. - нижний индекс "2")
мероприятий:
кнт1 = Д1 · 1000 / Nср1 = 986*1000/7799 = 126,4;
кнт2 = Д2 · 1000 / Nср2 = 612*1000/6884 = 88,9.
Экономия средств за счет снижения коэффициента потерь рабочего времени:
Эт1 = Д1 *(здн2*км + wсм2*кw)*(1 - кнт2/кнт1)
Эт1 = 7799*(404,6*1,2 + 2086,5*0,15)*(1 - 88,9/126,4) =
1847546,2 руб.
Следовательно, использование мероприятий по предупреждению травматизма
позволяет получить экономию средств.
Заболеваемость работников на ОАО «САЗ» приводит к большим потерям
рабочего времени. Временная нетрудоспособность, вызванная различными болезнями,
в значительной степени зависит от условий труда на предприятии.
Данные таблицы 4.5 свидетельствуют о том, что в условиях, не отвечающих
требованиям производственной санитарии, работники подвержены различным видам
заболеваний. Обстоятельства требует разработки и внедрения мероприятий по
улучшению условий труда работников на рабочих местах.
В целях снижения заболеваемости на ОАО «САЗ» были разработаны на
2009-2010 гг. и выполнены ниже следующие организационно-технические мероприятия
(таблица 4.6).
Таблица 4.5
Основные виды заболеваний, опасные и вредные производственные факторы на
ОАО «САЗ»
|
№ п/п
|
Характер заболеваемости
|
Основные причины и факторы, способствующие развитию
заболеваний
|
|
1
|
Силикоз, хронический катаральный обструктивный бронхит
|
Неудовлетворительный микроклимат помещений, наличие в
воздухе газов, паров, пыли
|
|
2
|
Вибрационная болезнь (вегетативно-сенсорная полиневропатия
верхних и нижних конечностей)
|
Неудобная, вынужденная рабочая поза, общая и локальная
вибрации машин, механизмов, инструментов, приспособлений
|
|
3
|
Двустороння профессиональная нейросенсорная тугоухость с
умеренной степенью снижения слуха
|
Повышенные уровни производственного шума
|
|
4
|
Болезни глаза и его придаточного аппарата (из них:
катаракта, глаукома, миопия)
|
Нерациональное освещение помещений, рабочих мест,
нерациональный режим работы
|
Таблица 4.6
Мероприятия по улучшению условий труда и снижению уровня заболеваемости
работников ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
№п/п
|
Наименование мероприятий
|
Стоимость, тыс. руб.
|
Ответственный за выполнение
|
Сроки выполнения
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
1
|
Установить осевые вентиляторы в количестве 5 шт. на
револьверном участке
|
1280
|
Гл. энергетик
|
2005
|
|
2
|
Установить вытяжную вентиляцию на деревообрабатывающий станок
|
120
|
Гл. энергетик
|
2005
|
|
3
|
Установить вентиляцию на местах разбора кислот
|
220
|
Гл. энергетик
|
2005
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
4
|
Установить дополнительные светильники на участке ТПА и
подготовки прессматериалов в количестве 6 шт. ДРЛ-400, 5 шт. взрывобезопасные
накаливания
|
32
|
Начальник цеха
|
2006
|
|
5
|
Установить кондиционер на участке сборки РРМ
|
180
|
Гл. энергетик
|
2006
|
|
6
|
Установить вентиляцию на деревообрабатывающий станок
ремонтного участка
|
350
|
Начальник цеха
|
2006
|
|
7
|
Перенести два циклона из кладовой деталей на улицу
|
90
|
Гл. инженер
|
2007
|
|
8
|
Установить сатураторы в горячие цеха 4 шт.
|
800
|
Начальник цеха
|
2007
|
|
9
|
Затраты на медицинский осмотр
|
5780
|
|
2005-2007
|
|
ИТОГО:
|
8852
|
|
|
Результаты внедрения мероприятий по снижению заболеваемости на
предприятии ОАО «САЗ» приведены в таблице 4.7.
Таблица 4.7
Показатели работы предприятия ОАО «САЗ» по улучшению условий труда
работников за 2009-2010 гг.
|
№ п/п
|
Показатель
|
Обозна-чение
|
Значения показателей
|
|
|
|
до внедрения
|
после внедрения
|
|
1
|
Отработано всеми работниками в течение отчетного периода,
чел. - день
|
Ф
|
1956450
|
1730273
|
|
2
|
Потери рабочего времени по болезни, чел. - день
|
8898
|
4495
|
|
3
|
Среднесписочная численность работников, чел.
|
Nср
|
7799
|
6884
|
|
4
|
Коэффициент потерь рабочего времени по заболеваемости на
100 работающих
|
кпз
|
455
|
345
|
|
5
|
Средняя сменная выработка одного работника, руб.
|
wсм
|
1878,6
|
2086,5
|
|
6
|
Коэффициент, учитывающий потери предприятия за один день
нетрудоспособности (в зависимости от сменной выработки работника)
|
кw
|
0,15
|
0,15
|
|
7
|
Коэффициент потерь рабочего времени по заболеваемости,
учитывающий неблагоприятные условия труда
|
кут
|
0,3
|
0,3
|
Из данных таблицы 4.7 видно, что внедрение мероприятий по улучшению
условий труда позволило снизить потери рабочего времени по заболеваемости
работников на производстве.
Расчет эффективности мероприятий ведется по следующей схеме.
. Определяют потери рабочего времени с учетом неблагоприятных условий
труда до внедрения (2009 г. - нижний индекс "1") и после внедрения
(2010 г. - нижний индекс "2"):
Б1 = Дз1*100*кут / Ф1 = 8898
* 100 · 0,3/1956450 = 0,14 %;
Б2 = Дз2*100*кут / Ф2 = 4495
* 100 · 0,3/1730273 = 0,08 %.
