Расчет календарно-плановых нормативов (КПН) и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка (ГАУ) механической обработки деталей
Федеральное агентство по образованию
Московский государственный открытый
университет
Чебоксарский политехнический институт
Кафедра
Экономики
Специальность 220201
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ (РАБОТА)
по курсу "Организация и
планирование производства"
на тему: "Расчет
календарно-плановых нормативов (КПН) и технико-экономическое обоснование
гибкого автоматизированного участка (ГАУ) механической обработки деталей".
Дата проверки: Выполнил студент:
Результат проверки: Заочн.2 курс (сокр)
Замечания: Проверил:
Ильина Е.А.
г.
Содержание
1. Введение
2. Краткое описание объектов производства и технологических
процессов
3. Расчет календарно-плановых нормативов
4. Расчет производственной площади участка
5. Расчет мощности, потребляемой оборудованием
6. Расчет численности производственного персонала
7. Расчет капитальных вложений
8. Расчет себестоимости выпускаемой продукции
9. Расчет величины годового экономического эффекта
10. Основные технико-экономические показатели работы участка
Заключение
Использованная литература
1. Введение
В современных экономических условиях,
продиктованных рыночной экономикой и высоким уровнем конкуренции практически во
всех отраслях промышленности, стабильное и эффективное функционирование
предприятия во многом зависит от возможности своевременно и быстро
"переключить" производственные мощности предприятия на выпуск
конкурентоспособной продукции, которая будет пользоваться на экономическом
рынке наибольшим спросом. Вторым немаловажным фактором устойчивого развития
предприятия является максимальная автоматизация производства, которая позволяет
значительно повысить производительность труда, сократить время
производственного цикла, повысить качество выпускаемой продукции, что в
конечном итоге приведет к повышению экономической эффективности функционирования
предприятия.
В настоящее время процессы автоматизации
производства затронули практически все сферы народного хозяйства, в том числе и
все отрасли промышленности. В основе автоматизации процессов лежит частичное
или полное отстранение человека от непосредственного участия в производственном
процессе.
Развитие автоматизации на ранних этапах
характеризовалось отсутствием мобильности, динамичности - создание жестких
автоматических линий, предназначенных для массового производства (срок
окупаемости таких линий составляет не менее 8 - 10 лет). Достаточно динамичное
развитие информатики и микропроцессорной техники за последние полвека перевело
решение задач автоматизации управления технологическими и производственными
процессами на новый, более прогрессивный уровень. Именно поэтому возникла
принципиально новая концепция автоматизированного производства - гибкие
производственные системы (ГПС).
Преимущества ГПС:
· значительный рост производительности
труда, повышение эффективности использования основных средств за счет более
полной загрузки оборудования;
· быстрое реагирование на изменение
конъюнктуры рынка;
· существенное повышение качества продукции,
снижение выхода брака, уменьшение технологических отходов за счет минимизации
ошибок и нарушений технологических режимов, неизбежно возникающих при
использовании ручного труда;
· снижение временных затрат на выпуск партии
продукции;
· уменьшение капитальных вложений, площадей
и численности обслуживающего персонала прежде всего за счет возможности
введения многосменного режима работы;
· повышение
эффективности управления производством.
· повышение эффективности использования
трудовых ресурсов за счет освобождения работников от малоквалифицированного и
монотонного труда, трудоемких и сложных операций.
Целью данного курсового проекта является расчет
календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование создания
гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей.
2. Краткое
описание объектов производства и технологических процессов
Исходные данные
Таблица 1
|
Наименование
детали
|
Обозначение
детали
|
Вид заготовки
|
Материал
(марка)
|
Норма расхода,
кг
|
Чистый вес
детали, кг
|
Оптовая цена 1
кг материала, у. е.
|
Оптовая цена 1
кг отходов, у. е.
|
|
Винт 6АВ
|
1
|
Прокат
|
Ст.
легированная
|
0,40
|
0,30
|
0,1
|
0,019
|
|
Винт 8АВ
|
2
|
Прокат
|
Ст.
легированная
|
0,50
|
0,40
|
0,1
|
0,019
|
|
Винт 10В
|
3
|
Прокат
|
Ст.
легированная
|
0,60
|
0,45
|
0,1
|
0,019
|
Таблица 2
Технологический процесс изготовления деталей и модели
оборудования
|
Наименование
операции
|
Разряд работы
|
Деталь
|
Базовый вариант
(станки с ЧПУ)
|
Проектируемый
вариант (ГПМ)
|
|
|
|
модель (марка)
|
затраты
времени, мин
|
модель (марка)
|
затраты
времени, мин
|
|
|
|
|
to
|
tв
|
toп
|
tн
|
|
to
|
tв
|
toп
|
tн
|
|
1. Точить под
резьбу, нарезать канавки
|
3 3 3
|
1 2 3
|
1К62Д
|
1,00 1,28 1,52
|
0,25 0,32 0,38
|
1,25 1,60 1,90
|
5,0 5,0 5,0
|
16К40Ф101
|
0,70 0,90 1,10
|
0,10 0,10 0,10
|
0,80 1,00 1, 20
|
2,5 2,5 2,5
|
|
2. Фрезеровать
шпоночный паз
|
3 3 3
|
1 2 3
|
6Р81Ш
|
0,50 0,60 0,65
|
0, 20 0, 20
0,25
|
0,70 0,80 0,90
|
10,0 10,0 10,0
|
6Б444ФЗ
|
0,40 0,45 0,50
|
0,10 0,10 0,10
|
0,50 0,55 0,60
|
5,0 5,0 5,0
|
|
3. Нарезать
резьбу
|
3 3 3
|
1 2 3
|
1К62Д
|
2,00 2, 20 2,35
|
0,50 0,50 0,55
|
2,50 2,70 2,90
|
5,0 5,0 5,0
|
16К40Ф101
|
1,80 2,00 2,10
|
0, 20 0, 20 0,
20
|
2,00 2, 20 2,30
|
2,5 2,5 2,5
|
|
4. Подрезать
торец
|
3 3 3
|
1 2 3
|
1К62Д
|
0,30 0,40 0,50
|
0,10 0,10 0,10
|
0,40 0,50 0,60
|
5,0 5,0 5,0
|
16К40Ф101
|
0, 20 0,30 0,40
|
0,05 0,05 0,05
|
0,25 0,35 0,45
|
2,5 2,5 2,5
|
|
5. Шлифовать
шейки
|
3 3 3
|
1 2 3
|
ЗУ10А
|
2,80 3,50 3,85
|
0,60 0,60 0,65
|
3,40 4,10 4,50
|
10,0 10,0 10,0
|
ЗУ12АФ11
|
2,30 3,00 3, 20
|
0, 20 0, 20 0,
20
|
2,50 3, 20 3,40
|
3,5 3,5 3,5
|
Таблица 3.1
Основные технико-экономические характеристики
производственного оборудования (базовый вариант)
|
Наименование
оборудования
|
Марка (модель)
|
Габариты, мм
|
Мощность, кВт
|
Оптовая цена,
у. е.
|
Норма аморти-
зации', %
|
Категория
ремонтной сложности
|
|
|
|
|
|
|
механ.
|
электр.
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
1К62Д
|
2850x1250
|
11,5
|
5 900
|
12,5
|
14,5
|
12,5
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Р81Ш
|
1900x980
|
11,5
|
1601
|
14,2
|
12,5
|
7,5
|
|
3. Станок
кругло-шлифовальный
|
ЗУ10А
|
1360x1715
|
2,5
|
12 130
|
16,1
|
19,5
|
21,0
|
Основные технико-экономические характеристики
производственного оборудования (проектируемый вариант)
Таблица 3.2
Основные технико-экономические характеристики
производственного оборудования
|
Наименование
оборудования
|
Марка (модель)
|
Габариты, мм
|
Мощность, кВт
|
Оптовая цена,
у. е.
|
Норма аморти-
зации', %
|
Категория
ремонтной сложности
|
|
|
|
|
|
|
механ.
|
электр.
|
|
1. Станки
токарно-винторезные
|
16К40Ф101
|
5780x1850
|
18,5
|
17 628
|
14,2
|
17,5
|
27,0
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Б444ФЗ
|
4790x3850
|
20,0
|
119 885
|
12,2
|
58,0
|
58,0
|
|
3. Полуавтоматы
круглошлифовальные
|
ЗУ12АФ11
|
3040x2300
|
5,5
|
26 942
|
16,1
|
17,5
|
23,0
|
3.
Расчет календарно-плановых нормативов
· Календарный фонд времени 
= 366 дней (в 2008 году)
· Номинальный фонд времени работы оборудования 
= -
, где
- количество выходных и праздничных дней (=117 в 2008 году)
= 366 - 117 = 249 дней
· Номинальный годовой фонд времени работы
оборудования в часах при работе в одну смену
= 
*
+ 
*
, где
=242 дня - количество полных рабочих дней;
=8 часов - продолжительность рабочей смены;
=7 дней - количество предпраздничных дней, сокращенных на один
час;
=7 часов - продолжительность предпраздничной рабочей смены.
= 242*8 + 7*7 = 1985 часов
· Годовой эффективный фонд времени работы
оборудования в часах
= *
, где
- коэффициент, учитывающий время простоя в плановом ремонте (для
станков свыше 30-й категории сложности = 0,90, для станков с ЧПУ = 0,80)
= 1985*0,8 = 1588 часов
= 1985*0,9 = 1786,5 часов
· Годовой эффективный фонд времени в днях с
учетом простоев оборудования в плановых ремонтах
= *
= 249*0,8 = 199,2 
199 дней
= 249*0,9 = 224,1 224 дней
· Количество партий деталей определяют по формуле
n = H ** 
, где
= 2 для базового варианта
= 3 для проектируемого варианта
Н = 3 (3
вида деталей)
= 3*199*2 = 1194
= 3*224*3 = 2016
· Количество переналадок оборудования на каждой операции (
) будет равно количеству партий деталей:
= n
= 1194
= 2016
· Годовой фонд времени, затрачиваемый на
переналадку оборудования, определяют по формуле:
= 
(ч), где
- время на
переналадку оборудования на соответствующей операции, устанавливаемое для
партии деталей, мин;
- количество переналадок оборудования на соответствующей операции
в течение планового периода.
Для расчета фонда времени, затрачиваемого на переналадку,
используют таблицу (табл.4)
Таблица 4
Расчет фонда времени, затрачиваемого на переналадку
оборудования
|
Наименование
операции
|
Базовый вариант
|
Проектируемый
вариант
|
|
|
 , мин
|
, шт , ч , мин, шт , ч
|
|
|
|
|
|
1. Точить под
резьбу, нарезать канавки
|
5,0
|
1194
|
99,5
|
2,5
|
2016
|
84,0
|
|
2. Фрезеровать
шпоночный паз
|
10,0
|
1194
|
199,0
|
5,0
|
2016
|
168,0
|
|
3. Нарезать
резьбу
|
5,0
|
1194
|
99,5
|
2,5
|
2016
|
84,0
|
|
4. Подрезать
торец
|
5,0
|
1194
|
99,5
|
2,5
|
2016
|
84,0
|
|
5. Шлифовать
шейки
|
10,0
|
1194
|
199,0
|
3,5
|
2016
|
117,6
|
· программы выпуска по каждому типоразмеру.
Если программы по типоразмерам равны, т.е. 
= 
= 
= …= 
, то их величину можно определить исходя из следующего уравнения:
= X = 
, где
= X - программа выпуска деталей j-го типоразмера на плановый (годовой)
период, шт.
- оперативное время по каждому типоразмеру деталей по ведущей
группе оборудования проектируемого варианта, по которой определяется мощность
участка по отдельной операции технологического процесса, мин.
Для повышения загрузки оборудования на всех операциях за ведущую
группу примем оборудование на отрезной операции - станок с ЧПУ 8Г662Ф2,
используемое на операции с наименьшим суммарным оперативным временем по всей
номенклатуре деталей.
= X = 
= 
= 44655
= X = 
= 
= 113269
· Размер партии деталей j-го типоразмера
(наименования) определяют по формуле:
, где
- количество партий деталей j-го типоразмера
При запуске одной партии деталей j-го типоразмера (наименования) в смену
= 
.
199*2 = 398
= 224*3 = 672
= 
= 112,19 112
= 
=168,55 169
· Периодичность (ритмичность) чередования
партий деталей определяют по формуле:
= 
= 1
= 
= 1
· Необходимое количество единиц оборудования рассчитывают по формуле:
, где
- Время, затрачиваемое на переналадку оборудования на каждой i-й операции, ч (см. табл.4);
- программа выпуска деталей j-го типоразмера (наименования), шт;
- оперативное время на i-й операции деталей j-го
типоразмера (наименования), мин;
Н -
номенклатура обрабатываемых деталей;
- коэффициент выполнения норм времени (в пределах 1,0 - 1,1)
- трудоемкость работ по операциям.
для базового варианта:
= 
= 
= 
= 1,89
= 
= 1
= 
= 3, 19
= 
= 0,62
= 
= 4,79
календарный норматив показатель экономический
= 
= 
= 1,77
= 
= 1
= 
= 3,86
= 
= 0,63
= 
= 5,48
Таблица 5
Расчет необходимого количества единиц оборудования и
коэффициента его загрузки
|
Расчетные
показатели
|
Программа
выпуска, шт
|
Вид операции,
модель оборудования
|
|
|
Токарная
|
Фрезерная
|
Токарная
|
Токарная
|
Шлифовальная
|
Трудоем. работ по опер-ям 
Трудоем. работ по опер-ямТрудоем. работ по опер-ямТрудоем. работ по
опер-ямТрудоем. работ по
|
опер-ям
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Базовый
вариант
|
|
Винт 6АВ
|
44655
|
6016,3
|
99,5
|
3176,0
|
199
|
10114,9
|
84
|
1960,1
|
84
|
15232,9
|
199
|
|
Винт 8АВ
|
44655
|
6016,3
|
|
3176,0
|
|
10114,9
|
|
1960,1
|
|
15232,9
|
|
|
Винт 10В
|
44655
|
6016,3
|
|
3176,0
|
|
10114,9
|
|
1960,1
|
|
15232,9
|
|
|
Итого
|
18048,9
|
9528,0
|
30344,7
|
5880,3
|
45698,7
|
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (
)
Коэффициент выполнения норм времени ()
Расчетное количество единиц оборудования (
)
,89
, 19
,62
Принятое количество единиц оборудования (
)
Коэффициент загрузки оборудования (
=
)
,95
,06
,62
Таблица 6
Расчет необходимого количества единиц
оборудования и коэффициента его загрузки
|
Расчетные
показатели
|
Программа
выпуска, шт
|
Вид операции,
модель оборудования
|
|
|
Токарная
|
Фрезерная
|
Токарная
|
Токарная
|
Шлифовальная
|
Трудоем. работ по опер-ям Трудоем. работ по опер-ямТрудоем. работ по опер-ямТрудоем. работ по
опер-ямТрудоем. работ по
|
опер-ям
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Проектируемый
вариант
|
|
Винт 6АВ
|
113269
|
9523,1
|
84
|
5359,5
|
168
|
20661,2
|
84
|
3387,7
|
84
|
29378,8
|
117,6
|
|
Винт 8АВ
|
113269
|
9523,1
|
|
5359,5
|
|
20661,2
|
|
3387,7
|
|
29378,8
|
|
|
Винт 10В
|
113269
|
9523,1
|
|
5359,5
|
|
20661,2
|
|
3387,7
|
|
29378,8
|
|
|
Итого
|
28569,3
|
16078,5
|
61983,6
|
10163,1
|
88136,4
|
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования ()
,5
,5
,5
,5
Коэффициент выполнения норм времени ()
Расчетное количество единиц оборудования ()
,77
,86
,63
Принятое количество единиц оборудования ()
Коэффициент загрузки оборудования (=)
,89
,97
,63
При механизации и автоматизации производства чаще всего
применяют последовательно-параллельный вид движений предметов труда, так как он
обеспечивает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций,
при котором вся изготавливаемая партия деталей проходит через каждую операцию
без каких-либо перерывов. Детали с операции на операцию передаются поштучно или
небольшими транспортными партиями. Оборудование может работать в
автоматическом режиме.