. Относительная экономия численности работников (условное высвобождение
рабочей силы).
Эч1 = Nср1* (Б1 - Б2)/(100
- Б2) =7799*(0,14-0,08)/(100 -0,08) =4,68чел.
. Прирост производительности труда
DП = (Эч1 *100) / (Nср1 - Эч1)
= (4,68*100)/(7799-4,68) = 0,06 %.
. Экономия, руб., средств за счет снижения коэффициента потерь рабочего
времени по заболеваемости работников:
Эз1 = Дз1*wсм2*кw*[1 - (кпз2/кпз1)]* кут
,
Эз1 = 8898*2086,5*0,15*[1-(345/455)]*0,3 = 201978,2 руб.
Годовой экономический эффект составил 2049524,4 руб.
Полученные расчетные значения показывают, что внедрение мероприятий по
улучшению условий труда работников предприятия ОАО «САЗ» позволяет сэкономить
денежные средства.
При аттестации рабочих мест проводится оценка условий труда, оценка
травмобезопасности оборудования и приспособлений. Аттестации по условиям труда
подлежат все имеющиеся в ОАО «САЗ» рабочие места. При аттестации рабочего места
по условиям труда оценке подлежат все имеющиеся на рабочем месте опасные и
вредные производственные факторы (физические, химические, биологические),
тяжесть и напряженность труда.
Сроки проведения аттестации устанавливаются ОАО «САЗ» исходя из изменения
условий и характера труда, но не реже одного раза в 5 лет с момента проведения
последних измерений.
Аттестация рабочих мест по условиям охраны труда начата в 2008 г., для
чего был издан приказ о создании комиссии по проведению аттестации рабочих мест
в составе 15 человек. На конец 2009 г. аттестованы 95%. На аттестацию рабочих
мест затрачено 14 818 100 руб. (карту аттестации рабочего места оператора
станков с ПУ механосборочного производства № 1см. в приложении 3).
На охрану труда за 2008-2010 гг. на выполнение мероприятий по охране
труда были израсходованы: в 2008 г. - 36740,6 тыс. руб., в 2009 г. - 36563 тыс.
руб., в 2010 г. - 37656,3 тыс. руб.
Охрана окружающей среды на ОАО «САЗ»
На ОАО «САЗ» разработана, документально оформлена, внедрена система
экологического менеджмента (далее СЭМ) в соответствии с требованиями
международного стандарта МС ИСО 14001:2004. Созданы условия для поддержания в
рабочем состоянии и постоянного улучшения СЭМ, что необходимо для повышения
экологической результативности предприятия, учитывающего потребности заинтересованных
сторон.
СЭМ является составной частью общей системы менеджмента ОАО «САЗ»,
используется для разработки и внедрения Экологической Политики и управления
экологическими аспектами деятельности предприятия.
Основной целью внедрения СЭМ является достижение конкурентоспособного
преимущества за счет поддержания и улучшения экологических показателей
окружающей среды. СЭМ направлена на планомерное снижение отрицательного
воздействия результатов собственного производства на состояние окружающей
среды.
Приказом по заводу №333 от 04.06.2008 г. система экологического
менеджмента введена в действие со 2 июня 2008 года.
Главные задачи Экологической политики состоят в том, чтобы;
разрабатывать и производить запасные части к автотракторной технике и
товары народного потребления, оказывающие минимально отрицательное воздействие
на окружающую среду;
организовать потребление ресурсов и производство продукции в соответствии
с применимыми требованиями законов и другими принятыми предприятием
требованиями, связанными с экологическими аспектами предприятия.
добиться устойчивой экологической результативности деятельности
предприятия.
Воздействие производственной деятельности предприятия на атмосферу. В
результате техногенной деятельности человека образуются очаги сильного загрязнения
атмосферы, оказывающие большое влияние на окружающую среду. В
промышленно-развитых странах ежегодно в атмосферу поступают миллионы тонн
вредных выбросов. Можно выделить три основных источника загрязнения атмосферы:
промышленность (химическая, металлургическая, машиностроительная),
теплоэнергетика и автотранспорт.
Некоторые вредные вещества, выбрасываемые в атмосферу предприятием,
представим в таблице 4.8.
На территории данного предприятия находятся цеха наиболее загрязняющие
атмосферу: кузнечно-прессовой, сварочный, литейный, термический и др.
Таблица 4.8
Выбросы вредных веществ в атмосферу на ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Наименование загрязняющих веществ
|
Всего выброшено в атмосферу ЗВ, т/год
|
Объемы, разрешенные к выбросу, т/год
|
Платежи за выбросы ЗВ в атмосферу, руб.
|
|
2008
|
2009
|
2010
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
|
Всего,
|
1507,9
|
808,2
|
740,1
|
|
792871,0
|
789399,0
|
786597,0
|
|
в том числе: - твердые
|
303,2
|
238,7
|
219,7
|
|
159446,4
|
233109,5
|
233540,6
|
|
- газообразные и жидкие,
|
1204,7
|
569,6
|
520,4
|
|
633424,6
|
556289, 5
|
553056,4
|
|
Из них: 1. Диоксид серы
|
34,3
|
7,8
|
3,6
|
15,5
|
8047,7
|
7658,8
|
3832,4
|
|
2. Оксид углерода
|
994,9
|
441,6
|
423,1
|
1121,7
|
523136,2
|
431252,1
|
449641,6
|
|
3. Оксид азота
|
54,6
|
3,0
|
2,4
|
25,7
|
28719,1
|
2976,8
|
2551,7
|
|
4. Углеводороды (без ЛОС)
|
5,0
|
5,5
|
5,0
|
6,6
|
2624,2
|
5389,1
|
5350,0
|
|
5. Летучие органические соединения (ЛОС)
|
107,0
|
102,3
|
80,2
|
105,3
|
56248,4
|
99874,5
|
85273,1
|
|
6. Прочие газообразные и жидкие
|
8,8
|
9,4
|
6,0
|
|
4649,0
|
9138,4
|
6407,5
|
Предприятием в 2010 г. за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу было
выплачено 786597 руб. В целом по предприятию фактические выбросы не превышают
установленных нормативов.
Загрязнителями воздуха являются стационарные и передвижные источники
выбросов.
Таблица 4.9
Расчет авансовой платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от
передвижных источников ОАО «САЗ» за 2009-2010 г г.
|
Год
|
Вид топлива, исп. передвижными источниками
|
Количество топлива, исп. Предпр., т/год
|
Базовый норматив платы за выброс ЗВ, обр. от сжигания 1 т.
топлива, руб.
|
Размер платы за выбросы ЗВ в атмосферу от передвижных
источников, руб.
|
|
2005
|
Бензин А-80
|
1176,92
|
1,3
|
1530
|
|
Дизтопливо
|
921,2
|
2,5
|
2303
|
|
|
|
Итого:
|
3833
|
|
2006
|
Бензин А-80
|
1307,7
|
1,3
|
1700
|
|
Дизтопливо
|
912
|
2,5
|
2280
|
|
|
|
Итого:
|
3980
|
|
2007
|
Бензин Аи-93
|
1200
|
1,3
|
1560
|
|
Дизтопливо
|
924
|
2,5
|
2310
|
|
Сжиженный газ
|
208
|
1,2
|
250
|
|
|
|
Итого:
|
4120
|
В целях сокращения загрязнения окружающей среды, уменьшения
технологических отходов, выбросов вредных веществ в атмосферу, ежегодно на
предприятии выполняются мероприятия по охране окружающей среды.
Охрана атмосферного воздуха обеспечивалась внедрением мероприятий:
- разработкой проекта нормативов предельно допустимых
выбросов завода на 2008-2009 г. г. В 2010 г. проведена инвентаризация
источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, подготовлены расчеты
рассеивания выбросов по 94 загрязняющим источникам и группам суммаций;
проведением контроля дымности дизельных автомобилей в
соответствии с ГОСТ Р 52160-2003 и «Положением о ТО и ремонте автотранспорта»;
проведением контроля токсичности карбюраторных
автомобилей в соответствии с ГОСТ Р 52033-2003 и «Положением о ТО и ремонте
автотранспорта»;
проведением производственного лабораторного контроля
за эффективностью работы газоочистных и пылеулавливающих установок;
проведением планово предупредительного ремонта
газоочистных и пылеулавливающих установок по утвержденному графику;
проведением лабораторного контроля за загрязнением
атмосферного воздуха в санитарно-защитной зоне по графику, согласованному
Управлением Роспотребнадзора ;
ликвидацией источников выброса (демонтаж вагранок №1,
2).
Проблемы загрязнения водного бассейна. Источниками загрязнения водного
бассейна являются неочищенные сточные воды промышленных предприятий, сточные
воды, смытые водой с полей химические удобрения и пестициды,
хозяйственно-бытовые и канализационные воды городов и сельскохозяйственных
предприятий, морских и речных судов. Количество загрязненных сточных вод,
вбрасываемых в реки, озера и моря, во всем мире достигает 250 - 300
млрд. м3 в год.
Сточные воды металлургических, нефтехимических, химических,
машиностроительных и других предприятий загрязняют водоемы солями тяжелых
металлов, травильными растворами, железом, цинком, фенолами, нефтепродуктами и
другими органическими и неорганическими веществами, многие из которых являются
сильнейшими ядами. К ним относятся, например, кадмий и цинк, содержащиеся в
сбросных водах предприятий, занимающихся гальванизацией, а также заводов по
выплавке цветных металлов, где эти металлы сбрасываются вместе со свинцом и
медью.
Сточными называются воды, образовавшиеся в процессе использования их для
бытовых и производственных целей и получившие при этом дополнительные
загрязнения, изменившие первоначальный физико-химический состав этих вод. Сюда
же относят воды, стекающие с территорий населенных мест и различных предприятий.
Таблица 4.10
Количество загрязняющих веществ в гидросферу на ОАО «САЗ» за 2008-2010
гг.
|
Наименование загрязняющих веществ
|
Концентрации загрязняющих веществ , m (мг/л)
|
Концентрации загрязняющих веществ в почве W*m (мг/га) от:
|
Масса загрязняющих веществ на площади предприятия, S*W*m
(мг)
|
|
Дождевые воды
|
Талые воды
|
Поливочные воды
|
Дожде-вых вод
|
Талых вод
|
Поливоч-ных вод
|
Дождевые воды
|
Талые воды
|
Поливочные воды
|
|
Нефтепродукты
|
17,1
|
30,6
|
30,6
|
5335,2
|
52785,0
|
9562500
|
8909,8
|
88151,0
|
5450625,0
|
|
Хлориды
|
22,4
|
145,5
|
22,4
|
6998,2
|
250987,5
|
7000000
|
11686,9
|
419149,1
|
3990000,0
|
|
Железо
|
136,2
|
651,0
|
134,8
|
42494,4
|
1122975,0
|
42116997
|
70965,6
|
1875368,3
|
24006688,0
|
|
Медь
|
14,2
|
0,1
|
14,2
|
4433,5
|
131,1
|
4437500
|
7404,0
|
218,9
|
2529375,0
|
|
Никель
|
3,1
|
11,8
|
3,1
|
967,2
|
20320,5
|
968750
|
1615,2
|
33935,2
|
552187,5
|
|
Цинк
|
14,8
|
27,1
|
14,8
|
4617,6
|
46747,5
|
4625000
|
7711,4
|
78068,3
|
2636250,0
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО:
|
108293
|
2494891
|
39165126
|
Масса сброса загрязняющего вещества с неорганизованным стоком с
территории (водосбора) природопользователя составила:
|
Mвод = Sд*S(Wдi*mдi) + Sд*S(Wтi*mтi) + Sп*S(Wпi*mпi) = =
108292,95+2494890,82+39165125,54=41768309,32 (мг) = 41,7683 кг
|
|
За 2010 г. ОАО «САЗ» выплатило 995 руб. за сбросы загрязняющих веществ в
водные объекты, 7533 руб. за неорганизованный сброс загрязняющих веществ с
ливневыми сточными водами, 95136 руб. за сброс загрязняющих веществ со сточными
водами в канализацию (Водоканалу).