· Длительность производственного цикла при
использовании последовательно-параллельного вида движений партий деталей определяется по формуле:
, где
- величина партий деталей j-го типоразмера (наименования), шт;
- оперативное время на i-й операции j-го
типоразмера деталей, мин;
- минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций
(если на операции установлено несколько станков, то 
делится на количество станков), мин;
m - количество операций технологического процесса изготовления
деталей.
Расчет базового варианта:
Исходные данные для расчета представлены в табл.7
Таблица 7
Затраты времени на выполнение каждой операции
технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин.
|
Наименование
операции
|
Номенклатура
деталей
|
|
Винт 6АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 8АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 10В - 3
детали на изделие
|
|
1. Токарная
|
1,25
|
4,8
|
1,9
|
|
2. Фрезерная
|
0,7
|
2,4
|
0,9
|
|
3. Токарная
|
2,5
|
8,1
|
2,9
|
|
4. Токарная
|
0,4
|
1,5
|
0,6
|
|
5. Шлифовальная
|
3,4
|
12,3
|
4,5
|
· Затраты времени на выполнение каждой
операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей
с учетом станков и партий деталей, мин:
Таблица 8
|
Наименование
операции
|
Номенклатура
деталей
|
|
Винт 6АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 8АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 10В - 3
детали на изделие
|
|
1. Токарная
|
70,0
|
268,8
|
106,4
|
|
2. Фрезерная
|
78,4
|
268,8
|
100,8
|
|
3. Токарная
|
93,3
|
302,4
|
108,3
|
|
4. Токарная
|
44,8
|
168,0
|
67,2
|
|
5. Шлифовальная
|
76,2
|
275,5
|
100,8
|
· Среднее количество деталей j-го типоразмера
(наименования) в незавершенном производстве:
, где
- годовая программа выпуска изделия j-го типоразмера (наименования)
, 
Внутри цехов заготовки, детали, сборочные единицы в процессе
изготовления перевозят между кладовыми (складами) и участками, с одного участка
на другой, а на участках - между рабочими местами (технологическим
оборудованием).
При этом используется транспортное оборудование различного типа.
· Число транспортных средств прерывного
(циклического) действия (тележки, робоэлектрокары и др.) определяют по формуле:
, где
- количество транспортных операций, осуществляемых над каждой
деталью (перевоз материалов на заготовительную операцию, заготовок на участок
механической обработки, готовых деталей на склад и др.) = 6;
- вес одной детали j-го
типоразмера (из исходных данных - норма расхода материала на одно изделие), кг;
q - грузоподъемность транспортных единиц, кг = 500;
- коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств
(в пределах 0,6-0,75) = 0,6;
- среднее расстояние между двумя пунктами, м (в пределах 80-150
м) = 80;
- средняя скорость движения транспортного средства, м/мин (в
пределах 80-150 м/мин) = 150;
- время на загрузку транспортного средства за каждую операцию,
мин (в пределах 5-10 мин) = 5;
- время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию,
мин (в пределах 10-5 мин) = 5.
· Чтобы определить необходимое количество
промышленных роботов для обслуживания станков с ЧПУ, необходимо определить,
сколько таких станков может обслужить один промышленный робот. Для этого
используют формулу:
, где
- основное (машинное) время, затрачиваемое при обработке одной
детали j-го типоразмера (наименования), мин;
- вспомогательное время, затрачиваемое непосредственно
промышленным роботом при обслуживании оборудования, мин;
Н - номенклатура
обрабатываемых деталей на данном оборудовании.
· Необходимое количество промышленных
роботов для обеспечения гибкого автоматизированного производства:
, где
- принятое количество единиц оборудования;
т -
количество операций технологического процесса изготовления деталей на данном
оборудовании.
Расчет проектируемого варианта:
Исходные данные для расчета представлены в табл.9.
Таблица 9
Затраты времени на выполнение каждой операции
технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин.
|
Наименование
операции
|
Номенклатура
деталей
|
|
Винт 6АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 8АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 10В - 3
детали на изделие
|
|
1. Токарная
|
0,8
|
3,0
|
1,2
|
|
2. Фрезерная
|
0,5
|
1,65
|
0,6
|
|
3. Токарная
|
2,0
|
6,6
|
2,3
|
|
4. Токарная
|
0,25
|
1,05
|
0,45
|
|
5. Шлифовальная
|
2,5
|
9,6
|
3,4
|
· Затраты времени на выполнение каждой
операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей
с учетом станков и партий деталей, мин:
Таблица 10
|
Наименование
операции
|
Номенклатура
деталей
|
|
Винт 6АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 8АВ - 1
деталь на изделие
|
Винт 10В - 3
детали на изделие
|
|
1. Токарная
|
67,6
|
253,5
|
101,4
|
|
2. Фрезерная
|
84,5
|
278,5
|
101,4
|
|
3. Токарная
|
84,5
|
278,9
|
97,2
|
|
4. Токарная
|
42,3
|
177,4
|
76,05
|
|
5. Шлифовальная
|
70,4
|
270,4
|
95,8
|
· Среднее количество деталей j-го типоразмера
(наименования) в незавершенном производстве
, где
- годовая программа запуска изделия j-го типоразмера (наименования)
, 
· Число транспортных средств прерывного
(циклического) действия (тележки, робоэлектрокары и др.):
, где
- количество транспортных операций, осуществляемых над каждой
деталью (перевоз материалов на заготовительную операцию, заготовок на участок
механической обработки, готовых деталей на склад и др.) = 6;
- вес одной детали j-го
типоразмера (из исходных данных - норма расхода материала на одно изделие), кг;
q - грузоподъемность транспортных единиц, кг = 500;
- коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств
(в пределах 0,6-0,75) = 0,75;
- среднее расстояние между двумя пунктами, м (в пределах 80-150
м) = 80;
- средняя скорость движения транспортного средства, м/мин (в
пределах 80-150 м/мин) = 150;
- время на загрузку транспортного средства за каждую операцию,
мин (в пределах 5-10 мин) = 5;
- время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию,
мин (в пределах 10-5 мин) = 5.
· Чтобы определить необходимое количество
промышленных роботов для обслуживания станков с ЧПУ, необходимо определить,
сколько таких станков может обслужить один промышленный робот. Для этого
используют формулу:
, где
- основное (машинное) время, затрачиваемое при обработке одной
детали j-го типоразмера (наименования), мин;
- вспомогательное время, затрачиваемое непосредственно
промышленным роботом при обслуживании оборудования, мин;
Н -
номенклатура обрабатываемых деталей на данном оборудовании.
, 
,
· Необходимое количество промышленных
роботов для обеспечения гибкого автоматизированного производства:
, где
- принятое количество единиц оборудования; - количество операций
технологического процесса изготовления деталей на данном оборудовании.
4.
Расчет производственной площади участка
Расчет производственной площади участка производится в
табличной форме (табл.11)
Таблица 11
|
Наименование
оборудования
|
Модель (марка)
|
Габаритные
размеры, мм
|
Кол-во единиц
|
Кдп
|
Произв-я площ.
уч-ка, м2
|
|
Базовый
вариант
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
1К62Д
|
2850х1250
|
6
|
3,5
|
74,8
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Р81Ш
|
1900х980
|
1
|
4,0
|
7,5
|
|
3. Станок
круглошлифовальный
|
3У10А
|
1360х1715
|
5
|
3,5
|
40,8
|
|
4. Электрокар
|
1500х2150
|
1
|
-
|
3,2
|
|
Итого:
|
13
|
-
|
126,3
|
|
Проектируемый
вариант
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
16К40Ф101
|
5780х1850
|
7
|
2,0
|
149,7
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Б444ФЗ
|
4790Х3850
|
1
|
2,0
|
36,9
|
|
3. Полуавтомат
круглошлифовальный
|
3У12АФ11
|
3040х2300
|
6
|
2,5
|
104,9
|
|
4. Электрокар
|
ЭП201
|
1500х2150
|
1
|
-
|
3,2
|
|
Итого:
|
15
|
-
|
294,7
|
Коэффициент (Кдп), учитывающий дополнительную
площадь, занимаемую металлорежущим оборудованием, указан в таблице 12.
Таблица 12
|
Площ.,
занимаемая станком по габаритам, м2
|
Коэфф-т,
учитывающий доп. площадь (Кдп)
|
|
До 2
|
4,0
|
|
От 2 до 4
|
3,5
|
|
От 4 до 6
|
3,0
|
|
От 6 до 10
|
2,5
|
|
От 10 до 20
|
2,0
|
|
Свыше 20
|
1,5
|
5.
Расчет мощности, потребляемой оборудованием
Расчет, установленной мощности (Руст.),
потребляемой оборудованием всех видов, производится в табличной форме
(табл.13):
Таблица 13
|
Наименование
оборудования
|
Модель (марка)
|
Кол-во единиц
|
Установленная
мощность, кВт
|
|
|
|
единицы
оборудования
|
используемого
оборудования
|
|
Базовый
вариант
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
1К62Д
|
6
|
11,5
|
69,0
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Р81Ш
|
1
|
11,5
|
11,5
|
|
3. Станок
круглошлифовальный
|
3У10А
|
5
|
2,5
|
12,5
|
|
4. Электрокар
|
ЭП201
|
1
|
3,5
|
3,5
|
|
Итого:
|
13
|
29
|
96,5
|
|
Проектируемый
вариант
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
16К40Ф101
|
7
|
18,5
|
129,5
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Б444ФЗ
|
1
|
20,0
|
20,0
|
|
3. Полуавтомат
круглошлифовальный
|
3У12АФ11
|
6
|
5,5
|
33,0
|
|
4. Электрокар
|
ЭП201
|
1
|
3,5
|
3,5
|
|
Итого:
|
15
|
47,5
|
186,0
|
6.
Расчет численности производственного персонала
· Расчет численности операторов,
осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования.
Численность операторов по базовому варианту
рассчитывают по формуле:
, где
- коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на
обслуживание рабочего места (в пределах 0,06 - 0,07) = 0,07;
- коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и
личные надобности (в пределах 0,025 - 0,04) = 0,04;
Н -
номенклатура обрабатываемых деталей;
- коэффициент выполнения норм выработки оператором (обычно
принимается за единицу);
- норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним
оператором, исходя из технологии) = 1;
- годовой эффективный фонд времени работы одного
рабочего-оператора, определяемый по формуле:
,
где
- коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на
работу (очередной отпуск, декретный отпуск, выполнение государственных
обязанностей, болезни и др.), зависит от продолжительности очередного отпуска
(при продолжительности отпуска 24 дня 
).
Проверка правильности расчета:
, где
- принятое количество единиц оборудования на i-й операции;
- коэффициент, учитывающий списочную численность
рабочих-операторов (
)
Если при расчете численности операторов по базовому варианту при 
> 
, количество операторов принимают равным .
Численность операторов по проектируемому варианту рассчитывают по
формуле:
,
где
- коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на
наблюдение за работой оборудования (в пределах 0,05-0,15) = 0,1;
т - количество
операций технологического процесса изготовления деталей.
Проверка правильности расчета:
, где ,
; 
; 
· Затраты времени наладчиков оборудования
складываются из времени на наладку оборудования, ежесуточного времени на
проверку работы модуля по тестопрограммам и профилактику.
Расчет численности наладчиков оборудования производят по формуле:
, где
- суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при переходе от одной партии
деталей к другой, мин;
- количество переналадок оборудования в год на каждой i-й операции;
- время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч (в
пределах 1-1,5 ч/день);
- номинальный фонд времени, = 249 дней;
- коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых
ремонтах;
- фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-й операции, ч (см. табл.4);
- эффективный фонд времени работы наладчика, ч.
для базового варианта
для проектируемого варианта
· Расчет численности рабочих по настройке
инструмента
Численность рабочих-настройщиков инструмента определяют, исходя
из годового времени настройки инструмента вне станка, по формуле:
, где
= 1 - среднее время настройки единицы инструмента, ч (в пределах
0,5 - 1,5 ч); h = 4 - среднее количество инструмента в
наладке по операциям на одну партию деталей, шт. (равно количеству операций); 
- количество переналадок оборудования при
переходе от обработки одной партии деталей к другой.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет численности сборщиков
приспособлений производят по формуле:
, где
tсб
= 2 - среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч (в пределах 1-2,5
ч);
h = 4 - количество приспособлений на одну партию деталей, шт.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет численности транспортных рабочих производят по формуле:
, где
= 0,5 мин - время транспортировки одной детали от одной операции к
последующей, мин (в пределах 0,5-1 мин).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
В случае роботизации транспортных операций
количество операторов по обслуживанию робоэлектрокаров устанавливают исходя из
расчета пять-семь робоэлектрокаров на одного оператора.
· Расчет численности ремонтного персонала и
персонала по межремонтному обслуживанию.
Для установления численности ремонтных рабочих
соответствующих профессий (слесарей, станочников и прочих рабочих) необходимо
определить трудоемкость по видам работ согласно нормам времени на одну
ремонтную единицу (табл.14)
Таблица 14
|
Осмотр и вид
ремонта
|
Слесарные
работы
|
Станочные
работы
|
Прочие работы
|
Всего
|
|
Механ.
|
Электр.
|
Механ.
|
Электр.
|
Механ.
|
Электр.
|
Механ.
|
Электр
|
|
О
|
0,75
|
-
|
0,1
|
-
|
-
|
-
|
0,85
|
-
|
|
Т
|
4,00
|
1,0
|
2,0
|
0,2
|
0,1
|
-
|
6,10
|
1,2
|
|
С
|
16,00
|
5,0
|
7,0
|
1,0
|
0,5
|
1,0
|
23,50
|
7,0
|
|
К
|
23,00
|
11,0
|
10,0
|
2,0
|
2,0
|
2,0
|
35,00
|
15,0
|
Трудоемкость слесарных работ (
) по вариантам рассчитывается по формуле:
, где
- соответственно число капитальных, средних, текущих ремонтов и
осмотров (для базового варианта принять 
; для проектируемого - 
);
- соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу
слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по
осмотрам, нормо-ч; (табл.14);
- длительность межремонтного цикла, лет (для базового варианта
принять = 6 лет, для проектируемого = 9 лет);
- категория ремонтной сложности оборудования i-го вида (механической части) (принять
соответственно вариантам);
- принятое количество единиц оборудования i-го вида (принять соответственно
вариантам), шт.;
k - количество видов оборудования.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Трудоемкость электрослесарных работ (
) рассчитывается по формуле:
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Трудоемкость по станочным работам (
) по вариантам рассчитывается по формуле:
для базового варианта
для проектируемого варианта
Трудоемкость по прочим работам (
) рассчитывают по формуле:
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Среднегодовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по
всем видам работ рассчитывается
по формуле:
, где
- норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (
= 500), станочных (
= 1650) и прочих (
= 1000) работ на одного рабочего в смену.
Для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Среднегодовая трудоемкость слесарных работ по электрической части исчисляют по формуле:
, где
- норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных
работ по электрической части (= 650) на одного рабочего в смену;
- категория ремонтной сложности оборудования i-го вида (электрической части).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Численность слесарей, электрослесарей, станочников и прочих
рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ исчисляют по формулам:
, где
- соответственно трудоемкость слесарных, электрослесарных,
станочных и прочих ремонтных работ, нормо-ч;
- коэффициент выполнения норм времени (в пределах 1,1-1,2)
для базового варианта: для проектируемого варианта:
Численность слесарей, электрослесарей, станочников и прочих
рабочих по обслуживанию оборудования исчисляется по формулам:
для базового варианта: для проектируемого варианта:
Общее количество ремонтных рабочих:
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Общее количество рабочих, необходимых для межремонтного
обслуживания:
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет общей
численности рабочих.