Таблица 4.11
Плата за неорганизованный сброс загрязняющих веществ в гидросферу на ОАО
«САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Наименование загрязняющих веществ
|
М вод (кг)
|
Н бн вод (руб./т.)
|
С н вод (руб./т.)
|
П н вод (руб.)
|
|
Нефтепродукты
|
5,46
|
5510,0
|
6116,1
|
3703,3
|
|
Хлориды
|
36,02
|
0,9
|
0,9
|
3,9
|
|
Железо
|
0,08
|
55096,0
|
61156,6
|
529,5
|
|
Медь
|
0,08
|
275481,0
|
305783,9
|
2851,1
|
|
Никель
|
0,07
|
27548,0
|
30578,3
|
225,7
|
|
Цинк
|
0,07
|
27548,0
|
30578,3
|
219,9
|
|
ИТОГО:
|
41,76
|
|
|
7533,6
|
Охрана и рациональное использование водных ресурсов обеспечивалась:
проведением производственного лабораторного контроля за качеством сбрасываемых
сточных вод в канализацию и в водные объекты.
Проблемы утилизации и захоронения промышленных отходов. В целях
защиты литосферы от загрязнения промышленными и бытовыми отходами
осуществляются законодательные, организационные и санитарно-технические
мероприятия.
Под предупреждением загрязнения понимают недопустимость накопления
вредных веществ в почве в концентрациях, превышающих предельно допустимые. Под
предельно допустимой концентрацией вредного вещества в почве (ПДК, мг/кг)
понимают такую максимальную концентрацию, которая не может вызвать прямого или
косвенного влияния на соприкасающиеся с почвой среды, нарушать само очищающую
способность почвы и оказывать отрицательное воздействие на здоровье человека.
Принципы установления предельно допустимых концентраций вредных веществ в
почве, то есть принципы нормирования их, значительно отличаются от принятых для
воздуха и воды, так как поступление таких веществ в организм человека
непосредственно из почвы имеет место в исключительно редких случаях.
Устанавливают в почве, прежде всего, для тех вредных веществ, которые могут мигрировать
в атмосферный воздух, грунтовые воды и растения, при этом рассчитывают, чтобы
поступившие туда в результате миграции вещества не могли бы создать
концентраций, превышающих ПДК, установленные для продуктов питания,
атмосферного воздуха и естественных водных объектов.
Чрезвычайно и высоко опасные отходы подлежат групповому или
индивидуальному обезвреживанию только на специальных сооружениях. При невысокой
токсичности отходов возможны совместные переработка и складирование их с
бытовыми отходами, а также использование их в народном хозяйстве.
Многообразие видов отходов усложняет возможность их утилизации. При
утилизации, например, твердых отходов, как правило, возникает необходимость
разделения их на компоненты (в ходе очистки, обогащения, извлечения ценных
составляющих), после чего осуществляется их переработка.
К наиболее распространенным и экономически оправданным способам
подготовки к переработке твердых отходов относятся: грохочение и воздушная
сепарация (для классификации и сортировки отходов), дробление и помол (для
уменьшения размеров кусков), гранулирование, брикетирование,
высокотемпературная агломерация (для укрепления размеров частиц), различные
способы обогащения, смешения, растворения и др.
ОАО «САЗ» выплатило за загрязнение окружающей природной среды при
размещении отходов 2270016,92 руб. в 2010 г.
Таблица 4.12
Выбросы вредных веществ в литосферу на ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.
|
Наименование
|
Количество отходов, т/год (м3/год)
|
Базовый норматив платы за 1 т отхода, руб./т (руб./м3)
|
Платежи за размещение отходов, руб.
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
|
2008 г.
|
2009 г.
|
2010 г.
|
|
IV класс токсичности
|
4694,6
|
5360,9
|
3817,9
|
248,4
|
2489775,3
|
3229237,9
|
2258904,4
|
|
V класс токсичности
|
348,9
|
328,3
|
371,81
|
15,0
|
9573,3
|
11112,5
|
|
Итого:
|
5043,5
|
5689,2
|
4189,7
|
|
2500278,6
|
3238811,4
|
2270016,9
|
Отходы IV класса токсичности: обувь кожаная
рабочая, потерявшая потребительские свойства; отходы коры; отходы древесины с
масляной пропиткой; опилки древесные, загрязненные минеральными маслами
(содержание масел менее 15%); отходы рубероида; фильтры транспорта
отработанные; упаковка из-под краски порошковой; пыль, уловленная ГОУ от
формовочно-выбивного оборудования; пыль, уловленная ГОУ от мест лересыпок
формовочной смеси и другие отходы.
Отходы V
класс токсичности: очистки овощного сырья; отходы упаковочного картона
незагрязненного, (БМО); мешки бумажные использованные; стеклянный бой
незагрязненный (исключая бой стекла электронно-лучевых трубок и люминесцентных
ламп); отходы песка незагрязненного опасными веществами; смет с территории базы
отдыха "Солнышко"; электрические лампы накаливания отработанные и
брак и другие отходы.