Общую численность рабочих рассчитывают по
формуле:
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
7. Расчет
капитальных вложений
· Расчет затрат на строительство здания под
производственный участок.
Стоимость здания, занимаемого производственным участком
(производственного и вспомогательного назначения), определяют исходя из общей
площади, затрат на 1 м2 (табл.15) и типа здания. Расчет производится
в табличной форме (табл.16).
Таблица 15
Укрупненные показатели стоимости строительства новых объектов
предприятий, нормы амортизации.
|
Наименование объекта
|
Общая стоимость
1м2 развернутой площади, у. е.
|
Норма
амортизации, %
|
|
1.
Производственная площадь, здание из железобетонных конструкций.
|
170
|
2,7
|
|
2.
Производственная площадь, здание из кирпича.
|
250
|
3,1
|
|
3.
Вспомогательная площадь корпуса.
|
250
|
3,1
|
Таблица 16
Расчет стоимости участка, занимаемого зданием, и
амортизационных отчислений.
|
Элементы
расчета
|
Площадь здания,
м2
|
Стоимость 1м2
здания, у. е.
|
Стоимость
здания, у. е.
|
Норма
амортизации, %
|
Сумма
амортизационных отчислений, у. е.
|
|
Базовый вариант
|
|
1.
Производственная площадь
|
126,3
|
170
|
2,7
|
579,7
|
|
2.
Вспомогательная площадь (37% производст- венной площади)
|
46,7
|
250
|
11675,0
|
3,1
|
361,9
|
|
Итого:
|
173,0
|
|
33146,0
|
|
941,6
|
|
Проектируемый
вариант
|
|
1.
Производственная площадь
|
294,7
|
170
|
50099,0
|
2,7
|
1352,7
|
|
2.
Вспомогательная площадь (37% производственной площади)
|
109,0
|
250
|
27250,0
|
3,1
|
844,8
|
|
Итого:
|
403,7
|
|
77349,0
|
|
2197,5
|
· Расчет затрат на технологическое
оборудование и транспортные средства
Затраты на технологическое оборудование определяют исходя из
оптовой цены единицы оборудования и количества единиц оборудования данной
модели.
Цены на оборудование, промышленные роботы и транспортные
средства устанавливают по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляют
затраты на упаковку, транспортировку и монтаж (УТМ), которые определяют как
процент от стоимости оборудования (10-15%). Расчет амортизационных отчислений
производится исходя из балансовой (первоначальной) стоимости и норм амортизации
по каждому виду оборудования (табл.3.1 и табл.3.2). Для определения затрат на
технологическое оборудование составляют спецификацию (табл.17)
Таблица 17
Расчет затрат на технологическое
оборудование, промышленные роботы и транспортные средства и амортизационных
отчислений
|
Наименование
оборудования
|
Модель(марка)
|
Количество
единиц
|
Оптовая цена,
у. е.
|
Затраты на УТМ,
у. е.
|
Балансовая
стоимость,у. е.
|
Норма
амортизации, %
|
Сумма
амортизац-х отчислений, у. е.
|
|
|
|
единицы
|
принятого
количества
|
|
|
|
|
|
Базовый
вариант
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
1К62Д
|
6
|
5900
|
35400
|
873,0
|
36273,0
|
12,5
|
4534,1
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Р81Ш
|
1
|
1601
|
1601
|
240,2
|
1841,2
|
14,2
|
261,5
|
|
3. Станок
круглошлифовальный
|
3У10А
|
5
|
12130
|
60650
|
9097,5
|
69747,5
|
16,1
|
11229,4
|
|
4. Электрокар
|
ЭП201
|
1
|
3800
|
3800
|
570,0
|
4370,0
|
15,2
|
664,2
|
|
Итого
|
|
13
|
|
101451
|
10780,7
|
112231,7
|
|
16689,2
|
|
Проектируемый
вариант
|
|
1. Станок
токарно-винторезный
|
16К40Ф101
|
7
|
17628
|
123396
|
18509,4
|
141905,4
|
14,2
|
20150,6
|
|
2. Станок
горизонтально-фрезерный
|
6Б444ФЗ
|
1
|
119885
|
119885
|
17982,8
|
137867,8
|
12,2
|
16819,9
|
|
3. Полуавтомат
круглошлифовальный
|
3У12АФ11
|
6
|
26942
|
161652
|
24247,8
|
185899,8
|
16,1
|
29929,9
|
|
4. Электрокар
|
ЭП201
|
1
|
3800
|
3800
|
570,0
|
4370,0
|
15,2
|
664,2
|
|
Итого
|
|
15
|
|
408733
|
61310,0
|
470043,0
|
|
67564,3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
· Расчет затрат на энергетическое
оборудование.
Затраты на силовое энергетическое оборудование
(электрогенераторы, эл. трансформаторы и др.), его монтаж, упаковку и
транспортировку при укрупненных расчетах определяют исходя из норматива 45 у.
е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транспортного
оборудования (табл.13):
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на комплект дорогостоящей
оснастки, УСПО и инструмента.
Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент
(первоначальный фонд) принимают в размере 10% балансовой (первоначальной) стоимости
технологического оборудования (табл.17):
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на измерительные и
регулирующие приборы.
В укрупненных расчетах затраты на эти виды оснащения
принимают в размере 1,5-2,0% оптовой цены оборудования (табл.17):
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на комплект
программ управления
Затраты на разработку комплекта программ
управления рассчитывают по формуле:
, где
- среднечасовая тарифная ставка оператора-программиста, у. е. /ч
(= 1,055 у. е. /ч);
= 8 ч - затраты времени на составление программы для детали j-го типоразмера (наименования) на одной операции, ч (в
пределах 8-10 ч); 
= 4 - количество операций технологического
процесса изготовления детали j-го типоразмера
(наименования) - для деталей 1,2 и 3; 
= 5 - количество операций технологического процесса изготовления
детали j-го типоразмера (наименования) - для
детали 4; Н= 4 - номенклатура обрабатываемых деталей.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на
производственный и хозяйственный инвентарь.
Затраты на производственный инвентарь
принимают в размере 1,5-2,0% оптовой стоимости технологического оборудования:
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
Затраты на хозяйственный инвентарь - в размере 15,4 у. е. на
одного работающего.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет
предпроизводственных затрат.
Для укрупненных расчетов величину этих
затрат можно принять в размере 3-5% оптовой цены технологического оборудования
(табл.17).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет величины оборотных
средств в незавершенном производстве.
, где
= 0,5 - коэффициент нарастания затрат (в пределах 0,5-0,7);
- коэффициент перевода рабочих дней в году в календарные дни (для
двухсменной работы - 1,4, для трехсменной работы - 1,35);
- величина незавершенного производства деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;
- цеховая себестоимость единицы j-гo изделия, у. е. (табл.23)
для базового варианта
для проектируемого варианта
· Расчет общей величины
капитальных вложений.
Все затраты, связанные с капитальными
вложениями, сводят в таблицу (табл.18)
Таблица 18
Расчет капитальных
вложений и амортизационных отчислений
|
Наименованиестатьи
затрат
|
Условное
обозначение
|
Базовый
вариант
|
Проектируемый
вариант
|
|
|
сумма затрат,
у. е.
|
норма
амортизации, %
|
сумма
амортизации, у. е.
|
сумма затрат,
у. е.
|
норма
амортизации, %
|
сумма
амортизации, у. е.
|
|
1. Участок,
занимаемый зданием
|
Кзд
|
33146
|
Табл.16
|
941,6
|
77349
|
Табл.16
|
2197,5
|
|
2.
Технологическое оборудование и транспортные средства
|
Коб
|
112231,7
|
Табл.17
|
16689,2
|
470043,0
|
Табл.17
|
67564,3
|
|
3.
Энергетическое оборудование
|
Кэ
|
4342,5
|
8,2
|
356,1
|
8370,0
|
8,2
|
686,3
|
|
4.
Дорогостоящая оснастка, УСПО и инструмент
|
Кос
|
11223,2
|
4,5
|
505,1
|
47004,3
|
4,5
|
2115,2
|
|
5.