Охрана почвы от загрязнения обеспечивалась следующим:
получением положительного заключения государственной экологической
экспертизы по материалам экологического обоснования деятельности по обращению с
опасными отходами;
проведением исследования отходов для подтверждения класса опасности в
соответствии с санитарными правилами (СП 2.1.7.1386-03);
использованием уловленной пыли от электродуговых печей для изготовления
литейных стержней, футеровки разливочных и раздаточных ковшей в литейном
производстве;
сбором и сдачей отработанных электролитов на очистные сооружения для
нейтрализации;
- сбором лома цветных металлов, отработанных кислотных
и щелочных аккумуляторов, РТИ, ртутных и люминесцентных ламп и сдача их
потребителям, имеющим лицензию на соответствующий вид деятельности;
реализацией отходов промышленного производства:
горелой земли, шлака сталеплавильного, шлака ваграночного, масла отработанного,
боя кирпича, вторичных черных металлов, вторичных цветных металлов;
утилизацией промасленных опилок, ветоши, отходов
краски.
Выводы
Система управления охраной труда разработана отделом охраны труда и
промышленной безопасности завода. Вся организационная работа по проведению
трехступенчатого метода контроля и общее методическое руководство по охране
труда на заводе осуществляется отделом охраны труда и промышленной
безопасности.
Для снижения травматизма на ОАО «САЗ» предлагается внедрить такие
мероприятия как, покрытие пола рифленой плиткой от падения рабочего на
скользкой поверхности пола и использование защитных очков от попадания пыли в
глаза.
В результате внедрения мероприятий годовой экономический эффект составит
2049524,4.
Источниками загрязнения атмосферы являются сталелитейный цех, цех точного
стального литья и чугунолитейный цех. Для защиты от загрязнений применяются
следующие технологические мероприятия: очистка вентиляционных выбросов путем
установки пылегазоуловителей, применение рукавчатых и матерчатых фильтров,
применение циклонов для очистки запыленного воздуха, замена технологических
процессов на более экологически безопасные.
Загрязнение воды отрицательно действует на биосферу, а вредные вещества
из загрязненной воды поступают в организм человека и оказывают на него вредное
воздействие. Даже небольшое увеличение концентрации некоторых загрязнений
наносят существенный вред живым организмам.
Внедрение мероприятий как по травматизму, так и по экологии дают нам
положительный результат, отсюда следует, внедрение этих мероприятий
целесообразно.
Глава 5. Экономическое обоснование проектных мероприятий
Эффективность проектных мероприятий
Были разработаны мероприятия по нескольким направлениям в целях повышения
эффективности хозяйственной деятельности, повышения качества продукции и
снижения затрат при производстве продукции.
Расчеты экономической эффективности внедрения проектных предложений
дипломного проекта выполнены по каждому основному разделу диплома. При этом
чистый дисконтированный доход (ЧДД), определим по следующей формуле:
ЧДД = ЧДП - ДИ, ИД = ЧДП/ДИ ,
где ЧДП - сумма чистых дисконтированных денежных поступлений,
ДИ -
сумма дисконтированных инвестиций.
Величину срока окупаемости вычислим с учетом действия фактора времени, то
есть коэффициента дисконтирования.
Таким образом, суммарный эффект от предложенных мероприятий составит
653,5 тыс. руб.
Рассчитаем показатели эффективности внедрения проектных предложений. Для
этого определим чистые денежные поступления и размер единовременных инвестиций
за весь жизненный цикл комплексного мероприятия с учетом затрат на мероприятия
по охране труда и экологии. В таблице год с номером 0 обозначает текущий момент
времени, год с номером 1 - конец первого года после начала внедрения
мероприятия и так далее.
Расчет показателей эффективности проектных предложений представлен в
таблице 5.1.
Таблица 5.1
Расчет показателей эффективности проектных предложений
|
Показатель
|
Годы
|
|
0
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Процент
|
15%
|
15%
|
15%
|
15%
|
15%
|
15%
|
|
Чистые денежные поступления, тыс. руб.
|
0
|
653,5
|
653,5
|
653,5
|
653,5
|
653,5
|
|
Дисконтированные чистые денежные поступления, тыс. руб.
|
0
|
568,3
|
494,1
|
429,7
|
373,6
|
324,9
|
|
Инвестиции,тыс. руб.
|
1357,1
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, тыс.
руб.
|
0,0
|
568,3
|
1062,4
|
1492,1
|
1865,7
|
2190,6
|
|
Сумма дисконтированных инвестиций, тыс. руб.
|
1357,1
|
1357,1
|
1357,1
|
1357,1
|
1357,1
|
1357,1
|
|
ЧДД, тыс. руб.
|
-1357,1
|
-788,8
|
-294,7
|
135,0
|
508,6
|
833,5
|
|
ИД
|
0
|
0,42
|
0,78
|
1,10
|
1,37
|
1,61
|
Чистый дисконтированный доход, тыс. руб. -833,5.
Индекс доходности - 1,61.
Срок окупаемости, лет- 2,1.
5.2 Сетевой график выполнения работ по внедрению новой
техники
Рассмотрим пример построения сетевого графика проектирования мероприятий
по улучшению организации труда. В данном случае, так как большинство работ
являются комплексными, можно назвать их промежуточными целями, то есть
частичными, служащими для достижения конечной цели. Определитель работ графика
приведён в таблице 5.2.
Таблица 5.2
Детализированный перечень работ и событий
|
Работа
|
Предшествующее событие
|
Последующее событие
|
tож
|
|
Код
|
Наименование
|
Код
|
Наименование
|
Код
|
Наименование
|
(дней)
|
|
0
|
-
|
1
|
Анализ проблемной области, оценка целесообразности
проектных мероприятий
|
0
|
Получено задание на разработку мероприятий по улучшению
организации труда
|
1
|
Постановка задачи
|
24
|
|
1
|
-
|
2
|
Формулирование проблемы, определение целей
|
1
|
Постановка задачи
|
2
|
Содержательное описание
|
7
|
|
1
|
-
|
10
|
Экономическое обоснование разработки и внедрения
мероприятий
|
1
|
Постановка задачи
|
10
|
Проектная документация
|
14
|
|
2
|
-
|
3
|
Концептуальное описание мероприятий
|
2
|
Содержательное описание
|
3
|
Концептуальная модель
|
8
|
|
3
|
-
|
4
|
Формализованное описание
|
3
|
Концептуальная модель
|
4
|
Формальная модель
|
15
|
|
3
|
-
|
5
|
Сбор и анализ исходных данных
|
3
|
Концептуальная модель
|
5
|
Исходные данные
|
17
|
|
4
|
-
|
6
|
Разработка мероприятий
|
4
|
Формальная модель
|
6
|
Имитационная модель
|
11
|
|
4
|
-
|
7
|
Определение критериев эффективности
|
4
|
Формальная модель
|
7
|
План направленного вычислительного эксперимента
|
4
|
|
5
|
-
|
6
|
Параметризация компонентов модели
|
5
|
Исходные данные
|
6
|
Имитационная модель
|
19
|
|
5
|
-
|
7
|
Планирование направленного вычислительного эксперимента
|
5
|
Исходные данные
|
7
|
План направленного вычислительного эксперимента
|
7
|
|
6
|
-
|
7
|
Оценка адекватности мероприятий
|
6
|
Имитационная модель
|
7
|
План направленного вычислительного эксперимента
|
22
|
|
7
|
-
|
8
|
Проведение исследования
|
7
|
План эксперимента
|
8
|
Выходная статистика
|
11
|
|
8
|
-
|
9
|
Анализ и интерпретация результатов мероприятий
|
8
|
Выходная статистика
|
9
|
Результаты исследования, выводы
|
9
|
|
9
|
-
|
10
|
Документирование проекта
|
9
|
Результаты исследования, выводы
|
10
|
Проектная документация
|
6
|
|
10
|
-
|
11
|
Внедрение мероприятий
|
10
|
Проектная документация
|
11
|
Сдана в эксплуатацию
|
|
Из проведенных расчетов следует, что общая ожидаемая продолжительность
разработки и внедрения мероприятий составляет 129 рабочих дней.
Директивные сроки разработки мероприятий были определены следующим
образом:
начало работ - 29.01.2011;
требуемый срок завершения работ - 29.05.2011;
продолжительность работ - 120 дней.
Вероятность завершения работ в срок определяется как:
Р = Ф(z), 
где z - аргумент нормальной функции распределения вероятностей;
Тдир - директивный срок завершения комплекса работ;
Ткрит - ожидаемый ранний срок завершения комплекса работ.
Из результатов расчетов следует, что вероятность завершения работ в срок
составляет 0,005. В решении задачи минимизации сроков выполнения разработки
мероприятий могут использоваться разные приемы - такие, как запараллеливание
работ, привлечение дополнительных ресурсов на выполнение работ, лежащих на
критическом пути, сопровождаемое снятием их с работ, не лежащих на критическом
пути и располагающих ресурсными резервами.
В предлагаемом случае сетевой график начинается с процедуры выравнивания
- «снятия» ресурсов с работ, не лежащих на критическом пути, и «переброску» их
на работы, лежащие на критическом пути, - и так до тех пор, пока все пути не
станут критическими. Будем считать, что снятие единицы ресурса с работы
приводит к ее увеличению на единицу времени, а назначение ресурса к ее
сокращению на единицу времени. Предположим также, что нельзя сокращать или
увеличивать работу более, чем вдвое, а переброска ресурсов с одной работы на
другую ведет к увеличению стоимости работ пропорционально количеству
переброшенных ресурсов. В табл. 5.4 приведены расчеты для оптимизации сетевого
графика, где:- индекс вершины, исходная вершина дуги (работы),j - индекс
вершины, завершающая вершина дуги,tij - продолжительность работы,trnij
- раннее начало работы (макс(troki)) ,troij - раннее
окончание работы (trnij + tij ) ,tpnij -
позднее начало работы (tpoij - tij) ,tpoij -
позднее окончание работы (мин(tpnjk)) , Rnij - полный
резерв работы (tpoij - troij = tpnij - trnij)
,R1nij - частный резерв 1-го вида (tpnij - мин(tpnik)
) ,R2nij - частный резерв 2-го вида ( макс(tpokj) - tpoij
) ,Rnij - свободный резерв времени работы (R1nij + R2nij
- Rnij).
Полный резерв времени работы - это предельное время, на которое можно
увеличить продолжительность данной работы, не изменяя при этом
продолжительности критического пути. Для работ лежащих на критическом пути
полный резерв времени равен нулю.
Частный резерв времени первого он возникает у работ (двух и более) с
общим начальным событием (i) за счет разности максимального пути, проходящего
через событие (i) и максимального пути, проходящего через работу (i-j). Частный
резерв второго вида образуется в тех случаях, когда в одно событие входят
работы с различной продолжительностью максимальных путей, у работ, выполнение
которых может быть закончено в более близкий срок по сравнению с ранним сроком
наступления их общего конечного события.
Независимый резерв времени образуется в тех случаях, когда сама работа не
принадлежит максимальным путям, проходящим через ее начальное и конечное
событие. Отрицательное значение независимого резерва времени показывает время,
которого не хватит у данной работы для ее выполнения к самому раннему сроку
свершения ее конечного события при условии, что она была начата в самый поздний
срок.
Из полученных результатов видно, что можно снять ресурсы с работ 1-10,
3-4, 4-6, 4-7 и 5-7 и перебросить их на особо трудоемкие работы, лежащие на
критическом пути. Расчеты оптимизации сетевого графика и критического пути
нового графика представлены в таблице 5.3.