Измерительные и регулирующие приборы
|
Киз
|
2029,0
|
11,5
|
233,3
|
8174,7
|
11,5
|
940,1
|
|
6. Программы
управления
|
Кп. у
|
126,6
|
-
|
-
|
126,6
|
-
|
-
|
|
7.
Производственный и хозяйственный инвентарь
|
Кин
|
2675,8
|
18,5
|
495,0
|
9206,5
|
18,5
|
1703,2
|
|
8.
Предпроизводственные затраты
|
Кпр
|
5072,6
|
-
|
-
|
20436,7
|
-
|
-
|
|
9. Оборотные
средства
|
Оос
|
118, 20
|
-
|
-
|
186,49
|
-
|
-
|
|
Итого
|
|
170965,6
|
|
19220,3
|
640897,3
|
|
75206,6
|
8.
Расчет себестоимости выпускаемой продукции
· Расчет затрат на основные
материалы.
Затраты на основные материалы за вычетом
реализуемых отходов составляют по базовому и проектируемому вариантам
одинаковую сумму. Расчет затрат на основные материалы (Рм)
производится (табл.1 и табл.2) в табличной форме (табл. 19).
Таблица 19
Расчет затрат на основные
материал базовый вариант
|
Расчетный
показатель
|
Единица
измерения
|
Номенклатура
деталей
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
1. Программа
выпуска
|
шт.
|
44655
|
44655
|
44655
|
|
2. Наименование
материала
|
-
|
Ст. легир.
|
Ст. легир.
|
Ст. легир.
|
|
3. Норма расхода
на деталь
|
кг
|
0,4
|
0,5
|
0,6
|
|
4. Чистый вес
детали
|
кг
|
0,3
|
0,4
|
0,45
|
|
5. Отходы на
деталь (стр3-стр4)
|
кг
|
0,1
|
0,1
|
0,15
|
|
6. Расход
материала на программу (стр1*стр3)
|
кг
|
17862,0
|
22327,5
|
26793,0
|
|
7. Отходы на
программу (стр1*стр5)
|
кг
|
4465,5
|
4465,5
|
6698,25
|
|
8. Оптовая цена
1 кг материала
|
у. е.
|
0,1
|
0,1
|
0,1
|
|
9. Оптовая цена
1 кг отходов
|
у. е.
|
0,019
|
0,019
|
0,019
|
|
10. Затраты на
материалы на программу с учетом транспортно-заготовительных расходов
(стрб*стр8*1,05)
|
у. е.
|
1875,5
|
2344,4
|
2813,3
|
|
11. Стоимость
реализуемых отходов (стр7*стр9)
|
у. е.
|
84,8
|
84,8
|
127,3
|
|
12. Затраты на
материалы за вычетом реализуемых отходов (стр10-стр11)
|
у. е.
|
1790,7
|
2259,6
|
2686,0
|
|
13. Затраты на
1 деталь (стр.12/стр.1)
|
у. е.
|
0,04
|
0,051
|
0,06
|
Расчетный
показатель
|
Единица
измерения
|
Номенклатура
деталей
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
|
1. Программа
выпуска
|
шт.
|
113269
|
113269
|
113269
|
|
|
2. Наименование
материала
|
-
|
Ст. легир.
|
Ст. легир.
|
Ст. легир.
|
|
|
3. Норма
расхода на деталь
|
кг
|
0,4
|
0,5
|
0,6
|
|
|
4. Чистый вес
детали
|
кг
|
0,3
|
0,4
|
0,45
|
|
|
5. Отходы на
деталь (стр3-стр4)
|
кг
|
0,1
|
0,1
|
0,15
|
|
|
6. Расход
материала на программу (стр1*стр3)
|
кг
|
45307,6
|
56634,5
|
67961,4
|
|
|
7. Отходы на
программу (стр1*стр5)
|
кг
|
11326,9
|
11326,9
|
16990,4
|
|
|
8. Оптовая цена
1 кг материала
|
у. е.
|
0,1
|
0,1
|
0,1
|
|
|
9. Оптовая цена
1 кг отходов
|
у. е.
|
0,019
|
0,019
|
0,019
|
|
|
10. Затраты на
материалы на программу с учетом транспортно-заготовительных расходов
(стрб*стр8*1,05)
|
у. е.
|
4757,3
|
5946,6
|
7135,9
|
|
|
11. Стоимость
реализуемых отходов (стр7*стр9)
|
у. е.
|
215,2
|
215,2
|
322,8
|
|
|
12. Затраты на
материалы за вычетом реализуемых отходов (стр10-стр11)
|
у. е.
|
4542,1
|
5731,4
|
6813,1
|
|
|
13. Затраты на
1 деталь (стр.12/стр.1)
|
у. е.
|
0,04
|
0,051
|
0,06
|
|
· Расчет основной
заработной платы производственных рабочих.
Расчет основной заработной платы
производственных рабочих-операторов по базовому варианту производится по
сдельной форме оплаты труда, а всех остальных категорий рабочих - по
повременной. Основная заработная плата основных производственных рабочих-операторов:
 , где
- программа выпуска деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;
 - часовая тарифная ставка рабочего при обработке на 1-й операции
деталей j-го типоразмера, у. е. /чел. - ч (табл.
20);
Таблица 20
Часовые тарифные ставки для рабочих
производственных объединений и предприятий машиностроения
|
Разряд работы
|
Часовая
тарифная ставка для повременщиков, у. е.
|
Часовая
тарифная ставка для сдельщиков, у. е.
|
|
1
|
0,697
|
0,742
|
|
2
|
0,754
|
0,800
|
|
3
|
0,834
|
0,891
|
|
4
|
0,971
|
1,042
|
|
5
|
1,127
|
1, 199
|
|
6
|
1,307
|
1,402
|
 - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (в
пределах 1,2-1,4); m - количество операций технологического
процесса изготовления деталей;  - штучное время на 1-й операции деталей j-го типоразмера, мин, определяется по
формуле:
 , где
- оперативное время на i-й операции деталей j-го
типоразмера, мин;
 = 10% - время обслуживания рабочего места на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин (составляет 10-12%
оперативного времени);
 = 3% - время на отдых и личные надобности на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин (составляет 2,5-3,5%
оперативного времени).
Таблица 21
Расчет основной заработной платы основных
производственных рабочих по базовому варианту
|
Наименованиеоперации
|
Разрядработы
|
Тарифная
ставка, у. е.
|
Расчет
трудоемкости
|
Суммазарплаты,
у. е.
|
|
|
|
 , шт. 
|
|
|
|
|
Базовый
вариант
|
|
Винт 6АВ
|
|
1. Токарная
|
3
|
0,891
|
1,41
|
44655
|
1049,3925
|
935,0087
|
|
2. Фрезерная
|
3
|
0,891
|
0,79
|
44655
|
587,9575
|
523,8701
|
|
3. Токарная
|
3
|
0,891
|
2,83
|
44655
|
2106,2275
|
1876,6487
|
|
4. Токарная
|
3
|
0,891
|
0,45
|
44655
|
334,9125
|
298,4070
|
|
5. Шлифовальная
|
3
|
0,891
|
3,84
|
44655
|
2857,9200
|
2546,4067
|
|
Итого
|
6180,3412
|
|
Коэффициент,
учитывающий премии по премиальным системам,  зающий премии по премиальньшi системам1,2
|
|
|
Итого
|
7416,41
|
|
Винт 8АВ
|
|
1. Токарная
|
3
|
0,891
|
1,81
|
44655
|
1347,0925
|
1200,2594
|
|
2. Фрезерная
|
3
|
0,891
|
0,90
|
44655
|
669,8250
|
596,8141
|
|
3. Токарная
|
3
|
0,891
|
3,05
|
44655
|
2269,9625
|
2022,5366
|
|
4. Токарная
|
3
|
0,891
|
0,57
|
44655
|
424,2225
|
377,9822
|
|
5. Шлифовальная
|
3
|
0,891
|
4,63
|
44655
|
3445,8775
|
3070,2769
|
|
Итого
|
7267,8692
|
|
Коэффициент,
учитывающий премии по премиальным системам 1,2
|
|
|
Итого
|
8721,44
|
|
Винт 10В
|
|
1. Токарная
|
3
|
0,891
|
2,15
|
44655
|
1600,1375
|
1425,7225
|
|
2. Фрезерная
|
3
|
0,891
|
1,02
|
44655
|
759,1350
|
676,3893
|
|
3. Токарная
|
3
|
0,891
|
3,28
|
44655
|
2441,1400
|
2175,0557
|
|
4. Токарная
|
3
|
0,891
|
0,68
|
44655
|
506,0900
|
450,9262
|
|
5. Шлифовальная
|
3
|
0,891
|
5,09
|
44655
|
3788,2325
|
3375,3152
|
|
Итого
|
8103,4089
|
|
Коэффициент,
учитывающий премии по премиальным системам 1,2
|
|
|
Итого
|
9724,09
|
|
Итого202365,3
|
25861,94
|
|
|
|
|
|
|
|
|
· Расчет основной
заработной платы других категорий производственных рабочих по базовому варианту производится по формуле:
 , где
 - численность рабочих i-го разряда, чел.;
 - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, у. е. /чел. - ч (у вспомогательных производственных
рабочих, как правило, IV-V разряд);
- годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;
 - коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (в
пределах 1,2-1,4);
n - число
разрядов рабочих.
По проектируемому варианту по этой же формуле рассчитывают
основную заработную плату всех производственных рабочих.
Основную заработную плату всех рабочих по базовому варианту
определяют как сумму:
 .
Расчет основной заработной платы вспомогательных производственных
рабочих по базовому варианту, а также всех рабочих по проектируемому варианту
производится в табличной форме (табл.22).
Таблица 22
Расчет основной заработной платы производственных рабочих
|
Наименование
производственного персонала
|
Условное
обозначение
|
Численность
рабочих, чел.
|
Разряд работы
|
Тарифная
ставка, у. е.
|
Сумма зарплаты,
у. е.
|
|
Базовый
вариант зовый вариа нт
|
|
1. Наладчики
оборудования
|
Чн
|
1
|
5
|
1,127
|
1,127
|
|
2. Рабочие по
настройке инструмента
|
Чн. и
|
3
|
4
|
0,971
|
2,913
|
|
3. Сборщики
приспособлений
|
Чсб
|
6
|
4
|
0,971
|
5,826
|
|
4. Транспортные
рабочие
|
Чтр
|
1
|
5
|
1,127
|
1,127
|
|
5. Слесари по
ремонту
|
Чсл
|
4
|
5
|
1,127
|
4,508
|
|
6. Станочники
|
Чст
|
2
|
6
|
1,307
|
2,614
|
|
7. Прочие
ремонтные рабочие
|
Чпр
|
2
|
3
|
0,834
|
1,668
|
|
Итого
|
19
|
|
|
19,783
|
|
Годовой
эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч
|
1726,95
|
|
Коэффициент,
учитывающий премии по премиальным системам
|
1,2
|
|
Итого  40997,10
|
|
|
Проектируемый
вариант тируемый в
эриант
|
|
1.
Рабочие-операторы
|
Чоп
|
49
|
4
|
0,971
|
47,579
|
|
2. Наладчики
оборудования
|
Чн
|
1
|
5
|
1,127
|
1,127
|
|
3. Рабочие по
настройке инструмента
|
Чн. и
|
5
|
4
|
0,971
|
4,855
|
|
4. Сборщики
приспособлений
|
Чсб
|
10
|
4
|
0,971
|
9,71
|
|
5. Транспортные
рабочие
|
Чтр
|
1
|
5
|
1,27
|
1,27
|
|
6. Слесари по
ремонту
|
Чсл
|
6
|
5
|
1,127
|
6,762
|
|
7. Станочники
|
Чст
|
2
|
6
|
1,307
|
|
8. Прочие
ремонтные рабочие
|
Чпр
|
3
|
3
|
0,834
|
2,502
|
|
Итого
|
74,419
|
|
Годовой эффективный
фонд времени работы одного рабочего, ч
|
1726,95
|
|
Коэффициент,
учитывающий премии по премиальным системам
|
1,2
|
|
Итого Рз.
о.2
|
154221,47
|
· Расчет дополнительной
заработной платы производственных рабочих.
В дополнительную заработную плату входят
выплаты за непроработанное на производстве время: оплата очередных и
дополнительных отпусков, оплата учебных отпусков, оплата льготных часов
подростков, оплата перерывов в работе кормящих матерей, выполнение
государственных обязанностей, единовременные вознаграждения за выслугу лет и
др.
Дополнительную заработную плату
рассчитывают по формуле:
 , где
 = 30% - процент дополнительной заработной платы (в пределах
20-40%).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет чрезвычайного
налога и обязательных отчислений в государственный фонд содействия занятости, которые представляют
собой единый платеж в размере 5% фонда заработной платы. Расчет
производится по формуле:
 , где
 - процент единого платежа чрезвычайного налога и обязательных
отчислений в государственный фонд содействия занятости ( = 5%).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет отчислений в фонд
социальной защиты населения (единый социальный налог в размере 26 %)
 , где
Нс. з - процент отчислений в фонд социальной
защиты населения (ЕСН) (Нс. з = 26 %).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет налога
на недвижимость.
Налогом на недвижимость облагается
остаточная стоимость основных фондов (балансовая (первоначальная стоимость -
амортизация)
 , где
 - стоимость участка, занимаемого зданием;
 - затраты на технологическое оборудование и транспортные
средства;
 - затраты на энергетическое оборудование;
 - затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО и инструменты;
 - затраты на измерительные и регулирующие приборы;
 - затраты на производственный и хозяйственный инвентарь;
 - процент налога на недвижимость ( = 2,2%).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на
потребляемую силовую электроэнергию, затраты на силовую электроэнергию, потребляемую
технологическим оборудованием и транспортными средствами:
 , где
 - установленная мощность электродвигателей оборудования и
транспортных средств, кВт;  - годовой эффективный фонд времени работы оборудования в одну
смену, ч;  - тариф за 1 кВт-ч электроэнергии, у. е.
( = 0,035 у. е.);  - число рабочих смен в сутки;  - коэффициент, учитывающий использование
энергии по времени (= 0,6);  - коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности ( = 0,4); - коэффициент загрузки оборудования; ( ,  -число операций); J -
коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (J = 1,15); η - коэффициент полезного действия оборудования (η = 0,75).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на
амортизацию основных средств.
Затраты на амортизацию основных средств
см. в табл.18.
для базового варианта:
16689,2
для проектируемого
варианта:
67564,3
· Расчет затрат на ремонт и
техническое обслуживание оборудования и транспортных средств.
 , где
 - нормативы затрат на одну единицу ремонтной сложности
оборудования соответственно механической, электрической (включая
гидравлическую) частей, у. е. ( = 26,3 у. е.,  = 6,82 у. е.);  - категория ремонтной сложности i-го вида оборудования соответственно механической, электрической
частей; μ - коэффициент, характеризующий класс
точности станков (в пределах 1,1-1,2); - принятое количество единиц оборудования i-го вида; k = 5 - количество видов оборудования.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на
содержание площади, занимаемой участком.
При укрупненных расчетах затраты на
содержание производственной и вспомогательной площади участка определяют исходя
из норматива на содержание 1м2 площади.
 , где
 - площадь занимаемая участком;
 -норматив на содержание 1м2 ( =7,3 у. е. / м2)
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на ремонт и
обслуживание ЧПУ.
Годовые затраты на ремонт и обслуживание
ЧПУ определяют исходя из среднестатистических затрат на одно ЧПУ.
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет затрат на
возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря
Затраты на возмещение
быстроизнашивающегося и малоценного инвентаря и инструмента принимаются в
размере 10% балансовой стоимости оборудования (см. табл.17).
для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Расчет себестоимости
обработки деталей годового выпуска и калькуляция себестоимости единицы
продукции.
Общая трудоемкость производства продукции:
 , где
 =1,03 - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочих мест и
время на отдых, и личные надобности (учитывается только для базового варианта);
Nj - программа деталей j-гo типоразмера (наименования), шт.; - оперативное время на i-й операции деталей j-го
типоразмера (наименования), мин.