Таблица 5.3
Оптимизация сетевого графика
|
i
|
j
|
tож
|
trnij
|
troij
|
tpni-j
|
tpoi-j
|
Rnij
|
Rlni-j
|
R2ni-j
|
Rni-j
|
|
0
|
1
|
24
|
0
|
24
|
0
|
24
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
1
|
2
|
7
|
24
|
31
|
24
|
31
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
1
|
10
|
18
|
24
|
42
|
95
|
113
|
71
|
71
|
71
|
71
|
|
2
|
3
|
15
|
31
|
46
|
31
|
46
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
3
|
4
|
17
|
46
|
63
|
46
|
63
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
3
|
5
|
14
|
46
|
60
|
46
|
60
|
0
|
0
|
0
|
|
4
|
6
|
12
|
63
|
75
|
63
|
75
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
4
|
7
|
12
|
63
|
75
|
75
|
87
|
12
|
12
|
12
|
12
|
|
5
|
6
|
15
|
60
|
75
|
60
|
75
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
5
|
7
|
15
|
60
|
75
|
72
|
87
|
12
|
12
|
12
|
12
|
|
6
|
7
|
12
|
75
|
87
|
85
|
87
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
7
|
8
|
11
|
87
|
98
|
87
|
98
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
8
|
9
|
9
|
98
|
107
|
98
|
107
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
9
|
10
|
6
|
107
|
113
|
107
|
113
|
0
|
0
|
0
|
0
|
|
10
|
11
|
6
|
113
|
119
|
113
|
119
|
0
|
0
|
0
|
0
|
Сетевой график дал результат: продолжительность работ составляет 119 дн.,
вероятность - 0,612. Следовательно, при необходимости все работы могут быть
выполнены в течении 83дн. и завершены к 22.04.2008. Однако, согласно
рекомендациям из опыта сетевого планирования и управления наиболее рациональным
считается интервал значений вероятностей завершения работ в срок 0,350 < Р
<0,650. При Р > 0,650 комплекс работ будет выполнен в запланированный
срок, но при этом в план заложено избыточное количество ресурсов.
Таким образом, окончательное решение согласно представленным расчетам:
длительность разработки - 119 рабочих дней. Новый сетевой график представлен на
рис.5.1.
Рис.5.1 Сетевой график работ
.3 Влияние проектных мероприятий на формирование и
распределение прибыли
В целом от внедрения организационно-технических мероприятий получен
суммарный экономический эффект. Рассчитаем показатели эффективности внедрения
проектных предложений.
Суммарный эффект от предложенных проектных мероприятий представлен в
таблице 5.4.
Таблица 5.4
Суммарный
эффект от предложенных проектных мероприятий
|
Раздел
|
Составляющие эффекта
|
Экономический эффект, млн. руб.
|
|
Организационно-экономическая часть
|
Получение дополнительной прибыли
|
135,7
|
|
Безопасность труда и экология
|
Снижение материальных последствий от несчастных случаев,
снижение платежей за загрязнение окружающей среды
|
2,1
|
|
Чистые денежные поступления
|
|
137,8
|
Таким образом, суммарный эффект от предложенных мероприятий составит
137,8 млн. руб. Образование и распределение предполагаемой прибыли ОАО «САЗ» представим
в виде таблицы 5.5.
Таблица 5.5
Образование и распределение предполагаемой прибыли предприятия тыс. руб.
|
№ п/п
|
Показатель
|
Значение показателей
|
Изменение, +/ -
|
Темп прироста,%
|
|
|
до внедрения
|
после внедрения
|
|
|
|
1
|
Выручка от реализации товаров, продукции, работ, услуг (без
НДС)
|
5661981
|
5799781
|
137800
|
2,434
|
|
2
|
Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг
|
4737015
|
4736361,5
|
-653,5
|
0,014
|
|
3
|
Валовая прибыль
|
924966
|
1063419,5
|
138453,5
|
14,969
|
В 2011 г. по внедрению мероприятий произошло увеличение валовой прибыли
на 14,969%, это связано в первую очередь с увеличением выручки от реализации на
137800 тыс. руб., или на 2,434% и со снижением себестоимости на 653,5 тыс.
руб., или на 0,014%.
Для оценки уровня качества основной деятельности необходимо
проанализировать динамику относительных показателей, характеризующих
соотношение между валовой прибыли и основными видами финансовых результатов по
обычной деятельности: доля себестоимости реализованной продукции в валовой
прибыли.
Определим динамику доли себестоимости реализованной продукции в валовой
прибыли:
D(С)0
= С0/П0*100% = 4737015/924966*100%=512,1 ;
D(С)1
= С1/П1*100% = 4736361,5/1063419,5*100%=445,49 ;
ΔD(С) = D(С)1 - D(С)0 = 445,4-512.1 = -66,7 ;
Тпр (D(С))
= ΔD(С)/D(C)0*100% =
-66,7/512,1*100%=-13,03% .
Доля себестоимости реализованной продукции в валовой прибыли в 2008 г.
снизилась на 13,03%, на каждый рубль прибыли приходилось меньше себестоимости
реализованной продукции в среднем на 66,7 коп., уровень управления ресурсами,
используемыми в процессе производства продукции повысился.
Таким образом, на формирование валовой прибыли от внедрения мероприятия
оказали влияние повышение выручки от реализации, снижение себестоимости.
Степень влияния изменения выручки составил:
Δ(П) = В/П= 137800/138453,5*100% =
99,5% ;
Δ(П) = С/П= 653,5/138453,5*100% = 0,5%
.
Заключение
На машиностроительном предприятии все основные технологические процессы в
основном выполняются трудовыми ресурсами. Поэтому насколько полно и эффективно
они используются на предприятии, зависит и весь конечный результат деятельности
предприятия.