для базового варианта:
Для проектируемого варианта:
Затраты по каждой детали (изделию) j-го типоразмера k-й статьи
затрат (Pjk) рассчитывают по формуле
 , где
Рк - суммарные затраты по k-ой
статье затрат, у. е.
Таблица 23
Калькуляция себестоимости выпускаемой
продукции, базовый вариант
|
Наименование
статьи затрат
|
Условное
обозначение
|
Сумма годовых
затрат, у. е.
|
В том числе по
деталям, у. е.
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
1. Основные
материалы за вычетом отходов
|
Рм
|
1790,7
|
0,03
|
0,04
|
0,045
|
|
2. Основная
заработная плата производственных рабочих
|
Рз. о
|
66859,04
|
0,47
|
0,5
|
0,52
|
|
3.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
|
Рз. д
|
20057,71
|
0,15
|
0,15
|
0,15
|
|
4. Чрезвычайный
налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости
|
Ред
|
4345,84
|
0,031
|
0,033
|
0,034
|
|
5. Фонд
социальной защиты населения
|
Рс. з
|
22598,36
|
0,16
|
0,171
|
0,174
|
|
6. Налог на
недвижимость
|
Рнд
|
3221,4
|
0,019
|
0,026
|
0,028
|
|
7. Затраты на
потребляемую электроэнергию
|
Рэ
|
3605,04
|
0,021
|
0,029
|
0,32
|
|
8. Амортизация
основных фондов
|
Ра
|
16689,2
|
0,098
|
0,139
|
0,146
|
|
9. Затраты на
ремонт и техническое обслуживание оборудования
|
Рр
|
7284,25
|
0,043
|
0,058
|
0,064
|
|
10. Затраты на
содержание площади участка
|
Рс. у
|
1262,9
|
0,007
|
0,01
|
0,011
|
|
11. Затраты на
ремонт ЧПУ
|
Рчпу
|
7105,84
|
0,041
|
0,058
|
0,062
|
|
12. Затраты на
возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря
|
Рин
|
11223,2
|
0,066
|
0,089
|
0,098
|
|
Итого
|
С
|
166043,5
|
1,14
|
1,31
|
1,65
|
Калькуляция себестоимости выпускаемой
продукции,
проектируемый вариант
|
Наименование
статьи затрат
|
Условное
обозначение
|
Сумма годовых
затрат, у. е.
|
В том числе по
деталям, у. е.
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
|
1. Основные
материалы за вычетом отходов
|
Рм
|
4542,1
|
0,03
|
0,04
|
0,045
|
|
2. Основная
заработная плата производственных рабочих
|
Рз. о
|
154221,47
|
0,36
|
0,46
|
0,53
|
|
3.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
|
Рз. д
|
46266,44
|
0,14
|
0,14
|
0,14
|
|
4. Чрезвычайный
налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости
|
Ред
|
10024,4
|
0,025
|
0,028
|
0,034
|
|
5. Фонд
социальной защиты населения
|
Рс. з
|
52126,6
|
0,13
|
0,16
|
0,17
|
|
6. Налог на
недвижимость
|
Рнд
|
11988,69
|
0,027
|
0,03
|
0,041
|
|
7. Затраты на
потребляемую электроэнергию
|
Рэ
|
11298,89
|
0,026
|
0,032
|
0,039
|
|
8. Амортизация
основных фондов
|
Ра
|
67564,3
|
0,155
|
0, 206
|
0,233
|
|
9. Затраты на
ремонт и техническое обслуживание оборудования
|
Рр
|
11326, 20
|
0,026
|
0,032
|
0,039
|
|
10. Затраты на
содержание площади участка
|
Рс. у
|
2947,0
|
0,006
|
0,008
|
0,010
|
|
11. Затраты на
ремонт ЧПУ
|
Рчпу
|
11147,79
|
0,025
|
0,033
|
0,038
|
|
12. Затраты на
возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря
|
Рин
|
47004,3
|
0,108
|
0,14
|
0,162
|
|
Итого
|
С
|
430458,2
|
1,06
|
1,31
|
1,48
|
9.
Расчет величины годового экономического эффекта
· Сумма приведенных
затрат:
 , где
С - себестоимость
годового выпуска продукции, у. е. (см. табл.23); Ен -
нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных
вложений (Ен = 0,15); К - капитальные вложения, у. е. (см.
табл.18). Для базового варианта:
для проектируемого варианта:
· Годовой экономический
эффект
при равных объемах выпуска продукции определяется как разность сумм приведенных
затрат:
 , где
 - суммы приведенных затрат, соответственно по базовому и
проектируемому вариантам, у. е.
В данном случае, объемы выпуска в год не совпадают (44655 шт. и
113269 шт по базовому и проектируемому вариантам соответственно), следовательно
данный расчет неприменим.
· Срок окупаемости
дополнительных капитальных вложений определяют по формуле:
10.
Основные технико-экономические показатели работы участка
Таблица 24
Основные
технико-экономические показатели работы участка
|
Показатель
|
Единица
измерения
|
Источник (стр.)
|
Величина
показателя
|
|
|
|
базовый вариант
|
проектируемый
вариант
|
|
1. Объем
выпуска продукции, в том числе:
|
|
|
|
|
|
Винт 6АВ
|
шт.
|
|
44655
|
113269
|
|
Винт 8АВ
|
шт.
|
|
44655
|
113269
|
|
Винт 10В
|
шт.
|
|
44655
|
113269
|
|
2. Размер
партии деталей, в том числе:
|
|
|
|
|
|
1
|
шт.
|
|
112
|
169
|
|
2
|
шт.
|
|
112
|
169
|
|
3
|
шт.
|
|
112
|
169
|
|
3. Длительность
производст-венного цикла, в том числе:
|
|
|
|
|
|
tц.1
|
ч
|
|
1,2
|
1,6
|
|
tц.2
|
ч
|
|
11,0
|
5,9
|
|
tц.3
|
ч
|
|
2,5
|
2,0
|
|
4. Численность
рабочих.
|
чел.
|
|
42
|
67
|
|
5. Объем
капитальных вложений
|
у. е.
|
|
170965,6
|
640897,3
|
у. е.
|
|
166043,5
|
430458,2
|
|
7. Годовой
экономический эффект
|
у. е.
|
|
Не считается,
так как не совпадают программы выпуска
|
|
8. Срок
окупаемости дополнительных капитальных вложений.
|
лет
|
|
1,77
|
Заключение
При проведении работ на конкретном
предприятии с целью перехода на автоматизированное производство возникает
вопрос об оценке капитальных затрат на внедрение средств автоматизации и
определении эффективности этих затрат.
Целесообразность применения той или иной
автоматизированной системы зависит от многих факторов: годовой объем выпуска,
численность рабочих, экономия электроэнергии, экономия производственных
площадей, себестоимость единицы продукции.
В нашем случае все количественные
ресурсные показатели выше по проектируемому варианту, но при этом качественный
показатель - себестоимость выпуска единицы продукции - ниже, что говорит о
целесообразности увеличения капиталовложений, так как в конечном счете это
приводит к снижению себестоимости выпуска продукции, и, следовательно, к
повышению экономической эффективности функционирования предприятия.
Таким образом, расчеты показывают, что
несмотря на значительное увеличение капиталовложений, которого требует
внедрение гибкой автоматизированной системы, ее внедрение позволит снизить
себестоимость выпуска единицы продукции, увеличить объем выпуска, создать
дополнительные рабочие места следовательно, внедрение гибкой автоматизированной
системы в данном случае целесообразно.
Использованная
литература
1.
Организация, планирование и управление производством. Практикум (курсовое
проектирование): учебное пособие/ Н.И. Новицкий, Л.Ч. Горностай, А.А. Горюшкин,
под ред.Н.И. Новицкого. - М.: КНОРУС, 2006.
.
Новицкий Н.И. Организация производства нам предприятиях: Учеб. - метод.
пособие. М.: Финансы и статистика, 2001.
Похожие работы на - Расчет календарно-плановых нормативов (КПН) и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка (ГАУ) механической обработки деталей
|