В ходе анализа эффективности использования трудовых ресурсов на ОАО «САЗ»
были выявлены следующие проблемы: целодневные потери и внутрисменные простои.
За 2008-2010 гг. на ОАО « САЗ» произошло незначительное увеличение
фондоотдачи и незначительное снижение фондоемкости, это характеризует
недостаточное использование основных средств, для этого необходимо повысить
степень их загрузки, использовать более новое и модернизированное оборудование.
На предприятии фактический фонд рабочего времени меньше планового за счёт
изменения: численности рабочих, количества отработанных дней одним рабочим,
продолжительности рабочего дня.
Имеющиеся трудовые ресурсы предприятие использует недостаточно полно. В
среднем каждым рабочим в 2008-2010 гг. отработано по 208дн., из-за чего
сверхплановые целодневные потери рабочего времени в 2008 г. составили на одного
рабочего 12дн., в 2009 г.- 13дн., в 2010 г.- 16дн.
Уменьшение количества отработанных одним рабочим дней в 2009 г. повлияло
на снижение эффективного фонда рабочего времени.
Сверхплановые потери рабочего времени оказали негативное влияние на
уровень полезного фонда рабочего времени, за рассматриваемый период он снизился
с 1659ч. до 1632ч.
Кроме того, наблюдается снижение показателей использования фонда
заработной платы.
Проведенный анализ показал основные направления поиска резервов повышения
эффективности использования его на оплату труда. На анализируемом предприятии
это сокращение сверхплановых целодневных, внутрисменных и производительных
потерь рабочего времени, повышение коэффициента реализуемости продукции.
Были проведены мероприятия по снижению целодневных потерь и внутрисменных
простоев, сокращения сверхурочно отработанного времени. Экономический эффект от
внедрения этих мероприятий составил 135,7 тыс. руб. Объем дополнительной
продукции, произведенной 40 выведенными рабочими позволил получит
дополнительную прибыль в размере 42,2 тыс. руб.
Экономический эффект от внедрения мероприятия проявится в увеличении
прибыли от реализации и составит 177,9 тыс. руб.
ОАО «САЗ» рекомендуется внедрить данное мероприятие в ближайшие сроки,
чтобы наиболее эффективно использовать трудовые ресурсы на предприятии.
Список использованной литературы
1. Гражданский кодекс Российской
Федерации. Часть первая от 30.11.1994 N 51-ФЗ, часть вторая от 26.01.1996 N
14-ФЗ, часть третья от 26.11.2001 N 146-ФЗ, часть четвертая от 18.12.2006 N
230-ФЗ.
2. Налоговый
Кодекс Российской Федерации. Часть первая от 31.07.1998 N 146-ФЗ и вторая часть
от 05.08.2000 N 117-ФЗ.
. Трудовой
Кодекс Российской Федерации от 30.12.2001 №197-Ф3.
4. Анализ
хозяйственной деятельности в промышленности / Под.ред. В.И. Стражева. - Мн.:
Высшая шк., 2007.
5.Артемиенко
В.Г., Беллендир М.В. Финансовый анализ. - М.: Дело и сервис, 2008.
. Богатко
А.Н. Основы экономического анализа хозяйствующего субъекта. - М.: Финансы и
статистика, 2008.
7. Горошкин
А.К. Приспособления для металлорежущих станков. - 7-е изд., перераб. Доп. - М.:
Машиностроение, 2009.
. Горбацевич
А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по ТМ. - Минск.: Высшая школа, 2009.
9. Ефимова
О.В. Финансовый анализ. - М.: Бухгалтерский учёт, 2007.
. Ермолович
Л.Л. Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия. - Мн.: БГЭУ, 2010.
. Ефимова
О.В. Анализ финансовой устойчивости предприятия//Бух. учет. - 2009. - №9.
12. Касилова
А. Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в
машиностроении: справочник технолога. - М.: Машиностроение, 1983.
13. Лесенко Г.В.
Анализ и профилактика производственного травматизма. - Киев:
"Техника", 2010.
. Любушин
Н.П., Лещева В.Б., Дьякова В. Г. Анализ финансово-экономической деятельности
предприятия: Учеб. пособие для вузов. - М.:
Юнити-Дана,
2008.
. Маркарьян
Э.А., Герасименко Г.П. Финансовый анализ. - М.: ПРИОР, 2007.
16. Маркин
Ю.П. Анализ внутрихозяйственных резервов. - М.: Финансы и статистика, 2009.
. Марочник
сталей и сплавов/Под ред. В. Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 2009.
18. Методика
анализа показателей эффективности производства/Под ред. проф. Э. А. Маркарьяна.
- Ростов-на-Дону: МарТ, 2008.
19. Охрана
труда в машиностроении/Под ред. Е.Я. Юдина и С.В. Белова. - 2-е изд. перераб. и
доп. - М.: Машиностроение. 2002.
. Охрана
труда. Методические указания к типовым расчетам по промышленной санитарии / Под
ред. Л.Е. Калихман. - Чебоксары: изд-во унив-та, 2007.
21. Охрана
окружающей среды / Под ред. Белова С.В. - М.:Высшая школа, 2005.
22. Режимы
резания металлов: Справочник под ред. Ю.В. Барановский. - М.: Машиностроение,
1972.
. Справочник
технолога машиностроителя. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.:
Машиностроение, 1986. Т1, Т2.
24. Савицкая
Г.В. Экономический анализ: Учеб. - 8-е изд., перераб. - М.: Новое знание, 2009.
. Тищенко
Н.Ф. Охрана атмосферного воздуха. Расчёт содержания вредных веществ и их
распределение в воздухе. - М., 2007.
. Финансовый
анализ: Учебник/Под ред. Л.С. Васильева, М.В. Петровская. - М.: КНОРУС, 2008.
27.
Экология/Под общ. ред. С.А. Боголюбова.- М.: Изд. Знание, 2003.